-
Die
vorliegende Erfindung betrifft Haftklebemittelzusammensetzungen.
Insbesondere offenbart die Erfindung faserverstärkte Haftklebemittel und Verfahren
zu deren Herstellung und Verwendung.
-
Haftklebemittel
sind im Allgemeinen durch ihre Eigenschaften gekennzeichnet. Dem
Fachmann ist gut bekannt, dass Haftklebemittel Eigenschaften, wie
die Folgenden besitzen: (1) aggressive und dauerhafte Klebrigkeit,
(2) Haften auf einem Substrat mit nicht mehr als Fingerdruck, (3)
ausreichende Fähigkeit,
auf einer Klebfläche
haften zu bleiben und (4) ausreichende Kohäsionsfestigkeit, um sauber
von der Klebfläche
entfernt zu werden. Zahlreiche Haftklebemittel müssen diese Eigenschaften unter
einer Vielzahl verschiedener Spannungsbedingungen erfüllen. Zur
Optimierung der Kennzeichen der Haftklebemittel können die
Haftklebemittel Zusätze
enthalten.
-
In
bestimmten Systemen verbessert der Zusatz die Kohäsionsfestigkeit
der Haftklebemittel, wobei jedoch die Klebrigkeit verringert wird.
Beispielsweise kann ein nicht klebriger Zusatz mit einem Haftklebemittel vermischt
werden, wodurch die Klebrigkeit der Mischung (im Vergleich zur Klebrigkeit
des Haftklebemittels ohne den Zusatz) reduziert wird. In einem bestimmten
Beispiel wurden thermoplastische Polymere zu Styrol-Blockcopolymer-Klebstoffen
gegeben, um die Klebrigkeit der gebildeten Haftklebemittel zu reduzieren.
Um jedoch einen Verlust der Klebrigkeit bei der Erhöhung der
Kohäsionsfestigkeit
des Haftklebemittels zu vermeiden, muss ein Zusatz mit großer Sorgfalt
gewählt
werden.
-
US-Patent
Nr. 6,063,838 offenbart ein Haftklebemittel, umfassend eine Mischung
aus wenigstens zwei Komponenten, wobei die erste Komponente wenigstens
ein Haftklebemittel ist und die zweite Komponente wenigstens ein
thermoplastisches Material ist, wobei die Komponen ten ein Zusammensetzungsgemisch
bilden, das mehr als einen Bereich aufweist, und wobei ein Bereich
im Wesentlichen kontinuierlich ist (im Allgemeinen das Haftklebemittel)
und der andere Bereich im Wesentlichen fibrillenartig bis schieferartig
ist (im Allgemeinen das thermoplastische Material). Die gemischten
Haftklebemittel gemäß US-Patent
Nr. 6,063,838 stellen Klebstoffe mit einer oder mehreren der folgenden
Eigenschaften bereit, darunter: (1) eine Schälfestigkeit, die größer ist
als diejenige der Haftklebemittel-Komponente, und eine Scherfestigkeit,
die derjenigen der Haftklebemittel-Komponente ähnlich ist, falls dieselbe
allein verwendet wird, (2) eine Scherfestigkeit, die größer ist
als diejenige der Haftklebemittel-Komponente, und eine Schälfestigkeit,
die derjenigen der Haftklebemittel-Komponente ähnlich ist, falls dieselbe
allein verwendet wird, (3) eine anisotrope Schälfestigkeit, (4) eine anisotrope Scherfestigkeit,
(5) eine Zugspannung in der Bahnrichtung, die wenigstens um das
Doppelte größer ist
als die Zugspannung in der Bahn-Querrichtung
für alle
Dehnungen bis zur Bruchdehnung und (6) eine Scherschlagfestigkeit,
die wenigstens um das Doppelte größer ist als die der Haftklebemittel-Komponente, falls
dieselbe allein verwendet wird.
-
Wünschenswert
ist eine Klebstoffzusammensetzung, die eine verbesserte Kohäsionsfestigkeit
aufweist, ohne die Klebrigkeit zu verlieren, die das Anzeichen für ein Haftklebemittel
ist. In Verbindung hiermit ist es wünschenswert, eine Klebstoffzusammensetzung
zu schaffen, die einfach von einem Substrat abzulösen ist,
ohne die Klebrigkeit zu verlieren, die das Anzeichen für ein Haftklebemittel
ist. Darüber
hinaus ist eine durch Dehnung entfernbare Klebstoffzusammensetzung
wünschenswert.
-
Die
Erfindung betrifft eine faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
wie in Anspruch 1 und 15 beschrieben, umfassend eine Haftklebemittelmatrix
und ein faser förmiges
Verstärkungsmaterial
innerhalb der Haftklebemittelmatrix. Die erfindungsgemäße faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
ermöglicht
eine gegenüber
dem Haftklebemittel alleine verbesserte Kohäsionsfestigkeit, dennoch ist
die Klebrigkeit des Haftklebemittels im Wesentlichen nicht verringert.
-
Die
Klebstoffzusammensetzung weist eine Streckfestigkeit und eine Zugfestigkeit
auf. In einer Ausführungsform
beträgt
die Zugfestigkeit etwa 0,7 MPa oder größer. In einer anderen Ausführungsform
beträgt
die Zugfestigkeit bei einer Prüfung
gemäß ASTM D
882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 12°Inch/Minute (30°Zentimetern/Minute)
mindestens etwa 150 % der Streckfestigkeit. In einer Ausführungsform
zeigt die Klebstoffzusammensetzung bei einer Messung gemäß ASTM D
882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 12°Inch/Minute (30°Zentimetern/Minute)
eine Dehnung von mindestens 50 %. In bestimmten Ausführungsformen
umfasst das faserförmige
Verstärkungsmaterial
im Wesentlichen kontinuierliche Fasern innerhalb der Haftklebemittelmatrix.
Ferner zeigt die faserverstärkte
Klebstoffzusammensetzung in bevorzugten Ausführungsformen Eigenschaften
hinsichtlich des Entfernens durch Dehnung und einfaches Ablösen von
einem Substrat.
-
Darüber hinaus
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Klebstoffs. Das
Verfahren umfasst das Herstellen einer Mischung, die ein Haftklebemittel
mit einem Verstärkungsmaterial, das,
wenn es einer Dehnscherkraft unterzogen wird, Fasern bilden kann,
umfasst und Unterziehen der Mischung der Dehnscherkraft.
-
In
dieser Schrift werden die folgenden Begriffe, sofern nicht anders
angegeben, wie folgt definiert.
-
"Durch Dehnung entfernbar" bedeutet, dass sich
ein Haftklebemittel, wenn es gezogen und gedehnt wird (vor zugsweise
von einer Substratfläche
aus mit einer Geschwindigkeit von 30°Zentimetern/Minute und in einem
Winkel von nicht größer als
45°) von
einer Substratfläche
ohne wesentliche Beschädigung
der Substratfläche
(z. B. Reißen)
und ohne Hinterlassen eines wesentlichen Rückstands auf dem Substrat,
der vorzugsweise mit dem nackten menschlichen Auge sichtbar ist,
ablöst.
-
"Im Wesentlichen kontinuierlich" bedeutet, dass bei
einer mindestens 0,5°Zentimeter
langen Probe der Klebstoffzusammensetzung in Maschinenrichtung mindestens
50 % der in der Probe vorhandenen Fasern kontinuierlich (d. h. intakt)
sind.
-
"Zugfestigkeit" ist die maximale
Zugfestigkeit bei Bruch bei einer Prüfung gemäß ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute).
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft eine faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
wie in Anspruch 1 und 15 beschrieben, umfassend eine Haftklebemittelmatrix
und ein Verstärkungsmaterial
innerhalb der Haftklebemittelmatrix. Die erfindungsgemäße faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
weist im Vergleich zu dem Haftklebemittel ohne Verstärkungsmaterial
eine verbesserte Kohäsionsfestigkeit
auf, was durch eine höhere
Zugfestigkeit der faserverstärkten
Klebstoffzusammensetzung dargestellt ist. Ferner ist die Klebstoffzusammensetzung
in einer bevorzugten Ausführungsform
durch Dehnung entfernbar. Die erfindungsgemäße Klebstoffzusammensetzung
weist diese Eigenschaft auf und behält gleichzeitig in zahlreichen
Ausführungsformen
im Wesentlichen nicht verringerte Klebrigkeitseigenschaften.
-
Die
erfindungsgemäße Klebstoffzusammensetzung
weist eine Streckfestigkeit auf. In bestimmten Ausführungsformen
ist die Streckfestigkeit bei einer Messung gemäß ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute)
nicht kleiner als etwa 0,1 MPa. In spezifischen Ausführungsformen
ist die Streckfestigkeit bei einer Messung gemäß ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute)
nicht kleiner als etwa 0,2 MPa.
-
Ferner
weist die Klebstoffzusammensetzung bei einer Messung gemäß ASTM D
882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 12°Inch/Minute (30°Zentimetern/Minute)
eine Zugfestigkeit von mindestens etwa 150 % der Streckfestigkeit
auf. In bestimmten Ausführungsformen
ist die Streckfestigkeit bei einer Messung gemäß ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute)
etwa 0,7 MPa oder größer. In
spezifischen Ausführungsformen
ist die Streckfestigkeit bei einer Messung gemäß ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute) etwa
0,8 MPa oder größer. Die
Klebstoffzusammensetzung kann bei einer Messung gemäß ASTM D
882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 12°Inch/Minute (30°Zentimetern/Minute)
eine Zugfestigkeit aufweisen, die wenigstens um das Doppelte größer ist
als die Zugfestigkeit des Haftklebemittels alleine.
-
In
bevorzugten Ausführungsformen
ist die Bruchdehnung des Haftklebemittels bei einer Messung gemäß ASTM D
882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 12°Inch/Minute (30°Zentimetern/Minute)
mindestens etwa 50 %, vorzugsweise größer als etwa 200 %, und gelegentlich
größer als
etwa 300 %. In einigen Ausführungsformen
ist die Bruchdehnung größer als
etwa 800 %.
-
Darüber hinaus
ist die Kraftmenge, die zum Ablösen
der Klebstoffzusammensetzung von einem Polypropylensubstrat in einem
Winkel von zwischen 15° und
35° erforderlich
ist, in bevorzugten Ausführungsformen
kleiner als etwa 20 Newton/Dezimeter. Diese geringe Ablösekraft
erlaubt ein einfaches Ablösen
der Klebstoffzusammensetzung von einem Substrat. In bestimmten Ausführungsformen
ist die Kraft, die zum Ablösen der
Klebstoffzusammensetzung von einem Substrat mit einem derartigen
Winkel erforderlich ist, kleiner als etwa 7 Newton/Dezimeter.
-
Haftklebemittel
-
In
dieser Erfindung kann jede geeignete Haftklebemittel-Zusammensetzung
verwendet werden. Die Haftklebemittel-Komponente kann jedes Material
sein, das Haftklebemittel-Eigenschaften aufweist. Weiterhin kann
die Haftklebemittel-Komponente ein einziges Haftklebemittel sein
oder das Haftklebemittel kann eine Kombination aus zwei oder mehr
Haftklebemitteln sein.
-
Zu
erfindungsgemäß nützlichen
Haftklebemitteln gehören
beispielsweise diejenigen auf der Basis von natürlichen Kautschuken, synthetischen
Kautschuken, Styrol-Blockcopolymeren, Polyvinylethern, Poly(meth)acrylaten
(darunter sowohl Acrylate als auch Methacrylate), Polyolefinen und
Siliconen.
-
Das
Haftklebemittel kann von Natur aus klebrig sein. Falls erwünscht, können klebrig
machende Mittel zu einem Grundmaterial gegeben werden, um das Haftklebemittel
herzustellen. Zu nützlichen
klebrig machenden Mitteln gehören
beispielsweise Rosinesterharze, aromatische Kohlenwasserstoffharze,
aliphatische Kohlenwasserstoffharze und Terpenharze. Für besondere
Zwecke können
andere Materialien zugegeben werden, darunter beispielsweise Öle, Weichmacher,
Antioxidationsmittel, Ultraviolett-Stabilisatoren ("UV"), hydriertes Butylgummi,
Pigmente und Härtungsmittel.
-
In
einer bevorzugten Ausführungsform
basiert das Haftklebemittel auf wenigstens einem Poly(meth)acrylat
(z. B. ist es ein (meth)acrylisches Haftklebemittel). Poly(meth)acrylische
Haftklebemittel sind beispiels weise abgeleitet von wenigstens einem
Alkyl(meth)acrylatester-Monomer, wie beispielsweise Isooctylacrylat,
Isononylacrylat, 2-Methylbutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und n-Butylacrylat,
und wenigstens einer fakultativen Comonomer-Komponente, wie beispielsweise
(Meth)Acrylsäure,
Vinylacetat, N-Vinylpyrrolidon, (Meth)Acrylamid, einem Vinylester,
einem Fumarat, einem Styrol-Makromer oder Kombinationen davon. Das poly(meth)acrylische
Haftklebemittel ist vorzugsweise abgeleitet von zwischen etwa 0
und etwa 20 Gewichtsprozent Acrylsäure und zwischen etwa 100 und
etwa 80 Gewichtsprozent einer Zusammensetzung aus wenigstens einem
aus Isooctylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder n-Butylacrylat, vorzugsweise
Isooctylacrylat. Eine erfindungsgemäße bevorzugte Ausführungsform
ist abgeleitet von zwischen etwa 2 und etwa 10 Gewichtsprozent Acrylsäure und
zwischen etwa 90 und etwa 98 Gewichtsprozent einer Zusammensetzung
aus wenigstens einem aus Isooctylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder
n-Butylacrylat, vorzugsweise Isooctylacrylat. Eine erfindungsgemäße spezifische
Ausführungsform
ist abgeleitet von etwa 2 Gewichtsprozent bis etwa 10 Gewichtsprozent
Acrylsäure,
etwa 90 Gewichtsprozent bis etwa 98 Gewichtsprozent Isooctylacrylat
und etwa 2 Gewichtsprozent bis etwa 6 Gewichtsprozent Styrol-Makromer.
-
Verstärkungsmaterial
-
Bei
der Ausübung
der vorliegenden Erfindung können
verschiedene Verstärkungsmaterialien
verwendet werden. Das Verstärkungsmaterial
ist ein semikristallines Polymer. In spezifischen Ausführungsformen
ist das Verstärkungsmaterial
elastomer. Ein semikristallines Polymer ist ein solches mit sowohl
amorphen als auch kristallinen Bereichen. Zahlreiche spezifische
Ausführungsformen
enthalten semikristalline Polymere, wie Polycaprolacton (PCL), Polybuten
(PB), Copolymere, abgeleitet von Ethylen und wenigstens einem anderen
alpha-Olefinmonomer (z. B. Poly(ethylen-Co-1-alken) und Poly(ethylen-Co-1-alken-Co-1-alken)),
Polyethylen ultraniedriger Dichte (z. B. mit einer Dichte von weniger
als 0,915 Gramm/Kubikzentimeter, wie ATTANE 4202, im Handel erhältlich von
Dow Chemical Co.), linearen Polyethylen niedriger Dichte (z. B.
mit einer Dichte zwischen 0,915 und 0,94 Gramm/Kubikzentimeter,
wie LL-3003, ECD-125, 377D60, 369G09, 363C32, 361C33, 357C32, 350D65,
350D64, 350D60, LL-3013 und LL-3001 im Handel erhältlich von
ExxonMobil Corp.) oder Kombinationen davon.
-
Bevorzugte
Verstärkungsmaterialien
haben eine messbare Streckfestigkeit. In bestimmten Ausführungsformen
ist die Streckfestigkeit kleiner als etwa 20 MPa. Die Zugfestigkeit
des Verstärkungsmaterials
beträgt
vorzugsweise mindestens etwa 150 % der Streckfestigkeit. In spezifischen
Ausführungsformen
ist Zugfestigkeit des Verstärkungsmaterials
größer als
die Zugfestigkeit des Haftklebemittels. Diese Werte werden unter
Verwendung von ASTM D 882-97 mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 12°Inch/Minute
(30°Zentimetern/Minute)
gemessen.
-
Das
Verstärkungsmaterial
weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt oberhalb der Verwendungstemperatur
der Klebstoffzusammensetzung auf. Ebenso weist das Verstärkungsmaterial
vorzugsweise einen Schmelzpunkt oberhalb der Lagertemperatur der
Klebstoffzusammensetzung oder jedes Gegenstands, der mit der Klebstoffzusammensetzung
hergestellt wird, auf. Sowohl die Verwendungstemperatur als auch
die Lagertemperatur sollten nicht die Temperatur überschreiten,
bei der sich das Haftklebemittel zersetzt. In bestimmten Ausführungsformen
weist das Verstärkungsmaterial
einen Schmelzpunkt von mindestens 70°C auf. Alle Temperaturen sind
mittels Differentialkalorimetrie ("DSC")
mit einer Heizgeschwindigkeit von 10°C/Minute messbar.
-
Besonders
wünschenswert
ist, dass das Verstärkungsmaterial
eine Schmelzviskosität
aufweist, die der Schmelzviskosität des Haftklebemittels bei
der Verarbeitungstemperatur des erfindungsgemäßen Verfahrens ähnlich ist.
In spezifischen Ausführungsformen
ist das Verhältnis
der Schmelzviskosität
des Verstärkungsmaterials
zur Schmelzviskosität
des Haftklebemittels bei der Verarbeitungstemperatur kleiner als
etwa 3, vorzugsweise kleiner als etwa 1,5. In besonders bevorzugten
Ausführungsformen
beträgt
das Verhältnis
in Abhängigkeit
von den spezifischen Extrusionsparametern (z. B. Schergeschwindigkeit,
Schneckendrehzahl, Temperatur) zwischen etwa 0,5 und etwa 1,2. Die
Schmelzviskosität
lässt sich,
wie dem Fachmann bekannt, mittels eines Kapillarviskosimeters messen.
-
Das
Verstärkungsmaterial
ist beim Einmischen in das Haftklebemittel vorzugsweise nicht mischbar
(d. h. verbleibt in einer getrennten Phase), sodass das Verstärkungsmaterial
im Wesentlichen gleichmäßig im Haftklebemittel
dispergiert (d. h. verteilt) werden kann. In spezifischen Ausführungsformen
liegt das Verstärkungsmaterial
beim Einmischen in Form von im Wesentlichen kugelförmigen Teilchen
mit einem durchschnittlichen Durchmesser von kleiner als etwa 20
Mikrometern vor. In bestimmten Ausführungsformen weist das Verstärkungsmaterial
einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 10 Mikrometern auf.
-
In
bevorzugten Ausführungsformen
liegt das Verstärkungsmaterial
als im Wesentlichen kontinuierliche Fasern in der Klebstoffzusammensetzung
vor. Genauer gesagt sind die Fasern gemäß einem erfindungsgemäßen Aspekt
in Maschinenrichtung der Haftklebemittelmatrix über mindestens etwa 0,5°Zentimeter,
vorzugsweise mindestens etwa 2°Zentimeter,
intakt. In mehr bevorzugten Ausführungsformen
sind die im Wesentlichen kontinuierlichen Fasern über mindestens
etwa 5°Zentimeter
und am meisten bevorzugt mindestens etwa 8°Zentimeter kontinuierlich. Gemäß einem
weiteren erfindungsgemäßen Aspekt
weisen die im Wesentlichen kontinuierlichen Fasern im Allgemeinen
einen Höchstdurchmesser
von etwa 0,05 bis etwa 5 Mikrometer, vorzugsweise von etwa 0,1 bis
etwa 1 Mikrometer, auf. Gemäß einem
weiteren erfindungsgemäßen Aspekt
ist das Seitenverhältnis
(d. h. das Verhältnis
der Länge
zum Durchmesser) der im Wesentlichen kontinuierlichen Fasern größer als
etwa 1000.
-
Mischen
-
Das
Verstärkungsmaterial
wird mit dem Haftklebemittel gemischt, ehe die Mischung einer Dehnscherkraft
unterzogen wird. Das Mischen des Verstärkungsmaterials und des Haftklebemittels
erfolgt mittels jedes Verfahrens, das zu einer Dispersion führt, vorzugsweise
einer im Wesentlichen gleichmäßigen Dispersion
des Verstärkungsmaterials
im Haftklebemittel. So ist beispielsweise Mischen in der Schmelze,
Mischen in Lösungsmittel
oder jedes andere geeignete physikalische Mittel im Stande, das
Verstärkungsmaterial
und das Haftklebemittel ausreichend zu vermischen.
-
Zu
Geräten
zum Mischen in der Schmelze gehören
solche, die ein dispersives Mischen, ein distributives Mischen oder
eine Kombination aus dispersivem und distributivem Mischen ermöglichen.
Es können
sowohl Chargenverfahren als auch kontinuierliche Verfahren zum Mischen
in der Schmelze verwendet werden. Zu Beispielen für Chargenverfahren
gehören
diejenigen, in denen Innenmischer- oder Walzmühlausrüstung von BRABENDER (z. B.
ein BRABENDER PREP CENTER, im Handel erhältlich von C.W. Brabender Instruments,
Inc.; South Hackensack, NJ) oder BANBURY (z. B. Ausrüstung erhältlich von
Farrel Co.; Ansonia, CT) verwendet wird. Nach dem Mischen jeder
Charge kann die hergestellte Mischung sofort gequencht und unterhalb
der Schmelztemperatur der Mischung für eine spätere Verarbeitung aufbewahrt
werden.
-
Zu
Beispielen für
kontinuierliche Verfahren gehören Einschneckenextrudieren,
Doppelschneckenextrudieren, schneckenloses Extrudieren, Einschneckenextrudieren
mit Schneckenkolben und Einschneckenextrudieren mit Stiftvorsatz.
Die kontinuierlichen Verfahren können
die Verwendung von sowohl distributiven Elementen, wie Cavity-Transfer-Mixer (z.
B. CTM, im Handel erhältlich
von RAPRA Technology, Ltd.; Shrewsbury, Großbritannien) als auch Stiftmischelementen,
statischen Mischelementen oder dispersiven Mischelementen (z. B.
im Handel erhältliche
Mischelemente von MADDOCK oder Mischelemente von SAXTON, wie in "Mixing in Single-Screw
Extruders," Mixing
in Polymer Processing, herausgegeben von Chris Rauwendaal (Marcel Dekker
Inc.: New York (1991), S. 129, 176–177 und 185–186, beschrieben)
enthalten.
-
In
bestimmten Ausführungsformen
umfasst das Verstärkungsmaterial
zwischen etwa 2 und etwa 70 Gewichtsprozent der Klebstoffzusammensetzung.
In spezifischen Ausführungsformen
umfasst das Verstärkungsmaterial
zwischen etwa 5 und etwa 60 Gewichtsprozent der Klebstoffzusammensetzung.
In bevorzugten Ausführungsformen
umfasst das Verstärkungsmaterial
zwischen etwa 5 und etwa 50 Gewichtsprozent der Klebstoffzusammensetzung. Üblicherweise
umfasst die Haftklebemittel-Komponente zwischen etwa 30 und etwa
98 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen etwa 40 und etwa 95 Gewichtsprozent
und mehr bevorzugt zwischen etwa 50 und etwa 95 Gewichtsprozent
der gesamten Klebstoffzusammensetzung. Auch andere Zusätze können in
Abhängigkeit
von den erwünschten
Eigenschaften des anzuwendenden Klebstoffs in die Haftklebemittel-Zusammensetzung
vor deren Anwendung eingemischt werden.
-
Verfahren
zum Herstellen des faserverstärkten
Haftklebemittels
-
Die
Klebstoffzusammensetzung wird zur Herstellung von Fasern aus dem
Verstärkungsmaterial
in einer Haftklebemittelmatrix einer Dehnscherkraft unterzogen.
Die Kleb stoffzusammensetzung wird vorzugsweise durch kontinuierliche
Herstellungsverfahren hergestellt, wozu Schmelzbeschichten, Ziehen
oder Extrudieren der Klebstoffzusammensetzung aus der Vorrichtung
für Dehnscherkräfte (z.
B. einer Ziehdüse,
einer Foliendüse
oder einer Rotationsstrangziehdüse)
und anschließendes
Aufbringen der gezogenen Klebstoffzusammensetzung auf eine sich
bewegende Bahn (z. B. Kunststoff) oder ein anderes geeignetes Substrat
gehören. Ein
verwandtes kontinuierliches Herstellungsverfahren umfasst das Extrudieren
der Klebstoffzusammensetzung und eines coextrudierten Trägermaterials
aus einer Foliendüse
und Abkühlen
des Schichtprodukts zur Ausbildung eines Klebebands. Weitere kontinuierliche
Herstellungsverfahren umfassen das direkte Aufbringen der Klebstoffzusammensetzung
auf eine sich schnell bewegende Bahn oder ein anderes geeignetes
vorgefertigtes Substrat. Mit diesem Verfahren wird die Klebstoffzusammensetzung
unter Verwendung einer Düse
mit flexiblen Austrittsspalten, wie einer Rotationsstrangziehdüse, auf
die sich bewegende vorgefertigte Bahn aufgebracht.
-
Nach
dem Herstellen durch jedes dieser kontinuierlichen Verfahren können die
derart hergestellten Fasern durch Senken der Temperatur der Klebstoffzusammensetzung
unter den Schmelzpunkt des Verstärkungsmaterials
verfestigt werden. Die Temperatur kann beispielsweise durch Quenchen
der Klebstoffzusammensetzung unter Verwendung von entweder direkten
Verfahren (z. B. Kühlwalzen
oder Wasserbädern)
oder indirekten Verfahren (z. B. Auftreffen von Luft oder Gas) gesenkt
werden. Die gebildete faserverstärkte
Klebstoffzusammensetzung wird dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
-
Anwendung
der faserverstärkten
Klebstoffzusammensetzung
-
Die
faserverstärkte
Klebstoffzusammensetzung kann für
eine Vielfalt von Anwendungen verwendet werden. Die faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
kann bei spielsweise auf Bogenprodukte (z. B. dekorative, reflektierende
und grafische), Etikettenmaterial und Tape-Träger zur Herstellung von beispielsweise Erste-Hilfe-Verbänden, Wundverschlussfolien
oder medizinischen Rollenpflastern aufgebracht werden. Außerdem kann
die erfindungsgemäße faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
in Lichtleitern und Tapes verwendet werden. Das Substrat kann in
Abhängigkeit
von der gewünschten
Anwendung jede geeignete Materialart sein.
-
Zur
Herstellung eines Tapes wird die faserverstärkte Klebstoffzusammensetzung
auf mindestens einen Teil eines geeigneten Trägers aufgetragen. Ein Trennmaterial
(z. B. eine Schutzschicht mit geringer Haftfähigkeit) kann, wenn erwünscht, auf
die gegenüberliegende
Seite des Trägers
aufgetragen werden. Bei der Herstellung von doppelt beschichteten
Tapes wird die faserverstärkte
Klebstoffzusammensetzung beispielsweise durch Coextrudieren oder
Laminieren auf mindestens einen Teil beider Seiten des Trägers aufgetragen. Außerdem kann
der Klebstoff zur Herstellung eines Transfer-Tapes auf mindestens
eine Antihaftunterlage aufgetragen werden.
-
Üblicherweise
umfasst der Träger
einen Vliesstoff, Papier, Polypropylen (z. B. biaxial gerecktes
Polypropylen (BOPP)), Polyethylen, Polyester (z. B. Polyethylenterephthalat)
oder eine Antihaftunterlage (z. B. eine silikonisierte Unterlage).
In spezifischen Ausführungsformen
ist der Träger
dehnbar, sodass ein Gegenstand, der die Klebstoffzusammensetzung
und den Träger
umfasst, durch Dehnung entfernbar ist.
-
In
spezifischen Ausführungsformen
werden die erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen beispielsweise
für Tapes
verwendet, die Mullpolster enthalten, und als Erste-Hilfe-Verbände (d.
h. Wundpflaster und Wundverbände)
verwendet. Sie können
in einer großen
Vielfalt von anderen medizinischen Gegenständen verwendet werden, wie
medizinischen Rollenpflastern, Sport binden, Wundverschlussfolien
oder Tapes oder Laschen, die zum Befestigen von medizinischen Geräten, wie
Sensoren, Elektroden (wie beispielsweise in US-Patent Nr. 5,215,087
und US-Patent Nr. 6,171,985 offenbart), Ostomieeinrichtungen oder
dergleichen verwendet werden.
-
Vorzugsweise
werden zur Herstellung von Trägern
insbesondere für
medizinische Gegenstände
Bahnen verwendet, die aus natürlichen
oder synthetischen Fasern hergestellt sind. Für Bahnen können Web- oder Vliesmaterialien
verwendet werden, wobei Vliesmaterialien für die meisten Anwendungen bevorzugt
sind. Zur Herstellung derartiger Vliesbahnen können Schmelzblas- oder Schmelzspinntechniken
verwendet werden. Vliesbahnen können
beispielsweise auch auf einer Luftlegemaschine RANDO WEBBER (Rando
Corporation, Macedon, NY) oder einer Krempelmaschine hergestellt
werden.
-
Üblicherweise
sind die Fasern, die einen Tape-Träger aus Vliesstoff bilden,
in Form eines zusammenhängenden
atmungsaktiven faserförmigen
Tape-Trägers
aus Vliesstoff innig miteinander verwirbelt. Geeignete Tape-Träger aus
Vliesstoff lassen sich als schmelzgeblasene Mikrofaserbahnen unter
Verwendung der beispielsweise in Wente, Van A., "Superfine Thermoplastic Fibers," Industrial Engineering
Chemistry, Band 48, S. 1342–1346;
Wente, Van A. et al., "Manufacture
of Superfine Organic Fibers," Report
No. 4364 of the Naval Research Laboratories, veröffentlicht am 25. Mai 1954,
und in US-Patent
Nr. 3,849,241, 3,825,379 und anderen besprochenen Vorrichtungen
herstellen. Diese mikrofeinen Fasern werden als schmelzgeblasene
Fasern oder geblasene Mikrofasern (BMF) bezeichnet und sind im Allgemeinen
im Wesentlichen kontinuierlich und bilden zwischen dem Ausgang der
Düsenöffnung und
einer Ablageoberfläche
durch Verwirbeln der Mikrofasern teilweise aufgrund des wirbeligen
Luftstroms, in dem die Mikrofasern mitgerissen sind, eine zusammenhängende Bahn.
-
Andere
herkömmliche
schmelzspinnartige Verfahren, wie Schmelzspinnverfahren, bei denen
Fasern unmittelbar nach deren Herstellung in einer Bahnform abgelegt
werden, können
ebenfalls zur Herstellung des Tape-Trägers aus Vliesstoff verwendet
werden. Im Allgemeinen weisen die Fasern, wenn sie durch schmelzspinnartige
Verfahren hergestellt werden, einen Durchmesser von 100 Mikron oder
kleiner, vorzugsweise 50 Mikron oder kleiner, auf.
-
Mehrkomponentenfasern
können,
wenn mittels dem Schmelzblasverfahren hergestellt, wie in US-Patent
Nr. 5,176,952 (Joseph et al.); US-Patent Nr. 5,232,770 (Joseph);
US-Patent Nr. 5,238,733 (Joseph et al.); US-Patent Nr. 5,258,220 (Joseph) oder US-Patent
Nr. 5,248,455 (Joseph et al.) offenbart hergestellt werden. Mehrkomponentenfasern
können
auch mittels eines Schmelzspinnverfahrens hergestellt werden, wie
in US-Patent Nr.
5,695,868 (McCormach); US-Patent Nr. 5,336,552 (Strack et al.);
US-Patent Nr. 5,545,464 (Stokes); US-Patent Nr. 5,382,400; 5,512,358
(Shawyer et al.) oder US-Patent Nr. 5,498,463 (McDowall et al.) offenbart.
-
Zu
repräsentativen
Beispielen für
Materialien, die als Träger
für den
erfindungsgemäßen Klebstoffgegenstand
geeignet sind, gehören
Polyolefine, wie Polyethylen, darunter hochdichtes Polyethylen,
Polyethylen niedriger Dichte, linearen Polyethylens niedriger Dichte
und lineares Polyethylen ultraniedriger Dichte, Polypropylen und
Polybutylene; Vinyl-Copolymere, wie Polyvinylchloride, sowohl Weich-
als auch normale Polyvinylacetate; olefinische Copolymere, wie Ethylen/Methacrylat-Copolymere,
Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere
und Ethylen/Propylen-Copolymere; acrylische Polymere und Copolymere;
Polycaprolactone und Kombinationen der vorstehend Genannten. Mischungen
oder Blends jedes plastischen oder plastischen und elastomeren Materials,
wie Polypropylen/Polyethylen, Polyurethan/Polyolefin, Poly urethan/Polycarbonat,
Polyurethan/Polyester, können
ebenfalls verwendet werden. Außerdem
kann jedes nicht dehnfähige
Material für
die reißfähigen Träger oder
für solche
mit Perforationen, einschließlich
Papier und sogar Metall, verwendet werden. Zu bevorzugten Materialien
für den
Träger
gehören
Polyurethan, Polypropylen, Ethylenvinylacetat oder Kombinationen
davon (z. B. Blends, Mischungen usw.) in der Form von schmelzgeblasenen
Fasern. Zu bevorzugten Materialien für Folienträger gehören Polycaprolactone und Copolymere aus
Ethylen/Vinylacetat und linearem Polyethylen niedriger Dichte.
-
In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist der Träger
aus zusammenhängenden
Mehrkomponentenfasern mit wenigstens einem Haftklebemittel-Bereich
oder einer solchen Schicht und wenigstens einem Nicht-Haftklebemittel-Bereich
oder einer solchen Schicht, wie in US-Patent Nr. 6,107,219 beschrieben,
hergestellt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Träger eine
schmelzgeblasene Polypropylenbahn, erhältlich von Kimberly Clark Corp.;
Irving, TX.
-
Wenn
der Träger
in Form eines Laminats vorliegt, könnten zusätzliche Komponenten verwendet
werden, wie Absorptionsschichten (z. B. Mullpolster) für Haftklebeverbandsprodukte
oder dergleichen. Wenn Absorptionsschichten verwendet werden, sind
diese üblicherweise
dünn, zusammenhängend, anpassbar
und beugbar und haben keinen nachteiligen Einfluss auf die Eigenschaften
hinsichtlich des Entfernens durch Dehnung der Gegenstände, obwohl
sie dehnbar sein können
oder nicht.
-
Im
Falle eines Laminats können
eine oder mehrere zusätzliche
Schichten vorhanden sein. Vorzugsweise ist die äußerste Schicht eines derartigen
Laminats eine Folie, die im Wesentlichen Fluiden gegenüber, die
sich in der Umgebung bilden können,
undurchlässig,
ist, jedoch den Durchtritt von Wasserdampf zulässt, sodass der Klebstoffgegenstand
atmungsaktiv ist (üblicherweise
mit einer Wasserdampfdurchlässigkeit
(MVTR) von mindestens etwa 500 g/m2/Tag). Üblicherweise
ist diese atmungsaktive flüssigkeitsundurchlässige Folie
die äußerste (d.
h. oberste) Schicht. Zu Beispielen für derartige Folienmaterialien
gehören
Polyurethane, Polyolefine, metallocenkatalysierte Polyolefine, Polyester,
Polyamide, Polyetherester und A-B-A-Blockcopolymere, wie KRATON-Copolymere,
erhältlich
von Shell Chemical Ltd.; Houston, TX.
-
Einige
Ausführungsformen
und bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind in den folgenden Punkten zusammengefasst:
- 1. Klebstoffzusammensetzung, umfassend
eine
Haftklebemittelmatrix und
ein semikristallines faserförmiges Verstärkungsmaterial
innerhalb der Haftklebemittelmatrix;
wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Streckfestigkeit und eine Zugfestigkeit aufweist und wobei
die Zugfestigkeit etwa 0,7 MPa oder größer und mindestens etwa 150
% der Streckfestigkeit beträgt,
und wobei das Verhältnis
der Schmelzviskosität
des Verstärkungsmaterials
zur Schmelzviskosität
des Haftklebemittels bei der Verarbeitungstemperatur kleiner als
etwa 1,5 ist.
- 2. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das faserförmige Verstärkungsmaterial
im Wesentlichen Endlosfasern umfasst.
- 3. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Bruchdehnung von mindestens etwa 50 % aufweist.
- 4. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Bruchdehnung von mindestens etwa 300 % aufweist.
- 5. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Zugfestigkeit von etwa 0,8 MPa oder größer aufweist.
- 6. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Streckfestigkeit von nicht kleiner als etwa 0,1 MPa aufweist.
- 7. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Streckfestigkeit von nicht kleiner als etwa 0,2 MPa aufweist.
- 8. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Haftklebemittel
etwa 60 bis etwa 95 Gew.-% der Klebstoffzusammensetzung umfasst
und das Verstärkungsmaterial
etwa 5 bis etwa 40 Gew.-% der Klebstoffzusammensetzung umfasst.
- 9. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Haftklebemittel
etwa 70 bis etwa 95 Gew.-% der Klebstoffzusammensetzung umfasst
und das Verstärkungsmaterial
etwa 5 bis etwa 30 Gew.-% der Klebstoffzusammensetzung umfasst.
- 10. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei ein Verhältnis der
Schmelzviskosität
des Verstärkungsmaterials
zur Schmelzviskosität
des Haftklebemittels etwa 0,5 bis etwa 1,2 beträgt.
- 11. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das faserförmige Verstärkungsmaterial
mindestens eine Faser mit einem Durchmesser von kleiner als etwa
5 Mikrometern umfasst.
- 12. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das faserförmige Verstärkungsmaterial
mindestens eine Faser mit einem Seitenverhältnis von größer als
etwa 1000 umfasst.
- 13. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Haftklebemittel
ein Haftklebemittel auf der Basis von wenigstens einem aus einem
natürlichen
Kautschuk, einem synthetischen Kautschuk, einem Styrol-Blockcopolymer,
einem Polyvinylether, einem Poly(meth)acrylat, einem Polyolefin,
einem Silicon oder Kombinationen davon umfasst.
- 14. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Haftklebemittel
ein Polymer, abgeleitet von wenigstens einem Alkyl(meth)acrylatester-Monomer,
ausgewählt
aus Isooctylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und n-Butylacrylat, und
wenigstens einem Comonomer, ausgewählt aus Acrylsäure und
Acrylamid, umfasst.
- 15. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Verstärkungsmaterial
ein Elastomer mit einer Streckfestigkeit von nicht größer als
etwa 20 MPa und einer Zugfestigkeit von mindestens etwa 150 der Streckfestigkeit
umfasst.
- 16. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Verstärkungsmaterial
ein semikristallines Polymer umfasst.
- 17. Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei das Verstärkungsmaterial
einen Schmelzpunkt von höher
als etwa 70°C
aufweist.
- 18. Substrat, das wenigstens teilweise mit der Klebstoffzusammensetzung
nach Punkt 1 beschichtet ist.
- 19. Substrat nach Punkt 18, wobei das Substrat eine Antihaftunterlage
umfasst.
- 20. Tape, umfassend:
einen Träger mit einer ersten und einer
zweiten Seite und
der Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1,
die auf mindestens einen Teil der ersten Seite des Trägers aufgetragen
ist.
- 21. Tape, umfassend:
einen Träger mit einer ersten und einer
zweiten Seite und
die Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1,
die auf mindestens einen Teil der ersten Seite des Trägers und
fakultativ auf mindestens einen Teil der zweiten Seite des Trägers aufgetragen
ist.
- 22. Durch Dehnung entfernbarer Gegenstand, umfassend die Klebstoffzusammensetzung
nach Punkt 1.
- 23. Die Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1, wobei die Klebstoffzusammensetzung
durch Dehnung von einem Substrat entfernbar ist.
- 24. Klebstoffzusammensetzung, umfassend
eine Haftklebemittelmatrix
und
ein semikristallines faserförmiges Verstärkungsmaterial
mit einer Schmelztemperatur von nicht weniger als etwa 70°C innerhalb
der Haftklebemittelmatrix;
wobei die Klebstoffzusammensetzung
eine Streckfestigkeit und eine Zugfestigkeit aufweist und wo bei
die Zugfestigkeit mindestens etwa 150 % der Streckfestigkeit beträgt.
- 25. Verfahren zur Herstellung einer faserverstärkten Klebstoffzusammensetzung,
umfassend
(a) Herstellen einer Mischung, die ein Haftklebemittel
mit einem Verstärkungsmaterial,
das, wenn es einer Dehnscherkraft unterzogen wird, Fasern bilden
kann, umfasst und
(b) Unterziehen der Mischung der Dehnscherkraft
zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung nach Punkt 1.
- 26. Verfahren nach Punkt 25, ferner umfassend das Quenchen der
Klebstoffzusammensetzung.
- 27. Medizinischer Gegenstand, umfassend die Klebstoffzusammensetzung
nach Punkt 1.
- 28. Medizinischer Gegenstand nach Punkt 27, der in Form eines
Wundpflasters, eines Wundverbands, eines medizinischen Rollenpflasters,
einer Sportbinde oder eines Rollenpflasters vorliegt.
- 29. Medizinischer Gegenstand nach Punkt 27, der in Form eines
Sensors, einer Elektrode oder einer Ostomieeinrichtung vorliegt.
-
Beispiele
-
Diese
Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne dadurch den Schutzumfang der
Erfindung einschränken
zu wollen. Diese Beispiele dienen ausschließlich der Veranschaulichung
und sind nicht als eine Beschränkung
des Schutzumfangs der anhängenden
Ansprüche
gedacht. In den Beispielen und dem Rest der Beschreibung sind alle
Teile, Prozentangaben, Verhält nisse
usw., wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen. Das
in den Beispielen beschriebene ultraviolette Aushärten erfolgte,
indem der Klebstoff der UV-Strahlenquelle ausgesetzt war.
-
-
-
-
-
Prüfmethoden
-
Zugprüfung
-
Die
Zugprüfung
wurde gemäß dem ASTM-Prüfverfahren
D 882-97 "Standard
Test Method for Tensile Properties of Thin Plastic Sheeting" unter Verwendung
eines Werkstoffprüfgeräts INSTRON
(im Handel erhältlich
von Instron; Canton, MA) mit einer Querhauptgeschwindigkeit von
30°Zentimetern/Minute
(12°Inch/Minute)
durchgeführt.
Mit dieser Prüfung
wurden die Werte für "Streckfestigkeit", "Zugfestigkeit" und "Prozentuale Bruchdehnung" erhalten.
-
180° Schälfestigkeit
-
Diese
Schälprüfung ähnelt dem
in ASTM D 3330-90 beschriebenen Prüfverfahren, wobei das in der Prüfung beschriebene
Edelstahlsubstrat durch ein Substrat aus Glas, hochdichtem Polyethylen
oder Polypropylen ersetzt wird. Das verwendete Substrat ist in jedem
Beispiel angegeben.
-
Mit
Haftklebemittel beschichtete Streifen, die bei konstanter Temperatur
(21°C) und
Feuchtigkeit (50 % rel. Feuchtigkeit) mindestens 24 Stunden äquilibriert
worden waren, wurden auf eine Substratplatte aufgeklebt. Die Substratplatte
war entweder mit Lösungsmittel
gewaschenes Glas, Polypropylen (PP) oder hochdichtes Polyethylen
(HDPE), wobei eine 2-Kilogramm-Walze
einmal über
den Streifen gerollt wurde. Die verklebte Einheit wurde eine Minute
lang bei Raumtemperatur stehen gelassen. Die Einheit wurde dann
unter Verwendung eines Gleit-/Schälprüfgeräts IMASS (Modell 3M90, im Handel
erhältlich
von Instrumentors Inc., Strongsville, OH) mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 30°Zentimetern/Minute
(12°Inch/Minute)
auf 180° Schälfestigkeit
in Maschinenrichtung geprüft.
-
Prüfverfahren für Entfernen
durch Dehnung
-
Mit
Haftklebemittel beschichtete Streifen, die bei konstanter Temperatur
(21°C) und
Feuchtigkeit (50 % rel. Feuchtigkeit) mindestens 24 Stunden äquilibriert
worden waren, wurden auf eine Substratplatte aus Polypropylen (PP)
aufgeklebt, wobei eine 2-Kilogramm-Walze einmal über den Streifen gerollt wurde.
Die verklebte Einheit wurde eine Minute lang bei Raumtemperatur
stehen gelassen. Die Einheit wurde dann unter Verwendung eines Gleit-/Schälprüfgeräts IMASS
(Modell 3M90, im Handel erhältlich
von Instrumentors Inc., Strongsville, OH) mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 30°Zentimetern/Minute
(12°Inch/Minute)
durch Ziehen in einem Winkel zwischen 15 und 35° entweder "von Hand" oder "mechanisch" auf Entfernen durch Dehnung geprüft. Bei
den von Hand bearbeiteten Proben wird als Wert "gerissen" angegeben, wenn die Probe vor dem Ablösen riss
(d. h. die Probe ließ sich
nicht durch Dehnung entfernen) oder "ja",
wenn die Probe Eigenschaften hinsichtlich des Entfernens durch Dehnung
zeigte. Bei den von Hand bearbeiteten Proben wird als Wert "gerissen" angegeben, wenn
die Probe riss (d. h. die Probe ließ sich nicht durch Dehnung
entfernen) oder die Ablösekraft
in Newton/Dezimeter, wenn die Probe Eigenschaften hinsichtlich des
Entfernens durch Dehnung zeigte.
-
Klebrigkeitsprüfung
-
Klebrigkeitsmessungen
wurden entsprechend des in ASTM D 2979-95 beschriebenen Prüfverfahrens unter
Verwendung eines Texturprüfgeräts TA-XY2
(im Handel erhältlich
von Stable Microsystems, Surrey, Großbritannien) durchgeführt.
-
Prüfung mittels
Lösungsmittelextraktion
-
Zur
Bestimmung der Kontinuität
des faserförmigen
Verstärkungsmaterials
der Klebstoffzusammensetzung wurde die Haftklebemittelmatrix unter
Zurückbleiben
des faserförmigen
Verstärkungsmaterials
gelöst.
Ein Streifen der Folie aus Klebstoffzusammensetzung (etwa 7,5 Zentimeter
lang und 2,5 Zentimeter breit) wurde in Maschinenrichtung von der
Folie abgeschnitten. Der Streifen wurde in einem offenen Rahmen
aufgehängt, indem
die Folie um die Kante des offenen Rahmens gelegt wurde. Der Rahmen
und der Klebstoffstreifen wurden in ein Lösungsmittel eingetaucht, das
im Stande ist, das Haftklebemittel, aber nicht das faserförmige Verstärkungsmaterial
zu lösen.
Die Probe wurde nach 24 Stunden überprüft, um festzustellen,
ob das Haftklebemittel vollständig
gelöst
war und ob das faserförmige
Verstärkungsmaterial
auf dem Rahmen zurückgeblieben waren.
Wenn die Fasern nicht über
mindestens etwa 5°Zentimeter
kontinuierlich waren, waren keine Fasern auf dem Rahmen. Die Proben
wurden als "bestanden" bewertet, wenn Fasern
auf dem Rahmen zurückgeblieben
waren, und "nicht
bestanden", wenn
keine Fasern auf dem Rahmen zurückgeblieben
waren.
-
Zugeigenschaften
des Verstärkungsmaterials
-
Folien
mit möglichem
faserförmigem
Verstärkungsmaterial
wurden durch Heißpressformen
jedes Verstärkungsmaterials
auf eine Dicke von 102 Mikrometer hergestellt. Die Folien wurden
anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens geprüft. Die
Ergebnisse gehen aus Tabelle 1 hervor. Darüber hinaus werden die Materialien
als elastomer (Zurückspringen
nach Verformung) oder plastisch (dauerhafte Verformung) charakterisiert.
-
-
-
Vergleichsbeispiel C1
-
Eine
Probe PSA-1 wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern. Die Zugeigenschaften der Folie
wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens bestimmt. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor. Ein Teil der Folie wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Gesamtdosis von 300
Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion
H-Bulb (im Handel erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 3 hervor.
-
Vergleichsbeispiel C2
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1, 10 Teilen ENGAGE 8200 und 0,2 Teilen
Benzophenon wurde bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) hergestellt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C unter
Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern. Die Zugeigenschaften der Folie
wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens bestimmt. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor. Ein Teil der Folie wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Gesamtdosis von 300
Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion
H-Bulb (im Handel erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 3 hervor.
-
Vergleichsbeispiel C3
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1, 10 Teilen LDPE und 0,2 Teilen Benzophenon
wurde bei 140°C bis
150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern. Die Zugeigenschaften der Folie
wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens bestimmt. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor. Ein Teil der Folie wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Gesamtdosis von 300
Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion
H-Bulb (im Handel erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 3 hervor.
-
Beispiel 1
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1, 10 Teilen ENGAGE 8490 und 0,2 Teilen
Benzophenon wurde bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C unter
Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern. Die Zugeigenschaften der Folie
wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens bestimmt. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor. Ein Teil der Folie wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 3 hervor.
-
Beispiel 2
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1, 10 Teilen ATTANE 4202 und 0,2 Teilen
Benzophenon wurde bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C unter
Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern. Die Zugeigenschaften der Folie
wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens bestimmt. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 2 hervor. Ein Teil der Folie wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit von
15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 3 hervor.
-
-
-
Vergleichsbeispiel C4
-
Eine
Probe PSA-1 wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas in Maschinenrichtung und in Bahn-Querrichtung
geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 4 hervor.
-
Beispiel 3
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1 und 10 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas in Maschinenrichtung und in Bahn-Querrichtung
geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 4 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C5
-
Eine
Probe PSA-1 wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 51 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas in Maschinenrichtung und in Bahn-Querrichtung
geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 5 hervor.
-
Vergleichsbeispiel C6
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1 und 10 Teilen LDPE wurde bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete
Folie hatte eine Dicke von 51 Mikrometern und wurde zur Herstellung
eines Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas in Maschinenrichtung und in Bahn-Querrichtung
geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 5 hervor.
-
Beispiel 4
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-1 und 10 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 51 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Das gebildete Tape wurde mit einer Querhauptgeschwindigkeit
von 15 Metern/Minute zum Erreichen einer UV-Dosis von 300 Millijoule/cm2 unter einer Lampe Fusion H-Bulb (im Handel
erhältlich
von Fusion Total Ultraviolet Systems, Inc.; Gaithersburg, MD) durchgeführt. Die
180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf Glas in Maschinenrichtung und in Bahn-Querrichtung
geprüft.
Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 5 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C7
-
Eine
Probe PSA-2 wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf verschiedenen Substraten geprüft. Die
Ergebnisse gehen aus Tabelle 6 hervor.
-
Beispiel 5
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-2 und 10 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf verschiedenen Substraten geprüft. Die
Ergebnisse gehen aus Tabelle 6 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C8
-
Eine
Probe PSA-3 wurde wie erhalten verwendet und bei 150°C unter Verwendung
eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von Haake, Inc.; Paramus,
NJ), der mit einer Ziehdüse
ausgestattet war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet.
Die gebildete Folie hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde
zur Herstellung eines Tapes auf einen PET-Träger laminiert. Die 180° Schälfestigkeit des
Tapes wurde auf verschiedenen Substraten geprüft. Die Ergebnisse gehen aus
Tabelle 7 hervor.
-
Beispiel 6
-
Eine
Mischung aus 90 Teilen PSA-3 und 10 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PET-Träger
laminiert. Die 180° Schälfestigkeit
des Tapes wurde auf verschiedenen Substraten geprüft. Die
Ergebnisse gehen aus Tabelle 7 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C9
-
Eine
Probe PSA-4 wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folie wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 8 hervor.
-
Vergleichsbeispiel C10
-
Eine
Mischung aus 85 Teilen PSA-4 und 15 Teilen PS wurde bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folie wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 8 hervor.
-
Vergleichsbeispiel C11
-
Eine
Mischung aus 85 Teilen PSA-4 und 15 Teilen HDPE wurde bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folie wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 8 hervor.
-
Beispiel 7
-
Eine
Mischung aus 85 Teilen PSA-4 und 15 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel erhältlich von
C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die
gebildete Mischung wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folie wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 8 hervor.
-
Beispiel 8
-
Eine
Mischung aus 85 Teilen PSA-4 und 15 Teilen PEBH wurde bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folie wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 8 hervor.
-
-
Beispiele 9–13
-
Die
Mischungen für
Beispiel 9–13
wurden unter Verwendung von PSA-5 mit dem Anteil an ATTANE 4202,
der in Tabelle 9 angegeben ist, hergestellt und bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE
(im Handel er hältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Zugeigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 9 hervor.
-
-
Beispiele 14–16 und
Vergleichsbeispiel C12–C14
-
Die
Mischungen für
Beispiel 14–16
und Vergleichsbeispiel C12–C14
wurden unter Verwendung von PSA-4 mit 15 Gew.-% eines Polymers,
das in Tabelle 10 angegeben ist, hergestellt und bei 140°C bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 51 Mikrometern ergab. Die Eigenschaften hinsichtlich des
Entfernens durch Dehnung der Folien wurden anhand des vorstehend
beschriebenen Prüfverfahrens
für Entfernen
durch Dehnung bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 10 hervor.
-
-
Beispiel 17–22 und
Vergleichsbeispiel C15
-
Die
Mischungen für
Beispiel 17–22
und Vergleichsbeispiel C15 wurden unter Verwendung von PSA-4 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 11 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 51 Mikrometern ergab. Die Eigenschaften hinsichtlich des
Entfernens durch Dehnung der Folien wurden anhand des vorstehend
beschriebenen Prüfverfahrens
für Entfernen
durch Dehnung bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 11 hervor.
-
-
-
Beispiel 23–25 und
Vergleichsbeispiel C16
-
Die
Mischungen für
Beispiel 23–25
und Vergleichsbeispiel C16 wurden unter Verwendung von PSA-6 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 12 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 51 Mikrometern ergab. Die Eigenschaften hinsichtlich des
Entfernens durch Dehnung der Folien wurden anhand des vorstehend
beschriebenen Prüfverfahrens
für Entfernen
durch Dehnung bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 12 hervor.
-
-
Beispiel 26–27 und
Vergleichsbeispiel C17
-
Die
Mischungen für
Beispiel 26–27
und Vergleichsbeispiel C17 wurden unter Verwendung von PSA-7 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 13 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 127 Mikrometern ergab. Die Eigenschaften hinsichtlich
des Entfernens durch Dehnung der Folien wurden anhand des vorstehend
beschriebenen Prüfverfahrens
für Entfernen
durch Dehnung bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 13 hervor.
-
-
Beispiel 28–30 und
Vergleichsbeispiel C18
-
Die
Mischungen für
Beispiel 28–30
und Vergleichsbeispiel C18 wurden unter Verwendung von PSA-6 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 14 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 51 Mikrometern ergab. Die Klebrigkeitseigenschaften der
Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Klebrigkeitsprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 14 hervor.
-
-
Beispiel 31–32 und
Vergleichsbeispiel C19
-
Die
Mischungen für
Beispiel 31–32
und Vergleichsbeispiel C19 wurden unter Verwendung von PSA-7 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 15 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was eine
Dicke von 51 oder 127 Mikrometern ergab. Die Klebrigkeitseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Klebrigkeitsprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 15 hervor.
-
-
Beispiel 33–37 und
Vergleichsbeispiel C20
-
Die
Mischungen für
Beispiel 33–37
und Vergleichsbeispiel C20 wurden unter Verwendung von PSA-4 mit
dem Anteil an ATTANE 4202, der in Tabelle 16 angegeben ist, hergestellt
und bei 140°C
bis 150°C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildeten Mischungen wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet, was Folien
mit einer Dicke von 51 oder 127 Mikrometern ergab. Die Klebrigkeitseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Klebrigkeitsprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 16 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C21–C22
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 240 wurden mit dem Anteil an ELVAX 240, der
in Tabelle 17 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen
Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 17 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C23–C24
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 210 wurden mit dem Anteil an ELVAX 210, der
in Tabelle 18 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen
Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 18 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C25–C26
-
Mischungen
aus PSA-9 und ELVAX 240 wurden mit dem Anteil an ELVAX 240, der
in Tabelle 19 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 43–44, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 19 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C27–C28
-
Mischungen
aus PSA-9 und ELVAX 210 wurden mit dem Anteil an ELVAX 210, der
in Tabelle 20 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 43–44, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen
Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 20 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C29–C30
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 450 wurden mit dem Anteil an ELVAX 450, der
in Tabelle 21 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen
Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 21 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C31–C32
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 660 wurden mit dem Anteil an ELVAX 660, der
in Tabelle 22 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Zugeigenschaften der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen
Zugprüfverfahrens
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 22 hervor.
-
-
Beispiele 38–41
-
Die
Mischungen für
Beispiel 38–41
wurden unter Verwendung von PSA-5 mit dem Anteil an ATTANE 4202,
der in Tabelle 23 angegeben ist, hergestellt und bei 140°C bis 150 °C über eine
Dauer von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (im Handel
erhältlich
von C.W. Brabender Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt.
Die gebildete Mischung wurde bei 150°C unter Verwendung eines Einschneckenextruders
HAAKE (im Handel erhältlich
von Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet
war, zwischen zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 23 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C33–C34
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 210 wurden mit dem Anteil an ELVAX 210, der
in Tabelle 24 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 24 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C35–C36
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 240 wurden mit dem Anteil an ELVAX 240, der
in Tabelle 25 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 25 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C37–C38
-
Mischungen
aus PSA-9 und ELVAX 210 wurden mit dem Anteil an ELVAX 210, der
in Tabelle 26 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 43–44, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 26 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C39–C40
-
Mischungen
aus PSA-9 und ELVAX 240 wurden mit dem Anteil an ELVAX 240, der
in Tabelle 27 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 43–44, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 27 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C41–C42
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 450 wurden mit dem Anteil an ELVAX 450, der
in Tabelle 28 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 28 hervor.
-
-
Vergleichsbeispiel C43–C44
-
Mischungen
aus PSA-8 und ELVAX 660 wurden mit dem Anteil an ELVAX 660, der
in Tabelle 29 angegeben ist, hergestellt und unter Ausbildung von
Folien wie in US-Patent
Nr. 6,063,838 (Patnode, et al.), Beispiel 1–17, beschrieben schmelzbeschichtet.
Die Lösungsmittelextraktionseigenschaften
der Folien wurden anhand des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Lösungsmittelextraktion
bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 29 hervor.
-
-
Beispiel 42
-
Eine
Probe eines durch Dehnung entfernbaren Erste-Hilfe-Verbands (FAD) wurde bei Raumtemperatur
durch Laminieren eines Streifens (2,54 cm·7,6 cm) eines perforierten
Polymerfolienträgers
auf einen Streifen (2,54 cm·7,6
cm) des in Beispiel 20 beschriebenen Klebstoffs mittels Daumendruck
hergestellt, wobei die Fasern im rechten Winkel zur Längsachse
der Probe verliefen. Der Folienträger umfasste 60 % Ethylen/Vinylacetat-Copolymer,
35 % lineares Polyethylen niedriger Dichte, 5 % Stabilisatoren und
andere Zusätze
(PGI Produktnr. 6012, Polymer Group, Inc., Gainesville, GA) und
die Folie hatte ein Grundgewicht von 1,15 oz/yd2 (27
g/m2), eine Dicke von 5 Mil (0,13 mm) und
ovale Löcher
(mit den größten Abmessungen
von etwa 0,2 mm in der Breite × 0,3
mm in der Länge),
wobei die Längsabmessung
der ovalen Löcher
parallel zur Maschinenrichtung der Folie ausgerichtet war. Die Folie
wies etwa 530 Löcher/cm2 auf, die in einem Muster versetzter Linien
angeordnet waren.
-
Die
FAD-Probe wurde auf einfaches Ablösen bewertet, indem die Probe
unter Fingerdruck auf den Unterarm eines menschlichen Probanden
geklebt wurde, 60 Minuten gewartet wurde und die Probe dann durch Ziehen
an einem Ende in einem Winkel von etwa 35° zur Ebene des Unterarms entfernt
wurde. Zum Dehnen des Trägers
und zum schmerzfreien Entfernen der Probe von der Haut und den Haaren
des Unterarms war sehr wenig Kraft erforderlich.
-
Beispiel 43
-
Ein
Polyurethan-Träger
(schmelzgeblasene faserförmige
Vliesbahn, umfassend drei Schichten polymere Fasern mit einer Mittelschicht
aus einem Gemisch aus Polyethylen und KratonTM PSA,
und Außenschichten
aus Polyurethan; hergestellt wie in Trägerbeispiel 16 in US-Patent
Nr. 6,107,219 (Joseph et al.) beschrieben) wurde mit einer Metallmatrize
zur Bereitstellung paralleler Lochreihen mit einem Abstand von 3,8
cm perforiert. Die Löcher
hatten eine rechteckige Form (1,75 mm·0,07 mm) und der Abstand
zwischen den Löchern einer
Reihe betrug 0,7 mm. Aufgrund der während des Schmelzblasverfahrens
verwendeten Ablegetechnik war eine Seite des Polyurethan-Trägers rauer
als die andere.
-
Eine
Probe eines durch Dehnung entfernbaren FAD wurde bei Raumtemperatur
durch Laminieren eines Streifens (2,54 cm·7,6 cm) des perforierten
Polyurethan-Trägers
auf einen Streifen (2,54 cm·7,6
cm) des in Beispiel 20 beschriebenen Klebstoffs mittels Daumendruck
hergestellt, wobei die Fasern im rechten Winkel zur Längsachse
der Probe verliefen. Die "raue" Seite des Trägers befand
sich benachbart zur Klebstoffschicht. Ein 1,8 cm·2,5 cm großes Mullpolster
wurde in der Mitte der Probe auf der Klebstoffschicht angebracht
und die Löcher
waren zuvor derart gestanzt worden, dass die Reihen 6 mm von jedem
Ende der Probe entfernt begannen.
-
Die
FAD-Probe wurde auf einfaches Ablösen bewertet, indem die Probe
unter Fingerdruck auf den Unterarm eines menschlichen Probanden
geklebt wurde, 10 Minuten gewartet wurde und die Probe dann durch Anheben
und Dehnen des Mullpolsters in einem Winkel von etwa 90° zur Ebene
des Unterarms entfernt wurde. Zum Dehnen des Trägers und zum schmerzfreien
Entfernen der Probe von der Haut und den Haaren des Unterarms war
sehr wenig Kraft erforderlich. Beim Dehnen und Entfernen wurde beobachtet,
dass der Träger
riss und sich von der Klebstoffschicht ablöste.
-
Beispiel 44
-
Ein
Papierträger
(Hammermill Laserprint-Papier (0,11 mm dick), Produktnr. 00460-4,
International Paper, Memphis, TN)) wurde mit einer Metallmatrize
zur Bereitstellung paralleler Lochreihen mit einem Abstand von 6,35
cm perforiert. Die Löcher
hatte eine rechteckige Form (1,75 mm·0,07 mm), wobei die Längsseiten
der Löcher
in der Richtung der Reihen ausgerichtet waren und der Abstand zwischen
den Löchern
einer Reihe 0,7 mm betrug.
-
Eine
FAD-Probe wurde bei Raumtemperatur durch Laminieren eines Streifens
(2,54 cm·7,6
cm) des perforierten Papier-Trägers
auf einen Streifen (2,54 cm·7,6
cm) des in Beispiel 20 beschriebenen Klebstoffs mittels Daumendruck
hergestellt, wobei die Fasern im rechten Winkel zur Längsachse
der Probe verliefen. Ein 1,8 cm·2,5 cm großes Mullpolster
wurde in der Mitte der Probe auf der Klebstoffschicht angebracht
und die Löcher
waren zuvor derart gestanzt worden, dass die Reihen 6 mm von jedem
Ende der Probe entfernt begannen.
-
Die
FAD-Probe wurde auf einfaches Ablösen bewertet, in dem die Probe
unter Fingerdruck auf den Unterarm eines menschlichen Probanden
geklebt wurde, 10 Minuten gewartet wurde und die Probe dann durch Ziehen
an einem Ende in einem Winkel von etwa 35° zur Ebene des Unterarms entfernt
wurde. Zum Dehnen des Trägers
und zum schmerzfreien Entfernen der Probe von der Haut und den Haaren
des Unterarms war sehr wenig Kraft erforderlich. Beim Dehnen und
Entfernen wurde beobachtet, dass der Träger riss und sich von der Klebstoffschicht
ablöste.
-
Beispiel 45
-
Eine
Probe eines durch Dehnung entfernbaren FAD wurde bei Raumtemperatur
durch Laminieren eines Bogens (10,2 cm2)
eines Rayon/Nylon-Vliesstoffträgers
[schmelzgesponnener Rayon/Nylon-Vliesstoff, Fasernr. 149–245, Grundgewicht
= 25 g/m2, Veratec, Walpole, MA] auf einen
Bogen (10,2 cm2) des in Beispiel 20 beschriebenen
Klebstoffs mittels Daumendruck hergestellt, wobei die Fasern im
rechten Winkel zur Längsachse
der Probe verliefen. Die Bögen
waren so ausgerichtet, dass die Klebstoffschicht, wenn sie später beim
Entfernen gedehnt wird, in einer Richtung parallel zur Maschinenrichtung
der Klebstoffschicht gedehnt wird. Vor dem Laminieren wurde der
Klebstoffbogen entlang einer Kante mit einem Papierstreifen abgedeckt,
der als Griff für
das Fassen der Klebstoffschicht. alleine dienen kann.
-
Das
gebildete Laminat wurde zu einer 2,54 cm·7,6 cm großen FAD-Probe
geschnitten und mittels Daumendruck auf eine spiegelnde Stahlplatte
aufgeklebt, wobei sich der Papiergriff über das Ende der Platte hinaus
erstrecken konnte. Der Papiergriff der Probe wurde mit den Fingern
erfasst und mit einer Geschwindigkeit von etwa 150 cm/min in der
Ebene der Grenzfläche
Klebstoff/Träger
gezogen. Beim Dehnen wurde der Klebstoff zwischen der Plattenoberfläche und
dem Träger
freigegeben.
-
Beispiel 46
-
Eine
FAD-Probe wurde bei Raumtemperatur durch Laminieren eines Streifens
(2,54 cm·7,6
cm) eines Polypropylen-Trägers
[schmelzgeblasenes Polypropylen-Vlies (Grundgewicht 20 g/m2), Kimberly-Clark, Irving, TX] auf einen
Streifen (2,54 cm·7,6
cm) des in Beispiel 20 beschriebenen Klebstoffs mittels Daumendruck
hergestellt. Ein 1,3-cm-Stück
des Klebstoff/Trägerlaminats
wurde in der Mitte des Streifens derart gesammelt, dass im rechten
Winkel zur größten Länge des
Streifens eine Faltung gemacht wurde. Ein 1,8 cm·2,5 cm großes Mullpolster
wurde in der Mitte der Probe auf der Klebstoffschicht angebracht.
-
Die
FAD-Probe wurde bewertet, indem die Probe unter Fingerdruck auf
den Unterarm eines menschlichen Probanden geklebt wurde, 10 Minuten
gewartet wurde und die Probe dann durch Anheben und Dehnen des Mullpolsters
in einem Winkel von etwa 90° zur
Ebene des Unterarms entfernt wurde, wobei die Faltung des FAD als
Griff benutzt wurde. Zum Dehnen des Trägers und zum schmerzfreien
Entfernen der Probe von der Haut und den Haaren des Unterarms war
sehr wenig Kraft erforderlich. Beim Dehnen und Entfernen wurde beobachtet,
dass der Träger
riss und sich von der Klebstoffschicht ablöste.
-
Beispiel 47
-
Eine
FAD-Probe mit Faltung in der Mitte und einem Mullpolster wurde wie
in Beispiel 46 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass anstatt
des Polypropylen-Trägers
der Polyurethan-Träger
(wie in Beispiel 43 beschrieben) verwendet wurde. Die Probe wurde
wie in Beispiel 46 beschrieben bewertet. Beim Dehnen und Entfernen
wurde beobachtet, dass der Träger
sich von der Klebstoffschicht ablöste.
-
Beispiel 48
-
Eine
FAD-Probe mit Faltung in der Mitte und einem Mullpolster wurde wie
in Beispiel 46 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass als
Klebstoff der in Beispiel 28 beschriebene Klebstoff verwendet wurde. Die
Probe wurde wie in Beispiel 46 beschrieben bewertet, wobei dieselben
Ergebnisse erzielt wurden.
-
Beispiel 49
-
Ein
Gemisch aus 80 Teilen PSA-7 und 20 Teilen ATTANE 4202 wurde bei
140°C bis
150°C über eine Dauer
von 8 bis 10 Minuten in einem Mixer von BRABENDER (C.W. Brabender
Instruments, South Hackensack, NJ) vermischt. Die gebildeten Mischungen
wurde bei 150°C
unter Verwendung eines Einschneckenextruders HAAKE (im Handel erhältlich von
Haake, Inc.; Paramus, NJ), der mit einer Ziehdüse ausgestattet war, zwischen
zwei Antihaftunterlagen schmelzbeschichtet. Die gebildete PSA-Folie
hatte eine Dicke von 127 Mikrometern und wurde zur Herstellung eines
Tapes auf einen PCL-Träger
mit der in Tabelle 30 angegebenen Dicke (hergestellt durch Nassbeschichten
einer Lösung
von PCL in Toluol mit 20 % Feststoff auf eine Antihaftunterlage
und 10 Minuten langes Trocknen bei 70°C) laminiert. Die Eigenschaften
hinsichtlich des Entfernens durch Dehnung des Tapes wurden anhand
des vorstehend beschriebenen Prüfverfahrens
mittels Entfernen durch Dehnung bestimmt, mit der Ausnahme, dass
die Proben nicht nur in Maschinenrichtung, sondern auch in Bahn-Querrichtung
und in einem Winkel von 45° zur
Maschinenrichtung geprüft
wurden. Die Ergebnisse für die
laminierten Proben und für
die nicht auf einen Träger
laminierte PSA-Folie gehen aus Tabelle 30 hervor.
-