CN221047240U - 一种风电主轴高出品率铸造系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种风电主轴高出品率铸造系统，属于铸造加工技术领域。包括铸型，所述铸型小端侧面围设冷铁单元，所述铸型小端顶部设有缩颈冒口单元，所述缩颈冒口单元上设有第一出气通道，所述铸型小端顶部设有第二出气通道，所述第一出气通道和第二出气通道与铸型型腔连通；所述铸型大端设有浇注单元，所述浇注单元与铸型型腔连通。所述浇注单元包括横浇道，所述横浇道进口通过盖箱浇道连接浇注杯，所述横浇道出口通过进铁浇道与铸型型腔连通。本申请避免因切割过深损伤铸件或切割过浅增加加工余量，减少了后期冒口切割的成本，提高了主轴出品率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种风电主轴高出品率铸造系统，属于铸造加工技术领域。
背景技术
对于风电主轴类铸型，为了避免铸型小端出现缺陷，需要在小端设置冒口。冒口的主要功能是补缩，可以防止铸型因凝固收缩而出现缩松类缺陷，还可以起到排气、集渣的作用，其形状、尺寸与铸型壁厚有关。现阶段，我们传统的工艺是将其制成与主轴小端形状相同的套筒形本体冒口，内外径尺寸与主轴自身尺寸相同，而为了使冒口中缩松的位置上移，防止缩松延伸到铸型内，本体冒口高度下限通常需≥250mm，又为了方便造型时脱模，通常将本体冒口制成上大下小的形状(如图1)。如此一来，此工艺在成本控制上有以下不足：1、冒口质量大，铸件出品率低。2、后期切割冒口时，因冒口与铸件的连接面积太大，使用切割机切割冒口耗时长、切割片损耗大。3、冒口与铸件连接处的尺寸相同，人工切割时不易准确找到冒口根部，切割位置过深会损伤铸件，过浅会导致余量太多，进而影响加工成本。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种风电主轴高出品率铸造系统，能够准确找到冒口根部位置，避免因切割过深损伤铸件或切割过浅增加加工余量，提高铸件出品率，降低铸件后续处理成本。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种风电主轴高出品率铸造系统，包括铸型，所述铸型小端侧面围设冷铁单元，所述铸型小端顶部设有缩颈冒口单元，所述缩颈冒口单元上设有第一出气通道，所述铸型小端顶部设有第二出气通道，所述第一出气通道和第二出气通道与铸型型腔连通；所述铸型大端设有浇注单元，所述浇注单元与铸型型腔连通。
所述冷铁单元包括多组上下布置的冷铁组，任一所述冷铁组分别包括多个冷铁，多个所述冷铁围设铸型小端。
所述缩颈冒口单元包括多个缩颈冒口，所述缩颈冒口上分别设有第一出气管，所述第一出气管的内腔作为第一出气通道；所述铸型小端顶部分别设有第二出气管，所述第二出气管设于相邻两缩颈冒口之间，所述第二出气管的内腔作为第二出气通道。
所述浇注单元包括横浇道，所述横浇道进口通过盖箱浇道连接浇注杯，所述横浇道出口通过进铁浇道与铸型型腔连通。
所述横浇道内设有过滤片。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：一种风电主轴高出品率铸造系统，对冒口结构进行优化，缩颈冒口重量大大减少，可以准确找到缩颈冒口根部位置，不会因切割过深损伤铸件或切割过浅增加加工余量，减少了后期冒口切割的成本，提高了主轴出品率。本申请采用的缩颈冒口，规格多样，通用性强，可满足不同铸型的需求。
附图说明
图1为原风电主轴铸造系统的示意图；
图2为本实用新型实施例一种风电主轴高出品率铸造系统的三维图；
图3为图2中铸型的剖视图；
图中1铸型、2冷铁、3缩颈冒口、4第一出气管、5第二出气管、6进铁浇道、7浇口杯、8盖箱浇道、9横浇道、10过滤片。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图2、3所示，本实施例中的一种风电主轴高出品率铸造系统，包括竖向布置的铸型1，铸型1小端侧面设有三组上下布置的冷铁组，任一冷铁组分别包括多个冷铁2，多个冷铁2围设铸型1小端；在铸型1小端的侧面布满冷铁2，加快了厚大断面冷却速度，同时改善凝固条件。铸型1小端顶部设有缩颈冒口单元，缩颈冒口单元上设有第一出气通道，铸型小端顶部设有第二出气通道，第一出气通道和第二出气通道与铸型型腔连通，用于排气和排出未能进到缩颈冒口单元中而浮在铸型小端顶部的氧化夹渣。铸型大端设有浇注单元，浇注单元与铸型型腔连通，金属液经浇注单元流至铸型型腔，进而形成铸件。
缩颈冒口单元包括四个漏斗型的缩颈冒口3，四个缩颈冒口3设于铸型1小端的热节区域。通过MAGMA模拟软件确定热节区域和热模数大小，在热节区域放置4个发热保温的缩颈冒口，对铸型小端进行补缩。
缩颈冒口3上分别连接第一出气管4，4根第一出气管4的内腔形成第一出气通道，用于排气。铸型1小端顶部连接4根第二出气管5，第二出气管5分别设于相邻两缩颈冒3口之间，4根第二出气管5的内腔形成第二出气通道，用于排气和排出未能进到冒口中而浮在铸型小端顶部的氧化夹渣。缩颈冒口可以准确找到根部位置，避免因切割过深损伤铸件或切割过浅而增加加工余量，减少了后期冒口切割的成本。
浇注单元包括横浇道9，横浇道9进口通过盖箱浇道8连接浇注杯7，横浇道8出口通过进铁浇道6与铸型型腔连通，横浇道9内设有过滤片10。金属液经浇注杯流入盖箱浇道后流入横浇道内，过滤片对金属液进行过滤后经进铁浇道流至铸型型腔。
本申请对冒口结构进行优化，缩颈冒口重量大大减少，可以准确找到缩颈冒口根部位置，不会因切割过深损伤铸件或切割过浅增加加工余量，减少了后期冒口切割的成本，提高了主轴出品率。本申请采用的缩颈冒口，规格多样，通用性强，可满足不同铸型的需求。
除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种风电主轴高出品率铸造系统，其特征在于：包括铸型，所述铸型小端侧面围设冷铁单元，所述铸型小端顶部设有缩颈冒口单元，所述缩颈冒口单元上设有第一出气通道，所述铸型小端顶部设有第二出气通道，所述第一出气通道和第二出气通道与铸型型腔连通；所述铸型大端设有浇注单元，所述浇注单元与铸型型腔连通。
2.根据权利要求1所述的一种风电主轴高出品率铸造系统，其特征在于：所述冷铁单元包括多组上下布置的冷铁组，任一所述冷铁组分别包括多个冷铁，多个所述冷铁围设铸型小端。
3.根据权利要求1所述的一种风电主轴高出品率铸造系统，其特征在于：所述缩颈冒口单元包括多个缩颈冒口，所述缩颈冒口上分别设有第一出气管，所述第一出气管的内腔作为第一出气通道；所述铸型小端顶部分别设有第二出气管，所述第二出气管设于相邻两缩颈冒口之间，所述第二出气管的内腔作为第二出气通道。
4.根据权利要求1所述的一种风电主轴高出品率铸造系统，其特征在于：所述浇注单元包括横浇道，所述横浇道进口通过盖箱浇道连接浇注杯，所述横浇道出口通过进铁浇道与铸型型腔连通。
5.根据权利要求4所述的一种风电主轴高出品率铸造系统，其特征在于：所述横浇道内设有过滤片。
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