CN211101454U - 一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，属于砂模铸造装置技术领域；它包括上顶板和下底板；在上顶板和下底板之间还可拆卸地设置有呈方形结构的外壁成型台；在外壁成型台上还开有成型孔，利用上顶板和下底板对成型孔进行封闭，同时通过第一模芯定位孔和第二模芯定位孔在该封闭空间中设置内腔模芯，以内腔模芯的外壁与成型孔的孔壁之间的缝隙作为后舱体的管壁结构，并在内腔模芯的外侧壁上设置有异形成型槽孔和异形成型块以实现后舱体管内壁型腔的成型；从而有效解决当前采用去料加工的手法对飞行器后舱体进行加工时加工的难度大，成本高，生产效率低的问题。

Description

一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具

技术领域

本实用新型涉及砂模铸造装置技术领域，具体涉及一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具。

背景技术

飞行器舱体的结构关系到飞行器的飞行性能，而现有一种飞行器的后舱体结构如图1和图2所示，其外部整体成一锥形圆台，内壁则是复杂的异形内腔结构，目前对于这种类似的管件结构而言大多使用的都是对实心圆柱材料通过车铣等常规去料加工手段进行，但由于图示后舱体内腔结构复杂，这种加工方式需要使用到高精度机床方可执行，但由于这种机床操作流程复杂，且购买加工的成本过高，产生的废料多，同时加工效率低，故而目前能够有效降低该种后舱体加工难度，削减加工制造成本，提高加工速率的装置是目前所急需的。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，以解决当前采用去料加工的手法对飞行器后舱体进行加工时加工的难度大，成本高，生产效率较低的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供了如下技术方案：

一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，它包括两个端面相对设置有的上顶板和下底板；在上顶板和下底板之间还设置有呈方形结构的外壁成型台；在外壁成型台的中部沿垂直于上顶部端面的方向开有圆台结构的成型孔；且所述圆台结构的成型孔的大孔径一侧正对下底板，小孔径一侧正对上顶板进行设置；在上顶板和下底板的中部分别开有呈盲孔结构的第一模芯定位孔和第二模芯定位孔；第一模芯定位孔和第二模芯定位孔及成型孔的轴线相重合进行设置，且在第一模芯定位孔的底面上还开有注料通孔和排渣腔；内腔模芯安装在成型孔中部，且内腔模芯的两侧分别设置在第一模芯定位孔和第二模芯定位孔中；内腔模芯圆台结构，且内腔模芯的母线与对应平面上成型孔的母线相平行；在内腔模芯的外侧壁上设置有异形成型槽孔和异形成型块。

优选的，在上顶板和下底板与外壁成形台相贴的端面上分别设置有与外壁成型台相配合的限位卡条。

优选的，外壁成形台沿成型孔上平行于外壁成型台侧边的一条直径对称地分为结构相同的两个单元成型台。

进一步的，限位卡条包括两个平行设置的主卡条；两个主卡条之间的距离与外壁成型台的宽度大小相同，且在主卡条的中部还安装有辅助卡块；在所述单元成型台端侧上的开有与所述辅助卡块相配合的缺口，且在两个单元成型台的侧沿分别设置有相互配合的台阶结构。

进一步的，上顶板和下底板的中部设置有呈圆形结构的凸台；第一模芯定位孔和第二模芯定位孔设置在凸台上；在外壁成型台上的成型孔的两侧分别开有与所述凸台相配合的台阶孔结构。

优选的，在第一模芯定位孔和第二模芯定位孔的中部还开有十字型的引流槽；且注料通孔设置在所述十字引流槽的交叉位置。

进一步的，排渣腔共有四个，其对称地设置在所述十字引流槽的所分割出的四个扇形面上。

优选的，在内腔模芯的中部正对注料通孔的位置上沿内腔模芯的轴线方向开有下料通孔。

优选的，异形成型槽孔包括沿内腔模芯的母线方向均匀分布的八个竖槽和沿内腔模芯的周向设置的三个横槽。

优选的，异形成型块包括设置在内腔模芯外侧壁中部同一周向位置的四个成型圆柱块及设置在内腔模芯外侧壁底部的方形柱块；所述成型圆柱块方形柱块的外侧端面为与外壁成型台上成型孔的孔壁相贴合的弧形面。

本实用新型有益效果：

本实用新型针对现有筒装薄壁件结构加工的不足设计了一种用于飞行器后舱体成型的翻砂模具，它通过设置相对的上顶板和下底板；并在上顶板和下底板之间设置呈方形结构的外壁成型台；在外壁成型台上还开有成型孔，利用上顶板和下底板对成型孔进行封闭，同时通过第一模芯定位孔和第二模芯定位孔在该封闭空间中设置内腔模芯，以内腔模芯的外壁与成型孔的孔壁之间的缝隙作为后舱体的管壁结构，并在内腔模芯的外侧壁上设置有异形成型槽孔和异形成型块以实现后舱体管内壁型腔的成型；最后通过上顶板上所开设的注料通孔来将材料导入装置的内部获得成型毛坯，其解决当前采用去料加工的手法对飞行器后舱体进行加工时加工的难度大，成本高，生产效率的问题，另一方面，本实用新型的定位准确可靠，能有效防止浇筑材料产生回流或溢流的优点。

附图说明

图1是本实施例中的所需毛坯工件的一个结构示意图；

图2是本实施例中的所需毛坯工件的一个结构示意图；

图3是本实施例中实用新型装置的去掉内腔模芯后的拆解示意图；

图4是本实施例中下底板的结构示意图；

图5是本实施例中上顶板的结构示意图；

图6是本实施例中组成外壁成型台的一个单元成型台的结构示意图；

图7是本实施例中内腔模芯的结构示意图；

图8是图7的仰视图；

附图标记说明：1、上顶板，1A、第一模芯定位孔，1B、注料通孔，1C、排渣腔，2、下底板，2A、第二模型定位孔，3、外壁成型台，4、成型孔，5、内腔模芯，5A、异形成型槽孔，5B、异形成型块，5C、下料通孔，6、限位卡条，6A、主卡条，6B、辅助卡块。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对本实用新型进行进一步介绍：

实施例：

参照图3至图8，本实施例提供一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，它包括两个端面相对设置有的上顶板1和下底板2；在上顶板1和下底板2之间还设置有呈方形结构的外壁成型台3；在外壁成型台3的中部沿垂直于上顶部1端面的方向开有圆台结构的成型孔4；且所述圆台结构的成型孔4的大孔径一侧正对下底板2，小孔径一侧正对上顶板1进行设置；在上顶板1和下底板2的中部分别开有呈盲孔结构的第一模芯定位孔1A和第二模芯定位孔2A；第一模芯定位孔1A和第二模芯定位孔2A及成型孔4的轴线相重合进行设置，且在第一模芯定位孔1A的底面上还开有注料通孔1B和排渣腔1C；内腔模芯5安装在成型孔4中部，且内腔模芯5的两侧分别设置在第一模芯定位孔1A和第二模芯定位孔2A中；内腔模芯5圆台结构，且内腔模芯5的母线与对应平面上成型孔4的母线相平行；在内腔模芯5的外侧壁上设置有异形成型槽孔5A和异形成型块5B。在本实施例中，内腔模芯5使用砂模翻砂制得，在获得毛坯件后还需要将毛坯件中部的内腔模芯5破坏清理干净。

在上顶板1和下底板2与外壁成形台3相贴的端面上分别设置有与外壁成型台3相配合的限位卡条6。外壁成形台3沿成型孔4上平行于外壁成型台3侧边的一条直径对称地分为结构相同的两个单元成型台。限位卡条6包括两个平行设置的主卡条6A；两个主卡条6A之间的距离与外壁成型台3的宽度大小相同，且在主卡条6A的中部还安装有梯形结构的辅助卡块6B；在所述单元成型台端侧上的开有与所述辅助卡块6B的外壁结构相配合的缺口，且在两个单元成型台的侧沿分别设置有相互配合的台阶结构。通过设置有限位卡条6能够提高外壁成型台3安装在上顶板和下底板之间时的稳定性，而进一步限位卡条6分为主卡条6A和辅助卡块6B针对由两个单元成型台所组成的外壁成型台3，以此来提高其中部定位的准确性，同时在单元成型台的侧端设置的台阶结构有利于提高装置内部的气密性，减少防止材料从结合缝中溢出；在本实施例中的设置在上顶板1和下底板2的限位卡条6分别与两块板为一体成型结构。

上顶板1和下底板2的中部设置有呈圆形结构的凸台；第一模芯定位孔1A和第二模芯定位孔2A设置在凸台上；在外壁成型台3上的成型孔4的两侧分别开有与所述凸台相配合的台阶孔结构。凸台的设计能够提高上顶板1和下底板2及外壁成型之间的安装精度。

在第一模芯定位孔1A和第二模芯定位孔2A的中部还开有十字型的引流槽；且注料通孔1B设置在所述十字引流槽的交叉位置。而在内腔模芯5的上下端面上也分别设置有与所述十字引流槽相配合的十字型定位卡块，且所述定位卡块的高度低于十字引流槽的槽深，通过定位卡块能够防止内腔模芯5在模芯定位孔之间的转动，同时通过限定其高度来满足引流槽对材料的引流效果。

排渣腔1C共有四个，其对称地设置在所述十字引流槽的所分割出的四个扇形面上。排渣腔1C的均匀设置是为了在注料是为了保证所成型腔的四周进料速率更为均匀，提高成型工件的质量。

在内腔模芯5的中部正对注料通孔1B的位置上沿内腔模芯5的轴线方向开有下料通孔5C。下料通孔5C的设计是为了从注料通孔1B进入的材料能够通过下料通孔5C沿型腔的下底侧到四周并逐渐向上进行提升，使周侧注料效果更好。

异形成型槽孔5A包括沿内腔模芯5的母线方向均匀分布的八个竖槽和沿内腔模芯5的周向设置的三个横槽。异形成型块5B包括设置在内腔模芯5外侧壁中部同一周向位置的四个成型圆柱块及设置在内腔模芯5外侧壁底部的方形柱块；所述成型圆柱块方形柱块的外侧端面为与外壁成型台3上成型孔4的孔壁相贴合的弧形面。

在使用本实施例中装置进行翻砂铸造操作时，首先使用砂模来制造内腔模芯5，然后将内腔模芯5通过第二模芯定位孔2A安装到下底板上方并利用十字定位卡块和十字引流槽进行周向转动的限位，再将外壁成型台3的两块单元成型台放置到下底板2的上方，并将两块单元成型台进行合拢，使内腔模芯5的外侧壁与外壁成型台3之间的形成毛坯空腔，此后将上顶板1盖在外壁成型台3和内腔模芯5的正上方，确认密封情况无误后即可将材料沿注料通孔1B注入空腔中，待注料完成后打开上顶板1、下底板2和外壁成型台，并将内腔模芯5破坏取出后即可获得图1和图2中所示的毛坯结构。

Claims (10)

1.一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：包括两个端面相对设置有的上顶板（1）和下底板（2）；在上顶板（1）和下底板（2）之间还设置有呈方形结构的外壁成型台（3）；在外壁成型台（3）的中部沿垂直于上顶板（1）端面的方向开有圆台结构的成型孔（4）；且所述圆台结构的成型孔（4）的大孔径一侧正对下底板（2），小孔径一侧正对上顶板（1）进行设置；在上顶板（1）和下底板（2）的中部分别开有呈盲孔结构的第一模芯定位孔（1A）和第二模芯定位孔（2A）；第一模芯定位孔（1A）和第二模芯定位孔（2A）及成型孔（4）的轴线相重合进行设置，且在第一模芯定位孔（1A）的底面上还开有注料通孔（1B）和排渣腔（1C）；内腔模芯（5）安装在成型孔（4）中部，且内腔模芯（5）的两侧分别设置在第一模芯定位孔（1A）和第二模芯定位孔（2A）中；内腔模芯（5）圆台结构，且内腔模芯（5）的母线与对应平面上成型孔（4）的母线相平行；在内腔模芯（5）的外侧壁上设置有异形成型槽孔（5A）和异形成型块（5B）。

2.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：在上顶板（1）和下底板（2）与外壁成型台（3）相贴的端面上分别设置有与外壁成型台（3）相配合的限位卡条（6）。

3.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：外壁成型台（3）沿成型孔（4）上平行于外壁成型台（3）侧边的一条直径对称地分为结构相同的两个单元成型台。

4.根据权利要求3所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：限位卡条（6）包括两个平行设置的主卡条（6A）；两个主卡条（6A）之间的距离与外壁成型台（3）的宽度大小相同，且在主卡条（6A）的中部还安装有辅助卡块（6B）；在所述单元成型台端侧上的开有与所述辅助卡块（6B）相配合的缺口，且在两个单元成型台的侧沿分别设置有相互配合的台阶结构。

5.根据权利要求1或3所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：上顶板（1）和下底板（2）的中部设置有呈圆形结构的凸台；第一模芯定位孔（1A）和第二模芯定位孔（2A）设置在凸台上；在外壁成型台（3）上的成型孔（4）的两侧分别开有与所述凸台相配合的台阶孔结构。

6.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：在第一模芯定位孔（1A）和第二模芯定位孔（2A）的中部还开有十字型的引流槽；且注料通孔（1B）设置在所述十字引流槽的交叉位置。

7.根据权利要求6所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：排渣腔（1C）共有四个，其对称地设置在所述十字引流槽的所分割出的四个扇形面上。

8.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：在内腔模芯（5）的中部正对注料通孔（1B）的位置上沿内腔模芯（5）的轴线方向开有下料通孔（5C）。

9.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：异形成型槽孔（5A）包括沿内腔模芯（5）的母线方向均匀分布的八个竖槽和沿内腔模芯（5）的周向设置的三个横槽。

10.根据权利要求1所述的一种飞机装载的可脱离飞行装置的后舱体的翻砂模具，其特征在于：异形成型块（5B）包括设置在内腔模芯（5）外侧壁中部同一周向位置的四个成型圆柱块及设置在内腔模芯（5）外侧壁底部的方形柱块；所述成型圆柱块方形柱块的外侧端面为与外壁成型台（3）上成型孔（4）的孔壁相贴合的弧形面。

Images