CN100444988C - 一种制备整体制芯模具的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制备整体制芯模具的方法，是把铸件的多个砂芯放在一个模具中打制，打芯时各砂芯的相对位置与砂芯组型装配后的相对位置完全相同，铸件内腔分隔壁的厚度由这种整体制芯模具的组件厚度确定，这样铸件内腔分隔壁的厚度和铸件内腔各分隔空间的相对形位尺寸都可以十分精确的掌握。本发明的优点在于：这样铸件内腔分隔壁的厚度和铸件内腔各分隔空间的相对形位尺寸都可以十分精确的掌握。避免多砂芯组型造成尺寸误差，有利于保证铸件尺寸精度，特别是铸件内腔中有倾斜曲面，把铸件内腔分隔成不同空间的复杂铸件。本发明减少了铸件的芯盒数量，大大节省了制作芯盒的材料和工时，大幅降低了芯盒制造成本，同时也减少了芯盒存放空间和搬运工作量。

Description

一种制备整体制芯模具的方法
(一)技术领域
本发明涉及一种铸造用模具的制备方法。
(二)背景技术
用砂型铸造法生产的铸件，铸件的内腔形状是由砂芯形成的，根据铸件的内腔形状，由一个或多个砂芯组合，构成铸件的内腔。通常的铸件铸造工艺设计和砂芯制作都是每个砂芯用一个芯盒打制，一个铸件有多个砂芯，则由多个芯盒分别打制砂芯；在铸型组型时，砂芯由各自的芯头定位，安放到铸型中，铸件内腔的分隔壁由不同砂芯的间隙构成，分隔壁的壁厚误差主要由砂芯芯头的定位精度确定。有些铸件内腔中又有倾斜曲面，把铸件内腔分隔成不同空间；对于这类铸件，用通常的制芯方法，铸件内腔各分隔空间的相对形位尺寸，特别是分隔壁的厚度，很难保证尺寸精度；对于精度要求高的铸件，往往需要多次试制，多次调整，才能准确确定砂芯芯头的定位尺寸；即使如此，在组型下芯操作中也难保证铸件内腔分隔壁的厚度。
(三)发明内容
本发明是针对上述问题，提供一种能提高铸件精度，降低生产成本的整体制芯模具的制备方法。
采用的技术方案是：
一种制备整体制芯模具的方法，是把铸件的多个砂芯放在一个模具中打制，打芯时各砂芯的相对位置与砂芯组型装配后的相对位置完全相同，铸件内腔分隔壁的厚度由这种整体制芯模具的组件厚度确定，这样铸件内腔分隔壁的厚度和铸件内腔各分隔空间的相对形位尺寸都可以十分精确的掌握。
本发明的优点在于：
这样铸件内腔分隔壁的厚度和铸件内腔各分隔空间的相对形位尺寸都可以十分精确的掌握。避免多砂芯组型造成尺寸误差，有利于保证铸件尺寸精度，特别是铸件内腔中有倾斜曲面，把铸件内腔分隔成不同空间的复杂铸件。本发明减少了铸件的芯盒数量，大大节省了制作芯盒的材料和工时，大幅降低了芯盒制造成本，同时也减少了芯盒存放空间和搬运工作量。
(四)附图说明
图1是整体制芯模具装配图。
图2是砂芯1的示意图。
图3是砂芯2的示意图。
图4是砂芯3的示意图。
图5是砂芯4的示意图。
图6是模具组件5的示意图。
图7是模具组件6的示意图。
图8是模具组件7的示意图。
图9是模具组件8的示意图。
图10是模具组件9的示意图。
图11是模具组件10的示意图。
图12是模具组件11的示意图。
(五)具体实施方式
铸件为近似桶形，其内腔套有一个有独立型腔的内套管，内套管的一头开口在桶侧壁，另一头伸出桶的一端，外桶和内套的微弯管都不是正圆形，是异形，根据此铸件的形状，制备整体制芯模具方法是：桶的内腔可以由4个砂芯1-4形成，其中，2号砂芯形成内套管的内腔，1号砂芯和3号砂芯是两个半环形芯，共同组成外桶的环形内腔，同时形成内套管的外形，3号砂芯比较小，在内套管的外形的凹侧，1号砂芯比较大，在内套管的外形的凸侧.桶壁内侧还有一块隔板，需要用一个砂芯形成被分隔出的小空间，这就是4号砂芯.按通常的砂芯模具设计方法，这4个砂芯要由4个芯盒打制，或1号砂芯和3号砂芯由一个芯盒打，共用3个芯盒。
按本发明进行该铸件的芯盒模具设计，设计成一个整体芯盒，见附图1所示，砂芯的组成如上所述，由4块砂芯组成，4块砂芯在一个整体芯盒打制。整体芯盒由7个组件5-11组成，组件11是芯盒的主体，形成铸件的半个主内腔，组件8相当于铸件内套管凹侧的管壁，形成砂芯2和砂芯3的分隔，组件9相当于铸件内套管凸侧的管壁，形成砂芯2和砂芯1的分隔，组件7相当于桶壁内侧的那块隔板，形成砂芯4和砂芯1的分隔，组件10是芯盒主体的另一半，形成铸件的另半个主内腔，组件6形成铸件有内隔板一头的部分内腔，组件5形成砂芯头部分。
本例模具适合手工打制冷芯盒自硬砂芯。本例模具的使用方法是先检查、清理模具，涂刷脱模剂；把组件8安装在组件11上，用通常的固定方法卡紧(图1中未示出)，添入树脂砂，加砂芯骨，打制砂芯3，沿着组件8的边沿刮平砂芯外露表面；卸去卡具，安装组件9，并卡紧，添砂，加砂芯骨，打制砂芯2；安装组件7和组件10并卡好，在砂芯3外露表面加分型剂(可以用树脂砂两箱造型常用的分型方法)，安放砂芯骨，添砂打砂芯1；安装组件6和组件5，打制砂芯4。待到砂芯硬化，卸去卡具，先移开组件5和组件6，取出砂芯4；再卸去组件7和组件10，取出砂芯3；卸去组件9，取出砂芯2；卸去组件8取出砂芯3。

Claims (2)

1、一种制备整体制芯模具的方法，其特征是把铸件的多个砂芯放在一个由多个模具组件构成的模具中打制，打芯时各砂芯的相对位置与砂芯组型装配后的相对位置完全相同，模具腔内分隔不同砂芯的组件与铸件内腔对应的分隔壁相当。
2、根据权利要求1所述的一种制备整体制芯模具的方法，其特征在于所述的铸件内腔由四个砂芯即第一砂芯(1)、第二砂芯(2)、第三砂芯(3)、第四砂芯(4)形成，四块砂芯在一个整体芯盒打制，整体芯盒由7个组件即第一组件(5)、第二组件(6)、第三组件(7)、第四组件(8)、第五组件(9)、第六组件(10)、第七组件(11)组成，第七组件(11)是芯盒的主体，形成铸件的半个主内腔，第四组件(8)相当于铸组件内套管凹侧的管壁，形成第二砂芯(2)和第三砂芯(3)的分隔，第五组件(9)相当于铸件内套管凸侧的管壁，形成第二砂芯(2)和第一砂芯(1)的分隔，第三组件(7)相当于桶壁内侧的那块隔板，形成第四砂芯(4)和第一砂芯(1)的分隔，第六组件(10)是芯盒主体的另一半，形成铸件的另半个主内腔，第二组件(6)形成铸件由内隔板一头的部分内腔，第一组件(5)形成砂芯头部分，把第四组件(8)安装在第七组件(11)上，用通常的固定方法卡紧，添入树脂砂，加砂芯骨，打制第三砂芯(3)，沿着第四组件(8)的边沿刮平砂芯外露表面；卸去卡具，安装第五组件(9)，并卡紧，添砂，加砂芯骨，打制第二砂芯(2)；安装第三组件(7)和第六组件(10)并卡好，在第三砂芯(3)外露表面加分型剂，安放砂芯骨，添砂打第一砂芯(1)；安装第二组件(6)和第一组件(5)，打制第四砂芯(4)待到砂芯硬化，卸去卡具，先移开第一组件(5)和第二组件(6)，取出第四砂芯(4)；再卸去第三组件(7)和第六组件(10)，取出第一砂芯(1)；卸去第五组件(9)，取出第二砂芯(2)；卸去第四组件(8)取出第三砂芯(3)。
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