DE602004008257T2

DE602004008257T2 - Schnell kristallisierende polyesterzusammensetzungen

Info

Publication number: DE602004008257T2
Application number: DE602004008257T
Authority: DE
Inventors: Gregory R. Hockessin ALMS; Neil J. Wilmington CROFT; Christian Gruner; Toshikazu Chadds Ford KOBAYASHI; Michael J. Wilmington MOLITOR; Claire Brissot; Helga Stegen
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2003-05-15
Filing date: 2004-05-14
Publication date: 2008-05-08
Anticipated expiration: 2024-05-15
Also published as: EP1622980A1; AU2004242133A1; BRPI0411179A; WO2004104100A1; US20060009580A1; CA2523546A1; DE602004008257D1; JP2006528998A; MXPA05012205A; ATE370196T1; EP1622980B1; KR20060012608A

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Schnell kristallisierende Polyesterzusammensetzungen weisen einen isotropen Polyester, ein flüssigkristallines Polymer, wahlweise ein festes partikuläres Material und einen Weichmacher für den isotropen Polyester auf.
EINSCHLÄGIGER STAND DER TECHNIK
Thermoplastische isotrope Polyester (IPE) sind wichtige Handelsartikel, die für Fasern verwendet werden, für Formteile und extrudierte Teile, Schaumstoffe und andere Anwendungen. Viele dieser IPE sind teikristallin, d.h. ein Teil des IPE liegt im Teil für die Endanwendung in einer kristallinen Form vor. In teilkristallinen Polymeren liegt im Allgemeinen ein Teil des Polymers in einer amorphen (oftmals glasartigen) Form und ein Teil des Polymers als Kristallite vor, die normalerweise im gesamten Polymer verteilt sind. In den meisten Fällen wird bevorzugt, dass IPE's, die kristallisieren können, in der teilkristallinen Form verwendet werden, wobei es oftmals hilfreich oder notwendig ist, dass das IPE für die Aufgabe des Formens des Fertigteils relativ schnell kristallisiert.
Beispielsweise wird beim Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen das schmelzflüssige Polymer in eine Form gespritzt und rasch gekühlt, bis es fest ist. Die Form wird sodann geöffnet und das feste Teil aus der Form ausgestoßen. Wenn das Teil nicht fest ist und/oder sich bei dem Ausstoßen aus der Form leicht verformt, kann es deformiert und dadurch nutzlos werden. Bin wichtiges Merkmal dafür, ein relativ festes Teil aus teilkristallinen IPE's zu erhalten, besteht darin, dass sie (mindestens teilweise) kristallisiert sind, wenn sie aus der Form entnommen werden. Einige teilkristalline IPE's kristallisieren jedoch sehr langsam, so dass sie in der Form über eine längere Zeitdauer verbleiben müssen, damit sie ohne wesentliche Verformung ausgeformt werden können. Dieses würde zu langen Formpresszyklen führen, die in hohem Maße unerwünscht und unwirtschaftlich sind.
Um diese langsame Kristallisation einiger IPE's zu überwinden, sind sogenannte "Kristallisations-Pakete" oder "Kristallisations-Initiatorsysteme" für langsam kristallisierende Polyester entwickelt worden. Diese Pakete ermöglichen einen sehr viel schnelleren Start der Kristallisation und/oder schnellere Kristallisation selbst und/oder senken die Kristallisationstemperatur ab. Beispielsweise ist Poly(ethylenterephthalat) (PET) ein langsam kristallisierendes IPE und gewöhnlich von sich aus zum Spritzgießen wegen seiner sehr langen Formpresszyklen und/oder hohen Formtemperaturen, die benötigt werden, von sich aus ungeeignet. Für dieses IPE sind jedoch Kristallisations-Pakete entwickelt worden, die es zum Spritzgießen und für andere Formprozesse geeignet machen. Ein typisches Kristallisations-Paket für PET ist eine Natrium-Ionenquelle, wie beispielsweise ein Natrium- oder ein Natriumsalz eines Carboxylats, das ein Polymer und eine geringe Menge eines Weichmachers für das PET enthält, siehe beispielsweise die US-P-Re32334 . Obgleich nicht alle IPE's langsam kristallisierend sind, kann eine schnellere Kristallisation zu kürzeren Taktzeiten der Schmelzeverarbeitung führen, was wünschenswerter ist.
Die US-P-6221962 beschreibt Zusammensetzungen, die ein LCP, einen schlagzähmachenden Zustoff mit reaktionsfähigen funktionellen Gruppen und einen thermoplastischen Kunststoff enthalten. Das Vorhandensein spezieller Zusammensetzungen, die Weichmacher enthalten, wird nicht erwähnt.
Die US-P-4753980 beschreibt Polyesterzusammensetzungen, die bestimmte schlagzähmachende Zusatzstoffe enthalten. Die Verwendung von LCP's wird in dieser Patentschrift nicht erwähnt.
Die US-P-4438236 und 4433083 beschreiben Elends von LCP's mit verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen. Es gibt keine spezielle Erwähnung von Zusammensetzungen, die Polyester und Weichmacher enthalten.
S. H. Kim et al., J. Appl. Polym. Sci., Bd. 67, S. 1383-1392 (1998), berichten, dass "flüssigkristalline Polymer-Verstärkungen mit 10 Gew.% Zusatz die Geschwindigkeit der Kristallisation von PET beschleunigen". Es gibt keine Erwähnung der Verwendung von Weichmachern in diesen Zusammensetzungen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, welche aufweist:

(a) mindestens 35 Gew.% eines halbkristallinen isotropen Polyesters mit einem Schmelzpunkt von etwa 100°C oder höher;
(b) etwa 0,1 % bis etwa 40 Gew.% eines flüssigkristallinen Polymers, dessen Schmelzpunkt um mindestens 50°C höher ist als ein Kalt-Kristallisationspunkt des isotropen Polyesters oder, wenn der isotrope Polyester keinen Kalt-Kristallisationspunkt hat, der Schmelzpunkt des flüssigkristallinen Polymers etwa 150°C oder höher ist;
(c) Null Prozent bis etwa 60 Gew.% eines festen partikulären Materials und
(d) etwa 0,2% bis etwa 15 Gew.% eines Weichmachers für den isotropen Polyester; wobei die prozentualen Gewichtsangaben von (a) und (c) auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung bezogen sind und die prozentualen Gewichtsangaben von (b) und (d) auf das Gewicht von (a) in dieser Zusammensetzung bezogen sind.

Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren für die Erzeugung eines Formteils aus einem isotropen Polyester, welches Verfahren das Kühlen einer Zusammensetzung von einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des isotropen Polyesters bis zu einer Temperatur unterhalb dieses Schmelzpunktes umfasst, wobei die Zusammensetzung aufweist:

(a) mindestens 35 Gew.% eines halbkristallinen isotropen Polyesters mit einem Schmelzpunkt von etwa 100°C oder höher;
(b) etwa 0,1% bis etwa 40 Gew.% eines flüssigkristallinen Polymers, dessen Schmelzpunkt mindestens 50°C höher ist als der Kalt-Kristallisationspunkt des isotropen Polyesters oder, wenn der isotrope Polyester keinen Kalt-Kristallisationspunkt hat, der Schmelzpunkt des flüssigkristallinen Polymers etwa 150°C oder höher ist;
(c) Null Prozent bis etwa 60 Gew.% eines festen partikulären Materials und
(d) etwa 0,2% bis etwa 15 Gew.% eines Weichmachers für den isotropen Polyester; wobei die prozentualen Gewichtsanteile von (a) und (c) auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung bezogen sind und die prozentualen Gewichtsanteile von (b) und (d) auf das Gewicht von (a) in dieser Zusammensetzung bezogen sind.

Die bevorzugte Zusammensetzung für dieses Verfahren ist auch die bevorzugte Zusammensetzung (selbst), die vorstehend beschrieben wurde.
EINZELHEITEN DER ERFINDUNG
Es werden hierin bestimmte Begriffe verwendet, von denen einige nachfolgend definiert werden.
Unter einem "flüssigkristallinen Polymer" wird ein Polymer verstanden, das beim Testen unter Anwendung des TOT-Test oder irgendeiner anderen angemessenen Variation davon anisotrop ist, die in der US-P-4118372 beschrieben wird. Verwendbare LCP schließen Polyester, Poly(esteramide) und Poly(esterimide) ein. Eine der bevorzugten Formen von LCP ist "vollaromatisch", d.h. alle Gruppen in der Polymer-Hauptkette sind aromatisch (mit Ausnahme der verknüpfenden Gruppen, wie beispielsweise Ester-Gruppen), während Nebengruppen vorhanden sein können, die nicht aromatisch sind.
Unter "isotrop" wird hierin ein Polymer verstanden, das beim Test nach dem TOT-Test, wie vorstehend beschrieben wurde, isotrop ist. LCP und isotrope Polymere sind gegenseitig ausschließende Spezies. Bevorzugt ist das IPE in der Zusammensetzung eine zusammenhängende Phase. Dieses lässt sich mit Hilfe einer geeigneten Form der Mikroskopie bestimmen.
Unter einem "IPE" wird ein Kondensationspolymer verstanden, das isotrop ist und worin mehr als 50% der Gruppen, die repetierende Einheiten verbinden, Ester-Gruppen sind. So können in die IPE Polyester, Poly(esteramide) und Poly(esterimide) so lange einbezogen sein, wie nicht mehr als die Hälfte der verbindenden Gruppen Ester-Gruppen sind. Vorzugsweise sind mindestens 70% der verbindenden Gruppen Ester und mehr bevorzugt mindestens 90% der verbindenden Gruppen und besonders bevorzugt sind alle verbindenden Gruppen Ester. Der Anteil der verbindenden Ester-Gruppen lasst sich bis zu einer ersten Annäherung mit Hilfe der Molverhältnisse von Monomeren bestimmen, die zur Erzeugung des IPE verwendet wurden.
Sofern nicht anders angegeben, wurden Schmelzpunkte nach der ASTM-Methode D3418 unter Anwendung einer Heizgeschwindigkeit von 10°C/min gemessen. Die Schmelzpunkte werden als das Maximum der Schmelzendothermen genommen und an der ersten Schmelzcharge gemessen. Sofern es mehr als einen Schmelzpunkt gibt, wird der Schmelzpunkt des Polymers als der größte der Schmelzpunkte genommen. Mit Ausnahme der LCP hat ein Schmelzpunkt vorzugsweise eine Schmelzenthalpie von mindestens 3 J/g in Verbindung mit einem solchen Punkt des Schmelzens. Schmelzpunkte von LCP's werden an der zweiten Schmelzcharge genommen.
Hierin bedeutet für die Inhaltsstoffe der Zusammensetzung und einschließend (a), (b), (c) und (d) die Verwendung des Singulars, wie beispielsweise "ein IPE" oder "ein partikulärer Feststoff" auch den Plural, so dass mehr als einer von jeden diesen Dingen, die den hierin vorstehend ausgeführten Einschränkungen genügen, vorhanden sein können.
Unter einem "partikulären Feststoff" wird jeder beliebige Feststoff verstanden (bei Temperaturen unschmelzbar, bei denen die Zusammensetzung normalerweise exponiert wird), der fein genug verteilt ist, um unter den Bedingungen des Mischen in der Schmelze (siehe nachstehend) in die Zusammensetzung hinein dispergiert zu werden. Im typischen Fall wird der partikuläre Feststoff ein Material sein, das bereits in thermoplastischen Zusammensetzungen Anwendung findet, wie beispielsweise in Pigmenten, verstärkenden Mitteln und Füllstoffen. Der partikuläre Feststoff kann über eine Beschichtung darauf verfügen, muss dieses jedoch nicht, wie beispielsweise eine schlichte und/oder, um die Haftung des partikulären Feststoffes an den Polymeren der Zusammensetzung zu verbessern. Der partikulare Feststoff kann organisch oder anorganisch sein. Verwendbare partikuläre Feststoffe schließen Mineralien ein, wie beispielsweise Ton, Talkum, Wollastonit, Glimmer und Calciumcarbonat; Glas in verschiedenen Formen, wie beispielsweise Fasern, gemahlenes Glas, massiv oder hohle Kügelchen; Kohlenstoff als Ruß oder Faser; Titandioxid, Aramid in Form von Kurzfasern, Fibrillen oder Fibriden; sowie Flammhemmmittel, wie beispielsweise Antimonoxid, Natriumantimonat, sowie geeignete unschmelzbare organische Verbindungen. Bevorzugte partikuläre Feststoffe sind Wollastonit, Glimmer, Talkum, Glas und speziell Glasfaser sowie Calciumcarbonat.
Unter einem "CCP" wird ein Wert verstanden, der folgendermaßen ermittelt wird. Das "reine" (keine anderen Inhaltsstoffe in der Zusammensetzung mit Ausnahme geringfügiger Mengen von Materialien, wie beispielsweise ein Antioxidans, die zur Stabilisierung des IPE in dem Prozess des Spritzgießens erforderlich sein kann) IPE oder eine Zusammensetzung, die das IPE enthält, werden in eine 1,59 mm (1/16'') dicke Platte unter Anwendung einer Form spritzgegossen, deren Temperatur 50°C beträgt. Eine entsprechend (auf das Instrument) bemessene Probe von der Platte wird in ein Differentialscanningkalorimeter (DSC) gelegt und von Umgebungstemperatur (näherungsweise 20° bis 35°C) mit einer Geschwindigkeit von 10°C/min erhitzt. Als der CCP-Wert wird der Peak der Exotherme am der Kristallisation des IPE genommen, während es erhitzt wird. Das IPE hat keinen CCP, sofern es keine Kristallisationsexotherme unterhalb des Schmelzpunktes des IPE gibt.
Der "CCP"-Wert kann auch mit Hilfe der "Quick Quench Method" ermittelt werden. Bei dieser Methode wird das reine IPE oder eine das IPE enthaltende Zusammensetzung zu einem Probestab formgepresst. Es wird einen Probe des Probestabs in eine DSC-Schale gelegt und rasch bis oberhalb des Schmelzpunktes des Materials erhitzt (normalerweise etwa 270°C für PET) und sodann schnell in einer Mischung von Trockeneis/Aceton oder flüssigem Stickstoff abgeschreckt. Das Material wird sodann in eine DSC-Vorrichtung gegeben und auf 0°C äquilibriert. Sodann wird die Temperatur mit 10,0°C/min bis 290,0°C erhöht. Der Peak der Kristallisationsexotherme des IPE wird während dessen Erhitzen als der CCP-Wert genommen. Das IPE hat keinen CCP-Wert, wenn es keine Kristallisationsexotherme unterhalb des Schmelzpunktes des IPE gibt.
In der Fachwelt wird allgemein angenommen, dass nicht nur bei einem Polyester, der sich schwer kristallisieren lässt, sondern bei allen teilkristallinen Polyestern ein Absenken des CCP von dem CCP des reinen Polymers anzeigt, dass ein Kristallisations-Initiatorsystem vorliegt. Bei einem vorgegebenen Wert des Kristallisation-Initiatorsystems gilt, dass das Kristallisations-Initiatorsystem umso effizienter ist, je stärke der CCP-Wert abgesenkt wird. Die Reaktionen auf den Wert des Kristallisation-Initiatorsystems sind in der Regel beschränkt, wobei immer höhere Werte einen immer geringeren oder keinerlei Vorteil ergeben (eine geringe oder keine Wirkung auf das Absenken des CCP).
Unter einem "Weichmacher" wird im typischen Fall eine Verbindung oder Mischung von Verbindungen mit einem Schmelzpunkt von etwa 50°C oder darunter mit einer (mittleren) relativen Molekülmasse von 2.000 oder weniger verstanden. Der Weichmacher kann oligomer sein, in welchem Fall seine zahlengemittelte relative Molekülmasse (gemessen mit Hilfe der Ausschlusschromatographie unter Anwendung entsprechender Standards) 2.000 oder weniger beträgt. Dieses sind für einen Weichmacher typische Eigenschaften. Für ein eingehendere Beschreibung von Weichmachern siehe C. E. Carraher, Jr., Seymour/Carraher's Polymer Chemistry, 5. Ausg., Marcel Dekker Inc., New York, 2000, S. 60 und S. 463 bis 465.
Unter "alle Angaben in Gewichtsprozent sind auf die Summe aller Inhaltsstoffe der Zusammensetzung bezogen" wird verstanden, dass diese Prozentangaben auf die Gesamtmenge von (a), (b), (c) und (d) bezogen sind, die vorhanden sind plus etwaige andere in der Zusammensetzung vorhandene Inhaltsstoffe.
Das IPE, das zur Anwendung gelangt, kann jedes beliebige IPE mit dem notwendigen Schmelzpunkt sein. Vorzugsweise beträgt der Schmelzpunkt des IPE etwa 150°C oder darüber und mehr bevorzugt etwa 200°C oder darüber. Polyester (die überwiegend oder alle Ester verbindende Gruppen haben) werden normalerweise von einer oder mehreren Dicarbonsäuren und einem oder mehreren Diolen deriviert. In einem bevorzugten Typ des IPE umfassen die Dicarbonsäuren eine oder mehrere Terephthalsäuren, Isophthalsäure und 2,6-Naphthalendicarbonsäure, währen die Diol-Komponente ein oder mehrere der folgenden umfasst: HO(CH₂)_nOH (I), 1,4-Cyclohexandimethanol, HO(CH₂CH₂O)_mCH₂CH₂OH (II) und HO(CH₂CH₂CH₂CH₂O)_zCH₂CH₂CH₂CH₂OH (III), worin n eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist, m ist ein Mittelwert von 1 bis 4 und z ist ein Mittelwert von etwa 7 bis etwa 40. Zu beachten ist, dass (II) und (III) eine Mischung von Verbindungen sein kann, worin m bzw. z variieren können und, da m und z Mittelwerte sind, diese keine ganzen Zahlen sein müssen. In bevorzugten Polyester beträgt n 2, 3 oder 4 und/oder m beträgt 1.
Besonders bevorzugte IPE's schließen ein: Poly(ethylenterephthalat) (PET), Poly(1,3-propylenterephthalat) (PPT), Poly(1,4-butylenterephthalat) (PBT), ein thermoplastischer, elastomerer Polyester, der Poly(1,4-butylenterephthalat)- und Poly(tetramethylenether)glykol-Blöcke hat (verfügbar als Hytrel^® bei E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc., Wilmington, DE 19898 USA), und Poly(1,4-cyclohexyldimethylenterephthalat) (PCT) und PET, die besonders bevorzugt sind. Unter "PET" wird hierin ein Polyester verstanden, worin mindestens 80% und mehr bevorzugt mindestens 90 Molprozent der repetierenden Diol-Einheiten von Ethylenglykol stammen und mindestens 80% und mehr bevorzugt mindestens 90 Molprozent der repetierenden Dicarbonsäure-Einheiten von Terephthalsäure stammen. Sofern mehr als ein IPE (mit den entsprechenden Schmelzpunkten) vorliegen, wird die Summe dieser Polymere in der Zusammensetzung als Komponente (a) genommen.
Vorzugsweise beträgt das feste partikuläre Material 0,2% bis 60 Gew.% der gesamten Zusammensetzung und mehr bevorzugt etwa 5% bis etwa 50 Gew.% der gesamten Zusammensetzung.
Vorzugsweise macht das IPE mindestens etwa 40 Gew.% der gesamten Zusammensetzung aus und macht mehr bevorzugt mindestens etwa 50 Gew.% der gesamten Zusammensetzung aus.
Vorzugsweise beträgt das LCP etwa 0,5% bis etwa 20 Gew.% und mehr bevorzugt etwa 1,0% bis etwa 10 Gew.% von (a). Auch befindet sich das LCP bevorzugt in einer dispersen Phase (gemessen mit einer geeigneten Form der Mikroskopie – wenn die Partikelgröße des LCP so klein ist, dass sie mit Hilfe der Elektronenmikroskopie nicht ermittelt werden kann, wird sie als in der dispersen Phase befindlich angenommen).
Bevorzugt betragt der Weichmacher 0,5% bis etwa 12 Gew.% des IPE's (a) und mehr bevorzugt 3,0% bis etwa 10 Gew.% des IPE. Einer der bevorzugten Vertreter der Weichmacher ist ein Diester eines Diols der Formel R¹CO₂R²O₂CR¹, worin jedes R¹ unabhängig Hydrocarbyl ist, das 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, und mehr bevorzugt Alkyl ist, und worin jedes R² (damit ist zu verstehen, dass R² in jedem Molekül etwas variieren kann) Alkylen ist, wahlweise substituiert mit Ether-Gruppen, enthaltend 2 bis 30 Kohlenstoffatome. Unter "Alkylen" ist ein zweiwertiger Hydrocarbyl-Rest zu verstehen (enthaltend Kohlenstoff und Wasserstoff), worin die freien Valenzen an zwei verschiedenen Alkyl (gesättigt)-Kohlenstoffatome gehen. Besonders verwendbare Weichmacher schließen Poly(ethylenglykol 400)di-2-ethylhexanoat und Poly(ethylenglykol)dilaurat ein mit einer zahlengemittelten relativen Molekülmasse von näherungsweise 946. Andere nützliche Weichmacher fanden sich in den US-P-Re32334 und 4548978 . Nicht alle Weichmacher, die für das eine spezielle IPE verwendbar sind, sind notwendigerweise für ein anderes IPE verwendbar, was jedoch oftmals der Fall ist.
Andere Inhaltsstoffe und besonders solche, die üblicherweise in thermoplastischen Kunststoffen verwendet werden, können ebenfalls der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in Mengen zugegeben werden, die in thermoplastischen Kunststoffen üblicherweise verwendet werden. Diese Materialien schließen ein: Antioxidantien, Gleitmittel, Formtrennmittel, Flammverzögerungsmittel, (Lack) Haftverbesserer und andere Vertreter von Polymeren (zur Erzeugung von Polymerblends) usw. Vorzugsweise beträgt die Summe aller dieser Inhaltsstoffe weniger als etwa 60 Gew.% und mehr bevorzugt weniger als etwa 40% und besonders bevorzugt weniger als etwa 25 Gew.% der Zusammensetzung.
Ein bevorzugter wahlweiser Inhaltsstoff ist ein polymerer schlagzähmachender Zusatzstoff. Dieser ist ein Polymer und im typischen Fall ein Elastomer oder hat einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und in der Regel < 200°C und bevorzugt < 150°C, an dem sich funktionelle Gruppen befinden, die mit dem IPE (und wahlweise anderen vorhandenen Polymeren) reagieren. Da an den IPE's üblicherweise Carboxyl- und Hydroxyl-Gruppen vorhanden sind, können diese üblicherweise mit Carboxyl- und/oder Hydroxyl-Gruppen reagieren. Beispiele für funktionelle Gruppen schließen ein: Epoxy, Carbonsäureanhydrid, Hydroxyl (Alkohol), Carboxyl und Isocyanat. Bevorzugte funktionelle Gruppen sind Epoxy und Carbonsäureanhydrid, wobei Epoxy besonders bevorzugt ist. Derartige funktionelle Gruppen sind gewöhnlich an dem polymeren, schlagzähmachenden Zusatzstoff durch Aufpfropfen kleiner Moleküle an einem bereits existierenden Polymer oder durch Copolymerisieren eines Monomers "angebracht", das die gewünschten funktionellen Gruppen enthält, wenn die polymeren, schlagzähmachenden Moleküle durch Copolymerisation erzeugt werden. Als ein Beispiel für das Pfropfen kann Maleinsäureanhydrid auf einem Kohlenwasserstoff-Kautschuk unter Anwendung von Methoden des radikalischen Pfropfens aufgepfropft werden. Das resultierende gepfropte Polymer hat daran angebracht Carbonsäureanhydrid- und/oder Carboxyl-Gruppen. Ein Beispiel für einen polymeren, schlagzähmachenden Zusatzstoff die funktionellen Gruppen in das Polymer hinein copolymerisiert wurden, ist ein Copolymer aus Ethylen- und einem (Meth)acrylat-Monomer, das die entsprechenden funktionellen Gruppen enthält. Unter "(Meth)acrylat" wird hierin die Verbindung verstanden, die entweder ein Acrylat, ein Methacrylat oder eine Mischung der Zwei sein kann. Verwendbare (Meth)acrylat-funktionelle Verbindungen schließen ein: (Meth)acrylsäure, 2-Hydroxyl(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat und 2-Isocyanatoethyl(meth)acrylat. Zusätzlich zu Ethylen- und einem funktionellen (Meth)acrylat-Monomer können andere Monomere in ein solches Polymer hinein copolymerisiert werden, wie beispielsweise Vinylacetat, nichtfunktionalisierte (Meth)acrylatester, wie beispielsweise Ethyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat und Cyclohexyl(meth)acrylat. Bevorzugt beträgt die Menge an polymerem schlagzähmachendem Zusatzstoff, der funktionelle Gruppen enthält, etwa 2% bis etwa 40 Gew.% (a) des IPE. Bevorzugte Schlagzähmacher schließen solche ein, wie sie in der US-P.4753980 zusammengestellt sind. Besonders bevorzugte Schlagzähmacher sind Copolymere von Ethylen, Ethylacrylat oder n-Butylacrylat und Glycidylmethacrylat.
Vorzugsweise enthält der polymere Schlagzähmacher etwa 0,5% bis etwa 20 Gew.% Monomere, die funktionelle Gruppen enthalten, und bevorzugt etwa 1,0% bis etwa 15 Gew.% und mehr bevorzugt etwa 7% bis etwa 13 Gew.% Monomere, die funktionelle Gruppen enthalten. Es kann mehr als ein Typ funktionelles Monomer in dem polymeren Schlagzähmacher vorhanden sein. Es ist festgestellt worden, dass die Zähigkeit der Zusammensetzung durch Erhöhung der Menge an polymerem Schlagzähmacher und/oder der Menge funktioneller Gruppen zunimmt. Diese Mengen sollten jedoch vorzugsweise nicht bis zu dem Punkt erhöht werden, an dem die Zusammensetzung sich vernetzen kann und besonders bevor die endgültige Kontur des Teils erreicht ist. Vorzugsweise liegen in der Zusammensetzung etwa 2% bis etwa 30 Gew.% des polymeren Schlagzähmachers vor und mehr bevorzugt 5% bis etwa 25 Gew.% und besonders bevorzugt etwa 10% bis etwa 20 Gew.% bezogen auf die gesamte Zusammensetzung.
Wenn ein polymerer Schlagzähmacher, wie die vorstehend beschriebenen, zugesetzt wird, ist festgestellt worden, dass in vielen Fällen die Partikelgröße des LCP in der Zusammensetzung stark verringert ist. Beispielsweise beträgt in der einen Zusammensetzung die Partikelgröße des LCP etwa 2 bis 5 μm, während in der gleichen Zusammensetzung, die jedoch einen polymeren Schlagzähmacher enthält, die LCP-Partikelgröße etwa 0,2 bis 0,5 μm beträgt.
Ein anderer bevorzugter Typ von anderen Inhaltsstoffen ist eine Epoxy-Verbindung oder -Harz. Vorzugsweise hat eine solche Verbindung oder ein solches Harz eine mittlere, relative Molekülmasse von weniger als etwa 1.000 (der polymere schlagzähmachende Zusatzstoff, wie er vorstehend beschrieben wurde, wird selbst dann, wenn er keine Epoxy-Gruppen enthält, nicht als Teil dieser Epoxy-Verbindung oder dieses Epoxy-Harzes betrachtet). Dieses Epoxy-Material liegt vorzugsweise in einer Menge von 0,1% bis etwa 1,0 Gew.% der gesamten Zusammensetzung vor. Verwendbare Epoxy-Verbindungen oder -Harze schließen Epon^® 1002F, 1009F oder 1031, oder Araldite^® GT7099 oder GT6099 ein. Es wird angenommen, dass in einigen Fallen die Epoxy-Verbindung oder das Epoxy-Harz die Schmelzeviskosität stabilisieren und/oder die Farbstabilität der Zusammensetzung verbessern. Der Letztere ist besonders wichtig, wenn ein Bauteil für ein besonderes Aussehen nicht mit einem Lack oder einer anderen Beschichtung beschichtet ist.
Es gilt als selbstverständlich, dass jeder beliebige bevorzugte Inhaltsstoff und/oder Menge eines Inhaltsstoffes mit jedem beliebigen anderen bevorzugten Inhaltsstoff und/oder Menge des Inhaltsstoffes hierin vereint werden können.
In einer der bevorzugten Arten der Zusammensetzung werden der Zusammensetzung weniger als 25 ppm und bevorzugt weniger als 10 ppm "freie" Metallkationen, wie beispielsweise Alkalimetall- oder Erdalkalimetallktionen zugegeben. Unter "freien" Metallkationen sind Kationen zu verstehen, die leicht mit funktionellen Gruppen reagieren können, die in der Zusammensetzung vorhanden sind, wie beispielsweise Carboxyl-Gruppen, um Carboxylat-Salze zu erzeugen. Freie Metallkationen können als Carboxylat-Salze zugesetzt werden, wie beispielsweise Acetate von 4-Hydroxybenzoaten, als andere Metallsalze, wie beispielsweise Metallhalogenide, und als Metallsalze von polymeren Carboxylaten. Nicht in die freien Metallkationen einbezogen sind normale Verunreinigungen in den anderen Inhaltsstoffen oder Metallkationen, die Teil von Mineralien oder einer anderen Verbindung sind, worin die Metallkationen fest an dem Inhaltsstoff oder Mineral gebunden sind. Wie vorstehend ausgeführt, enthalten einige der Kristallisation-Initiationssysteme für Polyester Alkali- oder andere Metallkationen. Dieses ist gelegentlich von Nachteil für die Verwendung dieser Zusammensetzungen bei elektrotechnischen oder elektronischen Anwendungen, wo die Metallionen die elektrischen Eigenschaften der Zusammensetzung verändern können. In ähnlicher Weise kann das Vorhandensein von Metallkationen zu einer schlechteren Hydrolyse oder zu anderen Problemen der chemischen Beständigkeit führen. Diese Nachteile spielen in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen keine Rolle. Es wird ebenso angenommen, dass mindestens einige polymere Schlagzähmacher wirksamer sind oder bei geringeren Mengen wirksam sind, wenn keine Metallkationen vorhanden sind oder diese lediglich in geringen Mengen vorhanden sind und speziell dann, wenn das Gegenion zu dem Metallkation zur Reaktion mit einer funktionellen Gruppe in der Lage ist, die Teil des polymeren Schlagzähmachers ist. Dabei die Kombination von geringem Gehalt an Metallion und Vorhandensein von polymeren Schlagzähmachern bevorzugt.
Die hierin beschriebenen Zusammensetzungen lassen sich mit Hilfe von typischen Methoden des Mischen in der Schmelze erzeugen. Beispielsweise können die Inhaltsstoffe einem Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder oder einem Kneter zugeführt werden und in normaler Weise gemischt werden. Vorzugsweise liegt die Temperatur der Inhaltsstoffe in mindestens einem Teil des Mischapparates bei oder oberhalb des Schmelzpunktes des vorliegenden LCP (die gemessene oder eingestellte Temperatur in irgendeiner Zone des Mischapparates kann unterhalb der eigentlichen Materialtemperatur liegen, was auf ein mechanisches Erhitzen zurückzuführen ist). Nachdem die Materialien gemischt worden sind, können sie zu Pellets oder anderen Partikeln geformt (geschnitten) werden, die zur Zuführung in eine Maschine des Schmelzformens geeignet sind. Das Formen aus der Schmelze lässt sich mit Hilfe der üblichen Methoden für thermoplastische Kunststoffe vornehmen, wie beispielsweise Spritzgießen, Thermoformen oder Extension oder irgendeine Kombination dieser Methoden. Einige der Inhaltsstoffe, wie beispielsweise Füllstoffe, Weichmacher und Gleitmittel (Formtrennmittel) können an einer oder mehreren nachgeschalteten Stellen im Extruder zugegeben werden, um so den Abrieb von Feststoffen zu verringern, wie beispielsweise Füllstoffen, und/oder die Dispersion zu verbessern und/oder die Wärme-Vorgeschichte von relativ thermisch unstabilen Inhaltsstoffen zu verkürzen und/oder Verdampfungsverluste flüchtiger Inhaltsstoffe zu verringern.
Wie vorstehend ausgeführt, kann ein Teil der erfindungsgemäßen Zusammensetzung erzeugt werden, indem die Zusammensetzung bis oberhalb des Schmelzpunktes des IPE erhitzt wird (und damit das IPE zum Schmelzen gebracht wird), wonach diese bis unterhalb des Schmelzpunktes gekühlt wird, um die Zusammensetzung zu verfestigen und ein Vorteil zu formen. Vorzugsweise wird das Teil bis mindestens 50°C unterhalb des Schmelzpunktes und mehr bevorzugt mindestens 100°C unterhalb des Schmelzpunktes oder bevorzugt unterhalb des CCP erhitzt. Am Häufigsten wird schließlich die Zusammensetzung bis auf Umgebungstemperatur und im besonders typischen Fall auf 15° bis 45°C gekühlt.
Die hierin beschriebenen Zusammensetzungen (oftmals wenn sie über zusätzliche wahlweise Inhaltsstoffe verfügen) sind besonders verwendbar als "Bauteile für ein besonderes Aussehen", d.h. Bauteile, in denen die Erscheinungsform der Oberfläche von Bedeutung ist. Dieses gilt unabhängig davon, ob die Oberfläche der Zusammensetzung direkt betrachtet wird oder ob sie mit Lack oder einem anderen Material beschichtet ist, wie beispielsweise mit einem Metall. Derartige Teile schließen Autokarosseriebauteile ein, wie beispielsweise Kotflügel, Verkleidungen, Motorhauben, Tankverschlüsse und andere Außenteile; Kfz-Innenbauteile; Bauteile mit besonderem Aussehen, wie beispielsweise Griffe, Schalttafeln, Chassis (Gehäuse), Waschmaschinenschläuche und Außenbauteile, Innen- oder Außenbauteile für Kühlschränke und Vorder- oder Innenbauteile für Spülmaschinen; Gehäuse für Elektrowerkzeuge, wie beispielsweise Bohrmaschinen und Sägen; Elektronik-Schaltschränke und Gehäuse, wie beispielsweise Rechnergehäuse, Druckergehäuse, periphere Gehäuse, Servergehäuse; Außen- und Innenbauteile für Fahrzeuge, wie beispielsweise Bahnen, Zugmaschinen, Abdeckungen für Rasenmäher, Lkw, Schneemobile, Luftfahrzeuge und Schiffe; dekorative Innenbauteile für Gebäude; Möbel, wie beispielsweise Büro- und/oder Wohnzimmersessel und -tische; sowie Telefone und andere Telefonanlagen. Wie vorstehend ausgeführt, können diese Bauteile lackiert werden oder sie können in der Farbe der Zusammensetzung unlackiert bleiben.
Die Zusammensetzung kann mit Pigmenten und/oder Farbstoffen farbig ausgeführt werden, so dass mehrere Farbvariationen möglich sind. Diese Art der farbigen Ausführung von Bauteilen, die aus der Zusammensetzung erzeugt werden, ist besonders attraktiv und wirtschaftlich, da diese Bauteile anschließend nicht in einem oder mehreren zusätzlichen Schritten beschichtet (lackiert) werden müssen. Sofern nicht ein extrem hoher Glanz und/oder Abbildungsschärfe benötigt werden, ist dieses oftmals gegenüber dem Beschichten eine bessere Gesamtalternative. Andererseits können selbstverständlich aus dieser Zusammensetzung erzeugte Bauteile ebenfalls beschichtet (lackiert) werden.
Eine andere Methode zur farbigen Ausführung der Oberfläche von Bauteilen, die aus diesen Zusammensetzungen (oder einer Variation davon) gefertigt sind, ist ein Prozess der Farbstoffsublimation (drucken).
Wie vorstehend ausgeführt, können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen oder Variationen davon für Kfz-Bauteile und speziell für Kfz-Karosseriebauteile (Pkw) verwendet werden. Gegenwärtig gibt es drei unterschiedliche Vorgehensweisen für die Herstellung von beschichteten Karosserieteilen, die aus Metall und Kunststoffteilen in einer gemischten Konstruktion zusammengesetzt werden:

1. Die als "Off-line-Prozess" bekannte Methode, bei der die Autokarosserie aus Metall und die Kunststoffteile separat beschichtet und anschließend zusammengebaut werden. Der Nachteil des Off-line-Prozesses besteht in seiner Anfälligkeit für ein Fehlen einer visuellen Harmonisierung der beschichteten Metall- und Kunststoffoberflächen mindestens in Fällen, bei denen beschichtete Kunststoffteile und beschichtete Metallteile einem direkten visuellen Vergleich aus Gründen der Konstruktion ausgesetzt sind, wie beispielsweise auf Grund des scheinbar nahtlosen Übergangs der beschichteten Teile und/oder Anordnung der beschichteten Teile in einer Ebene. Ein weiterer Nachteil ist die Notwendigkeit des Betriebs zweier Auftrags-Fertigungsreihen.
2. Die als "In-line-Prozess" bekannte Methode, in der die Metallkarosserie bereits mit einem Elektrotauchlack als Grundierung versehen ist und die unbeschichteten Kunststoffteile oder die Kunststoffteile wahlweise lediglich mit einer Kunststoffgrundierung versehen sind und zusammengebaut werden und mit einer oder mehreren weiteren Beschichtungslagen in einem nachfolgenden gemeinsamen Beschichtungsprozess versehen werden. Der Nachteil des In-line-Prozesses besteht in dem Schritt des Zusammenbaus, der als ein unterbrechender Zwischenschritt in den Beschichtungsprozess eingeschoben ist und der auch die Gefahr der Einführung von Staub in den weiteren Beschichtungsprozess in sich birgt.
3. Die als "On-line-Prozess" bekannte Methode, bei der die unbeschichteten Karosserieteile, die aus Metall gefertigt sind, und die unbeschichteten Kunststoffteile oder die Kunststoffteile wahlweise lediglich mit einer Kunststoffgrundierung versehen zu Karosserien zusammengebaut werden, die in einer gemischten Bauart konstruiert sind, und anschließend einen gemeinsamen Beschichtungsprozess durchlaufen, worin eine Elektrotauchlackierung einbezogen ist, wobei selbstverständlich lediglich die elektrisch leitfähigen Metallteile mit einem Elektrotauchlack versehen werden, während alle nacheinander aufzubringenden Beschichtungslagen sowohl auf die mit Tauchlack versehenen Metallteile als auch auf die Kunststoffteile aufgetragen werden.

Der On-line-Prozess ist besonders bevorzugt, da er den Karosserieskelettaufbau und den Beschichtungsprozess voneinander klar trennt und eine ungestörte Beschichtungsfolge möglich macht.
Bei dem besonders bevorzugten On-line-Prozess sind grundsätzlich lediglich ausreichend wärmebeständige und gleichzeitig warmverformungsbeständige Kunststoffmaterialien geeignet, da beim Trocknen der Tauchlackierung hohe Temperaturen angewendet werden.
Das Beschichten von rohen Autokarosserien, die aus Metallteilen und mindestens einem Kunststoffteil (der hierin beschriebenen Zusammensetzung) zusammengebaut sind mit sichtbaren Metall- und Kunststoffoberflächen umfasst die aufeinander folgenden Schritte:

1. Elektrotauchlackieren der rohen Teile, Entfernen des nicht abgeschiedenen Elektrotauchlackes von dem rohen Teil und thermisches Vernetzen des abgeschiedenen Elektrotauchlackes und dadurch Erzeugen einer Tauchlackgrundierung auf den Metalloberflächen,
2. Aufbringen und Härten mindestens einer zusätzlichen Beschichtung auf mindestens allen sichtbaren Metall- und Kunststoffoberflächen, wobei mindestens eines der Kunststoffteile die sichtbaren Kunststoffoberflächen des rohen Teils ausmacht das über die hierin beschriebene Zusammensetzung verfügt.

Sofern die Kunststoffteile beschichtet werden (mit der hierin beschriebenen Beschichtung), bevor sie mit den Metallteilen zusammengebaut werden, können sie in konventioneller Weise vorbehandelt werden, beispielsweise durch UV-Bestrahlung, Flammbehandlung oder Plasmabehandlung, oder können mit einer konventionellen Kunststoffgrundierung beschichtet werden, die dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist, und speziell mit einer leitfähigen Grundierung, indem das Kunststoffteil für die elektrostatisch unterstützte Beschichtungsfähigkeit mit einer angemessenen elektrischen Leitfähigkeit versehen wird.
Die Metallteile und mindestens ein Kunststoffteil, wahlweise mit einer Kunststoffgrundierung versehen, werden in konventioneller Weiser zusammengebaut wie sie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist, beispielsweise mit Hilfe von Schrauben, Klammem und/oder Klebmitteln, um das Rohteil zu erzeugen, das mit Hilfe des Verfahren gemäß der Erfindung beschichtet werden soll.
Mindestens dieses (diese) Kunststoffteil(e) eines Rohteils mit der kleinstmöglichen Fugenbreite und speziell auch in der gleichen Ebene wie die angrenzenden Metallteile wird (werden) mit den Metallteilen zusammengebaut.
Wahlweise können weitere Kunststoffteile, die eventuell an der Karosserie noch fehlen, die sich generell in der Zusammensetzung von dem mindestens einen Kunststoffteil unterscheiden und die im Allgemeinen gegenüber einer Warmverformung weniger beständig sind, nach Beendigung des Schrittes (1) des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgebaut werden und können ebenfalls dem Schritt (2) des weiteren Beschichtungsprozesses unterworfen werden (vergleiche den vorstehend beschriebenen In-line-Prozess) und/oder können nach Beendigung des erfindungsgemäßen Verfahrens in fertig lackierter Form aufgesetzt werden (vergleiche den vorstehend beschriebenen Off-live-Prozess).
Angesichts des Auftrags von mindestens einer weiteren Beschichtungslage, die in Schritt (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt und bevorzugt durch elektrostatisch unterstütztes Spritzbeschichten, ist es dienlich, wenn das Metall und das/die Kunststoffteil(e) derart zusammengebaut werden, dass sie elektrisch nicht voneinander isoliert sind, wie beispielsweise ein direkter elektrischer Kontakt zwischen der leitfähigen Grundierung und dem Metall durch direkten Kontakt oder über elektrisch leitfähige verbindende Elemente, z.B. Metallschrauben, gewährleistet werden kann.
Um auf den Metallteilen eine korrosionschützende Grundierungslage zu erzeugen, werden die aus den Metallteilen und mindestens einem Kunststoffteil in Schritt (1) des erfindungsgemäßen Verfahrens zusammengebauten Rohteile in einem Elektrotauchbad in konventioneller Weise beschichtet, wie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist.
Geeignete Mittel zur Elektrotauchlackierung schließen konventionelle Beschichtungszusammensetzungen auf Wasserbasis mit einem Feststoffgehalt von beispielsweise 10% bis 30 Gew.% ein.
Die Elektrotauchlackzusammensetzungen können konventionelle anodische Mittel zur Elektrotauchlackierung sein, wie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist. Die Bindemittelbasis der anodischen Elekrotauchlackzusammensetzungen können frei gewählt werden. Beispiele für anodische Elektrotauchlackbindemittel sind Polyester, Epoxidharzester, (Meth)acryl-Copolymerharze, Melanie-Öle oder Polybutadien-Öle mit einer massegemittelten relativen Molekülmasse (Mw) von beispielsweise 300 bis 10.000 und einem Gehalt an Carboxyl-Gruppen von beispielsweise entsprechend einer Säurezahl von 35 bis 300 mg OH/g. Mindestens ein Teil der Carboxyl-Gruppen wird in Carboxylat-Gruppen durch Neutralisation mit Basen umgewandelt. Diese Bindemittel können selbstvernetzend sein oder mit separaten Vernetzungsmitteln vernetzt werden.
Für den Auftrag der Elektrotauchlackschicht werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt konventionelle kathodische Mittel zur Elektrotauchlackierung verwendet, die dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt sind. Kathodische Elektrotauchlackzusammensetzungen enthalten Bindemittel mit kathodischen Gruppen oder Gruppen, die in kationische Gruppen umgewandelt werden können, wie beispielsweise basische Gruppen. Beispiele schließen Amino-, Ammonium-, z.B. quaternäre Ammonium-, Phosphonium- und/oder Sulfonium-Gruppen ein. Bevorzugt sind Stickstoff enthaltende basische Gruppen, wobei diese Gruppen in quaternisierter Form vorliegen können, oder sie werden in kationische Gruppen mit einem konventionellen Neutralisationsmittel umgewandelt, z.B. einer organischen Monocarbonsäure, wie z.B. Ameisensäure, Milchsäure, Methansulfonsäure oder Essigsäure. Beispiele für basische Harze sind solche mit primären, sekundären und/oder tertiären Amino-Gruppen entsprechend einer Aminzahl von beispielsweise 20 bis 200 mg KOH/g. Die massegemittelte relative Molekülmasse (Mw) der Bindemittel betragt bevorzugt 300 bis 10.000. Beispiele für derartige Bindemittel sind Amino(meth)acryl-Harze, Aminoepoxid-Harze, Aminoepoxid-Harze mit endständigen Doppelbindungen, Aminoepoxid-Harze mit primären OH-Gruppen, Aminopolyurethan-Harze, Amino-Gruppen enthaltende Polybutadien-Harze oder modifizierte Epoxidharz/Kohlendioxid/Amin-Reaktionsprodukte. Diese Bindemittel können selbstvernetzend sein oder sie können unter Verwendung bekannter Vernetzungsmittel in der Mischung angewendet werden. Beispiele für derartige vernetzende Mittel schließen Aminoplastharze ein, geblockte Polyisocyanate, vernetzende Mittel mit endständigen Doppelbindungen, Polyepoxy-Verbindungen oder vernetzende Mittel, die Gruppen enthalten, die zur Umesterung in der Lage sind.
Außer den Bindemitteln und irgendwelchen separaten vernetzenden Mitteln können die Elektrotauchlackzusammensetzungen Pigmente enthalten, Füllstoffe und/oder konventionelle Beschichtungsadditive. Beispiele für geeignete Pigmente schließen konventionelle anorganische und/oder organische Farbpigmente ein und/oder Füllstoffe, wie beispielsweise Ruß, Titandioxid, Eisenoxid-Pigmente, Pthalocyanin-Pigmente, Chinacridon-Pigmente, Kaolin, Talkum oder Siliciumdioxid. Beispiele für Additive schließen speziell Benetzungsmittel ein, Neutralisationsmittel, Einebener, Katalysatoren, Korrosionsinhibitoren, Antikratermittel, Antischaummittel, Lösemittel.
Die Elektrotauchlackierung erfolgt in konventioneller Weise, wie sie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist, z.B. bei Abscheidungsspannungen von 200 bis 500 V. Nach der Abscheidung der Tauchlackierung wird das Substrat von überschüssiger und anhaftender, jedoch nicht abgeschiedener Elektrotauchlackierung in konventioneller Weise gesäubert, wie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist, z.B. mit Hilfe eines Spülens mit Wasser. Danach wird das Substrat bei Ofentemperaturen von beispielsweise bis zu 220°C entsprechend den Objekttemperaturen von beispielsweise bis zu 200°C ausgeheizt, um den Elektrotauchlack zu vernetzen.
In dem nachfolgenden Schritt (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mindestens eine weitere Beschichtungslage aufgetragen und bevorzugt durch Spritzauftrag und speziell durch elektrostatisch unterstützten Spritzauftrag mindestens auf alle sichtbaren Oberflächen aus Metall und Kunststoff auf den so erhaltenen Substraten und werden lediglich mit einer ausgeheizten Elektrotauchlack-Lage auf den Metalloberflächen versehen.
Wenn lediglich eine weitere Beschichtungslage aufgebracht wird, ist diese in der Regel eine mit Pigment versehene Deckbeschichtung. Es wird jedoch der Aufrag von mehr als einer weiteren Beschichtungslage bevorzugt. Beispiele für konventionelle mehrlagige Konstruktionen, die aus einer Mehrzahl von Auftragslagen gebildet werden, sind:

– Haftgrund/Decklack
– Haftgrund/Grundlack/Klarlack
– Grundlack/Klarlack
– Haftgrund-Ergänzungslage/Grundlack/Klarlack

Haftgründe oder Haftgrund-Ergänzungsbeschichtungen werden hauptsächlich zum Steinschlagschutz und Oberflächeneinebnung verwendet und bereiten die Oberfläche für den nachfolgenden dekorativen Decklack vor, der den Schutz gegen äußere Einflüsse gewährt und aus einem pigmentierten Decklack erzeugt wird oder aus einem Farb- und/oder effekterzeugenden Grundlack und schützenden Klarlack.
Die als Beispiel erwähnten Mehrschichtkonstruktionen können auch auf der gesamten Oberfläche oder einem Teil der Oberfläche mit einem transparenten Siegellack vorgesehen werden und speziell zur Gewährung einer hohen Kratzfestigkeit.
Alle diese Beschichtungslagen nach der Elektrotauchlack-Lage können aus konventionellen Beschichtungsmitteln aufgebracht werden, die dem Fachmann auf dem Gebiet für das Aufbringen der entsprechenden Beschichtungslage bekannt sind. Dieses kann ein entsprechendes flüssiges Beschichtungsmittel sein, das beispielsweise Wasser und/oder organische Lösemittel als Verdünnungsmittel enthält und ein Pulverbeschichtungsmittel. Die Beschichtungsmittel können einkomponentige oder mehrkomponentige Beschichtungsmittel sein, sie können physikalisch trocknen oder durch Oxidation oder dadurch, dass sie chemisch vernetzbar sind. Insbesondere sind Haftgründe, Decklacke, Klarlacke und Siegellacke in der Regel chemisch vernetzende Systeme, die thermisch gehärtet werden können (durch Konvektion und/oder durch Infrarotstrahlung) und/oder durch Reaktion mit energiereicher Strahlung und speziell mit UV-Strahlung.
Wenn in Schritt (2) des erfindungsgemäßen Verfahrens mehr als eine Beschichtungslage aufgebracht werden, müssen die Beschichtungslagen nicht grundsätzlich vor dem Auftrag der entsprechenden nachfolgenden Beschichtungslagen separat gehärtet werden. Anstelle dessen kann die Beschichtungslage nach dem Naß-in-Naß-Prinzip aufgebracht werden, wie dem Fachmann auf dem Gebiet bekannt ist, wobei mindestens zwei Beschichtungslagen gemeinsam gehärtet werden. Insbesondere wird beispielsweise im Fall von Grundlack und Klarlack nach dem Auftrag des Grundlackes und gegebenenfalls nach einer kurzen Ablüftungsphase der Klarlack aufgetragen und zusammen mit dem Grundlack gehärtet.
Der On-line-Prozess gemäß der Erfindung ermöglicht den Zusammenbau der Substrate in einer gemischten Konstruktion von Metallteilen und Kunststoffteilen, die auf thermoplastischen Kunststoffen beruhen und ausreichend gegenüber Warmverformung beständig sind, um mit einer hervorragenden Harmonisierung des visuellen Eindrucks der beschichteten Oberflächen von Kunststoff und Metall beschichtet zu werden.
Nicht für ein besonderes Aussehen vorgesehene Bauteile können ebenfalls aus diesen Zusammensetzungen erzeugt werden. Hierbei handelt es sich um Bauteile, deren Oberflächenerscheinung nicht entscheidend ist. Diese Bauteile schließen solche ein, die gegenwärtig aus so genannten technischen Thermoplastoffen erzeugt werden, und speziell solche, die mit Materialien gefüllt sind, die zur Verstärkung der physikalischen Eigenschaften der Zusammensetzung ausgelegt sind, wie beispielsweise Steifheit, Zähigkeit und Zugfestigkeit.
CCP ausgeführt nach einer von zwei Methode, Methode A, Spritzgießen in eine Form von 50°C entsprechend der vorstehenden Beschreibung; oder Methode B, die "Quick Quench Methode", die vorstehend ebenfalls beschrieben wurde.
SCHMELZPUNKT ermittelt nach dem Standard ASTM D3418-82 bei einer Heizgeschwindigkeit von 10°C/min. Der Peak der Schmelzendotherme wird als der Schmelzpunkt genommen.
ERSTARRUNGSZEIT: Die Erstarrungszeit (gelegentlich bezeichnet als Kristallisationszeit) wird als der Wendepunkt in der Gesenk-Druckkurve definiert. Es wird ein hinter dem Ausstoßstift, der sich in der Nähe des Anschnittes des Bauteils befindet, angeordneter Messwandler verwendet, um den Gesenkdruck in Abhängigkeit von der Zeit während des Pressformzyklus zu messen. Eine Zeit von Null Sekunden wird erhalten, wenn sich bei Start des Einspritzzyklus die Schnecke vorwärts zu drehen beginnt. Der Druck-Peak tritt dann auf, wenn das Teil vollständig gefüllt worden ist und der Druck weitgehend für den Anfangsabschnitt der Verdichtungsphase des Formzyklus konstant bleibt. Wenn das Harz zu kristallisieren beginnt, tritt eine Schrumpfung auf. Sobald das Harz am Anschnitt vollständig kristallisiert ist, bewirkt die Kristallisation des Harzes in dem Gesenk eine ausreichende Schrumpfung, so dass eine Verringerung des Gesenkdruckes zu erkennen ist. Der Gesenkdruck fällt im Verlaufe der Zeit weiter ab. Der Wendepunkt ist diejenige Stelle, bei der die Kurve von einer konkaven Form zu einer konvexen Form übergeht, der als Erstarrungspunkt definiert ist.
KRISTALLISATIONSHALBWERTZEIT (CHL). Hierbei wurde die Methode der Differentialscanningkalorimetrie (DSC) eingesetzt. In einer der Methoden der Probenvorbereitung wurde die Probe einfach so verwendet, wie sie war. In einer anderen Methode wurde die Probe bis 290°C erhitzt, abgeschreckt und in flüssigem Stickstoff gekühlt. Bei beiden Präparationsmethoden wurde die Probe sodann mit einer Geschwindigkeit von 200°C/min bis zu der gewünschten Temperatur erhitzt und die Kristallisationsexotherme bei dieser Temperatur in der DSC verfolgt. Aus der zeitabhängig erzeugten, exothermen Kurve wurde sodann bei dieser Temperatur die Kristallisationshalbwertzeit berechnet.
METHODE DES COMPOUNDIERENS UND PRESSFORMENS
Alle polymeren Zusammensetzungen wurden durch Compoundieren in einem 30ml-Doppelschneckenextruder von Werner und Pfleiderer hergestellt. Alle Inhaltsstoffe wurden miteinander gemischt und dem hinteren Teil (Zylinder 1) des Extruders mit der Ausnahme zugegeben, dass Nyglos und andere Mineralien seitlich in den Zylinder 5 (von 10 Zylindern) zugegeben wurde und der Weichmacher unter Verwendung einer Flüssigkeitseinspritzpumpe zugegeben wurde. In den Beispielen sind alle etwaigen Ausnahmen von dieser Methode vermerkt. Die Zylindertemperaturen wurden bei 280° bis 310°C eingestellt und führten zu Schmelztemperaturen von 290° bis 350°C in Abhängigkeit von der Zusammensetzung und dem Extruderdurchsatz und der Drehzahl der Schnecke.
Es wurden Harze in Testproben nach ASTM auf einer 3 oder 6 oz-Spritzgießmaschine geformt. Die Schmelztemperatur betrug 280° bis 300°C, die Formtemperaturen betrugen 100° bis 130°C.
In den Beispielen wurden bestimmte Inhaltsstoffe verwendet, die wie folgt definiert sind:
CaCO₃ – partikuläres Calciumcarbonat, Super-Pflex^® 200, verfügbar bei Mineral Technologies, Inc., New York, NY 10174 USA.
Crystar^® 3934 – PET-Homopolymer, IV = 0,67, verfügbar bei E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc., Wilmington, DE 19898 USA.
Glasfaser – PPG 3563, verfügbar bei PPG Industries, Pittsburgh, PA 15272 USA.
Irganox^® 1010 – Antioxidans, verfügbar bei Ciba Spezialty Chemicals, Tarrytown, NY 10591, USA.
LCP1 – 50/50/70/30/320 (Molanteile) Hydrochinon/4,4'-biphenol/Terephthalsäure/2,6-Napthalendicarbonsäure/4-Hydroxybenzoesäure-Copolymer, Schmelzpunkt 334°C.
Licowax^® PED521 – ein oxidiertes Polyethylenwachs, verwendet als Formgleitmittel, verfügbar bei Clariant Corp. D-65840 Sulzbach am Taunus, Deutschland.
Nyad^® 1250 – geschlichtete Wollastonit-Fasern, verfügbar bei Nyco Minerals, Calgary, AB, Kanada.
Nyglos^® 4 – im Mittel ungefähr 9 μm lange geschlichtete Wollastonit-Fasern, verfügbar bei Nyco Minerals, Calgary, AB, Kanada.
Nyglos^® 4W 20544 – im Mittel ungefähr 10 μm lange geleimte Wollastonit-Fasern, verfügbar bei Nyco Minerals, Calgary, AB, Kanada.
Plasthall^® 809 – Polyethylenglykol 400, Di-2-ethylhexanoat.
Polymer A – Ethylen/n-Butylacrylat/Glycidylmethacrylat (66,75/28/5,25 Gew.%)-Copolymer, Schmelzindex 12 g/10 min.
Polymer B – Ethylen/n-Butylacrylat/Glycidylmethacrylat (66/22/12 Gew.%.)-Copolymer, Schmelzindex 8 g/10 min.
RCL4 – Tiona^® RCL4 Titandioxid, ein TiO₂ vom Rutil-Typ aus dem Chlorid-Prozess, behandelt mit Aluminiumoxid und einer organischen Substanz, verfügbar bei SMC Corp. of Baltimore, MD, USA.
Talkum – Jetfil^® 575C, verfügbar bei Luzenac Amerika, Englewood, CO 80112 USA.
In den Beispielen sind alle Mengen der Zusammensetzungen in Gewichtsteilen angegeben. Alle PET enthaltenden Zusammensetzungen enthalten auch 0,3 Gew.% Irganox^® 1010 und 0,5 Gew.% PED521.
BEISPIEL 1

Es wurden Zusammensetzungen unter Anwendung der Standardmethode erzeugt. Der CCP-Wert wurde unter Anwendung von Methode A bestimmt. Die Zusammensetzungen und CCP-Werte sind in Tabelle 1 zusammengestellt. TABELLE 1

ZUSTAND	CRYSTAR^® 3934	LCP1	NYGLOS^® 4W	PLASTHALL^® 809	CCP, °C

A	100,0				127,9
B	97,0			3,0	119,5
C	92,0	5,0		3,0	114,4
D	95,0	5,0			122,2
E	82,0		15,0	3,0	121,3
F	80,0	5,0	15,0		122,8

BEISPIEL 2

Die Zusammensetzungen wurden unter Anwendung der Standardmethode erzeugt. Der CCP-Wert wurde unter Anwendung von Methode A bestimmt. Die Zusammensetzungen und CCP-Werte sind in Tabelle 2 zusammengestellt. TABELLE 2

ZUSTAND	CRYSTAR^® 3934	LCP1	NYGLOS^® 4W	PLASTHALL^® 809	CCP, °C

A	87,0	0,0	10,0	3,0	117,3
B	87,0	1,0	9,0	3,0	115,5
C	87,0	3,0	7,0	3,0	112,9
D	87,0	7,0	3,0	3,0	109,9
E	87,0	9,0	1,0	3,0	111,4
F	87,0	10,0	0,0	3,0	110,1

BEISPIEL 3

Die Zusammensetzungen wurden unter Anwendung der Standardmethode erzeugt. Alle Füllstoffe lagen in einer Menge von 15 Gewichtsteilen vor. Der CCP-Wert wurde unter Anwendung der Methode A mit der Ausnahme der Zustände C und D bestimmt, bei denen die Methode B angewendet wurde. Die Zusammensetzungen und CCP-Werte sind in Tabelle 3 zusammengestellt. TABELLE 3

ZUSTAND	CRYSTAR^® 3934	LCP1	FÜLLSTOFF	PLASTHALL^® 809	CCP, °C

A	77,0	5,0	GLASFASER	3,0	109,3
B	77,0	5,0	NYAD^® 1250	3,0	112,0
C	77,0	5,0	CACO₃	3,0	105,7
D	77,0	5,0	RCL4	3,0	118,1
E	77,0	5,0	TALKUM	3,0	116,3
F	77,0	5,0	NYGLOS^® 4	3,0	110,8

BEISPIEL 4

Die Zusammensetzungen wurden unter Anwendung der Standardmethode erzeugt. Die Polymerzusammensetzungen wurden mit einer Schmelztemperatur von 284° bis 286°C geformt bei einer Formtemperatur von 109° bis 100°C und einer Taktzeit von 39 bis 40 Sekunden, einem Halte-/Verdichungsdruck von 80 MPa und einer Füllgeschwindigkeit von 19,1 mm/s. Die Prüfung der physikalischen Eigenschaften erfolgte nach den Iso-Standardmethoden. Die angegebenen Erstarrungszeiten sind Vergleichszeiten mit einem kommerziellen PET-Spritzgussharz, Rynite^® 530 BK503 (verfügbar bei E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc., Wilmington, DE 19898 USA), das 30 Gew.% Glasfasern und ein Kristallisations-Paket enthielt, worin eine Natriumquelle und Plasthall^® 809 einbezogen waren, jedoch keine Polymere ähnlich wie die Polymere A und B. Eine positive Zahl zeigt an, dass die Erstarrungszeit größer war als die von Rynite^® 530, während eine negative Zahl anzeigt, dass die Erstarrungszeit kleiner war als die von Rynite^® 530. Die Zusammensetzungen und Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. TABELLE 4

ZUSTAND	A	B	C	D	E	F	G
CRYSTAR^® 3934	81,2	61,2	71,2	71,2	75,2	65,2	56,2
LCP1		5	5	5	1	1	10
POLYMER B		15		5	5	15	15
POLYMER A			5
IRGANOX^® 1010	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
PED521	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
NYGLOS^® 4W 20544	15	15	15	15	15	15	15
PLASTHALL^® 809	3	3	3	3	3	3	3

ZUGFESTIGKEIT, MPa	72,2	39,4	51,1	53,2	55,2	39,0	39,0
ZUGDEHNUNG, %	2,9	27	7	10	12	35	25
ZUGMODUL, GPa	5,8	3,65	4,62	4,52	4,67	3,44	3,39
BIEGEFESTIGKEIT, MPa	130	76,6	102	103	106	76,6	73,7
BIEGEMODUL, GPa	5,64	3,80	4,82	4,75	4,84	3,72	3,65

UNGEFÄHRE ERSTARRUNGSZEIT, S	2	–3	0	–0,5	0	–1,5	–3,5

BEISPIEL 5

Es wurden Zusammensetzungen, die Crystar^® 3934, Plasthall^® 809 und LCP1 enthielten, durch Mischen in der Schmelze unter Anwendung eines Doppelschneckenextruders erzeugt und diese Zusammensetzungen ("Zustände") zusammen mit ihren Bestandteilen in Tabelle 5 angegeben. Die CCP- und CHL-Werte (bei 110°C) dieser Zustände wurden gemessen und die Ergebnisse ebenfalls in Tabelle 5 gezeigt. Diese zeigen, dass eine Kombination eines LCP und eines Weichmachers in der Nukleierung und Beschleunigung der Kristallisation des Crystar^® 3934 sehr wirksam sind. TABELLE 5

ZUSTAND	CRYSTAR^® 3934	LCP1	PLASTHALL^® 809	CCP, °C	CHL, MIN

A	100,0			131,5°	4,87 MIN
B	99,0	1,0		124,5°	3,28 MIN
C	97,0	3,0		124.1°	2,98 MIN
D	95,0	5,0		124,5°	2,28 MIN
E	99,9		1,0	128,8°	5,08 MIN
F	97,0		3.0	122,0°	1,68 MIN
G	95,0		5,0	117,9°	0,98 MIN
H	98,0	1,0	1,0	123,2°	2,48 MIN
I	96,0	3,0	1,0	121,3°	1,77 MIN
J	94,0	5,0	1,0	119,8°	1,62 MIN
K	96,0	1,0	3,0	114,9°	1,22 MIN
L	94,0	3,0	3,0	114,8°	0,88 MIN
M	92,0	5,0	3,0	113,6°	0,75 MIN
N	94,0	1,0	5,0	110,1	0,67 MIN
O	92,0	3,0	5,0	109,0°	0,55 MIN
P	90,0	5,0	5,0	108,1	0,40 MIN

BEISPIEL 6
Herstellung eines Stahl/Kuntstoff-Rohteils: Es wurde eine Kunststoffplatte mit 13 cm × 13 cm aus der Zusammensetzung von Zustand B von Beispiel 4 unter Verwendung von doppelseitigem Klebeband auf eine Platte aus Karosseriestahl mit 30 cm × 60 cm in einer solchen Weise aufgelegt, dass zwei gemeinsame Kanten gebildet wurden. Vor dem Zusammenkleben wurde die Kunststoffplatte mit einer leitfähigen Grundierung (zweikomponentige Grundierung, leitend, R 82913 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal, Deutschland) bis zu einer Trockenfilmdicke von 15 μm versehen.
Herstellung eines kathodischen Elektrotauchbades: Es wurde ein kathodisches Elektrotauchbad mit einem Feststoffgehalt von 18 Gew.% durch Mischen von 4.356 g einer wässrigen kathodischen Elektrotauchlack-Bindemitteldispersion (Herberts AQUA EC 2000, R 39660 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal) mit 1.408 g einer kathodischen Elektrotauchlack-Pigmentpaste (Herberts AQUA EC 2000, R 39661 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal) angesetzt und mit 5.236 g deionisiertem Wasser verdünnt.
Herstellung der mehrlagigen Beschichtung: Das Stahl/Kunststoff-Rohteil wurde bis zu einer Trockenfilmdicke von 20 μm in dem kathodischen Elektrotauchbad (CED) entsprechend dem Beispiel beschichtet (Beschichtungsbedingungen: 2 Minuten bei 30°C mit einer Abscheidespannung von 320 V; Ausheizbedingungen: 20 Minuten bei 175°C Objekttemperatur). Das Stahl/Kunststoff-Rohteil, das auf diese Weise mit einer CED-Beschichtungslage lediglich auf der Metalloberfläche versehen wurde, wurde sodann bis zu einer Trockenfilmdicke von 35 μm mit einem weißen wässrigen Füller (Herberts Aqua R 63520 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal) beschichtet und danach 10 Minuten bei 80°C abgelüftet und für 25 Minuten bei 160°C (Objekttemperatur) ausgeheizt. Das Stahl/Kunststoff-Rohteil, das jetzt in seiner gesamten Oberfläche mit der Lage des weißen wässrigen Füllers beschichtet war, wurde sodann bis zu einer Trockenfilmdicke von 12 μm mit einem schwarzen Metallic-Grundlack auf Wasserbasis beschichtet (Herberts Aqua-Base R 65949 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal) und danach 10 Minuten bei 80°C abgelüftet und mit einer Trockenfilmdicke von 35 μm mit einem zweikomponentigen Polyurethan-Klarlack beschichtet (2K-Clear R 40491 von DuPont Performance Coatings GmbH & Co. KG, Wuppertal) sowie nach 5 Minuten Ablüften bei 23°C für 20 Minuten bei 135°C (Objekttemperatur) ausgeheizt. Alle Spritzbeschichtungen wurden in jedem Fall mit dem Stahl/Kunststoff-Rohteil in vertikaler Position aufgetragen. Alle Verfahrensschritte des Ablüftens, Trocknen und Ausheizens wurden in der horizontalen Position ausgeführt.
Die Bewertung erfolgte einfach mit dem bloßen Auge und ergab nahezu keine sichtbaren Unterschiede in dem Aussehen (Glanz, Rauhigkeit) zwischen dem beschichteten Kunststoff- und Stahloberflächen. Unter Verwendung eines BYK Wavescan-Instruments (zur optischen Oberflächencharakterisierung von lackierten Oberflächen kann das "Wave Scan" (BYK-Gardner GmbH, D-82538 Geretsried, Deutschland) verwendet werden. Das Wave Scan-Instrument ist ein Messgerät für den Orangenschaleneffekt und simuliert die visuelle Bewertung der Oberflächenglätte) wurde ein kurzwelliger Wert von 21 für die beschichtete Kunststoffoberfläche gemessen, während der Wert für die beschichtete Stahloberfläche 6 betrug. Dieses zeigt die hervorragend beschichteten Oberflächen, die sowohl auf den Stahl- als auch auf den Kunststoffsubstraten erhalten wurden.

Claims

Zusammensetzung, aufweisend: (a) mindestens 35 Gew.% eines halbkristallinen isotropen Polyesters mit einem Schmelzpunkt von etwa 100°C oder höher; (b) etwa 0,1 % bis etwa 40 Gew.% eines flüssigkristallinen Polymers, dessen Schmelzpunkt um mindestens 50°C höher ist als ein Kalt-Kristallisationspunkt des isotropen Polyesters oder, wenn der isotrope Polyester keinen Kalt-Kristallisationspunkt hat, der Schmelzpunkt des flüssigkristallinen Polymers etwa 150°C oder höher ist; (c) Null Prozent bis etwa 60 Gew.% eines festen partikularen Materials und (d) etwa 0,2% bis etwa 15 Gew.% eines Weichmachers für den isotropen Polyester; wobei die prozentualen Gewichtsangaben von (a) und (c) auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung bezogen sind und die prozentualen Gewichtsangaben von (b) und (d) auf das Gewicht von (a) in dieser Zusammensetzung bezogen sind.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, worin der isotrope Polyester einen Schmelzpunkt von etwa 200°C oder mehr hat.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, worin der isotrope Polyester im Wesentlichen besteht aus repetierenden Einheiten, die deriviert sind von einem oder mehreren der Folgenden: Terephthalsäure, Isophthalsäure und 2,6-Naphthalendicarbonsäure; sowie aus repetierenden Einheiten, die deriviert sind von einem oder mehreren der Folgenden: HO(CH₂)_nOH, 1,4-Cyclohexandimethanol, HO(CH₂CH₂O)_mCH₂CH₂OH und HO(CH₂CH₂CH₂CH₂O)_zCH₂CH₂CH₂CH₂OH, worin n eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist, m ist ein Mittelwert von 1 bis 4 und z ist ein Mittelwert von etwa 7 bis etwa 40.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin der isotrope Polyester Poly(ethylenterephthalat), Poly(1,3-propylenterephthalat), Poly(1,4-butylenterephthalat) oder Poly(1,4-cyclohexyldimethylenterephthalat) ist.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin der Weichmacher etwa 3,0% bis etwa 10 Gew.% des isotropen Polyesters beträgt.
Zusammensetzung nach einer der vorgenannten Ansprüche, worin der Weichmacher die Formel hat: R¹CO₂R₂O₂CR¹ worin jedes R¹ ein Hydrocarbyl ist, das 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, und jedes R² Alkylen ist, das wahlweise substituiert ist mit einer oder mehreren Ether-Gruppen, und 2 bis 30 Kohlenstoffatome enthält.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin das flüssigkristalline Polymer etwa 1,0% bis etwa 10 Gew.% des isotropen Polyesters beträgt.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, worin das feste partikuläre Material etwa 5% bis etwa 50 Gew.% der gesamten Zusammensetzung beträgt.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, zusätzlich aufweisend einen polymeren schlagzähmachenden Zusatzstoff, der ein oder mehrere Typen funktioneller Gruppen enthält, die mit dem isotropen Polyester reagieren können.
Zusammensetzung nach Anspruch 9, worin die funktionelle Gruppe Epoxy oder Carbonsäureanhydrid ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 9, worin die funktionelle Gruppe Epoxy ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 11, worin der polymere schlagzähmachende Zusatzstoff repetierende Einheiten aufweist, die deriviert sind von einem (Meth)acrylat, umfassend Epoxy, und Ethylen.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, die zusätzlich eine Epoxy-Verbindung oder -Harz aufweist.
Zusammensetzung nach einem der vorgenannten Ansprüche, die weniger als 25 ppm freies Metallkation enthält.
Bauteil für ein besonderes Aussehen, welches die Zusammensetzung nach Anspruch 1 aufweist.
Bauteil für ein besonderes Aussehen nach Anspruch 15, welches pigmentiert ist.
Bauteil für ein besonderes Aussehen nach Anspruch 15, welches beschichtet ist.
Bauteil für ein besonderes Aussehen nach einem der Ansprüche 15 bis 17, das ein Karosseriebauteil ist, ein Geräteteil ist, ein Maschinengehäuse ist, ein Elektronikschaltschrank oder – gehäuse ist, eine Außen- oder Innenverkleidung für ein Fahrzeug ist, eine dekorative Innenverkleidung bei einem Gebäude ist, ein Möbel oder für Telefone oder Telefonanlagen dient.
Verfahren für die Erzeugung eines Formteils aus einem isotropen Polyester, umfassend: Kühlen einer Zusammensetzung von einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des isotropen Polyesters bis zu einer Temperatur unterhalb dieses Schmelzpunktes, wobei die Zusammensetzung aufweist: (a) mindestens 35 Gew.% eines halbkristallinen isotropen Polyesters mit einem Schmelzpunkt von etwa 100°C oder höher; (b) etwa 0,1% bis etwa 40 Gew.% eines flüssigkristallinen Polymers, dessen Schmelzpunkt mindestens 50°C höher ist als der Kalt-Kristallisationspunkt des isotropen Polyesters oder, wenn der isotrope Polyester keinen Kalt-Kristallisationspunkt hat, der Schmelzpunkt des flüssigkristallinen Polymers etwa 150°C oder höher ist; (c) Null Prozent bis etwa 60 Gew.% eines festen partikulären Materials und (d) etwa 0,2% bis etwa 15 Gew.% eines Weichmachers für den isotropen Polyester; wobei die prozentualen Gewichtsanteile von (a) und (c) auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung bezogen sind und die prozentualen Gewichtsanteile von (b) und (d) auf das Gewicht von (a) in dieser Zusammensetzung bezogen sind.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem der isotrope Polyester einen Schmelzpunkt von etwa 200°C oder mehr hat.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, bei welchem der isotrope Polyester im wesentlichen aus repetierenden Einheiten besteht, die deriviert sind von einem oder mehreren der Folgenden: Terephthalsäure, Isophthalsäure und 2,6-Naphthalendicarbonsäure; sowie von repetierenden Einheiten, die deriviert sind von einem oder mehreren der Folgenden: HO(CH₂)_nOH, 1,4-Cyclohexandimethanol, HO(CH₂CH₂O)_mCH₂CH₂OH und HO(CH₂CH₂CH₂CH₂O)_zCH₂CH₂CH₂CH₂OH, worin n eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist, m ist ein Mittelwert von 1 bis 4 und z ist ein Mittelwert von etwa 7 bis etwa 40.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, bei welchem der isotrope Polyester Poly(ethylenterephthalat) ist, Poly(1,3-propylenterephthalat), Poly(1,4-butylenterephthalat) oder Poly(1,4-cyclohexyldimethylenterephthalat).
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, bei welchem der Weichmacher etwa 3,0% bis etwa 10 Gew.% des isotropen Polyesters beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, bei welchem das flüssigkristalline Polymer etwa 1,0% bis etwa 10 Gew.% des isotropen Polyesters beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, bei welchem das feste partikuläre Material etwa 5% bis etwas 50 Gew.% dieser gesamten Zusammensetzung beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, zusätzlich umfassend einen polymeren schlagzähmachenden Zusatzstoff, der ein oder mehrere Typen funktioneller Gruppen enthält, die mit dem isotropen Polyester reagieren können.
Verfahren nach Anspruch 26, bei welchem die funktionelle Gruppe ein Epoxy ist.
Verfahren nach Anspruch 27, bei welchem der polymere schlagzähmachende Zusatzstoff repetierende Einheiten aufweist, die deriviert sind von einem (Meth)acrylat, umfassend Epoxy, und Ethylen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 28, bei welchem die Zusammensetzung weniger als 25 ppm freies Metallkation enthält.