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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein feuerfestes Material,
das für
Glaswannenöfen
verwendet wird, insbesondere auf poröses, feuerfestes Schmelzgutmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt, das für obere Strukturen von Glaswannenöfen geeignet
ist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
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Feuerfeste
Schmelzgußmaterialien
werden bereitgestellt durch vollständiges Schmelzen formulierter feuerfester
Rohmaterialien in einem Lichtbogenofen, Gießen der resultierenden Schmelze
in Gießformen
mit einer vorbestimmten Konfiguration (Guß) und Verfestigen der Schmelze
durch Abkühlen
auf Raumtemperatur in vielen Fällen
mit Wärmeisolierung.
Es ist weitgehend bekannt, daß feuerfeste
Schmelzgußmaterialien
dichter und korrosionsbeständiger
sind als gebrannte und ungebrannte gebundene feuerfeste Materialien.
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Unter
diesen feuerfesten Schmelzgußmaterialien
wurden feuerfeste Schmelzgußmaterialen
mit hohem Al2O3-Gehalt
geeigneterweise hauptsächlich
als feuerfeste Materialien für
Glaswannenöfen
verwendet. Beispielsweise werden feuerfeste Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt, die hauptsächlich aus α-Al2O3-Kristallen
und β-Al2O3-Kristallen aufgebaut
sind, häufig
an Teilen von Glaswannenöfen
verwendet, die sich mit dem geschmolzenen Glas verbinden, und solche
dichten Strukturen aufweisen, daß sie Porositäten von
4% und weniger aufweisen, vorausgesetzt, daß Poren, die Schwindungslunker
genannt werden, die zwangsläufig
während
des Kühlschrittes
nach dem Gießen
gebildet werden, ignoriert werden.
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Deshalb
konzentrierten sich die Verbesserungen von feuerfesten Schmelzgußmaterialien
mit hohem Al2O3-Gehalt
auf die Verdichtung zu minimalen Porositäten mit dem Ziel der Erhöhung der
Korrosionsbeständigkeit
gegenüber
Glas.
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US-Patent 2,474,544 beschreibt
einen feuerfesten Schmelzgußgegenstand
aus Aluminiumoxid, enthaltend ungefähr 5% eines Alkalioxids und
ungefähr
1,5% eines kommerziellen Sodakalkglases, wobei der Rest des Gegenstandes
im wesentlichen vollständig
kristallines Aluminiumoxid ist, wobei der Gegenstand eine dichte,
feinkristalline Struktur aufweist. Das kristalline Aluminiumoxid
existiert als ein Gemisch aus den alpha- und beta-Kristallformen
in ungefähr
gleichen Anteilen.
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In
den letzten Jahren ergab die Anwendung der Technik der Sauerstoffverbrennung
für Glaswannenöfen einen
neuen Bedarf an feuerfesten Materialien für Glaswannenöfen. Obwohl
konventionelle Glaswannenöfen
normalerweise nämlich
Silikabausteine mit relativen Schüttdichten von etwa 2 für Decken
und andere obere Strukturen (wie Kronen) verwenden, besteht das
Problem, daß hohe
Konzentrationen an Alkalidampf in Glaswannenöfen unter Verwendung der Technik
der Sauerstoffverbrennung Silikabausteine erheblich erodieren. Als
eine Gegenmaßnahme
wird die Verwendung von feuerfesten Schmelzgußmaterialien mit hohem Aluminiumoxidgehalt
mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit gegenüber Alkalidampf
für diese
oberen Strukturen in Betracht gezogen. Konventionelle feuerfeste
Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt sind in zwei Klassen gruppiert: die,
die hohlraumfrei genannt werden, die dichte Reste von feuerfesten Materialien
sind, die durch Abschneiden von Schwindungslunkern erhalten werden,
und sogenannte regelmäßige Güsse, die
teilweise Schwindungslunker enthalten.
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Es
ist nicht ratsam, hohlraumfreie, feuerfeste Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt für
obere Strukturen von Glaswannenöfen
zu verwenden, da diese feuerfesten Materialien mit geringer Porosität mit höheren relativen
Schüttdichten
als Silikabausteine schwer sind und Träger für die obere Struktur mit hoher
mechanischer Festigkeit erfordern. Ein anderer Nachteil davon ist
ihre schlechte Temperaturwechselbeständigkeit aufgrund ihrer dichten
Strukturen.
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Andererseits
besteht, obwohl regelmäßig gegossene
feuerfeste Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt, enthaltend Schwindungslunker, niedrige
relative Schüttdichten
aufweisen, aber das Problem, daß Risse
entlang der Grenze der Schwindungslunker aufgrund des großen Unterschieds
in den physikalischen Eigenschaften über der Grenze während des
Betriebs des Ofens erzeugt werden.
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Konventionelle
feuerfeste Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt sind nämlich im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit
gegenüber
Glas aufgrund ihrer geringen Porosität und Dichte vorteilhaft, aber
ihre hohe relative Schüttdichte
ist für
ihre Verwendung für
Teile, die nicht so viel Korrosionsbeständigkeit erfordern, wie obere
Strukturen, im Hinblick auf strukturelle Festigkeit und Kosten von
Nachteil.
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Inzwischen
wird die Erhöhung
der Porositäten
von feuerfesten Gußmaterialien
in Angriff genommen. Beispielsweise schlägt
JP-A-59-88360 ein poröses, feuerfestes
Schmelzgußmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt mit einer Porosität von mindestens 20% vor. Da
das vorgeschlagene feuerfeste Material einen Alkalimetalloxidgehalt
von nur 0,25% oder darunter aufweist, besteht das poröse, feuerfeste
Schmelzgußmaterial mit
hohem Aluminiumgehalt überwiegend
aus α-Al
2O
3-Kristallen. Jedoch
werden die α-Al
2O
3-Kristalle ohne weiteres β-Al
2O
3-Kristalle durch
die Umsetzung mit einem Alkalidampf während der Volumenausdehnung
unter Bildung einer brüchigen
Struktur. Deshalb weist das vorgeschlagene poröse, feuerfeste Schmelzgußmaterial mit
hohem Aluminiumoxidgehalt keine ausreichende Korrosionsbeständigkeit
auf, daß es
für obere
Strukturen von Glaswannenöfen
verwendet werden kann.
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JP-A-3-208869 schlägt die Verwendung
eines Schaummittels, wie eines Metalls, Kohlenstoff und eines Carbids,
unter Bildung von Poren vor. Die Verwendung eines Schaummittels
weist ein Problem in dem Herstellungsverfahren auf, da die stark
schäumende
Reaktion zwischen einem Schaummittel und einer Schmelze, die die
Erzeugung von Kohlendioxid oder dergleichen umfaßt, die Kontrolle des Schmelzens
schwierig macht.
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Der
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, ein poröses, feuerfestes
Schmelzgußmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt, das ausreichende Korrosionsbeständigkeit
gegenüber
einem Alkalidampf oder dergleichen aufweist, leicht ist und aus gezeichnete
Temperaturwechselbeständigkeit
aufweist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein poröses, feuerfestes Schmelzgußmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt bereit, umfassend von 94 bis 98 Masse-%
an Al2O3, von 1
bis 6 Masse-%, im Gesamten, an Na2O und/oder
K2O als chemische Komponenten, welches hauptsächlich aus α-Al2O3-Kristallen und β-Al2O3-Kristallen aufgebaut
ist, Poren darin dispergiert aufweist und eine Porosität von 5
bis 30% aufweist, wobei das Verhältnis
von α-Al2O3-Kristallen zu
der Summe an α-Al2O3-Kristallen und β-Al2O3-Kristallen von
30 bis 70 Masse-% beträgt.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ebenso ein Verfahren zur Herstellung
eines porösen,
feuerfesten Schmelzgußmaterials
mit hohem Aluminiumoxidgehalt bereit, umfassend von 94 bis 98 Masse-%
an Al2O3, von 1
bis 6 Masse-%, im Gesamten, an Na2O und/oder
K2O als chemische Komponenten, welches hauptsächlich aus α-Al2O3-Kristallen und β-Al2O3-Kristallen aufgebaut
ist, Poren darin dispergiert aufweist und eine Porosität von 5
bis 30% aufweist, wobei das Verhältnis
an α-Al2O3-Kristallen zu
der Summe an α-Al2O3-Kristallen und β-Al2O3-Kristallen von
30 bis 70 Masse-% beträgt,
welches das Blasen eines Gases, insbesondere ein Gas, enthaltend
Sauerstoff, in ein geschmolzenes feuerfestes Material, das Gießen und
das langsame Abkühlen
des feuerfesten Materials, um darin dispergiert Poren zu bilden,
umfaßt.
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Das
poröse
feuerfeste Schmelzgußmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt der vorliegenden Erfindung (hierin
nachstehend als das vorliegende feuerfeste Gußmaterial bezeichnet) umfaßt von 94
bis 98 Masse-% (hierin nachstehend einfach als % abgekürzt) an
Al2O3, von 1 bis
6%, im Gesamten, an Na2O und/oder K2O (hierin nachstehend als Alkalimetalloxide
bezeichnet) als chemische Komponenten.
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Wenn
Al2O3 98% überschreitet
oder die Alkalimetalloxide weniger als 1% betrugen, wäre das feuerfeste
Material hauptsächlich
aus α-Al2O3-Kristallen (Korundkristalle,
hierin nachstehend als α-Kristalle
bezeichnet) allein aufgebaut, die sich ohne weiteres in β-Al2O3-Kristalle (R2O·nAl2O3, worin R Na oder
K ist, und n eine reelle Zahl um 11 ist, hierin nachstehend als β-Kristalle
bezeichnet) beim Kontakt mit einem Alkalidampf während der Volumenausdehnung
umwandeln können,
wenn sie für
obere Strukturen eines Glaswannenofens verwendet werden, und die
Korrosionsbeständigkeit
würde aufgrund
der resultierenden strukturellen Versprödung unzureichend werden.
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Andererseits
wäre, wenn
Al2O3 94% oder weniger
beträgt
oder die Alkalimetalloxide 6% überschreiten, das
vorliegende feuerfeste Gußmaterial
hauptsächlich
allein aus β-Kristallen
aufgebaut und würde
eine solch geringe Druckfestigkeit von nur 30 MPa oder darunter
aufweisen, und die Verwendung des vorliegenden feuerfesten Gußmaterials
für obere
Strukturen eines Glasofens würde
ein Problem im Hinblick auf die mechanische Festigkeit hervorbringen.
Es ist bevorzugt, daß Al2O3 94,5 bis 96,5%
beträgt
und die Alkalimetalloxide 2,5 bis 4,5% betragen.
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Das
vorliegende feuerfeste Gußmaterial
umfaßt
bevorzugt SiO2 als eine andere Komponente,
um eine Glasmatrixphase zu bilden. Die Glasmatrixphase unterstützt die
Bildung eines rißfreien
feuerfesten Materials durch Nachlassen der Dehnungs-Spannung, die während des
Temperns auftritt. Der SiO2-Gehalt beträgt bevorzugt
0,3 bis 1,5%, insbesondere 0,5 bis 1,0%.
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Das
vorliegende feuerfeste Gußmaterial
ist hauptsächlich
aus α-Kristallen
und β-Kristallen
aufgebaut. Zusätzlich
zu den α-Kristallen
und β-Kristallen
umfaßt
das vorliegende feuerfeste Gußmaterial
eine Glasmatrixphase, umfassend SiO2, R2O und CaO als Hauptkomponenten (hierin nachstehend
als die vorliegende Glasmatrixphase bezeichnet) und Poren, und weist
eine solche Struktur auf, daß die
Glasmatrixphase Lücken
zwischen den Kristallen füllt,
und Poren zwischen den α-Kristallen, den β-Kristallen
und der vorliegenden Glasmatrixphase dispergiert sind. Es ist bevorzugt,
daß Poren
einheitlich dispergiert sind, da sich die Haltbarkeit des feuerfesten
Materials mit der Einheitlichkeit der Porendispersion erhöht.
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In
der vorliegenden Erfindung beträgt
in bezug auf das Masseverhältnis
von α-Kristallen
zu β-Kristallen das
Verhältnis
von α-Kristallen/(α-Kristallen
+ β-Kristallen)
30 bis 70%. Es ist ungünstig,
daß das
Masseverhältnis
70% über schreitet,
da sich die α-Kristalle
ohne weiteres in β-Kristalle
durch Umsetzen mit einem Alkalidampf umwandeln, und die begleitende
Volumenausdehnung zu Versprödung
führt.
Es ist ebenso ungünstig, daß das Masseverhältnis weniger
als 30% beträgt,
da sich β-Kristalle
in α-Kristalle
umwandeln, und der begleitende Volumenschwund zu struktureller Versprödung führt. Das
Verhältnis
von α-Kristallen
zu β-Kristallen
kann durch Einstellen des R2O-Gehalts kontrolliert
werden.
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In
dem vorliegenden feuerfesten Gußmaterial
werden Poren dispergiert gebildet, und die Porosität beträgt 5 bis
30%. In der vorliegenden Beschreibung wird die Porosität nach der
Entfernung von Schwindungslunkern aus dem feuerfesten Material gemessen.
Wenn die Porosität
weniger als 5% beträgt,
kann ein poröses,
feuerfestes Schmelzgußmaterial
mit hohem Aluminiumoxidgehalt, das leicht ist und ausgezeichnete
Wärmewechselbeständigkeit
aufweist, nicht erhalten werden, und wenn die Porosität 30% überschreitet,
sind die Korrosionsbeständigkeit
gegenüber
einem Alkalidampf und Schwimmkomponenten und die Festigkeit unzureichend.
Die Porosität
liegt bevorzugt in dem Bereich von 7 bis 25%. Die Porosität (%) wird
als Porosität
= (1 – (d2/d1)) × 100 aus
der wahren relativen Dichte d1 und der relativen
Schüttdichte
d2 berechnet.
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In
der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, daß mindestens 80%, bevorzugt
mindestens 90%, der darin dispergiert gebildeten Poren Durchmesser
von 1 μm
bis 3 mm aufweisen, da die Poren ohne merkliche Verschlechterung
der Festigkeit gebildet werden, während ausreichende Korrosionsbeständigkeit
sichergestellt wird. Obwohl Poren verschiedene Formen haben können, da
die meisten Poren oval sind, bedeutet die Größe einer Pore der Durchschnitt
des längeren
Durchmessers und des kürzeren
Durchmessers in der vorliegenden Beschreibung.
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Das
vorliegende feuerfeste Gußmaterial
ist wie übliche
Schmelzgußmaterialien
durch Formulieren eines feuerfesten Materials einer vorbestimmten
Zusammensetzung, Geben des feuerfesten Materials in einen Elektroofen
bei einer hohen Temperatur von mindestens 2000°C, bis das feuerfeste Material
vollständig schmilzt,
Gießen
der resultierenden Schmelze in eine Gußform mit einer vorbestimmten
Form durch Gießen und
langsames Abkühlen
der Schmelze erhältlich,
aber ist dadurch gekennzeichnet, daß eine große Menge eines Gases in die
Schmelze vor dem Gießen
geblasen wird. Das Blasen eines Gases in eine Schmelze ermöglicht die
geeignete Bildung von Poren in dem feuerfesten Material und die
Herstellung eines feuerfesten Gußmaterials mit einer viel kleineren
Menge an Schwindungslunkern.
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In
der vorliegenden Erfindung wird ein Gas zwischen dem Schmelzen des
feuerfesten Materials und dem Gießen geblasen, bevorzugt während das
feuerfeste Material vollständig
geschmolzen ist. Ein bevorzugter Weg zum Blasen von Gas ist, eine
große
Menge eines Gases mit hoher Temperatur durch ein Keramik- oder Metallrohr,
das in die Schmelze eingeführt
wird, zu blasen. Die entsprechende Kontrolle der Art des Gases,
der Blaszeit und der Menge an Blasgas ermöglicht die Bildung einer gegebenen
Menge an gewünschten Poren
in dem feuerfesten Material.
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Obwohl
in der vorliegenden Erfindung der Mechanismus der Porenbildung unklar
ist, wird aber angenommen, daß das
Blasgas mit hoher Temperatur, das in der Schmelze in einem übersättigten
Zustand gelöst ist,
freigesetzt wird, wenn sich die Löslichkeit beim Abkühlen verringert.
Deshalb ist Sauerstoff oder ein Sauerstoff-enthaltendes Gas, enthaltend
mindestens 20 Vol.-% Sauerstoff, wie Luft, als das Blasgas bevorzugt,
da die Verbesserung der Porosität
im Verhältnis
zur Menge des Blasgases aufgrund seiner geringen Löslichkeit bei
niedriger Temperatur groß ist.
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Es
ist bevorzugt, daß das
Sauerstoff-enthaltende Gas in einer Menge von 0,5 bis 2,0 (l/1 kg
Schmelze) für
wenige Minuten noch vor dem Gießen
eingeblasen wird. Eine längere
Blaszeit ist in dem Fall eines Gases mit einem niedrigen Sauerstoffgehalt
bevorzugt.
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Nun
wird die vorliegende Erfindung in bezug auf die Beispiele (Beispiele
1 bis 8) und Vergleichsbeispiele (Beispiele 9 bis 12) beschrieben.
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Bayer's Aluminiumoxid (mit
einer Reinheit von 99% oder darüber)
als die Al2O3-Quelle, Quarzsand
(mit einer Reinheit von 99% oder darüber) als die SiO2-Quelle
und andere Materialpulver, wie Na2CO3, K2CO3 und CaCO3 wurden zu Materialmischungen mit vorbestimmten
Zusammensetzungen gemischt, und sie wurden voll ständig in
einem Einzelphasen-AC 500 KVA Lichtbogenofen mit Graphitelektroden
bei Temperaturen von 2000 bis 2200°C geschmolzen.
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Dann
wurden verschiedene Gase (mit jeweils einer Reinheit von 99% oder
darüber)
in den Mengen (l/1 kg Schmelze), gezeigt in den Tabellen 1 und 2,
für Blaszeiten
(min), gezeigt in den Tabellen 1 und 2, eingeblasen. Die resultierenden
Schmelzen wurden in Graphitformen mit Innendimensionen von 130 mm × 160 mm × 350 mm
gegossen, und die resultierenden Güsse wurden aus den Graphitformen
abgezogen und konnten auf rund Raumtemperatur in einer Langsamkühlbox abkühlen, während sie
mit Bayer's Aluminiumoxidpulver
isoliert wurden.
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[Die Bewertungsergebnisse]
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Die
chemischen Zusammensetzungen (%) und das Verhältnis von α-Kristallen (%) (d. h. α-Kristalle/(α-Kristalle
+ β-Kristalle))
von verschiedenen feuerfesten Schmelzgußmaterialien und die Ergebnisse
ihrer Bewertung werden in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Relative
Schüttdichte:
gemessen durch Archimedes-Verfahren.
Druckfestigkeit (MPa):
gemessen gemäß JIS R2206.
Wärmewechselbeständigkeit
(die Zahl an Zyklen): Ein Prüfkörper von
50 mm × 50
mm × 50
mm wurde aus jedem feuerfesten Schmelzgußmaterial geschnitten und wiederholten
Zyklen von 15 Minuten der Inkubation in einem Elektroofen bei einer
Innentemperatur von 1500°C
und 15 Minuten der Abkühlung
in der Atmosphäre unterzogen,
und aus der Anzahl an Zyklen, die wiederholt wurden, bis ein Riß auf der
Oberfläche
mit dem bloßen
Auge entdeckt wurde, wurde die Wärmewechselbeständigkeit
bewertet.
Korrosionsmenge (mm): Zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit
wurde ein Prüfkörper von
50 mm × 50 mm × 50 mm
aus jedem feuerfesten Schmelzgußmaterial
geschnitten und als Gitterrost eines Tiegels, enthaltend Na
2CO
3, verwendet.
Der Tiegel wurde in einen Elektroofen bei 1550°C für 24 Stunden mit dem Gitterrost darauf
gestellt und entnommen, und die Korrosionsmenge des Prüfkörpers wurde
gemessen. Zum Vergleich wird angemerkt, daß Silikabausteine, die üblicherweise
als eine feuerfeste Decke für
konventionelle Glaswannenöfen
verwendet werden, auf eine Tiefe von 20 mm korrodierten.
Aussehen
der korrodierten Oberfläche:
Nach der Messung der Korrosionsmenge wurden die Proben hinsichtlich
Aufquellungen und dergleichen mit dem bloßen Auge untersucht. Die mit
Aufquellungen wurden als gequollen bewertet, und die ohne Aufquellungen
wurden als gut bewertet.
Poreninformation: Die feuerfesten
Gußmaterialien
wurden entlang der vertikalen Achse der Gußform geschnitten und hinsichtlich
der Einheitlichkeit der Porenverteilung mit dem bloßen Auge
untersucht. In den Beispielen 1 bis 8 waren etwa 95% der Poren 1 μm bis 3 mm
groß,
und die Porenverteilung war einheitlich. Tabelle 1
| Bsp.
1 | Bsp.
2 | Bsp.
3 | Bsp.
4 | Bsp.
5 | Bsp.
6 |
chemische
Zusammensetzung | | | | | | |
Al2O3 | 95 | 95 | 95 | 95 | 95 | 95 |
Na2O | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,0 | 3,5 |
K2O | 0 | 0 | 0 | 0 | 0,5 | 0 |
SiO2 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 |
CaO
und andere | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,6 |
Verhältnis von α-Kristallen | 40 | 40 | 40 | 40 | 50 | 40 |
Blasmenge | | | | | | |
Sauerstoffgas | 0,7 | 1,3 | 1,7 | 0 | 1,7 | 7,0 |
Stickstoffgas | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Luft | 0 | 0 | 0 | 1,7 | 0 | 0 |
Blaszeit | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 4 |
Porosität | 5,2 | 11,5 | 18,1 | 5,5 | 15,0 | 28,4 |
relative
Schüttdichte | 3,31 | 3,09 | 2,86 | 3,30 | 2,90 | 2,50 |
Druckfestigkeit | 167 | 142 | 122 | 170 | 130 | 75 |
Korrosionsmenge | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 2 |
Aussehen
der korrodierten Oberfläche | gut | gut | gut | gut | gut | gequollen |
Wärmewechselbeständigkeit | 8 | 10 | 10 | 6 | 10 | 10 |
Tabelle 2
| Bsp.
7 | Bsp.
8 | Bsp.
9 | Bsp.
10 | Bsp.
11 | Bsp.
12 |
chemische
Zusammensetzung | | | | | | |
Al2O3 | 97 | 94,2 | 95 | 93 | 98,5 | 95 |
Na2O | 2,0 | 4,5 | 3,5 | 6,5 | 0,3 | 3,5 |
K2O | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
SiO2 | 0,5 | 0,8 | 0,8 | 0,2 | 0,25 | 0,8 |
CaO
und andere | 0,5 | 0,5 | 0,7 | 0,3 | 0,25 | 0,7 |
Verhältnis von α-Kristallen | 70 | 30 | 40 | 0 | 100 | 40 |
Blasmenge | | | | | | |
Sauerstoffgas | 1,7 | 1,7 | 0 | 0 | 0 | 10 |
Stickstoffgas | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Luft | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Blaszeit | 2 | 2 | 0 | 0 | 0 | 2 |
Porosität | 25,0 | 17,0 | 3,4 | 8,0 | 5,2 | 34,1 |
relative
Schüttdichte | 2,80 | 2,75 | 3,37 | 3,00 | 3,70 | 2,30 |
Druckfestigkeit | 90 | 70 | 180 | 30 | 250 | 60 |
Korrosionsmenge | 3 | 0 | 0 | 0 | 5 | 5 |
Aussehen
der korrodierten Oberfläche | gequollen | gut | gut | gut | gequollen | gequollen |
Wärmewechselbeständigkeit | 6 | 10 | 2 | 20 | 1 | 10 |
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Das
vorliegende feuerfeste Gußmaterial
weist ausreichende Korrosionsbeständigkeit gegenüber Alkalidämpfen und
dergleichen und ausgezeichnete Wärmewechselbeständigkeit
auf, und ist daher als ein feuerfestes Material für Glaswannenöfen geeignet.
Außerdem
weist es aufgrund seiner porösen
Struktur, in der feine Poren einheitlich dispergiert sind, eine
niedrige relative Schüttdichte
auf und ist leicht und im Vergleich zu dichten feuerfesten Schmelzgußmaterialien
mit hohem Al2O3-Gehalt
bei geringen Kosten erhältlich.
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Folglich
ist es ein perfektes feuerfestes Material für strukturelle Teile von Glaswannenöfen, wie
obere Strukturen, speziell für
obere Strukturen von Sauerstoffverbrennungs-Glaswannenöfen.
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Da
kein Schaummittel bei seiner Herstellung verwendet wird, ist die
Auflösungskontrolle
leicht. Deshalb macht es die vorliegende Erfindung möglich, poröse, feuerfeste
Schmelzgußmaterialien
mit hohem Aluminiumoxidgehalt mit darin einheitlich dispergierten
Poren bei geringen Kosten herzustellen.