DE10221688B4

DE10221688B4 - Verwendung einer Polymerzusammensetzung

Info

Publication number: DE10221688B4
Application number: DE2002121688
Authority: DE
Inventors: Udo Dr. Steffl
Original assignee: Rehau AG and Co
Current assignee: Rehau Automotive SE and Co KG
Priority date: 2002-05-16
Filing date: 2002-05-16
Publication date: 2009-02-05
Anticipated expiration: 2022-05-17
Also published as: DE10221688A1

Abstract

Verwendung einer Polymerzusammensetzung, umfassend
(A) ein Polyamid,
(B) ein syndiotaktisches monovinylaromatisches Homo- oder Copolymer,
(C) ein Polystyrol-Copolymer oder Polystyrol-Pfropfcopolymer,
(D) einen Schlagzähmodifier,
(E) ein Leitfähigkeitsadditiv,
welche
-a- im Heat Sag Test an einem Zugstab hergestellt nach ISO 3167 bei 250°C über einem Zeitraum von 30 Minuten eine Durchbiegung von kleiner 15 mm, und
-b- eine Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN ISO 306 von 171–190°C, und
-c- einen E-Modul nach ISO 527 von 2430–2670 MPa, und
-d- einen Längenausdehnungskoeffizienten nach DIN 53752 bei 23°C/80°C von 63,0–89,0 × 10^–6
aufweist,
zur Herstellung von Karosserieverkleidungsteilen, die in einem Lackierverfahren Temperaturen von 195 bis 210°C ausgesetzt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Polymerzusammensetzung zur Herstellung von Karosserieverkleidungsteilen.
Solche Karosserieverkleidungsteile sind geeignet, im montierten Zustand die in der kathodischen Tauchlackierung auftretenden Temperaturen von ca. 200°C ohne Verformung zu überstehen, weiterhin sind sie – zum Erreichen einer Class-A-Oberfläche – frei von Glasfaserzusatz.
Im Automobilbau werden Karosserieverkleidungsteile wie Stoßfänger oder Kotflügel in der Regel aus Metall hergestellt. Aus Gründen der Gewichtsersparnis und des Kostenvorteils bei Bagatellschäden finden jedoch zunehmend Kunststoffe Verwendung. Als Duroplaste werden faserverstärkte ungesättigte Polyester und Polyurethane eingesetzt. Die gängigsten Thermoplaste sind – aus Kostengründen – elastomermodifizierte Polypropylene. Für optisch und mechanisch anspruchsvollere Anwendungen werden Zusammensetzungen auf Basis verschiedener Polyester, weiterhin Polymerblends auf Basis von Polyphenylenoxid und Polyamid, verwendet.
Karosserieverkleidungsteile aus Kunststoff können entweder getrennt von der Metallkarosserie lackiert werden (offline), oder in den Karosserielackiervorgang integriert werden. Im letzteren Fall unterscheidet man, ob die Montage des Kunststoffteiles vor (online) oder nach der kathodischen Tauchlackierung (inline) stattfindet. Bei der Online-Lackierung treten Temperaturen im Bereich zwischen 195 und 210°C auf, die eine entsprechende Wärmeformbeständigkeit der eingesetzten Materialien voraussetzen.
Die Formbeständigkeit von Materialien in der Wärme kann nach verschiedenen Verfahren ermittelt werden. Die Formbeständigkeit HDT nach DIN 53461 ist die Temperatur, bei welcher der in einem flüssigen Wärmeübertragungsmittel gleichmäßig steigend erwärmte und beiderseitig gelagerte Biegeprobekörper unter einer bestimmten mittig aufgebrachten Kraft eine definierte Durchbiegung erreicht.
Die Formbeständigkeit in der Wärme nach Martens nach DIN 53462 ist gekennzeichnet durch die Temperatur, der in Luft mit einer festgelegten Aufheizgeschwindigkeit erwärmte Probekörper unter Krafteinwirkung um einen festgelegten Betrag durchgebogen hat. Die Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN ISO 306 ist die Temperatur, bei der ein festgelegter Eindringkörper unter einer Kraft von 10 oder 50 N bei gleichmäßiger Steigung der Temperatur 1 mm tief in die Oberfläche eines Kunststoffprobekörpers eindringt.
Als Maß für die Formbeständigkeit eines Karosserieverkleidungsteiles in der Wärme hat sich für eine praxisgerechte Beurteilung der sogenannte Heat Sag Test bewährt. Dabei wird ein 4 mm dicker Zugstab nach ISO 3167, hergestellt über Spritzguss nach DIN ISO 294, horizontal in eine Vorrichtung eingespannt und bei einer festgelegten Temperatur nach einer festgelegten Dauer die Abweichung von der Horizontalen in Millimeter bestimmt.
Werden Metall- und Kunststoffteile nebeneinander an einer Karosserie verbaut, liegt es aus Kostengründen und aus Gründen der Farbkonstanz nahe, auch die Kunststoffteile mit der herkömmlichen, für Metallteile üblichen, Grundierung und Lackierung zu versehen.
Herkömmliche Polymere genügen, wie schon ausgeführt, in den Eigenschaften Wärmeformbeständigkeit den Bedingungen der Grundierung, also der kathodischen Tauchlackierung, nicht, vor allem, wenn zusätzlich eine erhöhte Kälteschlagzähigkeit in Verbindung mit einem geringen thermischen Längenausdehnungskoeffizient und einer Class-A-Oberfläche gefordert wird.
Daher wurde in den letzten Jahren versucht, entsprechend geeignete Polymerzusammensetzungen zu entwickeln, wie nachfolgend beispielhaft aufgeführt ist.
Thermoplastische Polymerzusammensetzungen sind beispielsweise aus US-A-3379792 bekannt. Darin wird eine Polymerzusammensetzung aus Polyphenylenether und Polyamid beschrieben, die verbesserte Fließeigenschaften gegenüber reinem Polyphenylenoxid zeigt.
Die Verarbeitbarkeit solcher Zusammensetzungen insbesondere über Spritzguss bleibt jedoch bei den erzielbaren MFR-Werten kleiner 10 g/min (280°C/5 kg) nach wie vor schlecht. Aufgrund der letztlich unzureichenden Glasübergangstemperatur und des amorphen Charakters des Polyphenylenethers zeigen die Polymerzusammensetzungen nach US-A-3379792 ein geringes Steifigkeitsniveau und ein schlechtes Standverhalten bei Temperaturen größer 180°C. Verbunden mit der eingeschränkten Fließfähigkeit kommt es insbesondere bei größeren, dünnwandigen Bauteilen zu Oberflächenproblemen in Form von Welligkeit, Unruhe und Abzeichnungen, die eine aufwendige, kostenintensive Nacharbeit der Kunststoffteile mit sich bringt.
Blendzusammensetzungen auf der Basis von syndiotaktischen Polymeren sind zum Beispiel aus WO 99/14273 bekannt. Darin wird eine Zusammensetzung beschrieben, die im Wesentlichen aus folgenden Komponenten besteht:

(a) einem syndiotaktischen monovinylaromatischen Polymer;
(b) einem Polyamid;
(c) einem Verträglichkeitsvermittler für (a) und (b);
(d) einem gummiartigen Elastomer;
(e) einem domänebildenden Kautschuk; und
(f) einem funktionalisierten Polyolefinkautschuk.

Allerdings weisen herkömmliche Produkte aus diesen Polymermaterialien Nachteile im Wärmestandverhalten bei Belastung nahe oder oberhalb von 200°C auf. So ist im Heat Sag Test bei 250°C über einen Zeitraum von 30 min. die Abweichung der Probekörper von der Horizontalen größer 50 mm.
Die bekannten thermoplastischen Materialien auf Basis von elastomermodifiziertem Polypropylen und Polyestergemische erfüllen die Temperaturanforderungen an onlinelackierfähige Karosserieverkleidungsteile bei weitem nicht, Elends auf Basis Polyphenylenoxid und Polyamid nur unzureichend. Weiterhin sind sowohl Fließfähigkeit als auch Optik für die Praxis nicht zufriedenstellend.
Aus dem Stand der Technik ist weiterhin folgendes bekannt.
Die Druckschrift DE 696 12 180 T2 lehrt eine flammhemmende Polystyrol-Harzzusammensetzung, welche umfasst: ein syndiotaktisches Styrolpolymer, ein davon unterschiedliches Polymer, das eine Kompatibilität oder Affinität zu dem Styrolpolymeren besitzt, ein weiteres, zu den ersten beiden unterschiedliches Harz oder kautschukartiges Elastomer, eine bromierte Diphenylverbindung, sowie eine anorganische Verbindung.
Aus der Druckschrift EP 0 775 728 A1 ist eine Polystyrolharz-Zusammensetzung bekannt, die aus syndiotaktischem Polystyrol und Polyamid besteht, und einen Kompatibilisierer sowie ein kautschukartiges Elastomer enthält. Weiterhin sind eine Kupfer- und eine Iodverbindung enthalten.
Die Druckschrift WO 03/025057 A2 offenbart eine Polymerzusammensetzung, welche aus syndiotaktischem Polystyrol, einem kautschukartigen Ethylen-Copolymer und einem nicht-kautschukartigen Styrol-Copolymer besteht, wobei reaktive Gruppen der beiden Copolymere miteinander reagieren können.
Aus der Druckschrift US 2001/0025082 A1 geht eine syndiotaktische Polystyrol-Copolymer-Harzzusammensetzung hervor, die aus einem syndiotaktischen Polystyrol-Copolymer und einem weiteren Bestandteil, ausgewählt aus der Gruppe der Harze mit einer Kautschuk-Phase und der thermoplastischen Harze, hergestellt ist.
Die Druckschrift US 6013709 zeigt, dass eine Zusammensetzung aus einem Styrolbasierten Polymer, das ein syndiotaktisches Styrol-Polymer, ein Polyamid, einen Kompatibilisierer und ein Elastomer enthält, sowie eine Kupfer- und eine Iodverbindung gebildet sein kann.
Schließlich ist der Druckschrift DE 195 34 898 A1 zu entnehmen, dass ein Verfahren zur Elektrotauchlackierung von Kunststoffsubstraten durch elektrophoretische Abscheidung einer Überzugsschicht sich dadurch auszeichnet, dass das Kunststoffsubstrat vor der elektrophoretischen Abscheidung mit einer Metallschicht überzogen wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Polymerzusammensetzung zur Herstellung von Karosserieverkleidungsteilen, die in einem Lackierverfahren Temperaturen von 195 bis 210°C ausgesetzt werden, zu verwenden, die im Heat Sag Test bei 250°C/30 min. eine Abweichung von der Horizontalen am Probekörper (Zugstab hergestellt nach ISO 3167) kleiner 15 mm aufweist.
Die Polymerzusammensetzung ist zur Herstellung von Karosserieteilen geeignet, die über eine hohe Oberflächenqualität verfügen, sowie gute Schlagzähigkeit und eine niedrige thermische Längenausdehnung mit hoher Steifigkeit vereinen und kostengünstig herstellbar sind. Insbesondere sollte die Polymerzusammensetzung in der Schmelze über eine hohe Fließfähigkeit verfügen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Verwendung einer Polymerzusammensetzung, umfassend:

(A) ein Polyamid
(B) ein syndiotaktisches monovinylaromatisches Homo- oder Copolymer
(C) ein Polystyrol-Copolymer oder Polystyrol-Pfropfcopolymer
(D) einen Schlagzähmodifier und
(E) ein Leitfähigkeitsadditiv.

Im Folgenden wird die Erfindung näher erläutert.
Komponente (A) der Polymerzusammensetzung ist zu 100 Gewichtsanteilen in der Polymerzusammensetzung enthalten und ist ein thermoplastisches Polyamid, umfassend als polyamidbildende Monomere Lactame wie z. B. ε-Caprolactam, Capryllactam, Laurinlactam und Önantlactam sowie Mischungen aus diesen Monomeren. Als weitere polyamidbildende Monomere können Dicarbonsäuren, wie Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, wie Azelainsäure, Pimelinsäuren, Adipinsäure, Korksäure, Sebazinsäure sowie Terephthalsäure und Isophtalsäure und Diamine wie Alkyldiamine mit 4 bis 12 Alkylgruppen, wie Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin und Octamethylendiamin, oder 2,2-Bis(4-aminophenyl)-propan, Bis(4-aminocyclohexyl)methan, m-Xylylendiamin oder Bis(4-aminophenyl)methan, sowie Mischungen von Diaminen mit Dicarbonsäuren in beliebigen Kombinationen im Verhältnis zueinander wie Hexamethylendiammoniumadipat, Tetramethylendiammoniumadipat oder Hexamethylendiammoniumterephthalat zum Einsatz kommen.
Besonders bevorzugte Polyamide sind Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, Polyamid MXD6 und Mischungen aus diesen Polyamiden.
Das syndiotaktische monovinylaromatische Homo- oder Copolymer (Komponente B) kann ein syndiotaktisches Polystyrol-Homo- oder Copolymeres sein, bevorzugt mit 80–100% syndiotaktischen Diaden, einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 50.000 bis 2.500.000 und einem Schmelzpunkt von 160 bis 310°C. Der Gewichtsanteil der Komponenten (B), bezogen auf die Komponente (A), kann zwischen 0,1 und 80 Teilen betragen.
Das Polystyrolcopolymere (C) kann ein Polystyrol-co-acrylnitril)-; Poly(styrol-co-methylvinyloxazolin)-; Poly(styrol-co-maleinsäureanhydrid)-; Poly(styrol-co-methylvinyloxazolin-co-acrylnitril)- oder Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymeres sein. Weiterhin kann das Polystyrolcopolymere (C) ein Gemisch aus zwei oder mehreren der vorstehend genannten Polymere sein.
Komponente (C) kann auch ein Polystyrolpfropfcopolymeres, das aus syndiotaktischem Polystyrol durch Pfropfen von Maleinsäureanhydrid oder Ithaconsäureanhydrid oder (Meth)Acrylsäure und deren Ester entstanden ist, sein.
Der Gewichtsanteil der Komponente (C), bezogen auf die Komponente A, kann zwischen 0,1 und 50 Teilen betragen.
Besonders bevorzugt sind Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymere, bei denen die Maleinsäureanhydridgruppen nur teilweise imidisiert sind und ein gewichtsmittleres Molekulargewicht zwischen 80.000 und 200.000 aufweisen. Der Gehalt an unreagierten Maleinsäureanhydridgruppen bei den Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymeren kann zwischen 0,1 und 10 mol% betragen und der Gehalt an Maleinimidgruppen zwischen 0,1 und 50 mol% betragen, die Glasübergangstemperatur liegt zwischen 150 und 195°C.
Ganz besonders bevorzugt sind Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymere mit Glasübergangstemperatur 195°C.
Die Komponente (C) der Polymerzusammensetzung wirkt dabei nicht nur als Phasenvermittler für (A) und (B), sondern insbesondere auch als Hochtemperaturmodifier. Dadurch wird das Wärmestandverhalten nahe oder oberhalb von 200°C erheblich verbessert.
Der Schlagzähmodifier (D) kann ein Naturkautschuk; Polybutadien; Polyisopren; Polyisobutylen; ein Mischpolymerisat des Butadiens und/oder Isoprens mit Styrol und anderen Comonomeren, ein hydriertes Mischpolymerisat und/oder ein Mischpolymerisat, das durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid, Ithaconsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und deren Ester entstanden ist, sein. Der Schlagzähmodifier (D) kann auch ein Pfropfkautschuk mit einem vernetzen elastomeren Kern, der aus Butadien, Isopren oder Alkylacrylaten besteht und eine Pfropfhülle aus Polystyrol hat; ein unpolares oder polares Olefinhomo- und Copolymeres wie Ethylen-Propylen-, Ethylen-Propylen-Dien- und Ethylen-Octen- oder Ethylen-Vinylacteat-Kautschuk oder ein unpolares oder polares Olefinhomo- und Copolymeres, das durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid, Ithaconsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und deren Ester entstanden ist, sein. Der Schlagzähmodifier (D) kann auch ein carbonsäurefunktionalisiertes Copolymeres wie Poly(ethen-co-(meth)acrylsäure) oder Poly(ethen-co-1-olefin-co-(meth)acrylsäure) sein, wobei das 1-Olefin ein Alken oder ein ungesättigter (Meth)Acrylsäureester mit mehr als 4 Atomen ist, einschließlich solchen Copolymeren, in denen die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind.
Besonders bevorzugt sind durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid funktionalisierte Mischpolymerisate des Butadiens mit Styrol, unpolare oder polare Olefinhomo- und Copolymere, die durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid entstanden sind und carbonsäurefunktionalisierte Copolymere wie Poly(ethen-co-(meth)acrylsäure) oder Poly(ethen-co-1-olefin-co-(meth)acrylsäure), in denen die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind.
Der Gewichtsanteil der Komponenten (D), bezogen auf die Komponente (A), kann zwischen 0,1 und 50 Teilen betragen.
Die Polymerzusammensetzung der Karosserieverkleidungsteile kann gegebenenfalls bis zu 200 Gewichtsanteile Zusätze, bezogen auf Komponente (A), enthalten, in Form von bis zu 5 Gewichtsanteilen Gleit- oder Verarbeitungshilfsmittel, bis zu 5 Gewichtsanteilen Pigmente, bis zu 2 Gewichtsanteilen Nukleierungsmittel, bis zu 1 Gewichtsanteil Stabilisatoren, bis zu 2 Gewichtsanteilen Treibmittel, bis zu 2 Gewichtsanteilen Antistatika, bis zu 100 Gewichtsanteilen Prozessöle, bis zu 100 Gewichtsanteilen Füllstoffe und/oder Flammschutzmittel.
Die Polymerzusammensetzung enthält bis zu 50 Gewichtsanteilen Leitfähigkeitsadditive.
Der Zusatz eines Leitfähigkeitsdditivs (E) zu Polymeren oder Polymerzusammensetzungen erlaubt eine Lackierung des Polymerteils im elektrostatischen Feld; hierbei folgen die elektrostatisch geladenen Lackteilchen den elektrischen Feldlinien von der Lackierpistole zum zu lackierenden Substrat. Hierbei ist vorteilhaft, dass der Lackauftrag besonders gleichmäßig erfolgt, also „Wolkenbildungen" vermieden werden, weiterhin, dass der sog. Lack-Oberspray erheblich reduziert wird.
Da Leitfähigkeitsadditive die mechanischen Eigenschaften einer Polymerzusammensetzung erheblich beeinflussen können, ist ihre Auswahl und die für ihre Einarbeitung gewählte Verfahrenstechnik entscheidend.
Bevorzugte Leitfähigkeitsadditive sind Leitruße, Leitfähigkeitsgraphit, Metallpartikel, Kohlenstoff-Nanoröhrchen, PAN-Kohlenstoff-Fasern, Vernickelte Kohlenstoff-Fasern, Recyclierte Kohlenstoff-Fasern, Metallbeschichtete Glasfasern oder Keramikfaser (Whisker). Ganz besonders bevorzugt sind Leitruße mit Teilchengröße zwischen 10 und 60 nm und Stickstoff-Adsorption zwischen 30 und 1500 m²/g, DBPA-Adsorption (Dibutylphthalat-Adsorption = Ölaufnahmevermögen) zwischen 40 und 450 cm³/100 g.
Die Einarbeitung des Leitrußes kann dabei in reiner Pulver/Perlenform erfolgen oder über ein Leitrußvorcompound auf Basis von Komponente (A).
Als Füllstoffe finden z. B. Magnesiumhydroxid, Calciumcarbonat, Talkum, Wollastonit, Kieselsäuren und durch Kationen- oder Anionenaustausch modifizierte Silikate mit ionischen Schichtladungen, bevorzugt aufgeschlämmt in Öl- oder Fettkomponenten Anwendung.
In Sonderfällen können auch Glasfasern zugesetzt werden.
Die Polymerzusammensetzung der Karosserieverkleidungsteile kann in bekannter Weise durch Mischen und Erwärmen der einzelnen Komponenten, vorzugsweise unter Einwirkung von Scherkräften, in einem Aufbereitungsaggregat hergestellt werden. Sie lässt sich mittels Extrusions- oder Spritzgussverfahren zur Herstellung von Formteilen oder Halbzeug verarbeiten.
Die Polymerzusammensetzung wird im Automobilbau zur Herstellung von Karosserieverkleidungsteilen verwendet. Solche Karosserieverkleidungsteile umfassen Kotflügel, Stoßfänger, Seitenteile, Tankklappe und/oder Türaußenhäute. Bevorzugt werden Sie im Spritzguss- und/oder Gasinnendruckverfahren hergestellt.
Die folgenden Beispiele zeigen Zusammensetzungen, die allerdings nicht erfindungsgemäß sind, da kein Leitfähigkeitsadditiv enthalten ist.

Die Zusammensetzungen sind in Gewichtsanteilen bezogen auf 100 Gewichtsanteile der Komponente (A) angegeben und betragen in den folgenden Beispielen bzw. Vergleichsbeispielen:

Beispiel 1:	Beispiel 2:	Beispiel 3:
100 T Polyamid (Komponente A) [1]	100 T Polyamid (Komponente A) [1]	100 T Polyamid (Komponente A) [2]
42 T syndiotaktisches PS (Komponente B) [3]	42 T syndiotaktisches PS (Komponente B) [3]	42 T syndiotaktisches PS (Komponente B) [3]
8 T Polystyrolcopolymeres (Komponente C) [4]	8 T Polystyrolcopolymeres (Komponente C) [4]	8 T Polystyrolcopolymeres (Komponente C) [4]
17 T Schlagzähmodifier [5]	17 T Schlagzähmodifier [6]	17 T Schlagzähmodifier [5]

Beispiel 4:

100 T Polyamid (Komponente A) [2]

42 T syndiotaktisches PS (Komponente B) [3]

8 T Polystyrolcopolymeres (Komponente C) [4]

17 T Schlagzähmodifier [6]

Vergleichsbeispiel 1:	Vergleichsbeispiel 2:	Vergleichsbeispiel 3:
100 T Polyamid [1]	100 T Polyamid [7]	PA/ABS-Blend [10]
42 T PPE [8]	55 T syndiotaktisches PS [3]
17 T Schlagzähmodifier [9]	18 Schlagzähmodifier [6]
8 T Maleinsäureanhydridgepfropftes PPE	4 T Ölverstrecktes Ethylen-Octen-Copolymeres
	9 T Fumarsäuregepfropftes PPE

[1] Polyamid im Beispiel 1: Polyamid 66, Schmelzpunkt 260°C, spezifische Dichte 1,12 g/cm³
[2] Polyamid im Beispiel 2: Polyamid 46, Schmelzpunkt 295°C, spezifische Dichte 1,18 g/cm³
[3] Syndiotaktisches Polystyrol: Mw = 300.000, Syndiotaktizität 96%
[4] Polystyrolcopolymeres: Poly(styrol-co-maleinsäureimid), Mw = 150.000, Gehalt an Maleinimidgruppen 39 mol%, Glasübergangstemperatur 195°C
[5] Schlagzähmodifier: Styrol-Ethylen/Butadien-Styrol-Triblockcopolymer, MFR [g/10 min] kleiner 1 bei 230°C/5 kg; Styrol/EB-Verhältnis 30/70
[6] Schlagzähmodifier: Maleinsäureanhydridgepfropftes Ethylen-Octen-Copolymeres, MFR [g/10 min] 1,2 bei 190°C/2,16 kg; mittlerer Pfropfungsgrad
[7] Polyamid im Vergleichsbeispiel 2: Polyamid 6, Schmelzpunkt 220°C, spezifische Dichte 1,10 g/cm³
[8] PPE: Polyphenylenether, Viskosität 0,40 dl/g
[9] Schlagzähmodifier: Maleinsäureanhydridgepfropftes Styrol-Ethylen/Butadien-Styrol-Triblockcopolymer, MFR [g/10 min] 22 bei 230°C/5 kg; Styrol/EB-Verhältnis 30/70
[10] Triax 1180 von Fa Monsanto

Vergleichsbeispiel 2:
In einem Doppelschneckenextruder mit Dosiereinrichtung für Granulate werden bei Temperaturen größer 270°C granulatförmiges syndiotaktisches Polystyrol [3], Polyamid [7], Schlagzähmodifier [6], ölverstrecktes Ethylen-Octen-Copolymeres und Fumarsäuregepfropftes PPO dosiert. Die Mischung wird aufgeschmolzen, strangförmig extrudiert und geschnitten. Das resultierende Thermoplastgemisch hat die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
Beispiel 1:
In einem Doppelschneckenextruder mit Dosiereinrichtung für Granulate werden bei Temperaturen größer 270°C granulatförmiges syndiotaktisches Polystyrol [3], Polystyrolcopolymeres [4], Polyamid [1] und Schlagzähmodifier [5] dosiert. Die Mischung wird aufgeschmolzen, strangförmig extrudiert und geschnitten. Das resultierende Thermoplastgemisch hat die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
Beispiel 2:
In einem Doppelschneckenextruder mit Dosiereinrichtung für Granulate werden bei Temperaturen größer 270°C granulatförmiges syndiotaktisches Polystyrol [3], Polystyrolcopolymeres [4], Polyamid [1] und Schlagzähmodifier [6] dosiert. Die Mischung wird aufgeschmolzen, strangförmig extrudiert und geschnitten. Das resultierende Thermoplastgemisch hat die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
Beispiel 3:
In einem Doppelschneckenextruder mit Dosiereinrichtung für Granulate werden bei Temperaturen größer 295°C granulatförmiges syndiotaktisches Polystyrol [3], Polystyrolcopolymeres [4], Polyamid [2] und Schlagzähmodifier [5] dosiert.
Die Mischung wird aufgeschmolzen, strangförmig extrudiert und geschnitten. Das resultierende Thermoplastgemisch hat die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
Beispiel 4:
In einem Doppelschneckenextruder mit Dosiereinrichtung für Granulate werden bei Temperaturen größer 295°C granulatförmiges syndiotaktisches Polystyrol [3], Polystyrolcopolymeres [4], Polyamid [2] und Schlagzähmodifier [6] dosiert. Die Mischung wird aufgeschmolzen, strangförmig extrudiert und geschnitten. Das resultierende Thermoplastgemisch hat die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.

Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt die mechanischen Eigenschaften der Zusammensetzungen, Tabelle 2 die mechanischen Eigenschaften gemäß den Vergleichsbeispielen 1–3. Tabelle 1

Eigenschaft	Einheit	Norm	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
E-Modul	[MPa]	ISO 527	2670	2430	2597	2490
Schlagzähigkeit	[kJ/m²]	ISO 179	OBr*	OBr*	80,0	56,0
Vicat 650	[°C]	DIN ISO 306	180	171	190	184
Heat Sag Test [Durchbiegung bei 250°C]	[mm]		9	9	4	6
Längenausdehnungskoeffizient 23°C/80°C	[× 10^–6]	DIN 53752	84,3	89,0	63,0	82,0
MFR [280°C/5 kg]	[g/10 min]	DIN ISO 1133	26,7	23,7	92,8**	14,5**

* OBr = Ohne Bruch
** bei 300°C/5 kg
*** nb = nicht bekannt

Eigenschaft	Einheit	Norm	Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3
E-Modul	[MPa]	ISO 527	2100	2330	1950
Schlagzähigkeit	[kJ/m²]	ISO 179	OBr*	OBr*	OBr*
Vicat B50	[°C]	DIN ISO 306	172	140	114
Heat Sag Test [Durchbiegung bei 250°C]	[mm]		24	Nicht mehr messbar (Abweichung 90°)	83
Längenausdehnungskoeffizient 23°C/80°C	[× 10^–6]	DIN 53752	90,0	107,0	90,0
MFR [280°C/5 kg]	[g/10 min]	DIN ISO 1133	12,0	24,7	10,0**

* Ohne Bruch
** bei 250°C/5 kg

Claims

Verwendung einer Polymerzusammensetzung, umfassend (A) ein Polyamid, (B) ein syndiotaktisches monovinylaromatisches Homo- oder Copolymer, (C) ein Polystyrol-Copolymer oder Polystyrol-Pfropfcopolymer, (D) einen Schlagzähmodifier, (E) ein Leitfähigkeitsadditiv, welche -a- im Heat Sag Test an einem Zugstab hergestellt nach ISO 3167 bei 250°C über einem Zeitraum von 30 Minuten eine Durchbiegung von kleiner 15 mm, und -b- eine Vicat-Erweichungstemperatur nach DIN ISO 306 von 171–190°C, und -c- einen E-Modul nach ISO 527 von 2430–2670 MPa, und -d- einen Längenausdehnungskoeffizienten nach DIN 53752 bei 23°C/80°C von 63,0–89,0 × 10^–6 aufweist, zur Herstellung von Karosserieverkleidungsteilen, die in einem Lackierverfahren Temperaturen von 195 bis 210°C ausgesetzt werden.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46, Polyamid MXD6 oder aus einer Mischung dieser Polyamide.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei Komponente (B) ein syndiotaktisches Polystyrol-Homo- oder Copolymeres mit 80–100% syndiotaktischen Diaden, einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 50.000 bis 2.500.000 und einem Schmelzpunkt von 160 bis 310°C ist.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei Komponente (C) ausgewählt ist aus der Gruppe Poly(styrol-co-acrylnitril)-; Poly(styrol-co-methylvinyloxazolin)-; Poly(styrol-co-maleinsäureanhydrid)-; Poly(styrol-co-methylvinyloxazolin-co-acrylnitril)-; Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymer oder aus einer Mischung dieser Copolymere.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei in Komponente (C) das Polystyrol-Pfropfcopolymer aus syndiotaktischem Polystyrol durch Pfropfen von Maleinsäureanhydrid oder Ithaconsäureanhydrid oder (Meth)acrylsäure und deren Ester entstanden ist.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei Komponente (D) ausgewählt ist aus der Gruppe Mischpolymerisate des Butadiens und/oder Isoprens mit Styrol und anderen Comonomeren, hydrierte Produkte und/oder solche, die durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid, Ithaconsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und deren Ester entstanden sind; unpolare oder polare Olefinhomo- und Copolymere, die durch Pfropfen mit Maleinsäureanhydrid, Ithaconsäureanhydrid, (Meth)acrylsäure und deren Ester entstanden sind, oder carbonsäurefunktionalisierte Copolymere wie Poly(ethen-co-(meth)acrylsäure) oder Poly(ethen-co-1-olefin-co-(meth)acrylsäure), wobei die Säuregruppen teilweise mit Metallionen neutralisiert sind.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach den Ansprüchen 1 und 5, wobei Komponente (C) ein Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymeres mit einem Rest unreagierter Maleinsäureanhydridgruppen ist.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 7, wobei der Gehalt an unreagierten Maleinsäureanhydridgruppen bei dem Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymeren zwischen 0,1 und 10 Mol% liegt.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach den Ansprüchen 7 und 8, wobei die Glasübergangstemperatur des Poly(styrol-co-maleinsäureimid)-copolymeren zwischen 150 und 195°C liegt.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, zusätzlich umfassend die Zugabe von bis zu 200 Gewichtsanteilen, bezogen auf Komponente (A), in Form von bis zu 5 Gewichtsanteilen Gleit- oder Verarbeitungshilfsmittel, bis zu 5 Gewichtsanteilen Pigmente, bis zu 2 Gewichtsanteilen Nukleierungsmittel, bis zu 1 Gewichtsanteil Stabilisatoren, bis zu 2 Gewichtsanteilen Treibmittel, bis zu 2 Gewichtsanteilen Antistatika, bis zu 100 Gewichtsanteilen Prozessöle, bis zu 100 Gewichtsanteilen Füllstoffe und/oder Flammschutzmittel.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 10, wobei zusätzlich Glasfasern enthalten sind.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 11, wobei das Leitfähigkeitsadditiv Leitruße, Leitfähigkeitsgraphite, Metallpartikel, Kohlenstoff-Nanoröhrchen, PAN-Kohlenstoff-Fasern, vernickelte Kohlenstoff-Fasern, recyclierte Kohlenstoff-Fasern, metallbeschichtete Glasfasern oder Keramikfaser in Form von Whiskern sind.
Verwendung einer Polymerzusammensetzung nach Anspruch 12, wobei das Leitfähigkeitsadditiv ein Leitruß mit einer Teilchengröße zwischen 10 und 60 nm, einer Stickstoff-Adsorption zwischen 30 und 1500 m2/g und einer Dibutylphthalat-Adsorption zwischen 40 und 450 cm3/100 g ist.