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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen geformte Drahtstrukturen
und spezieller Maschinen für
die automatisierte Herstellung und Montage von Drahtgebildestrukturen,
wie beispielsweise Schraubenfedern und Federn, und Federkernbaugruppen
mit einer Anordnung von miteinander verbundenen Drahtfedern oder
Schraubenfedern.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Federkernbaugruppen
für Matratzen,
Möbel, Sitz-
und andere elastische Strukturen wurden zuerst von Hand montiert,
indem Schraubenfedern oder Federn in einem Grundgefüge angeordnet
und mit Versteifungs- oder Bindedrähten miteinander verbunden werden.
Die Schraubenfedern werden an verschiedenen Stellen längs der
axialen Länge
entsprechend der Innenfederkonstruktion verbunden. Maschinen, die
automatisch Schraubenfedern herstellen, wurden an verschiedene Fördermittel
angepasst, die Schraubenfedern zu einer Montagestelle liefern. Beispielsweise
beschreiben die U.S.Patente Nr. 3386561 und 4413659 eine Vorrichtung,
die Federn von einer automatisierten Federformvorrichtung zu einer
Federkernmontagemaschine zuführt.
Das Feder- oder Schraubenfederherstellungsvorrichtungsteil ist so ausgebildet,
dass es eine spezielle Schraubenfederkonstruktion herstellt. Schraubenfedern
werden aus Stahldrahtausgangsmaterial hergestellt, das durch eine
Matrize zugeführt
und mit Konstruktionsradien durch nockengesteuerte Formführungen
gebogen oder gewunden wird. Im Anschluss an die schraubenförmige Ausbildung
der Schraubenfeder auf diese Weise können die Köpfe oder Schlusswindungen der
Schraubenfedern sekundär
durch Stanzmatrizen gebildet werden. Die meisten Schraubenfederkonstruktionen
enden an jedem Ende mit einer oder mehreren Windungen in einer einzigen
Ebene. Das vereinfacht die automatisierte Handhabung der Schraubenfedern,
wie beispielsweise den Transport zu einer Montagevorrichtung und
das Hindurchgehen durch die Montagevorrichtung. Schraubenfederherstellungsmaschinen
nach dem bisherigen Stand der Technik sind nicht ausgebildet oder
einfach so angepasst, dass sie Schraubenfedern von alternativen Konfigurationen
herstellen, wie beispielsweise Schraubenfedern, die nicht in einer
einzigen Ebene enden.
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Der
zeitgesteuerte Transport der Schraubenfedern von der Formvorrichtung
zur Montagevorrichtung ist immer problematisch. Die automatisierte
Produktion wird unterbrochen, selbst wenn eine einzige Schraubenfeder
im Förderer
versetzt ist. Der Fördereinrichtungsantriebsmechanismus
muss vollkommen mit dem Betrieb der Schraubenfederherstellungsvorrichtung
und einer Transfermaschine zeitlich abgestimmt werden, die eine
vollständige
Reihe von Schraubenfedern von einer Fördereinrichtung aufnimmt und
sie in die Federkernmontagevorrichtung einführt.
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Das
Federkernmontagebauteil der Maschinen nach dem bisherigen Stand
der Technik ist typischerweise so eingerichtet, dass es einen speziellen Typ
der Feder oder Schraubenfeder aufnimmt. Die Schraubenfedern werden
innerhalb der Maschine gehalten, wobei die Basis oder das Oberteil
der Schraubenfeder über
Matrizen passt oder durch Klemmbacken gehalten und mittels eines
schraubenförmigen
Drahtes oder von Befestigungsringen miteinander verknüpft oder
verbunden wird. Diese Verfahrensweise ist auf die Anwendung bei
Schraubenfedern von speziellen Konfigurationen beschränkt, die über die
Matrizen passen, und innerhalb der schraubenförmigen Verbindungs- und Knickschuhe. Derartige
Maschinen sind nicht anpassungsfähig,
um bei anderen Schraubenfederkonstruktionen zur Anwendung zu kommen,
insbesondere Schraubenfedern mit einer Endwindung, die sich über eine
Basis oder das Ende der Schraubenfeder hinaus erstreckt. Alle diese
Arten von Maschinen neigen zu einer Störung infolge der Tatsache,
dass zwei Reihen von Klemmbacken, die mehrere kleine Teile und Verbindungen
aufweisen, die sich mit hohem Tempo bewegen, für das Oberteil und das Unterteil
einer jeden Schraubenfeder erforderlich sind.
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Das
WO-A-00/15369 offenbart eine Maschine für die Herstellung von geformten
Drahtfederkernbaugruppen, die eine Vorrichtung zur Schraubenfederherstellung
für das
Herstellen von Schraubenfedern mit einem im Allgemeinen schraubenförmigen Schraubenfederkörper, einem
nicht schraubenförmigen
Schraubenfederkopf und einer Endwindung, die im Allgemeinen kleiner
ist als der Schraubenfederkörper,
enthält,
wobei die Vorrichtung zur Schraubenfederherstellung aufweist: einen
Drahtzuführmechanismus,
der Drahtausgangsmaterial in einen Schraubenfederformblock einführt, wobei
der Schraubenfederformblock einen Hohlraum aufweist, innerhalb dessen
eine Endwindung der Schraubenfeder gebildet wird; ein Schraubenfederradiusformrad,
gegen das das Drahtausgangsmaterial drückt, um eine im Allgemeinen
schraubenförmige
Form beim Schraubenfederkörper
zu bilden; einen schraubenförmigen Führungsstift
in Kontakt mit dem Drahtausgangsmaterial, und der wirksam ist, um
sich relativ zum Formblock zu bewegen, um eine im Allgemeinen schraubenförmige Form
beim Schraubenfederkörper
zu bilden; ein Drahtschneidwerkzeug, das ausgebildet ist, um das
Drahtausgangsmaterial innerhalb des Hohlraumes des Schraubenfederformblockes
zu schneiden; ein Malteserkreuz für das Übertragen einer Schraubenfeder
vom Schraubenfederformblock zu einer Schraubenfederkopfherstellungsstation;
und mindestens einen Stempel, der wirksam ist, um gegen die Schlusswindung
des Schraubenfederkörpers zu
stoßen,
um einen Schraubenfederkopf zwischen dem Schraubenfederkörper und
der Endwindung zu bilden.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Bevorzugte
Ausführungen
der vorliegenden Erfindung überwinden
einige der Nachteile nach dem bisherigen Stand der Technik, indem
sie neuartige Maschinen für
die vollständige
automatisierte Herstellung von geformten Drahtfederkernbaugruppen aus
Drahtausgangsmaterial bereitstellen.
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Entsprechend
einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Schraubenfederkopfherstellungsmatrize
für eine
Verwendung in einer Vorrichtung zur Schraubenfederherstellung für das Herstellen
von Schraubenfedern mit einem im Allgemeinen schraubenförmigen Schraubenfederkörper, einem nicht
schraubenförmigen
Schraubenfederkopf und einer Endwindung, die im Allgemeinen kleiner
ist als der Schraubenfederkörper,
bereitgestellt, wobei die Vorrichtung zur Schraubenfederherstellung
aufweist: einen Drahtzuführmechanismus,
der so ausgeführt ist,
dass er Drahtausgangsmaterial in einen Schraubenfederformblock führt, der
einen Formhohlraum aufweist, innerhalb dessen eine Endwindung der Schraubenfeder
gebildet wird; ein Schraubenfederradiusformrad, gegen das bei Benutzung
das Drahtausgangsmaterial drückt,
um eine im Allgemeinen schraubenförmige Form beim Schraubenfederkörper zu
bilden; einen schraubenförmigen
Führungsstift, der
ausgeführt
ist, um mit dem Drahtausgangsmaterial in Kontakt zu sein, und der
wirksam ist, um sich relativ zum Schraubenfederformblock zu bewegen, um
eine im Allgemeinen schraubenförmige
Form beim Schraubenfederkörper
zu bilden; ein Drahtschneidwerkzeug, das ausgebildet ist, um das
Drahtausgangsmaterial innerhalb des Formhohlraumes des Schraubenfederformblockes
zu schneiden; und ein Malteserkreuz für das Übertragen einer Schraubenfeder
vom Schraubenfederformblock zu einer Schraubenfederkopfherstellungsstation,
die die Schraubenfederkopfherstellungsmatrize enthält, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schraubenfederkopfherstellungsmatrize einen
Matrizenkörper
mit einem Hohlraum, der ausgebildet ist, um eine Endwindung der
Schraubenfeder aufzunehmen, und mindestens einem Flansch in unmittelbarer
Nähe des Hohlraumes
aufweist, wobei der mindestens eine Flansch eine Seitenwand aufweist,
um die eine Schlusswindung des Schraubenfederkörpers mittels des Malteserkreuzes
positionierbar ist, und gegen die ein Stempel stoßen kann,
um einen Schraubenfederkopf zwischen dem Schraubenfederkörper und der
Endwindung zu bilden.
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In Übereinstimmung
mit einem weiteren Aspekt der voliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zur
Schraubenfederherstellung für
das Herstellen von Schraubenfedern mit einem im Allgemeinen schraubenförmigen Schraubenfederkörper, einem nicht
schraubenförmigen
Schraubenfederkopf und einer Endwindung, die im Allgemeinen kleiner
ist als der Schraubenfederkörper,
bereitgestellt, wobei die Vorrichtung zur Schraubenfederherstellung
aufweist:
einen Drahtzuführmechanismus,
der so ausgeführt ist,
dass er Drahtausgangsmaterial in einen Schraubenfederformblock führt, wobei
der Schraubenfederformblock einen Formhohlraum aufweist, innerhalb dessen
eine Endwindung der Schraubenfeder gebildet wird;
ein Schraubenfederradiusformrad,
gegen das bei Benutzung das Drahtausgangsmaterial drückt, um
eine im Allgemeinen schraubenförmige
Form beim Schraubenfederkörper
zu bilden;
einen schraubenförmigen
Führungsstift,
der ausgeführt
ist, um mit dem Drahtausgangsmaterial in Kontakt zu sein, und der
wirksam ist, um sich relativ zum Formblock zu bewegen, um eine im
Allgemeinen schraubenförmige
Form beim Schraubenfederkörper zu
bilden;
ein Drahtschneidwerkzeug, das ausgebildet ist, um das
Drahtausgangsmaterial innerhalb des Formhohlraumes des Schraubenfederformblockes
zu schneiden;
ein Malteserkreuz für das Übertragen einer Schraubenfeder
vom Schraubenfederformblock zu einer Schraubenfederkopfherstellungsstation,
die eine Schraubenfederkopfherstellungsmatrize nach einem der vorhergehenden
Ansprüche
enthält;
und
mindestens einen Stempel, der funktionsfähig ist,
um die Schlusswindung des Schraubenfederkörpers gegen die Seitenwand
des mindestens einen Flansches der Schraubenfederkopfherstellungsmatrize
zu stoßen,
um einen Schraubenfederkopf zwischen dem Schraubenfederkörper und
der Endwindung zu bilden.
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Diese
und weitere Aspekte der Erfindung werden hierin als Beispiel in
spezifiziertem Detail mit Bezugnahme auf die beigefügten Fig.
beschrieben.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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In
den beigefügten
Fig. zeigen:
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1 eine
Draufsicht der Maschinen für
die automatisierte Herstellung der geformten Drahtfederkernbaugruppen
entsprechend einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
Ansicht einer Schraubenfederherstellungsmaschine entsprechend einer
Ausführung
der vorliegenden Erfindung;
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3A eine
perspektivische Darstellung einer Fördervorrichtung;
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3B eine
perspektivische Darstellung der Fördervorrichtung aus 3A;
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3C eine
Schnittseitendarstellung der Fördervorrichtung
aus 3A;
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3D eine
Schnittdarstellung der Fördervorrichtung
aus 3A;
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3E eine
Schnittdarstellung der Fördervorrichtung
aus 3C;
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4A eine
Seitenansicht einer Schraubenfedertransfermaschine, die in Verbindung
mit den Maschinen für
die automatisierte Herstellung der geformten Drahtfederkernbaugruppen
entsprechend einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird;
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4B eine
Seitenansicht der Schraubenfedertransfermaschine aus 4A;
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5 eine
perspektivische Darstellung einer Federkernmontagemaschine entsprechend
einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung;
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6A eine
Ansicht der Federkernmontagemaschine aus 5;
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6B eine
perspektivische Darstellung einer Knickeinrichtungsmatrize, die
an der Federkernmontagevorrichtung befestigt werden kann;
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7A–7I schematische
grafische Darstellungen der Schraubenfedern, Schraubenfederaufnahmematrizen
und Matrizenhalterungsstücke, wie
sie innerhalb der Federkernmontagemaschine in 5 angeordnet
und bewegt werden;
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8A und 8B eine
Schnittdarstellung und Draufsicht einer Schraubenfederkopfherstellungsmatrize
der vorliegenden Erfindung, die mit einer Drahtschraubenfeder in
Eingriff ist;
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9A und 9B Seitenansichten
der Federkernmontagemaschine aus 5;
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10A eine Seitenansicht der Federkernmontagemaschine
aus 5;
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10B eine getrennte perspektivische Darstellung
einer Schaltunterbaugruppe der Federkernmontagemaschine aus 5;
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11 eine
getrennte Ansicht einer Klemmenunterbaugruppe der Federkernmontagemaschine
aus 5;
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12 eine
Teildraufsicht einer Federkernbaugruppe, die mittels der Maschine
entsprechend einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung hergestellt werden kann;
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13 eine
Teilansicht der Federkernbaugruppe aus 12;
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14A eine Profilansicht einer Schraubenfeder der
Federkernbaugruppe aus 12;
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14B eine Seitenansicht einer Schraubenfeder der
Federkernbaugruppe aus 12;
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15A–15D Schnittdarstellungen eines Bandschraubenfedertransportsystems;
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16 eine
Draufsicht einer Kettenfördermaschinenversion
eines Schraubenfedertransportsystems;
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17A–17G Ansichten eines alternativen Schraubenfederverbindungsmechanisms;
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18A–18G Ansichten eines alternativen Schraubenfederverbindungsmechanisms;
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19A–19F Ansichten eines alternativen Schraubenfederverbindungsmechanisms;
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20 eine
teilweise Vorderansicht einer Schraubenfederherstellungsstation
einer Schraubenfederherstellungsmaschine entsprechend einer Ausführung der
vorliegenden Erfindung;
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21 eine
perspektivische Darstellung einer Schraubenfederherstellungsstation
einer Schraubenfederherstellungsmaschine entsprechend einer Ausführung der
vorliegenden Erfindung;
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22 und 23 perspektivische
Darstellungen einer Schraubenfederkopfherstellungsmatrize entsprechend
einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung; und
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24 und 25 eine
Draufsicht und Ansicht einer Schraubenfederkopfherstellungsmatrize entsprechend
einer Ausführung
der vorliegenden Erfindung.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN UND ALTERNATIVEN AUSFÜHRUNGEN
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Die
beschriebenen Maschinen und Verfahren können zur Anwendung gebracht
werden, um Federkernbaugruppen 1, einschließlich Matratzen-
oder Möbel-
oder Sitzfederkernbaugruppen, in einer allgemeinen Form herzustellen,
wie in 12 und 13 dargestellt
wird. Die Federkernbaugruppe 1 umfasst eine Vielzahl von
Federn oder Schraubenfedern 2 in einer Anordnung, wie beispielsweise
einer orthogonalen Anordnung, wobei die Achsen der Schraubenfedern
im Allgemeinen parallel und die Enden 3 der Schraubenfedern
im Allgemeinen koplanar sind, wobei elastische Auflageflächen der
Federkernbaugruppe 1 definiert werden. Die Schraubenfedern 2 werden in
einer Anordnung beispielsweise durch im Allgemeinen schraubenförmige Verbindungsdrähte 4 miteinander „verbunden" oder drahtverbunden,
die zwischen Reihen von Schraubenfedern verlaufen, und die tangentiale
oder sich überdeckende
Segmente von benachbarten Schraubenfedern umwickeln oder verbinden,
wie in 13 gezeigt wird. Andere Mittel zur
Schraubenfederbefestigung können
innerhalb des Bereiches der Erfindung zur Anwendung gebracht werden.
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Die
durch die Schraubenfederherstellungsteile der Maschinen hergestellten
Schraubenfedern können
von irgendeiner Konfiguration oder Form sein, die aus Stahldrahtausgangsmaterial
hergestellt werden kann. Typischerweise weisen Federkernschraubenfedern
einen länglichen
Schraubenfederkörper
mit einer im Allgemeinen schraubenförmigen Konfiguration auf, der
an den Enden mit einer oder mehreren Windungen des Drahtes in einer
Ebene endet, die einen tragenden Kopf bildet. Andere Schraubenfederformen
und Federkernbaugruppen, die nicht ausdrücklich gezeigt werden, können nichtsdestoweniger
mittels der beschriebenen Maschinen hergestellt werden und liegen
innerhalb des Bereiches der Erfindung.
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Die
folgenden Beschreibungen der Maschinen und Verfahren werden mit
Bezugnahme auf einen speziellen Matratzenfederkern mit einer speziellen
Ausführung
von Schraubenfeder 2 vorgenommen, die separat in 14A und 14B gezeigt wird.
Ein Beispiel für
diese Ausführung
von Schraubenfeder wird im U.S.Patent Nr. 5013088 beschrieben und
beansprucht. Eine Schraubenfeder 2 weist einen im Allgemeinen
schraubenförmigen
länglichen Schraubenfederkörper 21 auf,
der an jedem Ende mit einem Kopf 22 endet. Jeder Kopf 22 umfasst
einen ersten Absatz 23, einen zweiten Absatz 24 und
einen dritten Absatz 25. Eine im Allgemeinen schraubenförmige Endwindung 26 erstreckt
sich vom dritten Absatz 25 axial über den Kopf hinaus. Ein auf
eine Kraft ansprechender Gradientenarm 27 kann in einem Segment
des schraubenförmigen
Körpers 21 gebildet
werden, der zum Schraubenfederkopf 22 führt oder übergeht.
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Wie
in 14B gezeigt wird, kann der erste Absatz 23 einen
Scheitel 28 umfassen, der den Absatz um einen etwas größeren Abstand
seitlich von der Längsachse
der Schraubenfeder positioniert. Der zweite und der dritte Absatz 24 und 25 sind
ebenfalls von der Längsachse
der Schraubenfeder nach außen
versetzt.
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Wie
in 13 gezeigt wird, überdecken der erste und der
dritte Absatz 23 und 25 einer jeden Schraubenfeder
die Absätze
der benachbarten Schraubenfedern und werden miteinander durch die schraubenförmigen Verbindungsdrähte 4 verbunden, und
die Endwindungen 26 erstrecken sich über die Verbindungsbefestigungsstellen
der Schraubenfederkopfabsätze
(darüber
und darunter) hinaus.
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1 veranschaulicht
die Hauptbauteile des automatisierten Federkernherstellungssystems 100 der
Erfindung. Drahtausgangsmaterial 110 für Schraubenfedern wird von
einer Trommel 200 zu einer oder mehreren Schraubenfederherstellungsmaschinen 201, 202 zugeführt, die
Schraubenfedern herstellen, wie sie beispielsweise in 14A, 14B gezeigt
werden, oder irgendwelche anderen Ausführungen von im Allgemeinen
schraubenförmigen
Schraubenfedern oder anderen einzelnen Drahtgebildestrukturen. Die
Schraubenfedern 2 werden in eine oder mehrere Schraubenfederfördereinrichtungen 301, 302 eingeführt, die
die Schraubenfedern zu einer Schraubenfedertransfermaschine 400 transportieren.
Die Schraubenfedertransfermaschine 400 führt eine
Vielzahl von Schraubenfedern in eine Federkernmontagemaschine 500 ein,
die automatisch die Schraubenfedern zu der beschriebenen Federkernanordnung
montiert, indem beispielsweise eine Befestigung mit einem schraubenförmigen Draht
erfolgt, der aus Verbindungsdrahtausgangsmaterial 510 gebildet
wird, das von der Trommel zur Montagevorrichtung durch eine schraubenförmige Drahtformeinrichtung
und die Zuführeinrichtung 511 zugeführt wird,
worauf man sich ebenfalls als eine Schraubenfederverbindungsvorrichtung
bezieht.
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Ein
jedes der Hauptbauteile des Systems 100 wird jetzt einzeln
beschrieben, gefolgt von einer Beschreibung des Systembetriebes
und der resultierenden Drahtgebildetstruktur-Federkernbaugruppe. Obgleich
es mit spezieller Bezugnahme auf die automatisierte Herstellung
und Montage eines speziellen Federkernes beschrieben wird, wird
erkannt werden, dass die verschiedenen Teile der Erfindung eingesetzt
werden können,
um jegliche Art von Drahtgebildestruktur herzustellen.
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Schraubenfederherstellung
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Die
Schraubenfederherstellungsvorrichtungen 201, 202 können beispielsweise
eine bekannte Drahtherstellungsmaschine oder eine Schraubenfederherstellungsmaschine
sein, wie beispielsweise eine Spuhl LFK Schraubenfederherstellungsmaschine,
die von der Spuhl AG aus St. Gallen, Schweiz, hergestellt wird.
Wie es schematisch in 2 gezeigt wird, führen die
Schraubenfederherstellungsvorrichtungen 201, 202 Drahtausgangsmaterial 110 durch eine
Reihe von Walzen und Drahtformvorrichtungen zu, um den Draht in
die konstruierte Schraubenfederform zu biegen. Der Krümmungsradius
in den schraubenförmigen
Segmenten der Schraubenfedern wird durch die Formen der Nocken (nicht
gezeigt) in Wälzkontakt
mit einem Nockenstößelarm 204 bestimmt.
Das Drahtausgangsmaterial 110 für Schraubenfedern wird zur
Schraubenfederherstellungsmaschine durch die Zuführwalzen 206 in einen Formblock
oder eine Matrize 208 geführt. Während der Draht durch ein Führungsloch
oder eine Austrittsstelle 2081 in der Matrize 208 weiterbewegt
wird, berührt
er ein Schraubenfederradiusformrad 210, das an einem Ende
des Nockenstößelarmes 204 befestigt
ist. Das Formrad 210 wird relativ zum Formblock 208 in
Richtung zur und weg von der Zuführlinie
des Drahtausgangsmaterials 110 um Bewegungsstrecken bewegt,
die durch die sich drehenden Nocken definiert werden, denen der
Arm 204 folgt. Auf diese Weise wird der Krümmungsradius
der Schraubenlinie der Schraubenfeder gebildet, während der
Draht aus dem Formblock gegen das Formrad austritt.
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Eine
Schraubenlinie wird im Drahtausgangsmaterial gebildet, nachdem es
das Formrad 210 mittels eines schraubenförmigen Führungsstiftes 214 passiert
hat, der sich in einem im Allgemeinen linearen Weg bewegt, im Allgemeinen
senkrecht zum Drahtausgangsmaterialführungsloch 2081 im
Formblock 208, um den Draht in einem schraubenförmigen Weg
weg vom Formrad 210 weiterzubewegen. Sobald eine ausreichende
Menge an Draht durch den Formblock 208 am Formrad 210 und
dem schraubenförmigen
Führungsstift 214 vorbei
zugeführt
wurde, um eine vollständige
Schraubenfeder herzustellen, wird ein Schneidwerkzeug 212 gegen
den Formblock 208 weiterbewegt, um die Schraubenfeder vom Drahtausgangsmaterial
zu trennen. Die abgetrennte Schraubenfeder wird danach mittels eines
Malteserkreuzes 220 zu den anschließenden Herstellungs- und Verarbeitungsstationen
weiterbewegt, wie es nachfolgend weiter beschrieben wird.
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Wie
in 14B gezeigt wird, weist die Schraubenfeder 2 mehrere
unterschiedliche Krümmungsradien
im schraubenförmigen
Schraubenfederkörper
auf. Insbesondere ist der Radius oder Gesamtdurchmesser der Endwindung 26 bedeutend kleiner
als der des Hauptschraubenfederkörpers 21. Außerdem endet
der Draht am äußersten
Ende der Endwindung 26 und muss abgetrennt werden. Diese spezielle
Schraubenfederstruktur bringt ein Problem mit Bezugnahme auf den
Formblock 208 mit sich, der speziell ausgebildet werden
muss, um die Endwindung 26 aufzunehmen, um zu gestatten,
dass sich der Schraubenfederkörper
mit dem größeren Durchmesser über den
Formblock weiterbewegt, und um zu gestatten, dass das Schneidwerkzeug 212 den Draht
am äußersten
Ende der Endwindung schneidet.
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Wie
in 2 und in 20 und 21 gezeigt
wird, umfasst der Formblock 208 der Erfindung einen Hohlraum 218,
der bemessen ist, um eine Endwindung der Schraubenfeder aufzunehmen.
Das Schneidwerkzeug 212 ist in unmittelbarer Nähe zum Hohlraum 218 im
Formblock 208 angeordnet, um den Draht an der Endwindung
innerhalb des Hohlraumes 218 zu trennen. Die Innenwände des
Hohlraumes 218 sind im Allgemeinen entlang einer Innenfläche 2181 bogenförmig, gegen
die der Draht 110 drückt, während er
radial durch das Formrad 210 geformt wird. Eine Wendelnut
wird vorzugsweise in der Fläche 2181 gefertigt,
um die Schraubenlinienausbildung der Endwindungen und des Schraubenfederkörpers weiter
zu führen.
Der schraubenförmige
Führungsstift 214 wird
nockengeteuert, um sich vom Formblock und dem Hohlraum 218 nach
außen
weg zu bewegen, um dadurch unterschiedliche schraubenförmige Abschnitte
der Endwindungen 26 und des Schraubenfederkörpers 21 zu
formen. Der Abschluss des Schraubenfederdrahtes an der letzten Endwindung 26,
um sich innerhalb des Hohlraumes 218 zu formen, erfodert,
dass das Schneidwerkzeug 212 in den Hohlraum 218 hineinragt,
um den Draht gegen ein entgengesetztes Schneidmesser 2121 zu schneiden,
das innerhalb des Hohlraumes 218 montiert ist und/oder
daraus vorsteht, wie in 20 gezeigt
wird.
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Wiederum
mit Bezugnahme auf 2 wird ein Malteserkreuz 220 mit
beispielsweise sechs Malteserkreuzarmen 222 in unmittelbarer
Nähe an
der Vorderseite einer Schraubenfederherstellungsmaschine drehbar
montiert. Jeder Malteserkreuzarm 222 trägt einen Greifer 224,
der wirksam ist, um eine Schraubenfeder zu ergreifen, während sie
von der kontinuierlichen Drahtzuführung am Formblock 208 weggeschnitten
wird. Das Malteserkreuz schaltet drehungsmäßig weiter, um jede Schraubenfeder
vom Führungsblock
der Schraubenfederherstellungsmaschine zu einer ersten Schraubenfederkopfherstellungsstation 230 weiterzubewegen.
Pneumatisch betätigte
Stempelwerkzeuge 232 werden in einer radialen Anordnung
um die erste Schraubenfederkopfherstellungsstation 230 montiert,
um Schraubenfederabsätze 23–25,
den auf eine Kraft ansprechenden Gradientenarm 27 oder
irgendwelche anderen Konturen oder Biegungen im Schraubenfederkopf
oder der schraubenförmigen
Windung an einem Ende des Schraubenfederkörpers zu formen, indem der
Draht gegen eine Matrize stößt. Das
Malteserkreuz bewegt dann die Schraubenfeder weiter zu einer zweiten Schraubenfederkopfherstellungsstation 240,
die an einem entgegengesetzten Ende der Schraubenfeder ausgerichtet
ist, die gleichermaßen
einen Schraubenfederkopf mittels Stempelwerkzeugen 232 und der
entsprechenden Matrizen formt.
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Für die Herstellung
der Ausführung
der Schraubenfeder 2, die mit Bezugnahme auf 12 bis 14 beschrieben wird, wird eine spezielle
Schraubenfederkopfherstellungsmatrize 2000 bei jeder Schraubenfederkopfherstellungsstation 230, 240 genutzt.
Wie separat in 22 bis 25 gezeigt
wird, weist die Schraubenfederkopfherstellungsmatrize 2000 ineinandergreifende
Hälften 2001, 2002 auf, die,
wenn sie in Eingriff sind, einen gemeinsamen Matrizenkörper 2003 mit
einer Rückwand 2004 und profilierten
Seitenabschnitten 2005 und 2006 bilden. Der Vorsprung
der Seitenabschnitte 2005 und 2006 aus der Rückwand 2004 bildet
einen Hohlraum 2010 innerhalb des Matrizenkörpers 2003.
Der Hohlraum 2010 ist ausgebildet, um die Endwindung 26 der Schraubenfeder
aufzunehmen. Von den Seitenabschnitten 2005, 2006 erstrecken
sich nach außen Flansche 2007 und 2008.
Die Seitenwände 2009 der Flansche 2007, 2008 sind
entsprechend der Form des zu formenden Schraubenfederkopfes 22 ausgebildet,
so dass, während
die erste Windung des Schraubenfederkörpers 21 um den Umfang
der Flansche 2007, 2008 (wobei die Endwindung 26 innerhalb
des Matrizenhohlraumes 2010 positioniert ist) positioniert
wird, die Stempelwerkzeuge 232 in den Schraubenfederkopfherstellungsstationen 230, 240 den
Draht gegen die Seitenwände 2009 der
Flansche 2007, 2008 stoßen, um den Schraubenfederkopf 22 in
der Konfiguration des äußeren Umfanges
der Flansche 2007, 2008 zu bilden, beispielsweise
mit Absatzsegmenten 23, 24, 25, wie in 14B gezeigt wird. Die Kombination des Matrizenhohlraumes 2010 und
der Schraubenfederkopfformflansche 2007, 2008 ermöglicht die
Herstellung einer breiten Vielzahl von Schraubenfederkonstruktionen,
einschließlich jeglicher
Schraubenfederkonstruktion mit unterschiedlichen Durchmessern an
den Abschlussenden (d.h., Endwindungen kleiner als der Schraubenfederkörper) und
jeglicher Schraubenfederkopfkonstruktion, benachbart den Endwindungen,
die bei einem Stanzvorgang geformt werden können. Die Matrize 2000 wird
an einer Montageplatte an der Schraubenfederherstellungsmaschine
in den Schraubenfederkopfherstellungsstationen mittels Befestigungselementen
montiert, wie beispielsweise Schrauben, die sich durch Befestigungselementlöcher 2011 in
der Rückwand 2004 erstrecken.
Bei dieser Anordnung können
verschiedene Schraubenfederkopfherstellungsmatrizen 2000 selektiv
bei einer Schraubenfederherstellungsmaschine für die kundenspezifische Herstellung
von unterschiedlichen Schraubenfederkonstruktionen installiert werden.
Durch die Anwendung einer unterschiedlichen Schraubenfederherstellung
und Schraubenfederkopfherstellungsmatrizen können die Konstruktionsvarianten
entweder die Endwindung oder den Schraubenfederkopf einschließen.
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Während eine
Schraubenfeder 2 mittels des Malteserkreuzarmes 222 vom
Schraubenfederformblock 208 zur ersten Schraubenfederkopfformstation 230 weiterbewegt
wird, wird die Endwindung 26 innerhalb des Hohlraumes 2010 positioniert.
Die Windung 21t mit größerem Radius
des schraubenförmigen
Schraubenfederkörpers 21 in
unmittelbarer Nähe
der Endwindung 26 wird über
oder um die Flansche 2007, 2008 positioniert,
wie in 22 gezeigt wird. Die Stanzmatrizen 232 werden
positioniert, um den Draht der Windung 21t gegen die Seitenwände 2009 der
Flansche 2007, 2008 zu stoßen, um die beschriebenen Absätze oder
Konturen oder Biegungen des Schraubenfederkopfes 22 entsprechend
den relativen Anordnungen der Seitenwände 2009 der Flansche 2007, 2008 zu
formen. Wie in 22 gezeigt wird, befindet sich
der Draht der Windung 21t in Kontakt mit den äußersten
Abschnitten der Seitenwände 2009 und
in unmittelbarer Nähe
der Durchschneidung der Seitenwände 2009 mit
den senkrechten Flächen
der Seitenabschnitte 2005, 2006.
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Das
Malteserkreuz bringt das Schraubenfederende mit der Matrize 2000 in
Eingriff, wobei die Endwindung 26 in den Matrizenhohlraum 2010 durch die Öffnung 2078,
die durch die Flansche 2007, 2008 gebildet wird,
eingesetzt und die Schlusswindung des Schraubenfederkörpers um
die Seitenwände 2009 der
Flansche 2007, 2008 positioniert wird, indem die
Endwindung der Schraubenfeder über
eine Druckplatte geführt
wird, die in unmittelbarer Nähe der
Kopfherstellungsstation positioniert ist. Das Ende der Schraubenfeder,
einschließlich
der Endwindung 26, wird axial bis zu einem Punkt vorbei
am äußersten
Rand der Flansche 2007, 2008 zusammengedrückt, so
dass, während
die zusammengedrückte Schraubenfeder
an der Abschirmung vorbei transportiert wird, sie sich so ausdehnt,
dass die Endwindung 26 in den Matrizenhohlraum 2010 hineinschnellt,
und die erste Windung 21t des Schraubenfederkörpers um
die Flansche 2007, 2008 in Eingriff gebracht wird,
eng anliegend an den Seitenwänden 2009 der
Flansche 2007, 2008. Die Seitenwände 2009 der
Flansche 2007, 2008 sind kegelförmig, um sowohl
den Schraubenfedereintritt in die Matrize 2000 als auch
den Austritt zu erleichtern, sobald der Schraubenfederkopf geformt
ist.
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Das
Malteserkreuz bewegt dann die Schraubenfeder weiter zu einer Anlassstation 250,
wo ein elektrischer Strom durch die Schraubenfeder geführt wird,
um den Stahldraht anzulassen. Die nächste Weiterbewegung des Malteserkreuzes
setzt die Schraubenfeder in eine Fördereinrichtung 301 oder 302 ein,
die die Schraubenfedern zu einer Schraubenfedertransfermaschine
transportiert, wie es nachfolgend weiter beschrieben wird. Wie in 1 gezeigt
wird, können
eine oder mehrere Schraubenfederherstellungsmaschinen gleichzeitig
eingesetzt werden, um Schraubenfedern dem Federkernmontagesystem
zuzuführen.
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Schraubenfedertransport
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Wie
in 1 gezeigt wird, werden die Schraubenfedern 2 in
einer einzeln eingeordneten Weise von jeder der Schraubenfederherstellungsmaschinen 201, 202 durch
jeweilige gleich konstruierte Schraubenfederfördereinrichtungen 301, 302 zu
einer Schraubenfedertransfermaschine 400 transportiert.
Obgleich sie als Schraubenfederfördereinrichtungen
im Zusammenhang mit einem Federkernherstellungssystem beschrieben
werden, wird erkannt werden, dass die Transportsysteme der Erfindung
für jede
Art von System oder Installation leicht angepasst werden können und
anwendbar sind, bei dem der Transport irgendeiner Art eines Gegenstandes oder
von Gegenständen
erforderlich ist. Wie es weiter in 3A–3E gezeigt
wird, umfasst die Fördereinrichtung 301 einen
Kastenträger 303,
der sich vom Malteserkreuz 220 zu einer Schraubenfedertransfermaschine 400 erstreckt.
Jeder Träger 303 umfasst
eine obere und untere Laufbahn 304, die durch gegenüberliegende
Schienen 306 gebildet werden, die auf Seitenwänden 307 montiert
sind. Eine Vielzahl von Mitnehmern 308 ist verschiebbar zwischen
den Schienen 306 montiert. Ein jeder Mitnehmer 308 weist
eine Klemme 310 auf, die ausgebildet ist, um mit einem
Abschnitt einer Schraubenfeder in Eingriff zu kommen, wie beispielsweise
zwei oder mehreren Windungen des schraubenförmigen Körpers einer Schraubenfeder,
während
sie vom Malteserkreuz 220 auf die Fördereinrichtung gebracht wird.
Wie es weiter in 3C und 3E gezeigt
wird, weist jeder Mitnehmer 308 einen Körper 309 mit gegenüberliegenden
parallelen Flanschen 311 auf, die sich überdecken und zwischen den Schienen 306 gleiten.
Ein Tragarm 312 hängt
vom Körper 309 eines
jeden Mitnehmers herab. Jeder Tragarm ist an einem Paar benachbarter
Stifte 313 der Kettenglieder 314 einer Hauptkette 315 befestigt, mit
einem zusätzlichen
Kettenglied 314 zwischen einem jeden der Mitnehmer. Die
Hauptkette 315 erstreckt sich über die Länge des Trägers 302 und ist auf
Kettenrädern 316 an
jedem Ende eines jeden Trägers
montiert. Die Mitnehmer 308 sind auf diese Weise gleichmäßig entlang
der Hauptkette 315 beabstandet.
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Um
die Mitnehmer 308 in einer gleichmäßig beabstandeten Folge längs der
Lautbahn 304 umzusetzen, ist eine Schalteinrichtung 320 innerhalb
des Kastenträgers 303 montiert.
Die Schalteinrichtung 320 umfasst zwei parallele Schalteinrichtungsketten 321,
die die Hauptkette 315 überbrücken und
auf koaxialen Paaren von Kettenrädern 322 aufsitzen.
Die Kettenräder 322 sind
auf Wellen 324 montiert. Die Ketten 321 tragen
Zusatzeinrichtungen 323 mit einem gleichen Abstand, gleich
dem Abstand der Mitnehmer 308, wenn die Hauptkette 315 straff
ist. Sobald die Hauptkette nicht mehr durch die Schalteinrichtung
angetrieben wird, wird die Hauptkette locker, und die Mitnehmer
beginnen sich aneinander zu lagern, wie auf der rechten Seite in 3A und 3B gezeigt
wird. Jetzt wird der Abstand zwischen den Mitnehmern nicht mehr
durch den Abstand zwischen den Zusatzeinrichtungen auf der Hauptkette
bestimmt, sondern durch die Länge
der Mitnehmerkörper 309,
die aneinanderstoßen.
Das gestattet, dass die Fördereinrichtung
mit einem Abstand beladen und mit einem anderen Abstand entladen
wird.
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Die
Fördereinrichtung
ist außerdem
mit einem Bremsmechanismus versehen. Wie in 3D gezeigt
wird, umfasst ein Bremsmechanismus ein lineares Betätigungselement 331 mit
einem Kopf 332, der durch einen Druckluftzylinder 330 oder
ein äquivalentes
Mittel angetrieben wird, um eine seitliche Kraft auf einen Mitnehmer
anzuwenden, der dem Betätigungselement
am nächsten
positioniert ist, wodurch der Mitnehmer gegen die Innenseite der
Laufbahn 304 gedrückt
wird. Durch Steuern des Luftdruckes im Druckluftzylinder 330 kann
der Grad und die zeitliche Steuerung der resultierenden Bremswirkung der
Mitnehmer längs
der Fördereinrichtung
selektiv gesteuert werden.
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Alternativ,
wie in 3E gezeigt wird, kann eine Feder 334 mit
einer unveränderlichen
Konstante in den horizontalen Flansch einer Laufbahn 304 eingebaut
werden, an der jeder Mitnehmer vorbeigeht, und wobei sie eine konstante
Bremskraft auf einen jeden Mitnehmer anwendet. Die Größe oder
Konstante der Feder kann in Abhängigkeit
vom Grad des Widerstandes ausgewählt
werden, der an der Bremsstelle längs
der Laufbahn der Fördereinrichtung
gewünscht wird.
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In
Verbindung mit einer jeden Schraubenfederfördereinrichtung ist eine Schraubenfederrichtvorrichtung
vorhanden, die in 3A und 3B im
Allgemeinen mit 340 gezeigt wird. Die Schraubenfederrichtvorrichtung 340 funktioniert,
um jede Schraubenfeder innerhalb einer Mitnehmerklemme 310 für ein richtiges
Anpassen an die Schraubenfedertransfermaschine gleichmäßig auszurichten,
wie es nachfolgend beschrieben wird. Eine jede Richtvorrichtung 340 umfasst
einen Pneumatikzylinder 342, der benachbart dem Träger 303 montiert
ist. Ein Endbetätigungsorgang 344 ist
auf einem distalen Ende einer Stange 346 montiert, die
sich aus dem Zylinder 342 erstreckt. Der Pneumatikzylinder
ist wirksam, um der Stange 346 und dem Endbetätigungsorgang 344 sowohl
eine lineare als auch eine Drehbewegung zu erteilen. Beim Betrieb,
während
eine Schraubenfeder vor der Richtvorrichtung 340 während des
Durchganges eines Mitnehmers angeordnet wird, setzt das Endbetätigungsorgang 344 linear
um, um das vorgelegte Ende der Schraubenfeder in Eingriff zu bringen und
dreht gleichzeitig oder anschließend die Schraubenfeder innerhalb
der Mitnehmerklemme in eine gleichmäßige vorgegebene Position.
Die schraubenförmige
Form des Schraubenfederkörpers,
der in der Mitnehmerklemme in Eingriff kommt, gestattet, dass die
Schraubenfeder in die Klemme 310 durch die Richtvorrichtung
leicht gewendet oder „hineingeschraubt" wird. Jede Schraubenfeder
in den Fördereinrichtungen
wird dadurch gleichmäßig innerhalb der
Mitnehmerklemmen nach der Richtvorrichtung positioniert.
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Der
beschriebene Schraubenfedertransport kann ebenfalls mittels bestimmter
alternativer Mechanismen zustande gebracht werden, die ebenfalls ein
Teil der Erfindung sind. Wie in 15A–15D gezeigt wird, ist eine alternative Vorrichtung
für das Transportieren
von Schraubenfedern von einer Schraubenfederherstellungsvorrichtung
zu einer Schraubenfedertransferstation ein Bandsystem, das im Allgemeinen
mit 350 gezeigt wird, das ein Taschenklappenband 352 und
ein entgegengesetztes Band 354 umfasst. Schraubenfedern 2 werden
mittels eines Malteserkreuzes positioniert, um sich axial zwischen
den Bändern 352 und 354 zu
erstrecken, wie in 15A gezeigt wird. Das Klappenband 352 weist
ein primäres
Band 353 und eine Klappe 355 auf, die am primären Band 353 längs eines
unteren Randes befestigt ist. Wie in 15B gezeigt
wird, spreizt ein stationärer Öffnungskeil 356 die
Klappe 355 weg vom primären
Band 353, um das Einsetzen des Schraubenfederkopfes in
die durch die Klappe und das primäre Band gebildete Tasche zu
erleichtern. Ein automatisiertes Einsetzwerkzeug kann benutzt werden,
um die Schraubenfederköpfe
in die Tasche zu treiben. Wie in 15C gezeigt
wird, ist ein Richtarm 358 ausgebildet, um mit einem Abschnitt des
Schraubenfederkopfes in Eingriff zu kommen, und wird angetrieben,
um die Schraubenfedern innerhalb der Tasche gleichmäßig auszurichten.
Sobald sie in die Tasche eingesetzt und richtig ausgerichtet sind,
werden die Schraubenfedern in Position relativ zu den Bändern mittels
eines Druckstabes 360 gehalten, gegen den die Außenfläche der
Klappe 355 drückt.
Der Druckstab 360 ist in dem Bereich beweglich, wo die
Schraubenfedern vom Band mittels einer Schraubenfedertransfermaschine
entfernt werden, um den Druck auf die Klappe freizugeben, um das Entfernen
der Schraubenfedern aus der Tasche zu gestatten. Wie es weiter gezeigt
wird, sind das primäre
Band 353 und das entgegengesetzte Band 354 jeweils
an einem Steuerriemen 362, einer elastischen Kunststoffunterlage 364 und
einer Trägerplatte 366 befestigt,
die Stahl oder ein anderes starres Material sein kann. Diese Konstruktion
verleiht dem Band die erforderliche Steifigkeit, um die Schraubenfedern zwischen
ihnen sicher zu halten, und eine ausreichende Elastizität, um auf
die Riemenscheiben montiert und durch sie angetrieben zu werden,
und um Wendungen im Transportverlauf vorzunehmen.
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16 veranschaulicht
Paare von Federfördervorrichtungen 360,
die als alternative Schraubenfedertransportmechanismen in Verbindung
mit dem System der Erfindung eingesetzt werden können. Jede Federfördervorrichtung 360 umfasst
eine primäre
Kette 361 und eine sekundäre Kette 362, die mittels
Kettenrädern 364 angetrieben
werden, um sich mit einer gemeinsamen Geschwindigkeit von einer
jeweiligen Schraubenfederherstellungsvorrichtung zu einer Schraubenfedertransferstation
oder einer Montagevorrichtung weiterzubewegen, wie es nachfolgend
weiter beschrieben wird. Schraubenfedereingriffskugeln 366,
die so bemessen sind, dass sie sicher in die Endwindungen der Schraubenfedern passen,
sind mit gleichen Abständen
entlang der Länge
einer jeden Kette montiert. Die Ketten werden zeitgesteuert, um
die Kugeln 366 gegenüberliegend für einen
Eingriff einer Schraubenfeder auszurichten, die vom Malteserkreuz
vorgelegt wird. Jede Kette kann selektiv gesteuert werden, um den
relativen Winkel der Schraubenfedern zu verändern, während sie sich der Schraubenfedertransferstufe
nähern,
wie auf der rechten Seite in 16 gezeigt
wird. Magnete können
zusätzlich
zu den oder anstelle der Kugeln 366 verwendet werden, um
die Schraubenfedern zwischen den Reihen von Ketten zu halten.
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Schraubenfedertransfer
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Wie
in 1 und 4A und 4B gezeigt
wird, positioniert jede Fördereinrichtung 301, 302 eine
Reihe von Schraubenfedern in Ausrichtung mit einer Schraubenfedertransfermaschine 400.
Die Schraubenfedertransfermaschine umfasst einen Rahmen 402,
der auf Rollen 404 auf Laufbahnen 406 montiert
ist, um linear in Richtung zu und weg von den Fördereinrichtungen 301, 302 und
der Federkernmontagevorrichtung 500 umzusetzen. Eine lineare
Anordnung von Armen 410 mit Greifern 412 ergreift
eine vollständige
Reihe von Schraubenfedern von den Mitnehmern 304 der einen
der Fördereinrichtungen
und überträgt die Reihe
von Schraubenfedern in die Federkernmontagevorrichtung. Die Anzahl
der funktionsfähigen
Arme 410 auf der Schraubenfedertransfermaschine gleicht
einer Anzahl von Schraubenfedern in einer Reihe eines Federkerns,
der von der Montagevorrichtung hergestellt muss werden durch Betrieb
einer Antriebsverbindung, die schematisch bei 416 gezeigt
wird, in Kombination mit einer linearen Umsetzung der Maschine auf
Laufbahnen 406. Die Schraubenfedertransfermaschine hebt
eine gesamte Reihe von Schraubenfedern von einer der Fördereinrichtungen
(in Position A) an und setzt sie in eine Federkernmontagemaschine 500 ein.
Eine derartige Maschine wird im U.S.Patent Nr. 4413659 beschrieben,
auf deren Offenbarung man sich hierin bezieht. Die Federkernmontagevorrichtung 500 kommt mit
einer Reihe von Schraubenfedern in Eingriff, die vom Vorgänger vorgelegt
werden, wie es nachfolgend beschrieben wird. Die Schraubenfedertransfermaschine 400 nimmt
dann eine weitere Reihe von Schraubenfedern von der anderen parallelen
Fördereinrichtung
(301 oder 302) auf und setzt sie in die Federkernmontagemaschine
für einen
Eingriff und eine Befestigung an der vorher eingesetzten Reihe von Schraubenfedern
ein. Nachdem die Schraubenfedern von beiden Fördereinrichtungen entfernt
sind, bewegen sich die Fördereinrichtungen
weiter, um weitere Schraubenfedern für einen Transfer durch die
Schraubenfedertransfermaschine in die Federkernmontagevorrichtung
zu liefern.
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Federkernmontagevorrichtung
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Die
Hauptfunktionen der Federkernmontagevorrichtung 500 sollen:
- (1) mindestens zwei benachbarte parallele Reihen
von Schraubenfedern in einer parallelen Anordnung ergreifen und
positionieren;
- (2) die parallelen Reihen von Schraubenfedern miteinander durch
Anbringung von Befestigungsmitteln, wie beispielsweise einem schraubenförmigen Verbindungsdraht,
an benachbarten Schraubenfedern verbinden; und
- (3) die befestigten Reihen von Schraubenfedern weiterbewegen,
um die Einführung
einer weiteren Reihe von Schraubenfedern zu gestatten, die an den
vorhergehend befestigten Reihen von Schraubenfedern
befestigt
werden, und den Vorgang wiederholen, bis eine ausreichende Anzahl
von Schraubenfedern befestigt wurde, um eine vollständige Federkernbaugruppe
zu bilden.
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Wie
in 5, 6, 9–10 gezeigt wird, wird die Federkernmontagevorrichtung 500 auf
einem Ständer 502 von
einer Höhe
montiert, die angemessen ist, um eine Verbindung mit der Schraubenfedertransfermaschine 400 herzustellen.
Die Federkernmontagevorrichtung 500 umfasst zwei obere
und untere parallele Reihen von Schraubenfederaufnahmematrizen 504A und 504B,
die die Abschlussenden einer jeden der Schraubenfedern aufnehmen
und halten, wobei die Achsen der Schraubenfedern in einer vertikalen Position
sind, um das Einsetzen oder Verbinden von Befestigungsmitteln zu
ermöglichen,
wie beispielsweise einem schraubenförmigen Draht zwischen den Schraubenfedern,
und um die befestigten Reihen der Schraubenfedern aus der Federkernmontagevorrichtung
heraus zu transportieren. Die Matrizen 504 werden nebeneinander
auf parallelen oberen und unteren Trägerstangen 506A, 506B befestigt,
die vertikal und horizontal (seitlich) innerhalb der Montagevorrichtung
umsetzbar sind. Die Federkernmontagevorrichtung funktioniert, um
die Trägerstangen 506 mit den
befestigten Matrizen 504 zu bewegen, um einen Druck auf
zwei benachbarte Reihen von Schraubenfedern auszuüben, die
Schraubenfedern miteinander zu befestigen oder zu verbinden, um
eine Federkernbaugruppe zu bilden, und die befestigten Reihen von Schraubenfedern
aus der Montagevorrichtung heraus zu transportieren, um eine anschließende Reihe von
Schraubenfeder aufzunehmen und zu befestigen. Genauer gesagt, die
Federkernmontagevorrichtung arbeitet in der folgenden grundlegenden
Reihenfolge, die mit Bezugnahme auf 7A–7I beschrieben
wird:
- 1) ein erstes oberes und unteres Paar
von Trägerstangen 506A (mit
den befestigten Matrizen 504A) werden vertikal zurückgezogen,
um die Einführung
einer Reihe von Schraubenfedern von der Schraubenfedertransfermaschine
zu gestatten (7A);
- 2) das erste obere und untere Paar von Trägerstangen 506A werden
vertikal auf eine neu eingesetzte Reihe von Schraubenfedern konvergiert (7C);
- 3) benachbarte Reihen von Schraubenfedern, die zwischen den
oberen und unteren Matrizen 504 festgeklemmt werden, werden
durch Befestigen oder Verbinden durch ausgerichtete Öffnungen
in den benachbarten Matrizen angebracht (7D);
- 4) das zweite obere und untere Paar von Trägerstangen 506B werden
vertikal zurückgezogen, um
eine vorhergehende Reihe von Schraubenfedern aus den Matrizen freizugeben
(7E);
- 5) die oberen und unteren Trägerstangen 506A werden
seitlich in die Position umgesetzt, die vorher von den oberen und
unteren Trägerstangen 506B in
Anspruch genommen wurde, um die befestigten Reihen von Schraubenfedern
aus der Montagevorrichtung herauszubewegen (7I); und
- 6) die Trägerstangen 506B werden
seitlich entgegengesetzt der Richtung der Umsetzung der Trägerstangen 506A umgesetzt,
um Positionen mit den Trägerstangen 506A zu
tauschen, um die Matrizen zu positionieren, um die nächste Reihe
von Schraubenfedern aufzunehmen, die eingesetzt wird (7I).
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In 7A werden
Schraubenfedern der Federkernmontagevorrichtung mittels der Schraubenfedertransfermaschine
in der angezeigten Richtung vorgelegt. Obere und untere Reihen von
Matrizen 504A, die auf oberen und unteren Trägerstangen 506A montiert
sind, werden vertikal zurückgezogen, um
zu gestatten, dass die gesamte nicht zusammengedrückte Länge der
Schraubenfedern zwischen den Matrizen eingesetzt wird. Eine vorher
eingesetzte Reihe von Schraubenfedern wird zwischen oberen und unteren
Matrizen 504B zusammengedrückt, die auf oberen und unteren
Trägerstangen 506B montiert
sind, die seitlich benachbart den Trägerstangen 506A positioniert
sind (7B). Die oberen und unteren
Matrizen 504A konvergieren zu den Abschlussenden der neu
vorgelegten Schraubenfedern, um die Schraubenfedern in einem Ausmaß gleich
den vorhergehenden Schraubenfedern in den Matrizen 504B zusammenzudrücken (7C).
Die horizontal benachbarten Trägerstangen 506A und 506B werden
durch Stützstangen 550 (schematisch
in 7D dargestellt) fest zusammengehalten, die durch
einen nachfolgend beschriebenen Klemmmechanismus betätigt werden.
Indem die Matrizen zusammengeklemmt sind, werden die benachbarten
Reihen von Schraubenfedern, die zwischen den oberen und unteren
benachbarten Matrizen 504A und 504B zusammengedrückt werden,
durch Einsetzen eines schraubenförmigen
Verbindungsdrahtes 4 durch ausgerichtete Hohlräume 505 in
den äußeren anstoßenden Seitenwänden der
Matrizen, und durch die ein Abschnitt einer jeden Schraubenfeder
in einer Matrize hindurchgeht, miteinander befestigt (7E).
Der Verbindungsdraht 4 wird an mehreren Stellen gequetscht,
um ihn an Ort und Stelle auf den Schraubenfedern zu sichern. Wenn
die Befestigung der zwei benachbarten Reihen von Schraubenfedern
innerhalb der Matrizen abgeschlossen ist, werden die Klemmen 550 freigegeben
(7F), und die oberen und unteren Matrizen 504B werden
vertikal zurückgezogen
(7G). Die oberen und unteren Matrizen 504A und 504B werden
danach in den angezeigten engegengesetzten Richtungen (in 7I)
seitlich umgesetzt oder geschaltet oder ausgetauscht, um Positionen
seitlich auszutauschen, wodurch eine Reihe von befestigten Schraubenfedern
aus der Federkernmontagevorrichtung herausbewegt wird und die leeren
Matrizen 504B für
einen Eingriff mit einer neu eingeführten Reihe von Schraubenfedern
positioniert werden. Der beschriebene Zyklus wird danach mit einer
ausreichenden Anzahl von Reihen von Schraubenfedern wiederholt,
die miteinander verbunden werden, um eine Federkernbaugruppe zu
bilden, die aus der Montagevorrichtung auf einen Auflagetisch 501 austritt,
wie in 1 und 5 gezeigt wird.
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Wie
in 8A und 8B gezeigt
wird, sind die Schraubenfedereingriffsmatrizen 504 im Allgemeinen
rechteckige geformte Blöcke
mit kegelförmigen
sich nach oben erstreckenden Flanschen 507, die profiliert
sind, um den Kopf 22 der Schraubenfeder 2 um die
Außenseite
der Matrize zu führen,
um auf einer oberen Fläche 509 der
Seitenwände 511 der
Matrize aufzuliegen. Wie in 8A gezeigt
wird, erstrecken sich zwei der Absätze des Schraubenfederkopfes 22 über die
Seitenwände 511 der
Matrize hinaus, neben einer Öffnung 505,
durch die der schraubenförmige
Verbindungsdraht 4 geführt
wird, um benachbarte Schraubenfedern miteinander zu verbinden. Ein
Hohlraum 513 wird im Inneren der Matrize innerhalb der
Wände 511 gebildet,
in dem ein kegelförmiger
Führungsstift 515 montiert
ist. Der Führungsstift 515 erstreckt
sich nach oben durch die Öffnung
zum Hohlraum 513 und ist so bemessen, dass er in die Endwindung 28 der
Schraubenfeder eingesetzt wird, die in den Hohlraum 513 passt.
Die Matrizen 504 der vorliegenden Erfindung sind daher in
der Lage, Schraubenfedern mit einer Endwindung aufzunehmen, die
sich über
einen Schraubenfederkopf hinaus erstrecken, und die Schraubenfedern
an anderen Stellen als an den Abschlussenden der Schraubenfedern
miteinander zu verbinden.
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Die
Mechanik, mittels der die Federkernmontagevorrichtung die Trägerstangen 506 mit
den befestigten Matrizen 504 auf den beschriebenen vertikalen
und seitlichen Wegen umsetzt, wird jetzt mit kontinuierlicher Bezugnahme
auf 7A–7I und weitere
Bezugnahme auf 9A und 9B, 10 und 11 beschrieben.
Die Trägerstangen 506 (mit den
befestigten Matrizen 504) werden nicht dauerhaft an irgendwelchen
anderen Teilen der Montagevorrichtung befestigt. Die Trägerstangen 506 können daher ungehindert
vertikal und seitlich durch Hebewerk- und Schalteinrichtungsmechanismen
in der Federkernmontagevorrichtung umgesetzt werden. In Abhängigkeit
von der Position werden die Trägerstangen 506 und
die Matrizen 504 entweder durch stationäre Auflagen oder zurückziehbare
Auflagen getragen. Wie in 9A und 9B gezeigt
wird, liegt die unterste Trägerstange 506A auf
einem Klemmenmontageteil auf, das von einer unteren Hebewerkstange 632B getragen
wird. Die oberste Trägerstange 506A wird
durch pneumatisch betätigte Stifte 512 getragen,
die sich direkt in Bohrungen in einer Seitenwand der Stange oder
durch Stangenvorsprünge
erstrecken, die an der Oberseite der Trägerstange befestigt und mit
den Stiften 512 ausgerichtet sind. Betätigungselemente 514,
wie beispielsweise Pneumatikzylinder, werden gesteuert, um die Stifte 512 relativ
zu den Trägerstangen
auszuziehen und zurückzuziehen.
Auf die Stifte 512 auf der Schraubenfedereintrittsseite
der Federkernmontagevorrichtung bezieht man sich ebenfalls als die
Nachlaufauflagen. Auf die Stifte 512 auf der entgegengesetzten oder
Austrittsseite der Montagevorrichtung (aus der der montierte Federkern
austritt) bezieht man sich alternativ als die Vorlaufauflagen. Auf
der Austrittsseite der Montagevorrichtung (rechte Seite in 9A und 9B,
linke Seite in 10A) wird die obere Trägerstange 506B (in
einer Position niedriger als die obere Trägerstange 506A) durch
die stationären
Auflagen 510 getragen, und die untere Trägerstange 506B wird
durch die Vorlaufauflagestifte 512 getragen.
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Wie
in 10A gezeigt wird, wird eine kettengetriebene Hebewerkbaugruppe
verwendet, die im Allgemeinen mit 600 gekennzeichnet wird,
um die oberen und unteren Trägerstangen 506A und 506B während der
Folge vertikal zurückzuziehen
und zu konvergieren, die mit Bezugnahme auf 7A–7I beschrieben
wird. Die Hebewerkbaugruppe 600 umfasst obere und untere
Kettenräder 610,
die auf Achsen 615 montiert sind, und obere und untere
Ketten 620, die mit Kettenrädern 610 in Eingriff
kommen. Die entgegengesetzten Enden der Ketten werden mittels Stangen 625 verbunden.
Obere und untere Kettenflaschenzüge 630A und 630B erstrecken
sich senkrecht von und zwischen den Stangen 625 in Richtung
der Mitte der Montagevorrichtung. Die untere Achse 615 ist
mit einem Antriebsmotor (nicht gezeigt) verbunden, der wirksam ist,
um das dazugehörende
Kettenrad 610 über
eine begrenzte Gradzahl zu drehen, die ausreichend ist, um die Kettenflaschenzüge 630A und 630B in
entgegengesetzten Richtungen umzusetzen um zu konvergieren oder
zu divergieren, wenn die Kettenräder
gedreht werden. Wenn die Kettenräder 610 in
einer Uhrzeigerrichtung angetrieben werden, wie in 10A gezeigt wird, bewegt sich der Kettenflaschenzug 630A nach
unten und der Kettenflaschenzug 630B nach oben und umgekehrt.
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Die
Kettenflaschenzüge 630A und 630B sind mit
entsprechenden oberen und unteren Hebewerkstangen 632A und 632B verbunden,
die parallel zu der und im Wesentlichen über die gesamte Länge der Trägerstangen
verlaufen. Die oberen und unteren Hebewerkstangen 632A und 632B konvergieren
vertikal und ziehen sich bei der beschriebenen teilweisen Drehung
der Kettenräder 610 zurück. Die
oberen Vorlauf- und Nachlaufauflagestifte 512 und die dazugehörenden Betätigungselemente 514 sind
an der oberen Hebewerkstange 632A montiert, um sich mit der
Hebewerkbaugruppe vertikal nach oben oder unten zu bewegen.
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Die
zwei parallelen Reihen von oberen und unteren Trägerstangen 506A und 506B werden
mittels einer Schalteinrichtungsbaugruppe, die im Allgemeinen in 10A mit 700 gekennzeichnet ist, seitlich
ausgetauscht (wie in 7I). Die Schalteinrichtungsbaugruppe
umfasst an jedem Ende der Montagevorrichtung obere und untere Paare
von Zahnstangen 702, wobei ein Ritzel 703 für eine Drehung zwischen
jeder der Zahnstangen montiert ist. Eines eines jeden der Paare
von Zahnstangen 702 ist mit einer vertikalen Druckstange 706 verbunden,
und die andere entsprechende Zahnstange ist für eine seitliche Umsetzung
drehbar gelagert. Die rechte und linke vertikale Druckstange 706 ist
jeweils mit einem Dreharm 708 verbunden, der sich auf einer
Schaltgleitschiene 710 dreht, die sich von einem Ende des Montagevorrichtungsrahmens
zum anderen zwischen den Paaren der Schalteinrichtungszahnstangen
erstreckt. Eine Antriebsstange 712 ist mit einer vertikalen
Druckstange 706 am Schnittpunkt der Druckstange mit dem
Dreharm verbunden. Die Antriebsstange 712 wird linear durch
einen Zylinder 714 betätigt,
wie beispielsweise einem Hydraulik- oder Pneumatikzylinder. Das
Antreiben der Stange 712 aus dem Zylinder 714 heraus
bewegt die vertikale Druckstange 706 und die befestigten
Zahnstangen 702. Die Umsetzung der Zahnstangen 702,
die an der vertikalen Druckstange 706 befestigt sind, bewirkt
die Drehung der Ritzel 703, was eine Umsetzung in der entgegengesetzten
Richtung der entgegengesetzten Zahnstange 702 der Zahnstangenpaare
herbeiführt.
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Wie
es weiter in 10B gezeigt wird, trägt für jedes
Paar Zahnstangen 702 eine der Zahnstangen 702 eine
linear betätigbare
Sperrklinke 716 oder ist daran gesichert, die so bemessen
ist, dass sie in eine axiale Bohrung am Ende einer Trägerstange 506 (nicht
gezeigt) passt. Die entsprechende entgegengesetzte Zahnstange 702 trägt eine
Führung 718 oder
ist daran befestigt, die eine Öffnung
mit einer flachen Fläche 719 aufweist,
die bemessen ist, um die Breite einer Trägerstange 506 aufzunehmen,
flankiert durch gegenüberliegende
aufrechtstehende kegelförmige
Flansche 721. Wie in 10A gezeigt wird,
trägt auf
der unteren Hälfte
der Montagevorrichtung die untere Zahnstange 702 der gegenüberliegenden
Zahnstangenpaare eine Führung 718,
in der eine untere Trägerstange 506B (nicht
gezeigt) positioniert ist. Die gegenüberliegende Zahnstange 702 trägt eine
Sperrklinke 716, die in einer axialen Bohrung in der unteren
Trägerstange 506A (nicht
gezeigt) in Eingriff ist. Eine entgegengesetzte Anordnung wird mit
Bezugnahme auf die oberen Paare von Zahnstangen 702 bereitgestellt.
Indem die Trägerstangen 506 auf
diese Weise mit der Schalteinrichtungsbaugruppe in Kontakt sind,
bewirkt eine lineare Betätigung
der Antriebsstangen 712, dass die Trägerstangen 506A und 506B in
entgegengesetzten Richtungen horizontal umsetzen und Positionen
in der vertikalen Ebene austauschen (d.h. tauschen), um den vorangehend
mit Bezugnahme auf 7I beschriebenen Verfahrensschritt
zustande zu bringen.
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Die
Federkernmontagevorrichtung der Erfindung umfasst außerdem einen
Klemmmechanismus, der wirksam ist, um die benachbarten Paare von
Matrizen 504A und 504B (oder Trägerstangen 506)
seitlich zusammenzudrücken,
wenn sie horizontal ausgerichtet sind (wie es mit Bezugnahme auf 7D beschrieben
wird), so dass die Schraubenfedern in den Matrizen sicher zusammengehalten
werden, während
sie beispielsweise mittels eines schraubenförmigen Verbindungsdrahtes miteinander
befestigt werden. Wie in 5 gezeigt wird (und schematisch in
den 7A–7I dargestellt
wird), umfasst die Federkernmontagevorrichtung obere und untere Stützstangen 550,
die horizontal mit den entsprechenden Trägerstangen 506 während des
beschriebenen Vorganges des Verbindens zwischen den Schraubenfedern
ausgerichtet sind. Jede Stützstange 550 wird
durch Arme 562, 564 einer Klemmenbaugruppe geschnitten
oder anderweitig damit funktionell verbunden, wie in 11 gezeigt
wird. Die Klemmenbaugruppe 560 umfasst einen stationären Klemmarm 562 und
einen beweglichen Klemmarm 564, die durch eine Verbindung 566 verbunden
sind. Eine Welle 570, die sich von einem linearen Betätigungselement 568 erstreckt,
wie beispielsweise einem Druckluft- oder Hydraulikzylinder, ist
in einem unteren Bereich mit einer Verbindung 566 verbunden.
Ein Herausziehen der Welle 570 aus dem Betätigungselement 568 bewirkt,
dass sich das distale Ende 565 des beweglichen Klemmarmes 564 von
der benachbarten Trägerstange 506 in
eine nicht eingeklemmte Position seitlich weg umsetzt. Umgekehrt
bewirkt das Zurückziehen
der Welle 570 in das Betätigungselement 568,
dass sich das distale Ende 565 des beweglichen Klemmarmes 564 in
Richtung der benachbarten Trägerstange 506 bewegt,
wobei er gegen die horizontal benachbarte Trägerstange 506 und
gegen die benachbarte Trägerstange 506,
die sich gegen die stationäre
Klemmstange 562 abstützt,
festgeklemmt wird. Die Klemmenbaugruppen 560 auf der oberen
Hälfte
der Montagevorrichtung sind auf dem Montagevorrichtungsrahmen montiert
und bewegen sich nicht mit den Trägerstangen und Matrizen. Die Klemmenbaugruppen 560 auf
der unteren Hälfte
der Montagevorrichtung sind auf der Hebewerkstange 632B montiert,
um sich mit den Trägerstangen
zu bewegen. Auf diese Weise halten durch die Funktion des Betätigungselementes 568 die
Klemmenbaugruppen entweder benachbarte Reihen von Matrizen/Trägerstangen
fest zusammen oder geben sie frei, um die beschriebenen vertikalen
und horizontalen Bewegungen zu gestatten.
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Eine
oder mehrere der Matrizen 504 können abwechselnd ausgebildet
sein, um einen jeden der schraubenförmigen Verbindungsdrähte zu quetschen und/oder
zu schneiden, sobald er vollständig
mit zwei benachbarten Reihen von Schraubenfedern in Eingriff ist.
Beispielsweise kann, wie in 6B gezeigt wird,
eine Knickmatrize 504K an einer Trägerstange an einer ausgewählten Stelle
befestigt werden, wo der schraubenförmige Verbindungsdraht gequetscht oder „geknickt" werden soll, um
ihn an Ort und Stelle um die Schraubenfedern zu sichern. Die Knickmatrize 504K weist
ein Knickwerkzeug 524 auf, das auf einer verschiebbaren
Prallplatte 525 montiert ist, die mittels Federn 526 vorgespannt
wird, so dass sich der Kopf 527 des Knickwerkzeuges 524 über einen Rand
der Matrize hinaus erstreckt. In der Montagevorrichtung ist ein
lineares Betätigungselement
(nicht gezeigt) wirksam, wie beispielsweise eine pneumatisch angetriebene
Druckstange, um auf die Aufprallplatte 525 aufzutreffen,
um das Knickwerkzeug 524 im Weg der Prallplatte weiterzubewegen,
um das Werkzeug mit dem Verbindungsdraht in Kontakt zu bringen.
Wo obere und untere Knickmatrizen 504K auf den oberen und
unteren Trägerstangen
der Montagevorrichtung installiert sind, ist das lineare Betätigungselement
mit einem Fitting versehen, der sowohl die oberen als auch unteren
Prallplatten der Knickmatrize gleichzeitig berührt.
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Die
Erfindung umfasst außerdem
bestimmte alternative Mittel zum Miteinanderverbinden von Reihen
von Schraubenfedern in der Federkernmontagemaschine. Beispielsweise,
wie in 17A–17G gezeigt
wird, umfasst ein Verbindungswerkzeug 801 eine Führungsabschrägung 802,
auf der das Abschlussende der Schraubenfedern 2 in Position
mittels eines Fingers 804 weiterbewegt wird, der die Schraubenfederenden
innerhalb trennbarer Werkzeuge 806 positioniert. Wie in 17C gezeigt wird, positioniert die Abwärtsbewegung
des Fingers 804 Segmente der benachbarten Schraubenfederköpfe innerhalb
komplementärer
Werkzeuge 806, die danach festklemmen, um einen Verbindungskanal
für das
Einsetzen eines schraubenförmigen
Verbindungsdrahtes zu bilden. Sobald das Verbinden erledigt ist,
trennen sich die Werkzeuge 806, und die verbundenen Schraubenfedern
werden weiterbewegt, um die Einführung
einer nachfolgenden Reihe von Schraubenfedern zu gestatten. 17B veranschaulicht eine Ausgangsposition, wobei
die Schraubenfederköpfe
einer neuen Reihe von Schraubenfedern links liegen und eine vorhergehende
Reihe von Schraubenfedern mittels des Fingers 804 in Eingriff gebracht
werden. In 17C wird der Finger nach unten
betätigt,
um die Schraubenfederkopfsegmente zwischen die getrennten Werkzeuge 806 hineinzuziehen.
In 17D kehrt der Finger 804 dann nach oben
zurück,
während
die Schraubenfederköpfe
miteinander innerhalb der Werkzeuge 806 verbunden werden,
die danach fest zusammen über
sich überdeckenden
Segmenten der benachbarten Schraubenfederköpfe angeordnet werden. In 17E öffnen
sich die Werkzeuge 806, um die jetzt verbundenen Schraubenfedern
freizugeben, die nach oben zurückschnellen,
um den Finger 804 zu berühren (wie in 17F), und die verbundenen Schraubenfedern werden
nach rechts in 17G geschaltet oder weiterbewegt,
um die Einführung
einer nachfolgenden Reihe von Schraubenfedern zu gestatten.
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18A–18G veranschaulichen noch ein weiteres alternatives
Mittel und einen Mechanismus für
das Verbinden oder anderweitige Verknüpfen benachbarter Reihen von
Schraubenfedern. Die Schraubenfedern werden gleichermaßen auf
einer Führungsabschrägung 802 nach
oben weiterbewegt, so dass sich überdeckende
Segmente der benachbarten Schraubenfederköpfe direkt über den ausziehbaren Werkzeugen 812 positioniert
werden. Wie in 18B gezeigt wird, werden die
Werkzeuge 812 seitlich gespreizt und erstrecken sich in 18C vertikal, um die sich überdeckenden Schraubenfedersegmente
zu überbrücken und
klemmen sich dort herum zusammen, wie in 18D,
um die Schraubenfedern sicher zu halten, während sie miteinander verbunden
werden. Die Werkzeuge 812 trennen sich dann und ziehen
sich zurück,
wie in 18E und 18F,
und die verbundenen Schraubenfedern werden nach rechts in 18G geschaltet oder weiterbewegt, und der Vorgang
wird wiederholt.
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19A–19F veranschaulichen einen noch weiteren Mechanismus
oder Mittel für
das Verbinden oder Miteinanderverbinden benachbarter Schraubenfedern.
Innerhalb der Federkernmontagevorrichtung wird eine Reihe von oberen
und unteren Schubstangenbaugruppen bereitgestellt, die im Allgemeinen
mit 900 gekennzeichnet werden. Jede Baugruppe 900 umfasst
einen Arm 902, der Doppelschraubenfedereingriffswerkzeuge 904 trägt, die
so montiert sind, dass sie mittels eines Betätigungselementarmes 906 gelenkig
befestigt sind. Die Werkzeuge 904 umfassen kegel- oder
kuppelförmige
Fittings 905, die für
ein Einsetzen in die offenen axialen Enden der Abschlussenden der
Schraubenfedern ausgebildet sind. Das positioniert ein Paar Schraubenfedern
genau zwischen den oberen und unteren Baugruppen für einen
Eingriff der Verbindungswerkzeuge 908 mit Segmenten der
Schraubenfederköpfe (wie
in 19C gezeigt wird). Sobald das Verbinden oder die
Befestigung abgeschlossen ist, werden die Baugruppen 900 betätigt, um
die befestigten Schraubenfedern nach rechts seitlich weiterzubewegen,
wie in 19D gezeigt wird. Die Baugruppen 900 ziehen sich
dann vertikal von den Enden der Schraubenfedern zurück und ziehen
sich danach seitlich zurück (beispielsweise
nach links in 19F), um die nächste Reihe
von Schraubenfedern aufzunehmen.
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Die
Schraubenfederherstellungsvorrichtungen, Fördereinrichtungen, die Schraubenfedertransfermaschine
und die Federkernmontagevorrichtung arbeiten gleichzeitig und synchron,
während
sie mittels eines statistischen Prozesssteuerungssystems gesteuert
werden, wie beispielsweise eines Allen-Bradley SLC-504, das programmiert
ist, um die Zustellung der Schraubenfedern mittels der Malteserkreuze
zu den Fördereinrichtungen,
die Geschwindigkeit und den Start/Stopp-Betrieb der Fördereinrichtungen,
die Verbindung der Arme der Schraubenfedertransfermaschine mit den
Schraubenfedern auf den Fördereinrichtungen
und die zeitgesteuerte Vorlage der Reihen von Schraubenfedern bei
der Federkernmontagevorrichtung und den Betrieb der Federkernmontagevorrichtung
zu koordinieren.
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Obgleich
die Erfindung mit Bezugnahme auf bestimmte bevorzugte und alternative
Ausführungen beschrieben
wurde, ist zu verstehen, dass zahlreiche Abwandlungen und Veränderungen
bei den unterschiedlichen Teilen von jenen Fachleuten vorgenommen
werden könnten,
die innerhalb des Bereiches der Erfindung liegen, wie er durch die
als Anhang beigefügten
Patentansprüche
definiert wird.