DE602004006342T2

DE602004006342T2 - Verfahren zum Präzisionsgiessen

Info

Publication number: DE602004006342T2
Application number: DE602004006342T
Authority: DE
Inventors: Hsin-Pang Rexford Wang; Ching-Pang Cincinnati Lee
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 2003-07-10
Filing date: 2004-07-07
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2024-07-08
Also published as: US20050006047A1; US7413001B2; US20050205232A1; ATE361800T1; EP1495820B1; EP1495820A1; DE602004006342D1; JP2005028455A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Präzisionsgießen komplexer Produkte. Im Besonderen bezieht sich diese Erfindung auf die Herstellung und die Verwendung von integralen und verlorenen Kernen für das Präzisionsgießen komplexer Produkte.
In einem Gasturbinentriebwerk wird in einer Brennkammer Druckluft mit Brennstoff gemischt und entflammt und erzeugt einen Strom aus heißen Verbrennungsgasen durch eine oder mehrere Turbinenstufen, welche die Energie aus dem Gas extrahieren und dabei eine Ausgangsleistung produzieren. Jede Turbinenstufe umfasst eine Statordüse mit Leitschaufeln, die das Verbrennungsgas direkt auf eine entsprechende Reihe aus Turbinenschaufeln richten, die sich von einem stützenden Turbinenläufer radial nach außen erstrecken. Die Leitschaufeln und Turbinenschaufeln umfassen Flügel mit einer im Wesentlichen konkav gewölbten Druckseite und einer im Wesentlichen konvex gewölbten Saugseite, wobei sich beide Seiten axial zwischen der Vorder- und Hinterkante erstrecken, über welche die Verbrennungsgase während des Vorgangs strömen. Die Leitschaufeln und Turbinenschaufeln sind einer erheblichen Wärmebelastung ausgesetzt und da die Effizienz eines Gasturbinentriebwerks eine Funktion der Gastemperatur ist, wandelt sich die kontinuierliche Nachfrage nach Effizienz in eine Nachfrage nach Flügeln um, die über längere Einsatzzeiten höhere Temperaturen aushalten können.
Gasturbinenschaufeln von Bauteilen wie Leitschaufeln und Turbinenschaufeln bestehen gewöhnlich aus Superlegierungen und werden häufig von inneren Kühlkammern gekühlt.
Häufig wird die innere Luftkühlung der Turbinenflügel über ein komplexes Kühlsystem durchgeführt, in dem die Kühlluft durch Kanäle innerhalb der Flügel fließt (interne Luftkühlkanäle) und dann durch eine Anordnung aus Kühllöchern an der Flügeloberfläche abgegeben wird. Konvektionskühlung tritt in den Flügeln von der Wärmeübertragung zur Kühlluft auf, wenn sie durch die Kühlkanäle strömt.
Turbinenbauteile wie Schaufeln und Leitschaufeln werden häufig im Präzisionsguss hergestellt, einer Technik, die verwendet wird, um komplexe Hochpräzisionsteile herzustellen. Der Präzisionsguss wird durchgeführt, indem zunächst ein Wachsmodell des zu gießenden Teiles geformt und anschließend das Wachsmodell in einer Keramikkokille eingekapselt wird. Die eingekapselte Keramikkokille wird dann erhitzt, um den Keramikanteil zu härten und das Wachs zu schmelzen, wobei eine Keramikgussform mit einer Kavität in der präzisen Form des zu gießenden Teiles entsteht. Dann wird geschmolzenes Metall in die Keramikkokille gegossen und erstarrt und der Keramikanteil wird durch eine Kombination aus mechanischen und chemischen Mitteln entfernt, um einen endgültigen Metallguss zu fertigen, der für verschiedene Endbearbeitungen geeignet ist. Die Verwendung dieses Verfahrens zur Fertigung von Teilen mit inneren Kanälen wird dadurch erschwert, dass die Keramikkokillen die inneren Gussformkerne umfassen sollten, welche die Kanäle definieren. Diese Keramikgussformkerne werden häufig im Spritzgussverfahren gebildet und da die gewünschte Kühlkanalanordnung für ein Flügelbauteil immer komplizierter wird, wird die Fähigkeit, die erforderlichen Gussformkerne zu formen, aufgrund der an den Spritzguss gestellten Anforderungen, die verschachtelten, engen Durchgänge in der Spritzgussform zu füllen, immer schwieriger.
In der letzten Zeit werden Turbinenbauteile mit mehreren Flügelwänden entwickelt, um eine noch weiter erhöhte Kühleffizienz zu erzielen. Beispiele für diese Entwicklungen umfassen solche, die in den US-Patenten 5,484,258 ; 5,660,524 ; 6,126,396 und 6,174,133 dargestellt sind. Ein Nachteil solch komplizierter Entwicklungen ist die Schwierigkeit und der Aufwand, die das Präzisionsgießen der Flügel mit mehreren Wänden mit sich bringt, da die Komplexität des Kühlsystems so beschaffen ist, dass die notwendigen Gussformkerne nicht in einem einzigen Spritzvorgang in einer herkömmlichen Gussform geformt werden können. Stattdessen werden mehrere Kerne im Wesentlichen in separaten Spritzvorgängen geformt, gefolgt von der Montage der mehreren Kerne in einen Verbundkern. Dieser Montageschritt ist zeitaufwändig und stellt eine Quelle für Abweichungen in den Endausmaßen des gegossenen Teils dar, insbesondere in der Dicke der verschiedenen Wände. Daher wäre ein alternatives Verfahren zum Formen von Gusskernen, welche die Formung eines integralen Kerns ermöglichen, vorteilhaft, insbesondere bei der Herstellung von Bauteilen mit mehreren Wänden. Ferner wären alternative Verfahren zum Formen von Produkten mit mehreren Wänden vorteilhaft, bei denen das Verfahren weniger zeitaufwändig und wiederholbar ist als die aktuellen Verfahren.
Diese und andere Bedürfnisse werden durch ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils in Angriff genommen. Das Verfahren umfasst die Bereitstellung einer einteiligen verlorenen Gussform, wobei diese Gussform mindestens eine innere Kavität umfasst; das Einbringen eines Keramikbreis in die mindestens eine Kavität der Gussform, wobei der Keramikbrei aus einem Keramikanteil und einer Trägerflüssigkeit besteht; das Härten des Keramikbreis, um einen Keramikkern zu formen; das Entfernen der verlorenen Gussform, indem die Gussform einer Umgebung ausgesetzt wird, die so beschaffen ist, dass die verlorene Gussform zerstört wird, während der Keramikkern intakt bleibt; und das Durchführen eines Präzisionsgusses unter Verwendung des Keramikkerns als Teil einer Gussform-Kern-Anordnung für die Formung des Bauteils.
Diese und weitere Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser verständlich, wenn die nachstehende ausführliche Beschreibung mit Bezug auf die beiliegenden Figuren gelesen wird, in denen in allen Figuren gleiche Zeichen gleichen Teilen entsprechen, wobei:
1 eine Querschnittsansicht eines beispielhaften Bauteils ist, das in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann.
Mit Bezug auf 1 wird gemäß den Verfahrensausführungsformen der vorliegenden Erfindung ein Bauteil 10 hergestellt. In speziellen Ausführungsformen umfasst das Bauteil 10 eine äußere Wand 20 und mindestens eine innere Wand 30, die in einer beabstandeten Beziehung zur äußeren Wand 20 angeordnet ist. Solche Bauteile werden hierin als Mehrwandbauteile bezeichnet. In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird eine einteilige verlorene Gussform bereitgestellt. Herkömmliche Gussformen sind im Wesentlichen für die mehrmalige Anwendung konstruiert und gewöhnlich zweiteilig, aber die komplizierte Geometrie der in Mehrwandbauteilen 10 verwendeten Kühlsysteme gestaltet die Verwendung zweiteiliger Gussformen äußerst schwierig und häufig unmöglich, was bei herkömmlichen Verfahren zusätzliche Zeit und Mühe für die Formung mehrerer Injektionskerne und die Anordnung in einen Verbundkern erfordert. Die einteilige verlorene Gussform umfasst mindestens eine innere Kavität. So wie hierin verwendet, wird der singuläre Begriff Kavität verwendet, um mindestens eine Kavität in der Gussform zu bezeichnen, aber es sollte verstanden werden, dass die Verwendung des singulären Begriffs Kavität auch den Fall bezeichnen kann, in dem in der Gussform mehr als eine Kavität enthalten ist. Die Form der Kavität entspricht der gewünschten Form für den komplexen beim Gießen des Bauteils 10 verwendeten Gussformkern.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die einteilige verlorene Gussform durch Verwendung eines oder mehrerer Additivschicht-Herstellungsverfahren bereitgestellt. In speziellen Ausführungsformen umfasst die Gussform mindestens ein Opfermaterial aus folgender Gruppe: Epoxide, Silikone, Metalle. In einem Additivschicht-Herstellungsverfahren wird ein Produkt montiert, indem dünne Querschnittsschichten hergestellt und sequentiell übereinander gestapelt werden, wobei im Wesentlichen an einem Ende des Produktes begonnen und zum gegenüberliegenden Ende hin gearbeitet wird. Solche Verfahren verwenden häufig eine dreidimensionale CAD-Datei (CAD – computergestütztes Zeichnen) des Produktes, um einen automatischen Montagevorgang zu führen, wobei die CAD-Modelldatei digital in Schichten aufgeteilt ist, die den Schichten entsprechen, die tatsächlich erzeugt und gestapelt werden, und diese Schichten lenken automatisierte Montageeinrichtungen wie zum Beispiel Roboterarme. Die Beschaffenheit des Additivschicht-Herstellungsverfahrens ermöglicht die leichte Montage einteiliger Produkte mit hoher innerer Komplexität wie z. B. geschlossene innere Kammern und gewundene innere Kanäle in einem kontinuierlichen Vorgang. Daher sind die Additivschicht-Herstellungsverfahren gut geeignet für die Erzeugung einer komplizierten einteiligen Gussform, wie sie in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung verwendet wird, da solch eine Gussform häufig mit einer komplizierten inneren Struktur entwickelt wird, welche dem komplexen inneren Kühlsystem des gewünschten zu gießenden Bauteils entspricht.
Stereolithographie (SLA) ist ein Beispiel für ein Additivschicht-Herstellungsverfahren, welches zur Verwendung in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Während der SLA hält ein Roboterarm einen Laser und der Arm führt präzise die Bewegung des Lasers entlang eines Bewegungspfades aus, der von der geschichteten CAD-Datei beschrieben wird. Der Laser lenkt die stark fokussierte Strahlung auf ein aushärtbares Materialmedium, meist ein Weichharz, das sofort erstarrt (aushärtet), wenn es dem Laser ausgesetzt ist, wodurch eine einzelne, präzise gerenderte Querschnittsschicht des Produktes erzeugt wird, die der Schicht der segmentierten CAD-Datei entspricht. Dieses Vorgehen wird für alle nachfolgenden Schichten wiederholt, wobei jede Schicht durch das Verfestigen des Materialmediums auf die vorhergehende Schicht gebunden wird. Das Endprodukt ist ein dreidimensionales in ausgehärtetem Material gerendertes Produkt mit den Abmessungen gemäß der CAD-Datei.
Eine Reihe anderer Additivschicht-Herstellungsverfahren ist in der Technik verfügbar und zur Bereitstellung der einteiligen verlorenen Gussform in den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung geeignet, umfassend, aber nicht darauf begrenzt, Micro-Pen Niederschlag, wobei an der Spitze des Pen mit hoher Präzision ein flüssiges Medium abgegeben wird und dann aushärtet; selektives Laser-Sintern, wo bei ein Laser verwendet wird, um ein Pulvermedium an präzise gesteuerten Stellen zu sintern; und Laser-Draht Niederschlag, wobei ein Drahtrohstoff von einem Laser geschmolzen wird und sich anschließend an präzisen Stellen niederschlägt und erstarrt, um das Produkt herzustellen. Fachleute werden anerkennen, dass eine Vielfalt aushärtbarer Materialmedien angewendet werden kann, umfassend Weichharze, wie vorstehend beschrieben, und Festmedien verschiedener Formen wie Pulver, Drähte und Bögen oder Platten. Silikonbasierte und organisch basierte Harze sind die häufigsten Beispiele aushärtbarer Materialmedien, die in diesen Verfahren verwendet werden, obwohl in einigen Verfahren die Medien mindestens ein Metall umfassen, häufig gemischt mit einigen Harzarten.
In die Kavität (oder Kavitäten) der verlorenen Gussform wird ein Keramikbrei eingebracht. Der Keramikbrei umfasst ein Keramikpulver und eine Flüssigphase oder Trägerflüssigkeit. Der Keramikbrei enthält ausreichend Flüssigphase, um eine Viskosität bereitzustellen, die normalerweise unter 10.000 Pascalsekunden liegt, d. h. eine Viskosität, die den Keramikbrei zum Einbringen in und richtigen Füllen der Gussformkavität nutzbar macht. Geeignete Keramikanteile zur Verwendung in dem Keramikbrei umfassen Aluminiumoxid, Yttriumoxid, Ceroxid, Zirkonoxid, Magnesiumoxid und Calciumoxid, sind aber nicht darauf begrenzt. In vielen Fällen erfolgt die Einbringung des Keramikbreis in die Kavität der Gussform, indem der Keramikbrei unter Druck gesetzt wird, um sicherzustellen, dass der Keramikbrei die Kavität vollständig ausfüllt. Das Spritzgießen ist ein Beispiel für ein geeignetes Verfahren zum Einbringen des Keramikbreis in die Kavität der Gussform, da die Quantität und der Druck des Keramikbreis präzise kontrolliert werden kön nen, wenn der Keramikbrei die Kavität der Gussform ausfüllt.
Wenn der Keramikbrei die Kavität der Gussform vollständig ausfüllt, wird der Keramikbrei gehärtet, um einen Keramikkern zu formen. Das Härten des Keramikbreis erfolgt durch das Entfernen der Flüssigphase und in bestimmten Ausführungsformen durch Erhitzen des Keramikbreis, um die Trägerflüssigkeit zu verdampfen, wobei lediglich die in der Kavität der Gussform enthaltene Keramikphase übrig bleibt.
Die Gussform wird dann von dem in der Kavität der Gussform enthaltenen Keramikkern entfernt. Da die Gussform einteilig ist, kann sie nicht entfernt werden, ohne dass sie dabei zerstört wird, so dass die Gussform in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eine verlorene Gussform ist. Die Gussform wird einer Umgebung, wie z. B. mechanischer Spannung, Temperatur, Chemikalien und Kombinationen davon ausgesetzt, die so beschaffen ist, dass die verlorene Gussform zerstört wird, während der Keramikkern intakt bleibt. In bestimmten Ausführungsformen umfasst das Entfernen der Gussform das Erhitzen der Gussform. In diesen Ausführungsformen wird die Gussform auf eine Temperatur erhitzt, welche bewirkt, dass sich die Gussform auflöst oder verbrennt, während der Keramikkern unberührt bleibt. In einigen Ausführungsformen wird die Gussform entfernt, indem sie in einem Lösungsmittel aufgelöst wird. Fachleute werden anerkennen, dass die Wahl der Lösungsmittel von der Zusammensetzung der Gussform abhängt. In einigen Ausführungsformen wird die Gussform chemisch entfernt, indem z. B. das Gussformmaterial mit einer Säure, Base oder anderer Verbindung oder einem Gemisch reagiert, welches chemisch mit dem Gussformmaterial reagiert und es entfernt. Ungeachtet der Art und Weise, auf welche die Gussform entfernt wird, wird die Umgebung gewählt, um das Gussformmaterial selektiv zu entfernen, während das Keramikmaterial intakt bleibt.
Nach der Entfernung der Gussform bleibt ein frei stehender einteiliger Keramikkern zurück, der für die Verwendung im Präzisionsgießen eines mehrwandigen Bauteils 10 geeignet ist. Der Keramikkern kann eine deutlich höhere Komplexität aufweisen als in einem einteiligen Kern, der in herkömmlichen Verfahren hergestellt wurde, erreicht werden kann, und zwar aufgrund der Verwendung einer einteiligen verlorenen Gussform und in bestimmten Ausführungsformen der Verwendung des Additivschicht-Herstellungsverfahrens bei der Herstellung der Gussform. Der Kern wird häufig bei einer Temperatur im Bereich von ungefähr 870°C bis ungefähr 1100°C gebrannt, um den Kern mit ausreichender Festigkeit bereitzustellen, damit er den nachfolgenden Prozessen standhält. Ein Präzisionsguss wird nach gängiger Praxis durchgeführt, wobei der vorstehend hergestellte Keramikkern als Teil einer Gussform-Kern-Anordnung zur Formung des Bauteils 10 verwendet wird. Im Wesentlichen werden der Kern und das zugehörige Hilfsmaterial, das Fachleuten bekannt ist (wie z. B. Positionier- und Stützstifte, Eingüsse, Läufe, etc.) in einer Gussform angeordnet, die gemäß dem Design des zu gießenden Bauteils entsprechend geformt ist. Wachs wird in die Gussform gespritzt und erstarrt, um ein Wachsmodell zu formen und dieses Wachsmodell mit eingebettetem Kern wird wiederholt in den Keramikbrei getaucht, um um das Wachsmodell herum eine Keramikkokille zu formen. Nach Entfernen des Wachses bleibt nur der Keramikkern übrig, der in der Keramikkokillengussform angeordnet und an ihr befestigt ist, wodurch die vorstehend erwähnte Gussform-Kern-Anordnung geformt wird. Im Anschluss an das Gie ßen des Bauteils mittels Verfestigen von geschmolzenem Metall in der Gussform-Kern-Anwendung, wird die Keramikgussform mithilfe chemischer oder mechanischer Mittel entfernt und der Kern mithilfe eines chemischen Entfernungsmittels aus dem Bauteil extrahiert.
Die Verwendung der einteiligen verlorenen Gussform zur Herstellung eines einteiligen Keramikkerns, insbesondere in den Ausführungsformen, welche die SLA oder andere Additivschicht-Herstellungsverfahren zur Herstellung der verlorenen Gussform anwenden, erlaubt die wiederholte Herstellung hochqualitativer Güsse ohne die zeitaufwändigen Schritte des Formens von Mehrkern-Bauteilen und des Verbindens dieser vor der Wachsspritzung in einen Verbundkern.
Das vorstehend beschriebene Verfahren eignet sich zur Formung eines jeden beliebigen Präzisionsgussproduktes. In einigen Ausführungsformen ist das in der Herstellung befindliche Bauteil 10 ein Bauteil einer Turbinenanordnung, wie z. B. eine Turbinenschaufel oder eine Leitschaufel, welches mehrwandige Schaufeln oder Leitschaufeln umfasst. In speziellen Ausführungsformen umfasst das Bauteil 10 mindestens einen inneren Kühlkanal 40. Da die Komplexität der Innenkanalgeometrie leicht in das zur Bildung der Kerngussform verwendete Additivschicht-Herstellungsverfahren aufgenommen werden kann, wird das Hinzufügen zusätzlicher Merkmale zum Bauteil mit geringem Aufwand durchgeführt. Beispielsweise umfasst in bestimmten Ausführungsformen der mindestens eine Kühlkanal 40 des Bauteils 10 Turbulatoren (nicht dargestellt), um die Wärmeübertragung in dem Kühlkanal 40 zu erhöhen.
Am Deutlichsten werden die angeführten Vorteile des Verfahrens der vorliegenden Erfindung, wenn das Verfahren zur Herstellung solcher komplizierten, mehrwandigen Bauteile eingesetzt wird, durch die Zeit- und Kostenersparnis, die der Verwendung der einteiligen verlorenen Gussform wie vorstehend beschrieben, zuordenbar sind. Zum Beispiel ist eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für eine Turbinenanordnung. Das Bauteil ist ein mehrwandiges Bauteil und umfasst daher eine äußere und mindestens eine innere Wand, welche zur äußeren Wand beabstandet angeordnet ist, und umfasst ferner mindestens einen Kühlkanal, der zwischen der äußeren und der inneren Wand angeordnet ist. Das Verfahren umfasst ein Stereolithographieverfahren zur Bereitstellung einer einteiligen verlorenen Gussform mit mindestens einer inneren Kavität; das Einbringen eines Keramikbreis in die mindestens eine Kavität der Gussform wie vorstehend beschrieben; das Härten des Keramikbreis, um einen Keramikkern zu formen; das Entfernen der verlorenen Gussform, indem die Gussform einer Umgebung ausgesetzt wird, die so beschaffen ist, dass die verlorene Gussform zerstört wird, während der Keramikkern intakt bleibt; und das Durchführen eines Präzisionsgusses unter Verwendung des Keramikkerns als Teil einer Gussform-Kern-Anordnung zur Formung des Bauteils.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (10), wobei dieses Verfahren umfasst: die Bereitstellung einer einteiligen verlorenen Gussform, wobei diese Gussform mindestens eine innere Kavität und eine innere Struktur aufweist, wobei die Struktur mindestens einem inneren Kühlkanal des Bauteils entspricht; das Einbringen eines Keramikbreis in die mindestens eine Kavität der Gussform, wobei der Keramikbrei aus einer Keramikanteil und einer Trägerflüssigkeit besteht; das Härten des Keramikbreis, um einen Keramikkern zu formen; das Entfernen der verlorenen Gussform, indem die Gussform einer Umgebung ausgesetzt wird, die so beschaffen ist, dass die verlorene Gussform zerstört wird, während der Keramikkern intakt bleibt; und das Durchführen eines Präzisionsgusses unter Verwendung des Keramikkerns als Teil einer Gussform-Kern-Anordnung für die Formung des Bauteils (10), wobei dieses Bauteil mindestens einen Kühlkanal (40) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereitstellung der einteiligen verlorenen Gussform die Fertigung der Gussform in mindestens einem Additivschicht-Herstellungsverfahren umfasst.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Additivschicht-Herstellungsverfahren mindestens eines der nachfolgend aufgeführten Verfahren umfasst: Stereolithographie, Micro-Pen Niederschlag, Selektives Laser-Sintern und Laser Draht Niederschlag.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussform mindestens ein Opfermaterial aus folgender Gruppe enthält: Epoxide, Silikone, Metalle.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Keramikbrei mindestens eine der folgenden Substanzen enthält: Aluminiumoxid, Yttriumoxid, Ceroxid, Zirkonoxid, Magnesiumoxid und Calciumoxid.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zu dem Bauteil (10) eine äußere (20) und mindestens eine innere Wand (30) gehören, welche zur äußeren Wand (20) beabstandet angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des Keramikbreis umfasst, dass eine Spritzgießmaschine verwendet wird, um den Keramikbrei in die Kavität der Gussform einzubringen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Härten umfasst, dass der Keramikbrei erhitzt wird, um die Trägerflüssigkeit zu verdampfen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfernen der Gussform umfasst, dass die Gussform erhitzt, in einem Lösungsmittel aufgelöst oder chemisch entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Bauteils (10) für eine Turbinenanordnung, wobei das Verfahren umfasst: die Anwendung eines Stereolithographie-Verfahrens, um die einteilige Gussform herzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (10) eine äußere (20) und mindestens eine innere (30) Wand aufweist, welche zu der äußeren Wand (20) beabstandet angeordnet ist, und dass der mindestens eine Kühlkanal (40) zwischen der äußeren (20) Wand und der inneren Wand (30) angeordnet ist.