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TECHNISCHER
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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TECHNISCHES
GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, die für schnittfeste und abriebfeste
Mantel/Kern-Garne verwendbar
ist, die bei Verarbeitung zu Schutzbekleidung effektiv und außerdem für den Träger komfortabel sind.
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BESCHREIBUNG
DER VERWANDTEN TECHNIK
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US-A-4
470 251, erteilt am 11. September 1984 auf die Patentanmeldung von
W. H. Bettcher, offenbart in Schutzbekleidung verwendete Mantel/Kern-Garne,
wobei der Kern aus Stahldraht und p-Aramidfasern besteht und der Mantel
in mindestens einer Lage auf den Kern gewickelt wird, die eine äußere Nylonlage
einschließt,
um eine komfortable Oberfläche
bereitzustellen.
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US-A-4
777 789, erteilt am 18. Oktober 1988 auf die Patentanmeldung von
N. H. Kolmes et al., offenbart Mantel/Kern-Garne zur Verwendung
in Schutzbekleidung, wobei mindestens eine Schicht des Mantelaufbaus
eine Drahtumhüllung
einschließt.
Die Garne können
außerdem
Baumwolle und Kunstfasern wie z. B. Nylon und Aramid enthalten.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Es
wird eine Faserzusammensetzung offenbart, die aufweist: 5 bis 60
Gew.-% Baumwollfasern; 10 bis 65 Gew.-% Nylonfasern mit einer Länge von
2,5 bis 15 cm und einem Titer von 0,5 bis 7 dtex; 30 bis 85 Gew.-% p-Aramidfasern
mit einer Länge
von 2,5 bis 15 cm und einem Titer von 0,5 bis 7 dtex; wobei die
Gewichtsanteile in Prozent auf das Gesamtgewicht der Baumwoll-,
Nylon- und p-Aramidfasern bezogen sind und die Baumwoll-, Nylon-
und p-Aramidfasern zu einem im wesentlichen gleichmäßigen Gemisch
kombiniert werden. Die Faserzusammensetzung wird neben anderen Anwendungen
als Mantelkomponente eines Mantel/Kern-Garns eingesetzt, wobei der
Kern ein Fasermaterial mit einem Gesamttiter von 100 bis 5000 dtex
ist. Die resultierenden Mantel/Kern-Garne werden neben anderen Anwendungen
zur Herstellung von Gewirk bzw. Maschenware für Schutzbekleidung mit einer
Kombination von hoher Schnittfestigkeit, hoher Abriebfestigkeit und
hohem Komfortgrad für
Träger
der Bekleidung eingesetzt.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
ein ternäres
Diagramm der Schnittfestigkeit unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
in einem glasverstärkten
Gewebe.
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2 zeigt
ein ternäres
Diagramm der Abriebfestigkeit unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
in einem glasverstärkten
Gewebe.
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3 zeigt
ein ternäres
Diagramm der Schnittfestigkeit unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
in einem stahlverstärkten
Gewebe.
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4 zeigt
ein ternäres
Diagramm der Abriebfestigkeit unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
in einem stahlverstärkten
Gewebe.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Auf
dem Gebiet der Schutzbekleidung hat es lange eine Spannung zwischen
Komfort und Effektivität gegeben,
und es sind erhebliche Anstrengungen unternommen worden, um die
Effektivität
zu erhöhen
und dabei den Komfort beizubehalten oder zu verbessern. Die vorliegende
Erfindung stellt gerade einen solchen Fortschritt auf dem Gebiet
der schnitt- und abriebfesten Gewebe und Bekleidung dar. Durch Anwendung
der vorliegenden Erfindung ist es jetzt möglich, die Effektivität der Schnitt-
und Abriebfestigkeit zu erhöhen
und den Komfort von Gewebe und Schutzbekleidung, wie z. B. von schnitt- und abriebfesten
Handschuhen, beizubehalten oder zu verbessern.
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Die
erfindungsgemäße Zusammensetzung
findet Anwendung als Umhüllung
oder Mantel in Mantel/Kern-Garnstrukturen, wobei der Kern der Struktur
aus Glasfaser oder Metallfaser (Draht) oder irgendeinem anderen
abriebfesten und harten Material besteht. Derartige Kerne und Kernmaterialien
können
zum Beispiel Metallfasern mit Durchmessern von etwa 25–150 μm in einem
Faserstrang oder mehr als einem Strang oder in kontinuierlicher
Form oder als Stapelfasern sein. Glasfasern können gleichfalls als Kernmaterialien
mit Durchmessern von etwa 1–30 μm in einem
oder mehreren Fasersträngen
in Form von kontinuierlichen oder Stapelfasern dienen. Kerne aus
Fasermaterial, die bei der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung eingesetzt
werden, weisen im allgemeinen einen Gesamttiter von 100 bis 5000
dtex auf. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung
ist sorgfältig
ausgewählt,
um bei Garnen, die zum Beispiel in Schutzbekleidung verwendet werden,
für Schnittfestigkeit,
Abriebfestigkeit und Komfort zu sorgen.
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Die
Faserbestandteile der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sind p-Aramid,
Nylon und Baumwolle, und die Verhältnisse der jeweiligen Komponenten
sind wichtig, um die notwendige Kombination physikalischer Eigenschaften
zu erzielen.
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Mit
para-Aramidfasern sind Fasern gemeint, die aus para-Aramidpolymeren
hergestellt werden; und Poly(p-phenylenterephthalamid) (PPD-T) ist
das bevorzugte para-Aramidpolymer. Mit PPD-T ist das Homopolymer
gemeint, das aus der Mol-für-Mol-Polymerisation
von p-Phenylendiamin und Terepthaloylchlorid resultiert, und außerdem Copolymere,
die durch Beimengen kleiner Anteile anderer Diamine zu dem p-Phenylendiamin
und anderer Dihydrogenchloride zu dem Terephthaloylchlorid entstehen.
Als allgemeine Regel können andere
Diamine und andere Dihydrogenchloride in Anteilen bis zu etwa 10
Mol-% des p-Phenylendiamins oder der Terephthaloylchlorids oder
vielleicht etwas höheren
Anteilen verwendet werden, wobei lediglich vorausgesetzt wird, daß die anderen
Diamine und Dihydrogenchloride keine reaktiven Gruppen aufweisen,
welche die Polymerisationsreaktion stören. PPD-T bedeutet außerdem Copolymere,
die durch Beimengen anderer aromatischer Diamine oder anderer aromatischer
Dihydrogenchloride, wie z. B. 2,6-Naphthaloylchlorid oder Chlor-
oder Dichlorterephthaloylchlorid, entstehen; wobei lediglich vorausgesetzt
wird, daß die
anderen aromatischen Diamine und aromatischen Dihydrogenchloride
in Anteilen vorhanden sind, welche die Eigenschaften des para-Aramids
nicht beeinträchtigen.
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Zusammen
mit dem para-Aramid können
Zusatzstoffe in den Fasern verwendet werden, und es hat sich gezeigt,
daß bis
zu 10 Gew.-% eines anderen Polymermaterials mit dem Aramid vermischt
werden können,
oder daß Copolymere
eingesetzt werden können,
die bis zu 10% eines anderen Diamins, das für das Diamin des Aramids substituiert
wird, oder bis zu 10% eines anderem Dihalogenchlorids aufweisen,
das für
das Dihalogenchlorid des Aramids substituiert wird.
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P-Aramid-Fasern
werden im allgemeinen gesponnen, indem eine Lösung des p-Aramids durch eine Kapillare
in ein Koagulationsbad extrudiert wird. Im Fall von Poly(p-phenylenterephthalamid)
ist das Lösungsmittel
für die
Lösung
im allgemeinen konzentrierte Schwefelsäure, die Extrusion erfolgt
im allgemeinen durch einen Luftspalt in ein kaltes, wäßriges Koagulationsbad.
Solche Verfahren sind bekannt und sind nicht Teil der vorliegenden
Erfindung.
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Mit
Nylon sind Fasern gemeint, die aus aliphatischen Polyamid-Polymeren
bestehen; und Polyhexamethylenadipamid (Nylon 66) ist das bevorzugte
Nylon-Polymer. Andere Nylons, wie z. B. Polycaprolactam (Nylon 6),
Polybutyrolactam (Nylon 4), Poly(9-aminononansäure) (Nylon 9), Polyoenantholactam
(Nylon 7), Polycapryllactam (Nylon 8), Polyhexamethylensebacamid
(Nylon 6,10) und dergleichen sind natürlich auch geeignet.
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Nylonfasern
werden im allgemeinen durch Extrusion einer Schmelze des Polymers
durch eine Kapillare in ein gasförmiges
Erstarrungs- bzw. Gerinnungsmedium gesponnen. Derartige Verfahren
sind bekannt und sind nicht Teil der vorliegenden Erfindung. Baumwollfasern,
die bei der praktischen Ausführung
der vorliegenden Erfindung verwendet werden, können beliebige Baumwollfasern
sein, die gewöhnlich
in Gewebe- und Bekleidungsanwendungen eingesetzt werden. Baumwollfasern
sind im allgemeinen 1 bis 7,5 cm lang.
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Synthetische
Stapelfasern zur Verwendung in Spinngarnen weisen im allgemeinen
eine bestimmte Länge
und einen bestimmten Titer auf. Zur Verwendung bei der vorliegenden
Erfindung können
Stapellängen von
Synthesefasern von 2,5 bis 15 cm (1 bis 6 Zoll) verwendet werden,
und Längen
von 3,8 bis 11,4 cm (1,5 bis 4,5 Zoll) werden bevorzugt. Es ist
festgestellt worden, daß aus
solchen Fasern hergestellte Garne mit Stapellängen von weniger als 2,5 cm
zu viele Drehungen pro Meter erfordern, um die Festigkeit für die Verarbeitung
aufrechtzuerhalten; und daß aus
solchen Fasern hergestellte Garne mit Stapellängen von mehr als 15 cm wegen
der Neigung für
lange Stapelfasern, sich zu verwickeln und zu reißen, wodurch
kurze Fasern entstehen, schwieriger herstellbar sind. Die synthetischen
Stapelfasern können
gekräuselt
sein oder nicht, wie dies für
irgendeinen bestimmten Zweck gewünscht
wird. Die erfindungsgemäßen Stapelfasern
werden im allgemeinen hergestellt, indem Endlosfasern auf bestimmte
vorgegebene Längen
geschnitten werden; aber Stapel können auch durch andere Mittel
hergestellt werden, wie z. B. durch Kabelreißen, und Garne können aus
solchen Fasern sowie aus einer Vielzahl oder Verteilung von unterschiedlichen
Stapelfaserlängen
hergestellt werden. Synthetische Stapelfasern, die bei der vorliegenden
Erfindung eingesetzt werden, weisen Titer von 0,5 bis 7 dtex auf.
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Zum
Verständnis
der Auswirkung der Bestandteile dieser Zusammensetzung auf die Schnittfestigkeit von
Geweben, die unter Verwendung von Mantel/Kern-Garnen mit einem Kern
aus Glasfaser (1) und Stahl (3)
hergestellt werden, sowie auf die Abriebfestigkeit dieser Gewebe
(2 bzw. 4) kann auf die 1 bis 4 bezuggenommen
werden. Die 1 und 3 sind ternäre Diagramme
der Schnittfestigkeit als Funktion der Mantelzusammensetzung für Glasfasern
(1) und Stahl (3). Die
Achsen stellen die Konzentrationen von Baumwolle, Nylon und p-Aramidfasern
in der Mantelzusammensetzung dar, und die Wertefelder in den Diagrammen
sind die Schnittfestigkeit, normiert auf ein konstantes Gewicht
der Gewebezusammensetzung. Daten zur Konstruktion dieser Diagramme
ergeben sich aus den in den nachstehenden Beispielen beschriebenen
Experimenten. Obwohl die Beziehung im Falle von Glasfaserkernen
unter Umständen
leichter erkennbar ist als im Falle von Stahlkernen, ist erkennbar,
daß eine
Zunahme des p-Aramidgehalts zu einer erhöhten Schnittfestigkeit führt, und
daß eine Änderung
des Nylongehalts im allgemeinen keine große Änderung der Schnittfestigkeit
ergibt. Was die Abriebfestigkeit betrifft, so ist in den 2 und 4 erkennbar, daß die Abriebfestigkeit
mit einem Anstieg des Nylonfasergehalts zunimmt und relativ unabhängig von
dem Gehalt an Baumwoll- und p-Aramidfasern
ist.
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Die
Bestimmung des Komforts bzw. der Behaglichkeit ist schwierig und
subjektiv. Es hat sich jedoch gezeigt, daß eine Zunahme des Baumwollgehalts
in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
zu einer Steigerung des Komforts für den Gebrauch von Geweben
mit Mantel/Kern-Garnen führt,
die einen Mantel aus dieser Zusammensetzung aufweisen. Der Gesamtbaumwollgehalt
muß sorgfältig kontrolliert
werden, um einen Verlust an Schnittfestigkeit und Abriebfestigkeit
zu vermeiden; es hat sich aber gezeigt, daß die Zusammensetzung mindestens
5 Gew.-% Baumwolle enthalten sollte. Weniger als dieser Anteil hat
anscheinend eine zu geringe Auswirkung auf den Komfort.
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Die
Bereiche der Komponentenanteile, die als geeignet für die Zusammensetzung
befunden wurden, sind in allen Figuren erkennbar. Die Zusammensetzung,
die im allgemeinen durch den Bereich abgebildet ist, der durch das
Dreieck ABC begrenzt wird, ist die erfindungsgemäße Zusammensetzung. Zu beachten
ist, daß die
Buchstaben A, B und C nur in 1 dargestellt
sind, obwohl die Dreiecke in allen Figuren gezeichnet sind. Dieses
Dreieck bezeichnet eine Zusammensetzung, die aus 5 bis 60 Gew.-%
Baumwolle, 10 bis 65 Gew.-% Nylon und 30 bis 85 Gew.-% p-Aramid
besteht, natürlich
unter der Voraussetzung, daß die
Gewichtsprozent auf das Gesamtgewicht von Baumwolle, Nylon und p-Aramid-Fasern bezogen sind
und daß die
drei Komponenten insgesamt 100 Gew.-% ausmachen. Die bevorzugte
Zusammensetzung für
die vorliegende Erfindung ist die durch das Dreieck DEF begrenzte
Fläche.
Zu beachten ist, daß die
Buchstaben D, E und F nur in 1 dargestellt
sind, obwohl die Dreiecke in allen Figuren gezeichnet sind. Dieses
Dreieck bezeichnet eine Zusammensetzung, die aus 10 bis 40 Gew.-%
Baumwolle, 10 bis 40 Gew.-% Nylon und 50 bis 80 Gew.-% p-Aramid besteht,
wieder unter der Voraussetzung, daß sich die drei Komponenten
auf insgesamt 100 Gew.-% summieren.
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Die
Zusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung findet Anwendung als Mantel beim Aufbau von Mantel/Kern-Garnen
und kann durch bekannte Mittel hergestellt und auf ein solches Kernmaterial
aufgebracht oder gesponnen werden. Zum Beispiel kann der Kern mit
dem Mantel umwickelt, umwunden, umhüllt oder umsponnen werden.
Beim Umwickeln werden die Mantelfasern im allgemeinen in lockerer
Form aufgebracht, die durch bekannte Mittel gesponnen wird, wie
z. B. durch Ringspinnen, Kernspinnen, Luftdüsenspinnen, Rotorspinnen, und
dann mit einer Dichte, die im wesentlichen zur Bedeckung des Kerns
ausreicht, auf den Kern aufgewickelt. Beim Umhüllen befinden sich die Mantelfasern
im allgemeinen in einem gezwirnten Garn, das in einer oder mehreren
Lagen um den Kern herum unter einem zur Kernachse senkrechten Winkel aufgebracht
wird, um den Kern zu bedecken. Beim Umspinnen werden die Mantelfasern
durch ein geeignetes Kernumspinnverfahren, wie z. B. DREF-Spinnen
oder das sogenannte Murata-Düsenspinnen
oder ein anderes Kernumspinnverfahren direkt über dem Kern ausgebildet.
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Die
Mantel/Kern-Garne gemäß der vorliegenden
Erfindung werden zu Geweben für
Handschuhe, Schürzen,
Manschetten und andere Kleidungsstücke gewebt oder gewirkt, um
einen bequemen und wirksamen Schnittschutz zu bieten. Die Gewebe
werden im allgemeinen mit einer Flächendichte von 0,170 bis 1,35 kg/m2 (5 bis 40 Unzen/Quadratyard) hergestellt.
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TESTVERFAHREN
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ABRIEBFESTIGKEIT
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Das
angewandte Verfahren ist das "Standard
Method for Abrasion Resistance of Textile Fabrics" (Standardverfahren
für Abriebfestigkeit
von Textilgeweben), ASTM-Standard D3884-92. Bei der Durchführung der
Prüfung
wird eine Gewebeprobe unter Anwendung von Drehreibung unter kontrollierten
Druck- und Abriebbedingungen abgerieben. Unter Anwendung eines Taber
Abraser (Abriebvorrichtung) und einer Schleifscheibe #H-18 werden
Gewebeproben einem Abrieb unter einer Last von 500 g ausgesetzt.
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Der
Abrieb wird bis zum Durchreiben der Gewebeprobe fortgesetzt. Die
Umdrehungen bis zum Durchreiben werden für drei Proben bestimmt, und
der Mittelwert wird angegeben.
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SCHNITTFESTIGKEIT
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Das
angewandte Verfahren ist das "Standard
Test Method for Measuring Cut Resistance of Materials Used in Protective
Clothing" (Standard-Testverfahren
zur Messung der Schnittfestigkeit von Materialien, die in Schutzkleidung
verwendet werden), ASTM Standard F 1790-97. Bei der Durchführung des
Tests wird eine Schneide unter vorgeschriebener Kraft einmal quer über eine
Probe gezogen, die auf einem Dorn montiert ist. Bei mehreren verschiedenen
Kräften
wird die Distanz aufgezeichnet, um welche die Schneide vom ersten
Kontakt bis zum Durchschneiden gezogen wird, und es wird ein Diagramm
der Kraft als Funktion von der Distanz bis zum Durchschneiden konstruiert.
Aus dem Diagramm wird die zum Durchschneiden erforderliche Kraft
in einem Anstand von 25 mm bestimmt und normiert, um die Stetigkeit
der Messerzuführung
zu bestätigen.
Die normierte Kraft wird als Schnittfestigkeitskraft angegeben.
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Die
Schneide ist eine Edelstahl-Messerklinge mit einer scharfen Schneide
von 70 mm Länge.
Die Messerzuführung
wird unter Anwendung einer Last von 400 g auf einem Neopren-Eichmaterial
am Anfang und am Ende des Tests geeicht. Für jeden Schnittversuch wird
eine neue Schneide verwendet.
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Die
Probe ist ein rechteckiges Gewebestück von 50 · 100 mm, das in einem Winkel
von 45 Grad schräg zur
Kett- und Schußrichtung
geschnitten wird.
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Der
Dorn ist ein gerundeter, elektrisch leitender Stab mit einem Radius
von 38 mm, und die Probe wird mit doppelseitigem Klebeband darauf
montiert. Die Schneide wird auf dem Dorn im rechten Winkel zur Längsachse
des Dorns quer über
das Gewebe gezogen. Das Durchschneiden wird registriert, wenn die
Schneide in elektrischen Kontakt mit dem Dorn kommt.
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BEISPIELE
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Unter
Verwendung verschiedener Mantel/Kern-Garne wurden Gewirke hergestellt,
in denen die Kerne in einigen Fällen
aus Glasfasern und in anderen Fällen
aus Metallfasern bestanden. Die für den Mantel verwendete Faserzusammensetzung
enthielt eine breite Auswahl von Konzentrationen von Nylon-, p-Aramid-
und Baumwollfaserbestandteilen.
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Der
Glaskern bestand aus E-Glas-Multifilamentfaser von 100 Denier Stärke mit
einem Einzelfadendurchmesser von etwa 2 μm.
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Der
Metallkern bestand aus Edelstahl-Einzelfaden von 38 μm Durchmesser.
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Die
Mantelzusammensetzungen wurden durch Vermischen der Aramid-, Nylon-
und Baumwollfasern in den in der untenstehenden Tabelle angegebenen
Verhältnissen
hergestellt. Die Aramidfaserkomponente bestand aus Poly(p-phenylenterephthalamid)-Fasern
von etwa 3,8 cm Länge
und 1,6 dtex pro Faden, die von E. I. du Pont de Nemours and Company
unter der Handelsbezeichnung Kevlar®-Aramidstapelfaser,
Typ 970, vertrieben werden. Die Nylonfaserkomponente bestand aus
Nylon 66-Fasern
von etwa 3,8 cm Länge
und 1,9 dtex pro Faden, die von E. I. du Pont de Nemours and Company
unter der Handelsbezeichnung Typ 200 Merge 693011 vertrieben werden.
Die Baumwollfaserkomponente war kardierte Middling-Baumwolle.
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Von
den Bestandteilen wurde eine ausreichende Menge eingesetzt, um neun
Kilogramm jeder Zusammensetzung entsprechend den Rezepturen herzustellen,
die in der untenstehenden Tabelle für die Gewebe-Nummern 1–20 angegeben
sind. Die Bestandteile wurden zunächst mit der Hand vermischt
und dann zweimal durch einen Picker bzw. eine Rupfvorrichtung gegeben,
um gleichmäßige Gemische
herzustellen. Jedes der vermischten Materialien wurde dann durch
eine Standard-Krempelmaschine gegeben, die bei der Verarbeitung
von kurzstapeligen Ringspinngarnen eingesetzt wird, um Krempelband
herzustellen. Das Krempelband wurde durch Strecken in zwei Durchgängen (Vorspinnmaschine/Feinspinnmaschine)
zu gestrecktem Faserband verarbeitet und auf einem Vorgarnführer verarbeitet,
um einen Bund Vorgarn herzustellen. Das Vorgarn wurde dann in zwei
Teile unterteilt, wobei eine Hälfte
zusammen mit der Glaskernfaser und die andere Hälfte zusammen mit dem Stahlkern
eingesetzt werden sollte.
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Die
Mantel/Kern-Stränge
wurden durch Ringspinnen von zwei Enden eines Vorgarns und Einsetzen des
Glas- oder Stahlkerns unmittelbar vor dem Zwirnen erzeugt. Das Vorgarn
hatte einen Titer von etwa 5900 dtex (1 Hank). In diesen Beispielen
wurden die Glas- und Stahlkerne zwischen den beiden gestreckten
Vorgarnenden unmittelbar vor den Enddurchzugswalzen zentriert. Für jedes
Produkt wurden 10/1 s cc (einfach baumwollumsponnene) Stränge mit
einem Drehungsfaktor von 3,25 erzeugt. Nach normaler Weiterverarbeitung
wurden zwei Stränge
mit Linksdrehung zusammengedreht. Für jede Gewebe-Nummer wurden 2,2 kg-Spulen
von 10/2s-Garnen hergestellt.
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Die
10/2s-Garne wurden unter Verwendung einer Sheima Seiki-Handschuhwirkmaschine
zu Proben gewirkt. Die Maschinenwirkzeit wurde so reguliert, daß Handschuhkörper von
etwa einem Meter Länge
erzeugt wurden – um
Stoffproben für
anschließende
Schnitt- und Abriebtests herzustellen.
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Proben
wurden hergestellt, indem zwei Enden von 10/2s-Garnen der Handschuhwirkmaschine
zugeführt
wurden, um Stoffproben von etwa 0,47 kg/m2 zu
ergeben.
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Die
Stoffe wurden den oben erwähnten
Abrieb- und Schnittfestigkeitstests unterworfen, und die Ergebnisse
sind in den 1 bis 4 als Funktion
der Konzentration der Mantelbestandteile aufgetragen. Die Diagramme
sind auf eine Flächendichte
von 0,47 kg/m2 normiert. Die Daten werden
nachstehend auch in Tabellenform dargestellt.
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Obwohl
die Leistungsniveaus, die in den 1 bis 5 durch Linien angedeutet sind, nicht in
glatten, wohlgeformten Bereichen auftreten, ist klar, daß mit Mantelzusammensetzungen,
die 5 bis 60 Gew.-% Baumwollfasern, 10 bis 65 Gew.-% Nylonfasern
und 30 bis 85 Gew.-% p-Aramidfasern aufweisen, eine gute Kombination
von Abriebfestigkeit und Schnittfestigkeit realisiert wird. Die
beste Leistung ergibt sich aus einer Mantelzusammensetzung mit 10
bis 40 Gew.-% Baumwollfasern, 10 bis 40 Gew.-% Nylonfasern und 50
bis 80 Gew.-% p-Aramidfasern.
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