DE60131668T2

DE60131668T2 - Einbruchbeständiges verbundglas

Info

Publication number: DE60131668T2
Application number: DE60131668T
Authority: DE
Inventors: James R. Longmeadow MORAN; Jun East Longmeadow LU
Original assignee: Solutia Inc
Current assignee: Solutia Inc
Priority date: 2000-09-28
Filing date: 2001-09-25
Publication date: 2008-10-30
Anticipated expiration: 2021-09-26
Also published as: AU9304501A; DK1322467T3; EP1322467B1; MXPA03002767A; ES2296804T3; IL155054A; AU2001293045B2; IL155054A0; RU2291783C2; PL361987A1; BR0114288A; US20020061395A1; CN1476381A; KR100855416B1; WO2002026492A1; US20050106372A1; NO20031404L; PT1322467E; CA2423183A1; CZ299033B6

Description

HINTERGRUND
Die Verwendung einer Energie-absorbierenden Zwischenschicht von plastifiziertem Polyvinylbutyral (PVB) mit einer oder mehreren starren Schichten wie Glas in einer Sicherheitsverglasung ist bekannt. Eine solche Verglasung wird gewöhnlicherweise durch Dazwischenschieben der PVB-Schicht zwischen Glasscheiben hergestellt, während Luft zwischen den involvierten Oberflächen entfernt wird, und anschließendes Unterwerfen des Aggregats gegenüber erhöhter Temperatur und Druck in einem Autoklaven, um das PVB und das Glas durch Schmelzen zu verbinden und um eine optisch klare Struktur zu bilden. Diese Verglasungen werden bei Fenstern, wie z. B. der Front-, Seiten- und Heckscheibe bei Motorfahrzeugen, insbesondere Windschutzscheiben, verwendet, wobei die Zwischenschicht einen Stoß vom Kopf des Insassen, ohne Penetration der Windschutzscheibe absorbieren kann.
Automobil- und Hauseigentümer, insbesondere diejenigen, die einen Fahrzeugeinbruch, Diebstahl oder Sturmschaden erfahren haben, sind zunehmend an gegenüber Eindringen widerstandsfähigen Verglasungen interessiert. Glas ist als der schwache Punkt insgesamt beim Widerstand gegenüber Eindringen in Fahrzeuge und Gebäude identifiziert worden. Zum Beispiel schätzen manche Polizeiberichte, dass Glasbruch der Weg des Eindringens bei mindestens 60% allen unautorisierten Eindringens in Personenfahrzeuge ist. Es gibt auch die Annahme, dass eine Verzögerung um 30 Sekunden beim Eindringen genügt, um viele spontane Diebe zu entmutigen, da die verlängerte Einbruchszeit und der zusätzliche Lärm auf den Dieb aufmerksam machen. Als Reaktion darauf sind zumindest die Fahrzeughersteller dabei, herkömmliches getempertes Glas durch laminiertes Glas zur erhöhten Sicherheit zu ersetzen. Gewöhnliches Auto-Laminatglas kann jedoch durch bestimmte Diebe bezwungen werden, die ausgefeiltere Werkzeuge benutzen, um das Laminatglas durch Schlag zu durchstoßen und aus seinem Rahmen zu ziehen.
Viele Versuche, die Leistungsmerkmale von Glaslaminaten zu verbessern, sind unternommen worden, einschließlich der Modifikation der Steifigkeit und/oder Schlagzähigkeit der PVB-Zwischenschicht. Zum Beispiel beschreibt das U.S.-Patent Nr. 4,814,529 , erteilt an Cartier et al., leicht vernetztes PVB-Harz, um das Molekulargewicht des PVB und das Modul der daraus gebildeten plastifizierten Folie gezielt zu erhöhen, zur Verwendung in laminierten Sicherheitsglasaggregaten. Das U.S.-Patent Nr. 5,246,764 , erteilt an LaPorte et al., beschreibt eine laminierte Verglasung mit erhöhter Schlagzähigkeit, bei der die mittlere Bruchhöhe bei einer fallen gelassenen Masse bei einem Glaslaminat durch Dispergieren von Adhäsions-resistenten Medien auf der Oberfläche der PVB-Folie erhöht wurde. Das U.S.-Patent Nr. 5,482,767 , erteilt an Karagiannis et al., beschreibt Glaslaminate verbesserter Schlagzähigkeit, umfassend eine PVB- Zwischenschicht mit diskreten Partikeln von vernetztem Polyvinylbutyral, die integral zufällig durch eine Matrix von PVB dispergiert sind.
In den vergangenen Jahren sind weitere ausgefeilte Merkmale bei solchen Fenstern aufgetaucht, wodurch die Leistungsmerkmale verbessert werden. Dies umfasst spezielle, schichtförmige Metall/Dielektrikum-Stapel zur Kontrolle der Sonneneinstrahlung, die auch zum Abtauen, Entnebeln, etc. elektrisch leitfähig sein können; holographische Schichten, wie z. B. Sonnen-reflektierende Spiegel und Anzeigen bei aufgerichtetem Kopf zur Erleichterung des Blicks auf die Instrumente auf dem Armaturenbrett während des Herausschauens; photochrome und elektrochrome Schichten, die in kontrollierbarer Weise die Farbe ändern und/oder die sichtbare Transmission bei Aussetzen gegenüber Sonnenstrahlung oder Anlegen einer Spannung; schichtförmige schützende antilazerative Strukturen auf der Innenseite eines herkömmlichen Dreischicht-Glas-PVB-Folie-Glas-Laminats, um Lazerationen durch scharfe Kanten gebrochenen Glases zu minimieren; spezielle Plastikschichten in Zweischichtstrukturen, die eine Glasschicht eines solchen Dreischicht-Glaslaminats ersetzen, und ähnliche, die funktionellen Leistungsmerkmale verbessernde Schichten und Überzüge bzw. Beschichtungen. Diese leistungsfähigen Schichten werden gewöhnlich auf einer Trägerschicht abgeschieden oder auf sie geklebt bzw. adhäriert, die verschieden ist von dem elastomeren PVB, das als Träger ungeeignet ist und einen niedrigen Modul aufweist. Zur Verwendung in Sicherheitsverglasungen sollte eine Trägerschicht eine gute Klarheit bzw. Klarsichtigkeit besitzen, bezüglich Dicke relativ einheitlich sein und bei hohem Modul stabil sein, um die Leichtigkeit in der Handhabung und die Verarbeitbarkeit während der Verbindung mit der leistungsfähigen Schicht bzw. den leistungsfähigen Schichten zu erleichtern. Häufig wird biaxial orientiertes Polyethylenterephthalat verwendet, wie im U.S.-Patent Nr. 4,465,736 erwähnt.
Die Verwendung von PET in Glaslaminaten bietet viele Vorteile. Wie im U.S.-Patent Nr. 5,024,895 , erteilt an Kavanagh et al., und im U.S.-Patent Nr. 5,091,258 , erteilt an Moran, beschrieben, kann PET biaxial gedehnt werden, um die Stabilität zu verbessern, und kann hitzestabilisiert werden, um niedrige Schrumpfeigenschaften zu liefern, wenn es erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird. Der Zugmodul, die gewünschte Eigenschaft der Glaslaminatzwischenschichten und ein Hinweis auf die Härte der Zwischenschicht bei 21°C–25°C von PET beträgt etwa 10¹⁰ Pa gegenüber etwa 10⁷ Pa gegenüber PVB vom in Sicherheitsverglasungen verwendeten Typ. Diese erhöhte Härte von PET ist eine wünschenswerte Eigenschaft zur Verwendung in Glaslaminaten.
Viele Anwendungen von PET verwenden eine PET-Schicht, die als Träger für die zuvor erwähnten funktionellen Schichten verwendet wird, wie z. B. Sonnenstrahlungsblocker, Antennen oder Heizstreifen. Das U.S.-Patent Nr. 5,979,932 , erteilt an Jourdaine et al., das U.S.-Patent Nr. 5,091,258 , erteilt an Moran, und das U.S.-Patent Nr. 5,932,329 , erteilt an Frost et al., beschreiben eine PET-Schicht zwischen zwei PVB-Schichten, wobei die PET-Schicht mit einem Infrarot-reflektierenden Überzug versehen ist. Das U.S.-Patent Nr. 4,017,661 , erteilt an Gillery, beschreibt eine Verbundzwischenschicht, wobei eine PET-Folie mit einem optischen klaren, elektrisch leitfähigen, transparenten Überzug beschichtet ist, verwendet als Träger für Metallschichten, die elektrisch beheizt werden können, um das Glaslaminat zu entfrosten. Das U.S.-Patent Nr. 5,024,895 , erteilt an Kavanagh et al., beschreibt eine PET-Schicht zwischen zwei PVB-Schichten, die ein integriertes Infrarot-reflektierendes Mittel und einen elektrisch leitfähigen Überzug umfasst.
Das U.S.-Patent Nr. 6,074,732 , beschreibt ein Schallschutzfenster, bei dem ein Zwischenfilm die Dämpfung von Schwingungen bzw. Vibrationen, die insbesondere durch Strukturleitung übertragen werden, liefert. Insbesondere beschreibt diese Druckschrift ein Glaslaminatfenster, hergestellt aus zwei Silicat-Glasscheiben, wobei jede 1,8 bis 3 mm dick ist, zwei Polyvinylbutyralschichten, wobei jede 0,38 mm dick ist, zwei dünnen PET-Folien, wobei jede 0,05 mm dick ist, und einer Folie aus 0,05 mm dickem viskoelastischem Acrylpolymer, das zwischen die PET-Folien eingeschoben ist.
Obwohl die meisten Laminate des Stands der Technik eine akzeptable Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Splittern beim Schlag mit einem stumpfen Gegenstand liefern, gibt es oft eine inakzeptable Widerstandsfähigkeit gegenüber Durchdringen und Herausziehen. Zum Beispiel splittern die Glaslaminate des Stands der Technik im Fall von Automobileinbrüchen nicht, sondern sie brechen. Nach dem Brechen sind jedoch die Glaslaminate des Stands der Technik für gewöhnlich merklich abgeschwächt und können daher leicht aus ihrem Rahmen gerissen werden. Dieser Mangel an Steifigkeit in den Glaslaminaten des Stands der Technik kann die andererseits akzeptable Splitter-resistente Natur der Glaslaminate effektiv aufheben, insbesondere bei Fällen von Automobilaufbruch. Viele Glaslaminate des Stands der Technik zeigen keine akezptablen Festigkeitseigenschaften, nachdem sie gebrochen worden sind.
Des Weiteren, obwohl das einfache Erhöhen der PVB-Dicke die Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Durchdringen verbessern kann, lindert diese Lösung nicht die geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Problem des Herausschiebens bzw. Herausreißens. Laminate mit erhöhter Dicke können auch durch die optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit eingeschränkt sein. Es ist von höchster Wichtigkeit, dass für Automobil-Sicherheitsverglasungen verwendete Laminate ein hohes Maß an optischer Klarheit aufweisen; das bedeutet, dass sie ein hohes Maß an sichtbarer Transmission und geringe Maße an optischer Trübung oder Lichtstreuung aufweisen. Die Laminate des Stands der Technik liefern kein Mittel zum Erreichen eines merklichen Anstiegs in der Laminatfestigkeit ohne die optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit zu beeinträchtigen.
Es wäre daher wünschenswert, ein Glaslaminat zu entwickeln, das überlegene Qualitäten bezüglich Widerstandsfähigkeit des Durchdringens bzw. der Penetration zeigt, ebenso wie erhöhte Steifigkeit, um den Widerstand des Glaslaminats gegenüber dem Herausschieben bzw. Herausreißen, nachdem das Glas zerbrochen worden ist, zu verbessern, z. B. bei Sicherheitsverglasungs-Anwendungen, wie z. B. in der Architektur und bei der Automobilverglasung. Des Weiteren wäre es wünschenswert, die Festigkeit eines Laminats zu verbessern, ohne seine optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit zu opfern.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
In einer ersten Ausführungsform liefert die Erfindung eine Verbundlaminatzwischenschicht gemäß Anspruch 1.
In einer zweiten Ausführungsform liefert die Erfindung ein Glaslaminat gemäß Anspruch 10.
In einer dritten Ausführungsform liefert die Erfindung die Verwendung zwei getrennter Polyethylenterephthalatschichten gemäß Anspruch 15.
Um die Steifigkeit in Laminat zu erhöhen, wurde herausgefunden, dass die Verwendung von zwei Teilen PET mit optischer Reinheit die Steifigkeit des Laminats verbessert, jedoch die optische Klarheit des Laminats nicht merklich verringert. Sie unterscheidet sich von der allgemeinen Praxis, die erkennt, dass mit steigender Dicke einer einzelnen Schicht aus PET deren optische Klarheit verringert wird. PET mit optischer Reinheit mit Trübungswerten weniger als 1,0% ist auf etwa 0,175 mm (7 mil) oder weniger beschränkt. Die Kombination zweier Teile aus PET mit optischer Reinheit, z. B. zweier 0,175 mm (7 mil)-Teile, verbessert die Widerstandsfähigkeit des Laminats gegenüber Brechen und Herausschieben/Hineinschieben bzw. Herausreißen/Hineindrücken, wie es auch eine einzelne Schicht aus PET derselben kombinierten Dicke würde, ohne die optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit des Laminats merklich zu opfern.
Ein weiterer Aspekt dieser Erfindung liefert eine Verbundlaminatzwischenschicht, umfassend zwei Schichten PET zwischen Schichten aus plastifizierten PVB-Adhäsiv, wobei mindestens eine der PVB-Schichten eine erhöhte Steifigkeit zeigt. In einem Aspekt dieser Erfindung wird die hohe Steifigkeit bei plastifiziertem PVB durch Reduzieren des Maßes an Weichmacher bzw. Plastifizierungsmitteln im PVB bereitgestellt. Dies wird angezeigt durch einen Anstieg der Glasübergangstemperatur (Tg) des plastifizierten PVB, z. B. etwa 2 bis 3°C oberhalb typischer Werte einer kommerziellen Anwendung. Zum Beispiel wird bei Anwendungen für Automobile, wobei eine plastifizierte PVB-Folie typischerweise einen Tg-Wert von etwa 30–33°C besitzt, das erfindungsgemäße PVB mit hoher Steifigkeit einen Tg-Wert von mindestens 35°C aufweisen.
Ein weiterer Aspekt dieser Erfindung liefert Verbundzwischenschichten mit anderen funktionellen Schichten, z. B. schalldämpfende Elastomerschichten oder strahlungsblockierende Schichten.
GENAUE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Wie hierin verwendet, wird die Glasübergangstemperatur (Tg) von plastifiziertem PVB durch rheometrische dynamische Analyse unter Verwendung der folgenden Vorgehensweise bestimmt. Eine plastifizierte PVB-Folie wird zu einer Probenscheibe von 25 Millimeter (mm) Durchmesser geformt. Die PVB-Probenscheibe wird zwischen zwei Plattentestfixiervorrichtungen von 25 mm Durchmesser eines Geräts vom Typ „Rheometrics Dynamic Spectrometer II" platziert. Die PVB-Probenscheibe wird im Schermodus bei einer Oszillationsfrequenz von 1 Hertz getestet, während die Temperatur der PVB-Probe von –20 bis 70°C bei einer Rate von 2°C/Minute erhöht wird. Die Erfahrung zeigt, dass das Verfahren innerhalb +/–1°C reproduzierbar ist. Kommerziell verwendetes PVB hat typischerweise einen Tg-Wert im Bereich von 30–33°C.
Die sichtbare Trübung für sowohl die PET-Folienkomponenten als auch das Glaslaminat werden gemäß ASTM D1003 unter Verwendung von Illuminant C und einem Beobachtungswinkel von 2°C gemessen.
Wie hierin verwendet, werden die Einheiten „mils", „mm" und „inch" zur Beschreibung der Dicke einer Glaslaminatzwischenschicht verwendet. Das Verhältnis dieser Einheiten wird als solches beschrieben: 0,25 mm entspricht ungefähr 10 mils und 0,01 inch.
Die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Glaslaminat, bei dem zwei verbundene PET-Folien zwischen zwei Standardfolien von PVB platziert werden. Es wurde herausgefunden, dass die Erhöhung der Dicke der PET-Schicht die Steifigkeit des Glaslaminats stark erhöht, wodurch die Festigkeit des Glaslaminats nach dem Brechen verbessert wird. PET-Folien optischer Qualität, insbesondere sichtbarer Trübung, ist jedoch ein Problem bei Dicken oberhalb etwa 0,175 mm (7 mil), während PET mit etwa 0,17 mm (7 mil) oder weniger eine akzeptable Trübung von 1% oder weniger zeigt. Zum Beispiel liegen typische Trübungswerte für einen 0,25 mm (10 mil) Mylar-Film von E. I. du Pont de Nemours bei 2%. Oberhalb dieser Dicke sind die Trübungswerte viel höher. Die hohe Trübung der PET-Folien von mehr als 0,175 mm (7 mil) verbietet die Verwendung dieser Dickenschichten in Kombination mit PVB zur Verwendung bei Automobilverglasungen, wobei die optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit wesentlich ist.
Ein entscheidender Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt in der inhärenten Natur der PET-Schichten oberhalb 0,25 mm (10 mil) mit inakzeptablen Trübungseigenschaften. Es wurde herausgefunden, dass die Verwendung von zwei Schichten PET mit akzeptablen Trübungseigenschaften (weniger als etwa 1% Trübung) in Kombination die gewünschte und erforderliche optische Klarheit zur Verwendung bei Glaslaminaten besitzt. Daher verleiht z. B. die Bereitstellung von zwei 0,175 mm (7 mil)-Schichten PET zu einer PET-Gesamtschichtdicke von 0,35 mm (14 mil) dem Laminat verbesserte Steifigkeitseigenschaften ohne die optische Klarheit des Laminats signifikant zu verringern. Die Bereitstellung zweier PET-Schichten mit akzeptabler optischer Klarheit zwischen zwei PVB-Schichten liefert viele Vorteile, einschließlich eines Laminats mit erhöhter Steifigkeit (im Vergleich zu einem herkömmlichen Laminat) ohne die optische Klarheit des Laminats zu opfern.
Bei der bevorzugten Ausführungsform werden zwei PET-Folien optischer Reinheit anstelle einer dickeren PET-Folie verwendet. Die am meisten bevorzugte Ausführungsform verwendet zwei PET-Folien mit etwa 0,175 mm (7 mil) Dicke, die jeweils zwischen zwei PVB-Schichten zusammen verbunden sind. Die Anwendung von PET in dieser Weise verringert das Trübungsproblem, das andererseits damit assoziiert ist, wenn eine einzelne, 0,3 mm (14 mil) dicke PET-Schicht verwendet wird, entscheidend.
Vorzugsweise werden in der dritten Ausführungsform der Erfindung die zwei PET-Schichten mit einem Adhäsiv bzw. Kleber verbunden. Eine Schicht plastifiziertes PVB, ein Polyurethanharz-Zweikomponenten-Reaktivhärter, druckempfindliche Acrylharze und andere bekannte Adhäsive können sämtlich verwendet werden, solange das gewählte Adhäsiv die Trübung des erfindungsgemäßen Glaslaminats nicht wesentlich erhöht. Das mit der Verbundzwischenschichten der vorliegenden Erfindung verwendete gewählte Adhäsiv sollte sich bezüglich der schalldämpfenden Leistungsmerkmale nicht wesentlich von dem mit Standard-PVB hergestellten Laminatglas unterscheiden. Laminatglas mit hoher Schalldämpfung wird mit großer Wahrscheinlichkeit einen verringerten Widerstand gegen Einbruch bzw. Eindringen haben, was keine gewünschte Eigenschaft der vorliegenden Erfindung ist.
Ein bevorzugtes Adhäsiv ist ein druckempfindliches Acrylharz. Diese Klasse von Adhäsiven zeigt die bevorzugte Klarheit, die eine gewünschte Komponente dieser Erfindung ist. Das Acrylharz umfasst vorzugsweise Polyacrylatester variierender Molekulargewichte und Esterfunktionalitäten. Das Acrylharz kann auch funktionelle Monomere enthalten, die verwendet werden, um ein Mittel zum Vernetzen der Polymermoleküle bereitzustellen, um die Kriechfestigkeit oder Scherfestigkeit zu erhöhen. Das am meisten bevorzugte Adhäsiv ist als „Gelva"-Mulipolymer-Lösungsadhäsiv (GMS 263) von Solutia, Inc. kommerziell erhältlich.
PVB-Harz wird durch bekannte wässrige oder Lösungs-Acetalisierungsverfahren durch Umsetzen von PVOH mit Butyraldehyd in Gegenwart eines Säurekatalysators hergestellt, gefolgt von Neutralisation des Katalysators, Abtrennung, Stabilisierung und Trocknung des Harzes. Es ist von Solution Inc. als Butvar^®-Harz kommerziell erhältlich. PVB-Harz besitzt typischerweise ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von größer als 70.000, bevorzugt etwa 100.000 bis 250.000, wie durch Größenausschlusschromatographie unter Verwendung von Niedrigwinkel-Laserlichtstreuung gemessen. PVB umfasst typischerweise auf Gewichtsbasis 22%, vorzugsweise etwa 17 bis 19% Hydroxylgruppen, berechnet als Polyvinylalkohol (PVOH); bis zu 10%, vorzugsweise 0 bis 3% verbleibende Estergruppen, berechnet als Polyvinylester, d. h. Acetat, wobei der Rest Acetal ist, vorzugsweise Butyraldehydacetal, jedoch gegebenenfalls umfassend eine kleinere Menge an Acetalgruppen außer Butyral, z. B. 2-Ethylhexanal, wie im U.S.-Patent Nr. 5,137,954 beschrieben.
Das PVB-Harz der Folie ist typischerweise mit etwa 20 bis 80 und mehr gebräulich 25 bis 45 Teilen Plastifizierungsmittel bzw. Weichmacher pro 100 Teile Harz plastifiziert. Typischerweise verwendete Plastifizierungsmittel sind Ester einer mehrbasigen Säure oder eines mehrwertigen Alkohols. Geeignete Plastifizierungsmittel sind Triethylenglykoldi-(2-ethylbutyrat), Triethylenglykol-di-(2-ethylhexanoat), Tetraethylenglykoldiheptanoat, Dihexyladipat, Dioctyladipat, Mischungen von Heptyl- und Nonyladipaten, Dibutylsebacat, polymere Plastifizierungsmittel, wie z. B. die Öl-modifizierten Sebacinalkyde („oil-modified sebacic al kyds") und Mischungen von Phosphaten und Adipaten, wie im U.S. Patent 3,841,890 beschrieben, und Adipate und Alkylbenzylphthalate, wie im U.S.-Patent 4,144,217 beschrieben, ebenso gemischte Adipate, hergestellt aus C₄-C₉-Alkylalkoholen und Cyclo-C₄-C₁₀-alkoholen, wie im U.S.-Patent 5,013,779 beschrieben. C₆-C₈-Adipatester, wie z. B. Hexyladipat, sind bevorzugte Plastifizierungsmittel. Ein stärker bevorzugtes Plastifizierungsmittel ist Triethylenglykoldi-(2-ethylhexanoat).
In einer alternativen Ausführungsform ist die Menge an verwendetem Plastifizierungsmittel ein herkömmliches Mittel zur Modifikation und Kontrolle der Steifigkeit des PVB. Eine nützliche Surrogateigenschaft für Steifigkeit ist Tg, die direkt zum Maß an Plastifizierungsmittel in Beziehung steht. Die in der bevorzugten Ausführungsform im Laminat verwendete plastifizierte PVB-Folie besitzt normale Tg-Werte von etwa 33°C oder weniger. Einige Ausführungsformen dieser Erfindung können einen Tg-Wert von mindestens 35°C oder höher durch Modifizieren des Plastifizierungsmittelgehalts des PVB haben.
Wie im U.S.-Patent 5,618,863 beschrieben, ist es auch oft nützlich oder wünschenswert, einen UV-Absorber in PVB einzuarbeiten. Zusätzlich zum Plastifizierungsmittel, gegebenenfalls UV-Absorber und Adhäsionskontrollmittel kann die PVB-Folie andere leistungsverstärkende Additive, wie z. B. Pigmente oder Farbstoffe, zum Färben der gesamten oder von Teilen der Folie, Antioxidantien und dergleichen enthalten. Die PVB-Folie wird durch Mischen von Plastifizierungsmittel und anderen Additiven (d. h. UV-Absorber, Adhäsionskontrollmittel und dergleichen) mit PVB-Harz und Pressen der Mischung unter Druck durch eine Düsenöffnung zur Bildung einer Folie hergestellt. Die Dicke der PVB-Folie kann von etwa 0,1 bis 2 mm (etwa 4–80 mil) dick reichen, typischerweise etwa 0,375 bis etwa 1,5 mm (etwa 15–60 mil) dick, um die gewünschten Leistungsmerkmale in Glaslaminat zu liefern.
Die PET-Folien zur Verwendung in der Verbundzwischenschicht dieser Erfindung sind vorzugsweise biaxial gestreckt, um die Festigkeit zu verbessern, und sind hitzestabilisiert, dass geringe Schrumpfeigenschaften geliefert werden, wenn sie erhöhten Temperaturen ausgesetzt werden (d. h. weniger als 2% Schrumpfung in beiden Richtungen nach 30 min Aussetzen bei 150°C). Der Zugmodul (bei 21–25°C) von Polyethylenterephthalat beträgt etwa 10¹⁰ Pa, verglichen mit etwa 10⁷ Pa für ein plastifiziertes Polyvinylbutyral vom in Sicherheitsverglasungen verwendeten Typ. Um die Bindung von PVB an PET zu erleichtern, kann jede beliebige bekannte Oberflächenbehandlung beim PET angewandt werden. Vorzugsweise wird die Plasmabehandlung von biaxial gestrecktem Ester verwendet, um die Adhäsion zu verbessern, wie im europäischen Patent 157030 B1 und im U.S.-Patent Nr. 4,732,814 beschrieben.
Verbundzwischenschichten gemäß dieser Erfindung werden durch bekannte Verfahren hergestellt. Vergleiche z. B. U.S.-Patent Nr. 4,973,511 , 5,024,895 und 5,091,258 bezüglich Verfahren zum Laminieren von plastifiziertem PVB auf Oberflächen-behandelte PET-Folie. Da die letztendlichen Bindebedingungen festgestellt werden, wenn die Zwischenschicht auf Glas gebunden wird, ist der Bindungsgrad von PVB an PET in der Verbundzwischenschicht nicht kri tisch. Wenn eine Schicht von plastifiziertem PVB in den Verbundzwischenschichten dieser Erfindung einen Tg-Wert hat, der höher als gewöhnlich ist, so wird der gewöhnliche Fachmann den Bedarf erkennen, die Verarbeitungstemperatur der PVB-Folie um einen der Erhöhung des Tg-Werts entsprechenden Wert zu erhöhen. Geeignete Temperaturen zum Binden von PVB auf PET liegen typischerweise im Bereich von 50 bis 120°C. Der PET/PVB-Verbund kann gepresst werden, z. B. mit einer Presswalze, um die Adhäsion zu verbessern.
Glaslaminate unter Verwendung von Folien der Erfindung werden durch bekannte Verfahren hergestellt, z. B. wie in den U.S.-Patenten 5,024,895 , 5,091,258 , 5,145,744 , 5,189,551 , 5,264,058 und 5,529,654 beschrieben. Bei einem herkömmlichen Verfahren wird die Verbundzwischenschicht zwischen zwei Glasscheiben platziert und im Vakuum auf eine Temperatur von etwa 85 bis 120°C für etwa 10 bis 30 Minuten, je nach Temperatur, erhitzt, um die Luft zwischen den Schichten des Laminats zu entfernen, und um die Laminatkante vor der Autoklavenlaminierung zu schließen bzw. zu versiegeln. Nach dem das Entfernen der Luft und Verschließen der Kanten beendet sind, wird das Laminat vorzugsweise in einem Autoklaven bei erhöhter Temperatur (etwa 90 bis 165°C) und erhöhtem Druck (etwa 1000 bis 2000 kPa) für eine genügende Zeit erhitzt, um die Schichten des Laminats fest zu verbinden. Verfahren ohne Autoklaven, wie im U.S.-Patent 5,536,347 beschrieben, sind auch verwendbar, z. B. für plastifiziertes PVB mit nur gemäßigten Anstiegen im Tg-Wert.
Ein typisches Glaslaminat der vorliegenden Erfindung enthält Glasscheiben, die gewöhnlicher Weise Fließglas, hitzefestes Glas oder getempertes Glas sind, typischerweise im Bereich von 1 bis 10 Millimeter (mm) dick, vorzugsweise im Bereich von 1–5 mm dick. Zwischen den Glasfolien und damit verbunden ist eine Komposit-Zwischenschicht bzw. Verbundzwischenschicht, umfassend zwei PET-Folien zwischen Schichten aus plastifiziertem PVB-Adhäsiv. Jede PVB-Folie ist etwa 0,76 mm dick, und jede PET-Folie ist biaxial ausgerichtet und kann im Bereich von etwa 0,025 bis 0,25 mm dick sein (1 bis 10 mils), vorzugsweise etwa 0,175 mm (7 mils) dick, für eine insgesamt bevorzugte PET-Dicke von 0,350 mm (14 mils). Die optische Klarheit bzw. Durchsichtigkeit jeder PET-Schicht muss akzeptable optische Klarheitseigenschaften zeigen, vorzugsweise unterhalb 1% Trübung.
Für die gewünschte Adhäsion an dem PVB wird die Oberfläche des PET vorzugsweise modifiziert, wie z. B. durch Aufrauen der Oberfläche durch chemisches Modifizieren des Materials an der Oberfläche. Eine solche Modifikation kann durch Flammenbehandlung, chemische Oxidation, Coronaentladung, Plasmabehandlung im Vakuum oder in Luft oder anderen Behandlungen, die dem Fachmann gut bekannt sind, erreicht werden.
Das PVB wird plastifiziert, am stärksten bevorzugt mit Triethylenglykoldi-(2-ethylhexanoat). Das Plastifizierungsmittel kann alternativ in einer Menge zugegeben werden, die einen Tg-Wert von mindestens 35°C liefert. In den Laminaten dieser Erfindung können die PVB-Schichten ähnlich sein, z. B. beide PVB-Schichten können einen Tg-Wert von mindestens 35°C oder einen herkömmlichen Tg-Wert haben, wobei die bevorzugte Ausführungsform ähnliche Schichten aus herkömmlichem PVB umfasst. Alternativ können die zwei Schichten verschieden sein, z. B. eine plastifizierte Schicht mit einem konventionellen Tg-Wert von etwa 30 bis 33°C und die andere PVB-Schicht, die durch das Aufweisen eines Tg-Werts von mindestens 35°C versteift ist.
Eine alternative Ausführungsform zur vorliegenden Erfindung ist die Verwendung mehrfacher Schichten von PET optischer Reinheit, nur durch die Trübungseigenschaften des End-Glaslaminats beschränkt. Z. B. kann die Verwendung von zwei 0,125 mm (5 mil)-Folien und einer 0,05 mm (2 mil)-Folie PET von optischer Reinheit verwendet werden, um die Steifigkeit des Glaslaminats zu verbessern, ohne seine optische Klarheit zu verringern. Es ist innerhalb des Geltungsbereichs dieser Erfindung, mehrere dünnere PET-Folien optischer Reinheit anstelle einer äquivalenten dickeren PET-Folie zu verwenden, wobei die Gesamtanzahl an verwendeten Folien nur durch das Vorhandensein akzeptabler optischer Klarheit eingeschränkt ist.
Die folgenden Beispiele werden lediglich als Referenz- und/oder Vergleichsbeispiele gegeben.
Beispiel 1 – Trübungsmessungen
Eine Serie von Glaslaminaten wurde hergestellt, um die Effekte des Einschlusses verschiedener PET-Folien auf die optische Trübung zu bestimmen. Diese Glaslaminatstrukturen wurden unter Verwendung von herkömmlichen PVB-Laminiertechniken in Kombination mit zwei Stücken 2,3 mm dickem klarem getempertem Fließglas und verschiedenartiger Kombinationen von PET und PVB, wie in der folgenden Tabelle beschrieben, hergestellt. Die 14 mil (0,35 mm)-PET-Komponente war ein Verbund aus zwei 7 mil (0,18 mm)-Folien, zusammen verbunden durch das „Gelva 263"-Acryl-druckempfindliche Adhäsiv bzw. den „Gelva 263"-Acryl-Haftkleber. Die Trübungsmessungen wurden gemäß ASTM D1003 unter Verwendung von Illuminant C (2° Beobachtungswinkel) unternommen und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. TABELLE 1 – Trübungsmessungen an Glaslaminaten variierender PET-Dicken

Laminatbeschreibung Trübung (%)

#1 0,76 mm PVB (Standard-Laminat) 0,50

#2 0,76 mm PVB/0,18 mm PET/0,76 mm PVB 1,0

#3 0,76 mm PVB/0,35 mm PET/0,76 mm PVB 1,3
Während ein erhöhter Trübungswert für Laminat #3 gegenüber dem Standard-Laminat beobachtet wurde, ist die beobachtete Trübung von Laminat #3 merklich geringer als für ein Laminat, das eine einzelne Schicht PET vergleichbarer Dicke enthält, beobachtet werden würde.
Beispiel 2 – Standard-Laminat
Ein Standard-Glaslaminat wurde zur Verwendung als Kontrolle bei den Experimenten hergestellt. Diese Kontrolle war ein Sandwich aus zwei Teilen eines hitzefesten Fließglases mit einer homogenen Zwischenschicht des herkömmlichen PVB mit einem Tg-Wert von etwa 33°C. Jede Glasschicht maß typischerweise 2,1 mm Dicke, während die PVB-Schicht 0,76 mm betrug. Das Standard-Laminat lieferte akzeptable Leistung beim Stumpfen-Pendel-Schlag-Test, wobei Tests anzeigten, dass das Standard-Laminat 20–30 s benötigte, um durchdrungen zu werden, gegenüber weniger als 2 s für getempertes Glas.
Formelle Stumpfe-Pendel-Tests wurde gemäß dem Standard „British Standards Institute (BS) AU 209, Teil 4a" durchgeführt, welches ein Pendel-Test ist, der ein stumpfes Pendel von 9,5 kg verwendet, wobei 65 Joule (J) Schlagenergie dem Ziel-Glaslaminat zugefügt werden. Des Weiteren wurden Pendelschlag- und Kopfform-Herausschieben/Hineinschieben-Tests bzw. Kopfform-Pull-out/Push-in-Tests („pullout/push in tests") durchgeführt, wobei der Pendeltest zunächst ausgeführt wurde, gefolgt von den Herausschieben/Hineinschieben-Tests.
Das Ziel dieser Tests war eine vordere Seitentür, wobei eine Glaskante von mindestens 14 mm involviert war. Bei einem Schlagmaß von 65 J zeigte das Standard-Laminat eine beträchtliche Verformung (~3 cm), was nahe legte, dass das Standard-Laminat am Ende seiner Fähigkeit war, diesen Test zu bestehen.
Da es ein immer stärkeres Bewusstsein für den Bedarf robusterer, stärkerer Glaslaminate gibt, wurde eine Modifikation des Tests „BS AU 209, Teil 4a" durchgeführt, bei dem ein 19,5 kg-Pendel das 9,5 kg-Pendel ersetzte, und 134 J Schlagenergie auf das Glaslaminat abgab. Dies resultierte in einem Fehlschlag, d. h. dem Durchdringen bzw. der Penetration durch das Pendel oder der Trennung zwischen dem Metallrahmen und der Verglasung für sämtliche Standard-Laminat-Testproben. Daher ist es wünschenswert, ein Glaslaminat mit erhöhter Steifigkeit zu entwickeln, was in einem Produkt resultiert, das den erhöhten Kräften, die bei kriminellen Angriffen üblich sind, widerstehen kann.
Beispiel 3 – Im Test verwendete verbesserte Laminate
Basierend auf den Ergebnissen des modifizierten Schweres-Pendel-Tests, beschrieben in Beispiel 2, wurden an den Laminaten Modifikationen vorgenommen, um sowohl den Widerstand gegenüber Durchdringen bzw. Penetrationswiderstand als auch die Steifigkeit zu verbessern. Angesichts dessen wurden die folgenden Laminate für weitere Tests verwedet: TABELLE 2 – Testlaminate für Eindringen in Sicherheitserprobungen („intrusion resistant trials")

Laminat PVB (mm) PVB-A (mm) PET (mm) PVB-A (mm) PVB (mm)

A 0,76 - 0,18 - 0,76

B - 0,76 0,18 0,76 -

C 0,76 - 0,35 - 0,76

D (Standard) 1,52 - - - -

Das in Laminaten A, C und D verwendete PVB war Standard-Industrie-PVB zur Verwendung im Automobilbereich („automotive grade") mit der Bezeichnung Saflex^®, hergestellt von Solutia Inc., das gewöhnliche Mengen an Plastifizierungsmittel enthielt. Das im Laminat B verwendete PVB (PBV-A) war ein experimentelles Material mit erhöhter Steifigkeit, wobei die Konzentration an Plastifizierungsmitteln so eingestellt war, dass eine PVB-Schicht mit einem Tg-Wert von größer als 35°C erhalten wurde. Die in den Laminaten A und B verwendeten PET-Schichten umfassen eine einzelne Folie von 7 mil (0,18 mm) dickem PET-Film optischer Reinheit. Die in Laminat C verwendete PET-Schicht umfasste zwei Folien 7 mil (0,18 mm) dicke PET-Folie optischer Reinheit, zusammen verbunden mit Acryladhäsiv. Die Testung dieser Versuchslaminate bzw. Erprobungslaminate erfolgte in Parameter des „BS AU 209, Teil 4a"-Tests. Es wurde flaches, getempertes Glas mit 2,3 mm Dicke zur Herstellung der Laminate verwendet. Eine übliche Tür wurde mit einer 45 × 60 cm-Öffnung versehen, wobei das Laminat im Testrahmen voll verankert wurde, und eine Glaskante von mindestens 10 mm involviert wurde. Die folgenden in Tabelle 3 gezeigten Testprotokolle wurden verwendet, um die größeren Schwächen der Laminate gegen Angriffe durch verschiedene Werkzeuge im Realfall zu untersuchen, und verwendeten die Energiemaße derselben Größenordnung wie bei kriminellen Angriffen. TABELLE 3 – Testtypen und aufgezeichnete Daten

Test	Testelement	Beschreibung
1	Pendel-Schlag-Test	Std. (65 J) + modifiziertes (134 J) BS AU 209 4a, Testverfahren wurde verwendet. Die Deformation wurde aufgezeichnet. Die Anzahl der Schläge bis zum Durchdringen wurde aufgezeichnet.
2	Axtkopf-Schlag-Test	Modifiziertes BS AU 209 4a-Testverfahren unter Verwendung eines Axtschlagwerkzeugs. Die Deformation wurde aufgezeichnet. Die Anzahl der Schläge bis zum Durchdringen wurde aufgezeichnet.
3	Kopfform-Herausschieben/Hineinschieben-Widerstand bzw. -Beständigkeit	Durchgeführt nach dem Pendelschlag; Last gegen Deformation wurde aufgezeichnet.
4	Stumpfer Kopfschlag, dann Kopfform-Herausschieben/Hineinschieben	Mehrfache Schläge/derselbe Ort-Stumpfes-Pendel-Schlag. Last gegen Deformation wurde nach Penetration aufgezeichnet.
5	Axtkopfschlag, dann Kopfform-Herausschieben/Hineinschieben	Mehrfache Schläge/derselbe Ort-Axtschlag. Last gegen Deformation wurde ausgeführt, nachdem die Axt das Laminat durchdrang; Last gegen Deformation wurde aufgezeichnet.

Beispiel 4 – Pendel-Schlag-Test (Test #1)
Die verwendete Pendelmasse betrug entweder 9,5 kg, was eine Schlagenergie von 65 J abgab, oder 19,5 kg, was eine Schlagenergie von 234 J abgab. Alle Schläge wurden in das Zentrum der Laminate anstelle in Richtung des oberen Zentrums, wie in BS AU 209, Teil 4a, angegeben, ausgeführt und geschah in einem rautenförmigen Muster, wie bei dem Standardverfahren.

Die Ergebnisse des Pendel-Schlag-Tests sind in Tabelle 4 zusammengefasst. Da das Laminat im Testrahmen voll verankert war, bestand das Standard-Laminat den Pendel-Schlag-Test mit einer höheren Schlagenergie (134 J). Jedoch zeigte die schwere Verformung des Laminats, dass in realen Situationen sehr wahrscheinlich ein Versagen des Fensters resultieren würde, entweder durch Zusammenbrechen (Zusammenklappen) oder Herausreißen bzw. Herausschieben. Die Laminate A–C zeigten alle wesentliche Verbesserung im Widerstand gegenüber dem Stumpfen-Kopf-Schlag, mit deutlich geringerer Schwere der Laminatdeformation. Wie in Tabelle 4 gezeigt, zeigten die Laminate B und C, die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die beste Widerstandsfähigkeit gegen den Stumpfen-Kopf-Schlag. TABELLE 4 – Ergebnisse des Pendel-Tests

Laminattyp	Schlagenergie (J)	Bestanden/Fehlgeschlagen BS AU 209	Laminatintegrität
Standard	65	Bestanden	3-cm-Deformation
Standard	134	Bestanden	4-cm-Deformation
A	65	Bestanden	< 1,0-cm-Deformation
A	134	Bestanden	< 1,5-cm-Deformation
B	65	Bestanden	< 0,5-cm-Deformation
B	134	Bestanden	< 1,0-cm-Deformation
C	65	Bestanden	< 0,5-cm-Deformation
C	134	Bestanden	< 1,0-cm-Deformation

Beispiel 5 – Axtkopf-Schlag-Test (Test #2)
Ein Axtkopf-Schlag-Test wurde auf einer BS AU 209-Apparatur bei einer Schlag-Energiehöhe von 65 J durchgeführt. Das Laminat wurde kontinuierlich mit dem Axtkopf an derselben Schlag-Stelle geschlagen, bis ein Durchdringen auftrat. Ein 9 cm langer Schlitz war auf dem Laminat nach dem Durchdringen durch den Axtkopf entstanden.
Die Testergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Während das Standard-Laminat einen vertretbar günstigen Widerstand gegenüber dem Axtkopf-Schlag zeigte, zeigten die PVB-Verbundlaminate, insbesondere die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung Laminat C, eine außergewöhnlich hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Angriff des Schneidwerkzeugs. Die Steifigkeitsdaten aus Tabelle 5 werden im folgenden Beispiel 8 erörtert. TABELLE 5 – Ergebnisse des Axtkopf-Schlag-Tests

Laminattyp Anzahl von Schlägen bis zum Fehlschlag Laminat-Reinsteifigkeit Maximale Laminatsteifigkeit

Standard 3 70 120

A 4 315 545

B 7 680 900

C 16 450 760
Beispiel 6 – Kopfform-Pull-out/Push-in-Widerstand (Test #3)
Vor dem Kopfform-Pull-out/Push-in-Test wurde jedes Laminat gemäß dem modifizierten „BS AU 209, Teil 4a"-Test bei einer Energiehöhe von 65 J (unter Verwendung eines 9,5 kg-Pendels) schlagbehandelt. Der Kopfform-Pull-out/Push-in-Widerstand wurde mit einem Rammbär mit einem halbkugelförmigen Metallkopf mit 18 cm Durchmesser durchgeführt. Die Pull-out/Push-in-Geschwindigkeit betrug 10 cm/min senkrecht zur Schlagseite des Laminats. Die Kraft (die Last), die auf das Laminat ausgeübt wurde, gegen die Verschiebung (Distanz, um die das Laminat hineingedrückt wurde) wurde aufgezeichnet. Der Laminat-Scheinmodul wurde erhalten durch Dividieren der Maximallast durch die maximale Verschiebung. Der maximale Modul des Laminats war der höchste Durchschnitt der Steigungen aus der Herausziehkraft-gegen-Verschiebung-Kurve über einen Bereich von 2 cm Verschiebung. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammengefasst.
Wie ersichtlich, zeigten die Laminate B und C stark verbesserte Moduleigeschaften gegenüber dem Standard-Laminat und dem Laminat A. Diese erhöhte Widerstandsfähigkeit beim Kopfform-Pull-out/Push-in- bzw. -Herausschieben/Hineinschieben-Test verkörpert eine verbesserte Festigkeit der Laminate nach dem Zerbrechen durch einen stumpfen Gegenstand. Dieser erhöhte Modul des Laminats oder Steifigkeit nach dem Glasbruch ist eine sehr wünschenswerte Eigenschaft bei Laminaten im Automobilbereich als Abschreckungsmittel für Einbrüche. TABELLE 6 – Ergebnisse des Kopfform-Pull-out/Push-in-Widerstands- bzw. -Beständigkeits-Tests

Zwischenschicht-Typ Scheinmodul des Laminats (N/cm Verschiebung) Maximaler Modul des Laminats (N/cm Verschiebung)

Standard 150 230

A 440 690

B 800 1100

C 695 1000
Beispiel 7 – Stumpfer-Kopf-Schlag- & Kopfform-Pull-out/Push-in-Sequenz (Test #4)
Bei realen Angriffen könnte ein Dieb ein Loch von 3 bis 4 cm Durchmesser durch das Laminat schlagen, einen Haken durch das Loch einführen und nach außen ziehen. Es wurde zunächst eine Stumpfe-Kopf-Schlag-Kopfform-Pullout/Push-in-Testsequenz verwendet, um zu untersuchen, wie gut die Laminate solchen Angriffen widerstehen. Alle Laminate wurden kontinuierlichen Schlägen bei 134 J-Schlagenergie (unter Verwendung des 19,5 kg-Pendels) an derselben Stelle unterworfen, bis die Durchdringung des stumpfen Kopfes auftrat. Nach dem Durchdringen wurden die Laminate auf den Herausschieben/Hineinschieben- bzw. Pull-out/Push-in-Widerstand getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 zusammengefasst. TABELLE 7 – Ergebnisse der Stumpfer-Kopf-Schlag- & Kopfform-Pull-out/Push-in- bzw. Herausschieben/Hineinschieben-Sequenz

Zwischenschicht-Typ Anzahl an Schlägen bis Fehlschlag Scheinsteifigkeit des Laminats Maximale Steifigkeit des Laminats

Standard 3 70 110

A 7 295 510

B 12 600 875

C 9 395 770
Das Standard-Laminat verliert die Hälfte der Steifigkeit nach dem Durchdringen und ist daher bezüglich dieses Typs einer Testsequenz verletzbar. Die Laminate B und C zeigten größere Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Stumpfer-Kopf-Schlag bei höherem Energiemaß, und sie hatten die höchste gemessene Steifigkeit nach dem Durchdringen. Es würde eine gewaltige Anstrengung erfordern, diese Laminate aus dem Fensterrahmen herauszureißen, obwohl ein Loch mit 3 bis 4 cm Durchmesser in jedes Laminat gemacht wurde.
Beispiel 8 – Axtkopf-Schlag- & Kopfform-Pull-out/Push-in-Sequenz (Test #5)
Die Axtkopf-Schlag-Kopfform-Pull-out/Push-in-Testsequenz wurde in einer Art und Weise ähnlich zu der aus Beispiel 7 durchgeführt, außer dass 65 J Schlagenergie verwendet wurde (unter Verwendung des 9,5 kg-Pendels). Ähnliche Ergebnisse wurden erhalten wie in Beispiel 7 und die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefasst. Die Laminate B und C zeigten die größte Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Axtkopf-Schlag und sie hatten die höchsten gemessenen Steifigkeiten nach der Durchdringung. Es würde eine gewaltige Anstrengung erfordern, diese Laminate aus dem Fensterrahmen herauszureißen, obwohl ein 9 cm-Schlitz in jedes Laminat gemacht worden war.
Die vorstehende Beschreibung wird lediglich zum Zweck der Illustration gegeben und soll in keinem beschränkten Sinn aufgefasst werden. Verschiedenartige Modifikationen und Veränderungen sind dem Fachmann leicht ersichtlich. Es ist daher beabsichtigt, dass das Vorstehende lediglich beispielhaft zu betrachten ist und dass der Geltungsbereich dieser Erfindung durch die nachfolgenden Ansprüche bestimmt wird.

Claims

Verbundlaminatzwischenschicht für ein Glaslaminat, im Wesentlichen bestehend aus zwei Folien aus Polyethylenterephthalat von optischer Qualität zwischen zwei Schichten von plastifiziertem Polyvinylbutyral.
Zwischenschicht nach Anspruch 1, worin die Dicke jeder Polyethylenterephthalatschicht zwischen 0,025 mm (1 mil) und 0,25 mm (10 mil) und die Dicke jeder plastifizierten Polyvinylbutyralschicht zwischen 0,1 mm (4 mil) und 2 mm (80 mil) liegt.
Zwischenschicht nach Anspruch 2, worin jede Polyethylenterephthalatschicht eine unterschiedliche Dicke aufweist.
Zwischenschicht nach Anspruch 2, worin jede Polyethylenterephthalatschicht die gleiche Dicke aufweist.
Zwischenschicht nach Anspruch 2, worin die Dicke jeder Polyethylenterephthalatschicht 0,175 mm (7 mil) ist.
Zwischenschicht nach Anspruch 2, worin die Dicke jeder plastifizierten Polyvinylbutyralschicht zwischen 0,375 mm (15 mil) und 1,5 mm (60 mil) liegt.
Zwischenschicht nach Anspruch 6, worin die Dicke jeder plastifizierten Polyvinylbutyralschicht 0,76 mm (30,4 mil) ist.
Zwischenschicht nach Anspruch 1, worin jede Polyethylenterephthalatschicht eine Trübung von weniger als 1% aufweist.
Zwischenschicht nach Anspruch 1, worin mindestens eine Schicht plastifizierten Polyvinylbutyrals eine Tg-Temperatur von mindestens 35°C aufweist.
Glaslaminat, im Wesentlichen bestehend aus, der Reihe nach: a) einer ersten Glasschicht, b) einer ersten Schicht von plastifiziertem Polyvinylbutyral, c) einer ersten Schicht von Polyethylenterephthalat optischer Qualität, d) einer zweiten Schicht von Polyethylenterephthalat optischer Qualität, worin die zweite Schicht des Polyethylenterephthalats optischer Qualität an die erste Schicht von Polyethylenterephthalat optischer Qualität gebunden ist, e) einer zweiten Schicht von plastifiziertem Polyvinylbutyral und f) einer zweiten Glasschicht.
Glaslaminat nach Anspruch 10, worin die Dicke der ersten und zweiten Glasschichten zwischen 1 mm und 10 mm liegt, die Dicke jeder Polyethylenterephthalatschicht zwischen 0,025 mm (1 mil) und 0,175 mm (7 mil) liegt und die Dicke jeder plastifizierten Polyvinylbutyralschicht zwischen 0,1 mm (4 mil) und 2 mm (80 mil) liegt.
Glaslaminat nach Anspruch 11, worin die Dicke der ersten und zweiten Glasschichten zwischen 1 mm und 10 mm liegt, die Dicke jeder Polyethylenterephthalatschicht 0,175 mm (7 mil) beträgt und die Dicke jeder plastifizierten Polyvinylbutyralschicht zwischen 0,375 mm (15 mil) und 1,5 mm (60 mil) liegt.
Glaslaminat nach Anspruch 10, worin jede Polyethylenterephthalatschicht eine Trübung von weniger als 1% aufweist.
Glaslaminat nach Anspruch 10, worin mindestens eine Schicht von plastifiziertem Polyvinylbutyral eine Tg-Temperatur von mindestens 35°C aufweist.
Verwendung von zwei separaten Folien bzw. Schichten aus Polyethylenterephthalat optischer Qualität, die zwischen zwei Schichten von plastifiziertem Polyvinylbutyral aneinander gebunden sind zur Herstellung einer Verbundlaminatzwischenschicht für ein Glaslaminat, worin das Glaslaminat eine verbesserte Beständigkeit gegenüber Bruch und Herausschieben/Hineinschieben als diejenige aufweist, die durch Verwendung einer einzigen Schicht von Polyethylenterephthalat derselben kombinierten Dicke wie die der zwei separaten Folien bzw. Schichten erhalten wird, ohne signifikant die optische Klarheit des Glaslaminats zu beeinträchtigen.