DE60107223T2

DE60107223T2 - Herstellung von fasermatte aus gehackten strängen

Info

Publication number: DE60107223T2
Application number: DE60107223T
Authority: DE
Inventors: Kay RÖKMAN; Juhani Jansson; Harri Kostamo; Juha Bohm
Original assignee: Ahlstrom Glassfibre Oy
Current assignee: Ahlstrom Glassfibre Oy
Priority date: 2000-04-05
Filing date: 2001-04-05
Publication date: 2005-11-10
Anticipated expiration: 2021-04-06
Also published as: WO2001075204A3; KR20020087956A; RU2002129352A; US20020092634A1; MXPA02009445A; DE60107223D1; EP1272701B1; WO2001075204A2; JP4651897B2; EP1272701A2; KR100768827B1; AU2001252302A1; ES2228846T3; US6767851B1; CA2404820A1; CA2404820C; JP2003529684A; PT1272701E; ATE282728T1

Description

Bei der Herstellung einer großen Vielzahl von Produkten, besonders Formprodukten werden typisch Glasseiden-(z. B. Glasfaser-)Matten beim Formen benutzt und typisch mit Harz gesättigt. Diese Matten sind konventionell durch Airlaid-Techniken mit einer Produktionsgeschwindigkeit von normalerweise ungefähr 20–30 m/min hergestellt worden und müssen relativ dick/dicht sein, andernfalls weisen sie zu viele Löcher und Lücken auf, um beim Formen in nachfolgenden Verarbeitungsvorgängen völlig wirksam zu sein. Diese Matten werden typisch aus Faserbündeln hergestellt, die fünf oder mehr Fasern pro Bündel, typisch ungefähr 10–450 Fasern pro Bündel haben.
Das durch das Nassvliesverfahren oder durch das Schaumverfahren produzierte Glasgewebe enthält einzelne Fasern oder Faserbündel mit sehr wenigen (typisch weniger als fünf) Fasern in einem Bündel. Manchmal haben sich einige Faserbündel nicht vollständig in der Aufschlämmung aufgelöst. Diese schlecht aufgelösten Faserbündel sind lang gestreckte Bündel, weil die einzelnen Fasern des Bündels im Verhältnis zueinander verrutscht sind. Die Länge eines lang gestreckten Faserbündels ist viel länger als die Länge der einzelnen Fasern. Die Faserbündel, die im Aufschlämmungs-Formationsprozess eintreffen, enthalten Fasern, die die gleiche Länge wie das Faserbündel haben, weil das Garn (typisch ungefähr 10–450 Fasern) in Schneidern zu Bündeln mit einer vorherbestimmten Länge geschnitten worden ist. Lang gestreckte Faserbündel sind im Fasergewebe Fehler und verursachen eine unebene Oberflächenkonfiguration des Gewebes. In einem Glasgewebe schlechter Qualität kann es gar so viele wie rund 5–10 % lang gestreckter Faserbündel geben.
Beispielhafte Techniken nach dem Stand der Technik zur Herstellung von Glasfasermatten durch das Airlaid-Verfahren, und die Herstellung von Glasfasergewebe durch das Nassverfahren sind von K.L. Loewenstein beschrieben: The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibres, 1993 (hier als Referenz enthalten).
Auch in US-A-4,284,470 ist ein höchst beständiges Dachdeckungsprodukt angeführt worden, bei dem eine Glasfasermatte zum Einsatz kommt. Die im Patent erwähnte Matte umfasst eine Vielzahl im Wesentlichen gleichmäßig verstrickter einzelner Filamentfasern, die zumindest 70, bevorzugt 80 und optimal ungefähr 90 Gewichts-% oder mehr von der Faserkomponente der Matte enthalten. Weniger als ungefähr 20 % von der Fläche der Matte bestehen aus Hohlräumen, die sich durch die Dicke der Matte hindurch erstrecken, wobei der Rest Fasermaterial ist. Die Fasern haben eine Länge von ungefähr 1/4 bis 3 Zoll und einen Durchmesser von ungefähr 3 bis 20 Mikrometern. Die Matte hat eine Dicke von ungefähr 0,1 bis 3 mm, bevorzugt 0,3 bis 2 mm und ein Flächengewicht, inklusive eines Bindemittels zum Zusammenhalten der Fasern von ungefähr 20 bis 200 g/m². Das Fasermaterial umfasst normalerweise ungefähr 70 bis 90 Gewichts-% der Matte und das Bindemittel ungefähr 10 % bis 30 %. Jede geeignete Bindemittelsubstanz kann verwendet werden, die normalerweise ein harziges Material ist.
Das Produkt des US-Patents wird durch den Nassprozess hergestellt, der daraus besteht, dass zunächst eine wässrige Suspension oder eine Dispersion aus einer Vielzahl von geschnittenen Bündeln von Glasfasern gebildet wird, wobei jedes davon ungefähr 20 bis 300 Fasern pro Bündel enthält, indem das Bündel in einem Dispersionsmittel in einem Mischbehälter intensiv umgerührt wird. Der Prozess soll die Fasern des Bündels im wässrigen Dispersionsmittel voneinander trennen. Die Dispersionsmittel-Zusammensetzung wird dann durch ein sich bewegendes Sieb gegeben, auf dem sich die Filamente verstricken, während Wasser abgezogen wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die oben beschriebenen Einschränkungen der Matten nach dem Stand der Technik im Wesentlichen behoben oder minimiert, indem eine oder mehr einfache aber wirksame Techniken angewandt werden. Der vorliegenden Erfindung zufolge werden die Fasern in den Bündeln bevorzugt mit einer nichtwasserlöslichen Schlichte, etwa Epoxydharz oder PVOH gehalten, und/oder 5–450 (z. B. ungefähr 10–450) Fasern sind in jedem Bündel vorgesehen, wobei jede Faser einen Durchmesser von ungefähr 7–500 Mikrometern, bevorzugt ungefähr 7–35 Mikrometern hat, und zumindest ungefähr 85 % der Fasern eine Länge von 5–100 mm, bevorzugt ungefähr 7–50 mm (und alle kleineren Bereiche innerhalb dieser großen Bereiche) haben.
Der Erfindung zufolge ist es möglich, Matten mit einer wesentlich gleichmäßigeren Dichte herzustellen, doch können sie eine viel niedrigere Dichte aufweisen als was bei Benutzung der Airlaid-Techniken hergestellt werden kann. Es können zum Beispiel Matten hergestellt werden, die eine Dichte gar so niedrig wie 50 g/in² oder sogar darunter aufweisen. Die Matten können viel schneller als durch Airlaid-Techniken hergestellt werden, und es ist eine größere Vielfalt möglich. Es können leicht zum Beispiel Matten mit mehreren Schichten mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften und/oder Zusammensetzungen produziert werden. Diese vorteilhaften Ergebnisse werden durch einen Schaumprozess erreicht, so dass Produktionsgeschwindigkeiten weit über 60 m/min (typisch über 80 m/min, z. B. ungefähr 120 m/min) in Verbindung mit höchst gleichmäßigen Matten einer großen Vielfalt von Konstruktionen leicht erreicht werden. Die Nutzung des Schaumprozesses ist aus vielen Gründen, einschließlich des Prozesswirkungsgrads, bevorzugt. Bei Anwendung des Schaumprozesses kann die Aufschlämmung 0,5–5 Gewichts-% (oder jeden kleineren Bereich innerhalb dieses großen Bereichs) Fasern haben, während beim Nassprozess der maximale Fasergehalt ungefähr 0,05 Gewichts-% ist. Wenn ein größerer Prozentsatz Fasern beim Nassprozess verwendet wird, muss dann die Viskosität der Flüssigkeit gesteigert werden (durch die Zugabe von Zusatzmitteln), was mehrere Probleme verursacht, einschließlich der Bildung von Luftblasen. Dies würde noch weitere Zusatzmittel erfordern, was den Nassprozess viel umständlicher und teuerer im Vergleich zum Schaumprozess macht.
Der Erfindung zufolge ist es möglich, eine Nonwoven-Matte aus Stapelglasseide herzustellen, bestehend aus: Einer Vielzahl von Fasern, die zur Bildung ei ner Matte in einer Nonwoven-Konfiguration angeordnet sind. Wobei zumindest 20 % der Fasern in Faserbündeln zwischen 5–450 Fasern pro Bündel haben und die Länge der Bündel im Wesentlichen die Gleiche wie die Längen der das Bündel ausmachenden Fasern ist, und wobei zumindest 85 % der Fasern der Faserbündel einen Durchmesser von ungefähr 7–500 Mikrometern haben.
Bevorzugt haben zumindest 85 % bis zu im Wesentlichen 100 % der Fasern in den Bündeln eine Länge von 5–100 mm, bevorzugt 7–50 mm, am bevorzugtesten ungefähr 20–30 mm, und zumindest 50 %, bevorzugt zumindest 85 % von im Wesentlichen 100 % der Fasern in den Bündeln einen Durchmesser von 7-35 Mikrometern. Typisch werden die Fasern im Faserbündel durch eine im Wesentlichen wasserunlösliche Schlichte, etwa Epoxydharz oder PVOH zusammengehalten. Bevorzugt sind im Wesentlichen alle Fasern eines Bündels im Wesentlichen gerade.
Die Erfindung ist besonders nützlich, wo zumindest 10 % (bevorzugt zumindest ungefähr 50 % bis zu im Wesentlichen 100 %) der Fasern in Faserbündeln Verstärkungsfasern umfassen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen, Acryl- und PET-Fasern und deren Kombinationen besteht. Im Besonderen ist die Erfindung zur Verwendung mit Glasfasern geeignet.
Bei Durchführung der Erfindung es ist möglich, Matten mit einem äußerst großen Dichtebereich, z. B. ungefähr 50–900 g/m², dennoch mit im Wesentlichen gleichmäßiger Dichte herzustellen. Die Matte kann zum Beispiel eine im Wesentlichen gleichmäßige Dichte von weniger als 75 g/m² (je nach den verwendeten Fasern sogar unter 50 g/m²) haben. Wenn die Matte eine Dichte von ungefähr 50–150 g/m² hat, haben 90 % der Fasern in den Faserbündeln 10-200 Fasern pro Bündel. Typisch haben zumindest 85 % der Fasern in den Faserbündeln 10–450 Fasern pro Bündel und eine Länge, die im Wesentlichen die Gleiche wie die Länge des Faserbündels ist.
Einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung zufolge ist ein Verfahren zur Herstellung einer Nonwoven-Glasseidenmatte vorgesehen, bestehend aus: (a) Bildung einer Aufschlämmung von Fasern in einem Schaum, wobei zumindest 20 % der Fasern in der Aufschlämmung in Faserbündeln vorliegen, wobei die Fasern durch eine im Wesentlichen nichtwasserlösliche Schlichte in den Bündeln gehalten werden. (b) Bildung einer Nonwoven-Bahn aus der Aufschlämmung auf einem porösen Element. Und (c) Abzug von zumindest Schaum aus der Aufschlämmung auf dem porösen Element, um eine Nonwoven-Matte zu bilden. Bevorzugt weist die Aufschlämmung bei (a) ungefähr 0,5–5 Gewichts-% Fasern auf. Die Durchführung des Schaumprozesses kann der Beschreibung des US-Patents 5,904,809 eingereicht am 18. Mai 1999 (dessen Offenlegung hier beigefügt ist) entsprechen. Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf Produkte, die durch dieses Verfahren hergestellt sind.
Weil die Erfindung einen Schaumprozess im Gegensatz zum Airlaid-Prozess benutzt, sind die Produktionsgeschwindigkeiten viel höher. Das heißt, (b) und (c) können bei einer Geschwindigkeit von zumindest 60 m/min, typisch zumindest 80 m/min durchgeführt werden, und können leicht Geschwindigkeiten von 120 m/min erreichen. Das poröse Element kann jeder geeigneten konventionellen Konstruktion sein, etwa ein konventionelles Sieb, oder Doppel- oder Mehrfach-Sieb, usw. sein. (a) bis (c) können sogar zum Beispiel bei Benutzung einer sich bewegenden Stoffbahn durchgeführt werden, das als das poröse Element (oder eines von einer Vielzahl solcher Elemente) Teil der produzierten Matte wird. Auch bei Anwendung der Erfindung (insbesondere etwa bei Benutzung eines segmentierten Stoffauflaufs, wie er in der gleichzeitig anhängigen Anwendung mit der Serien-Nr. 09/255,755, eingereicht den 23. Februar 1999 (Patentanwalt Docket 30–496), deren Offenlegung hier als Referenz beigefügt ist, oder dem US-Patent 4,445,974 dargestellt ist.
Bei dem Verfahren wird typisch (a) eine Aufschlämmung von Fasern in einem Schaum gebildet, wo zumindest 20 % der Fasern in der Aufschlämmung in Faserbündeln vorliegen, wobei die Fasern durch eine nichtwasserlösliche Schlich te in den Bündeln gehalten werden; (b) ein Nonwoven-Bahn aus der Aufschlämmung auf einem porösen Element gebildet; und (c) zumindest Schaum aus der Aufschlämmung auf dem porösen Element abgezogen, um eine Nonwoven-Matte zu bilden. Zum Beispiel (a) wird bei Benutzung von zumindest 10 % (zum Beispiel zumindest 50 % und mindestens 85 % bis zu im Wesentlichen 100 %) Verstärkungsfasern in den Faserbündeln durchgeführt, welche Verstärkungsfasern aus der Gruppe ausgewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Acryl, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen, und PET-Fasern und deren Kombinationen besteht. (a) bis (c) können auch durchgeführt werden, um eine Matte herzustellen, die eine im Wesentlichen gleichmäßige Dichte von ungefähr 50–150 g/m² hat.
Das Verfahren kann des Weiteren die Herstellung einer zweiten Matte aus zumindest einer zweiten Aufschlämmung umfassen, die eine von (a) abweichende Faserzusammensetzung oder Dichte hat, und Ablage der zumindest einen zweiten Aufschlämmung auf eine im Wesentlichen nicht mischende Weise auf die Aufschlämmung von (a), um eine Verbundmatte mit zumindest zwei wesentlich beabstandeten Schichten mit unterschiedlichen Faserzusammensetzungen oder Dichten herzustellen. Wahlweise oder zusätzlich kann das Verfahren weiters (d) umfassen, der zumindest eine Oberflächenschicht auf der Matte vorsieht und die zumindest eine Oberflächenschicht durch ein Bindemittel mit der Matte verbindet. Des Weiteren umfasst das Verfahren typisch das Aushärten des Bindemittels von (d) und das Trocknen der Bahn in einem Trockenofen. Zum Beispiel (a) wird bei Benutzung von Wärme-aktiviertem Bindemittelpulver oder Fasern in der Aufschlämmung durchgeführt.
Einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung zufolge ist ein Verfahren zur Herstellung einer Nonwoven-Glasseidenmatte vorgesehen bestehend aus: (a) Bildung einer Aufschlämmung von Fasern in einem Schaum, wobei zumindest 20 % der Fasern in der Aufschlämmung in Faserbündeln mit 10–450 Fasern/Bündel vorliegen und mit einer im Wesentlichen der Länge des Faserbündels entsprechenden Länge, welche Länge bei zumindest 85 % der Fasern in Bündeln 5–100 mm ist, und einem Durchmesser der Fasern in Bündeln von 7-500 Mikrometern. (b) Bildung eines Nonwoven-Bahn aus der Aufschlämmung auf einem porösen Element. Und (c) Abzug von zumindest Schaum aus der Aufschlämmung auf dem porösen Element, um eine Nonwoven-Matte zu bilden. Die Details dieses Aspekts der Erfindung entsprechen im Wesentlichen der obigen Beschreibung.
Einem anderem Aspekt der vorliegenden Erfindung zufolge ist ein Verbundprodukt vorgesehen, das äußere Schichten, die aus Harz-imprägnierten und abgebundenen Matten wie oben beschrieben hergestellt sind, und eine innere Schicht aus zumindest einem aus Billigfasern, Schrottfasern und Material mit bedeutend niedrigerer Dichte als die äußeren Schichten umfasst. Eine Bahn auf Faserbasis kann durch den Schaumprozess hergestellt werden und umfasst zumindest zwei Schichten (oder Teile von Schichten) mit unterschiedlichen physikalischen oder chemischen Eigenschaften.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine faserige Nonwoven-Verbundbahn, die unter Benutzung eines Prozesses auf Schaumbasis mit Hilfe eines „Mehrschicht-Stoffauflaufs„ und/oder eines „geteilten Stoffauflaufs" hergestellt ist und zumindest zwei Schichten mit im Wesentlichen unterschiedlichen Eigenschaften aufweist, inklusive zumindest eines aus unterschiedlicher Dichte, unterschiedlichem Material, unterschiedlichen Verstärkungsfäden und unterschiedlichen Verstärkungsbahnen. Die Verbundbahn kann Fäden oder Bahnen von im Wesentlichen kontinuierlichen Fasern und mit Richtungseigenschaften, z. B. Verstärkungsfäden und -bahnen mit gerichteten Festigkeitseigenschaften umfassen, die durch den Stoffauflauf zur Bahn zugeführt werden. Zumindest ein Teil der Verbundbahn kann ein Wärme-aktiviertes Bindemittel in einer Pulverform oder in einer faserigen Form umfassen. Zumindest 20 % (z. B. zumindest 40 %) von den einem Stoffauflauf aufgegeben Fasern können aneinanderhaften, um bei Verwendung eines geeigneten hydrophoben Schlichtemittels, etwa Epoxydharz oder PVOH, Faserbündel zu bilden. Bevorzugt ist die Länge der Fasern in einem Faserbündel im Wesentlichen die gleiche wie die Länge des Faserbündels, und die Anzahl von Fasern in einem Faserbündel ist veränderlich und bevorzugt ungefähr 10–450 Fasern, und die Länge der Fasern in einem Faserbündel ist ungefähr 5–100 mm, bevorzugt ungefähr 7–50 mm. Zumindest auf einer Seite der Nonwoven-Verbundbahn kann es mindestens eine Oberflächenschicht von Stoff geben, der sich an der Nonwoven-Verbundbahn durch Bindemittel auf der Oberfläche des Stoffs oder auf der Bahn in einem Trockenofen (oder desgleichen) anbringen lässt, der der Bahnbildungsvorrichtung (den Stoffaufläufen) nachgeschaltet ist.
Der vorliegenden Erfindung zufolge sind sämtliche kleineren Bereiche innerhalb der oben erwähnten großen Bereiche speziell hier vorgesehen. Zum Beispiel der Durchmesser der Fasern in den Bündeln von 7–500 Mikrometern umfasst 9–450 Mikrometer, 10–30 Mikrometer, 9–300 Mikrometer und alle anderen kleineren Bereiche innerhalb des spezifizierten großen Bereichs.
Es ist die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine sehr vorteilhafte Matte, aus der Matte gefertigte Produkte und ein Verfahren zur Herstellung der Matte vorzusehen, das eine Menge der Probleme behebt, die der Glasseidenmatte und Glasgewebe-Produkten nach dem Stand der Technik anhaften. Diese und andere Aufgaben der Erfindung gehen aus einer ausführlichen Beschreibung der Erfindung und den beigefügten Patentansprüchen hervor.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine schematische vergrößerte Perspektivansicht eines beispielhaften Faserbündels, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 ist eine schematische teilweise Seiten- und teilweise Stirnansicht einer beispielhaften Faser, die nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird und mit Schlichte überzogen ist;
3 ist ein Kastendiagramm eines beispielhaften Verfahrens gemäß der Erfindung;
4 ist eine schematische Seitenansicht einer beispielhaften Matte gemäß der Erfindung und zeigt durch punktierte Linien verschiedene Modifikationen derselben; und
5 ist eine schematische Schnittansicht eines beispielhaften Verbundprodukts gemäß der Erfindung.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 stellt schematisch durch das Bezugszeichen 10 ein Faserbündel gemäß der vorliegenden Erfindung dar. Das Faserbündel 10 besteht aus einer Vielzahl einzelner Fasern 11, typisch 5–450 Fasern, bevorzugter ungefähr 10-450 Fasern, und jedem anderen kleineren Bereich innerhalb dieses großen Bereichs (wie nachstehend in Tabelle I angeführt ist). Die Fasern 11 im Bündel 10 werden bevorzugt durch eine im Wesentlichen wasserunlösliche Schlichte (schematisch bei 12 in 1 dargestellt), wie PVOH oder Epoxydharz zusammengehalten, obwohl eine große Vielzahl anderer konventioneller Schlichten verwandet werden kann.
Im Gegensatz zu den kleinen Anzahlen von Fasern, die in Glasgewebe-Bündeln gehalten werden, ist bei den Faserbündeln 10 gemäß der vorliegenden Erfindung die Länge 13 des Faserbündels 10 im Wesentlichen die gleiche wie die Länge der das Bündel 10 ausmachenden Einzelnfasern 11. Die Länge 13 der Einzelnfasern (siehe auch die Faser 11 in 2 mit Schlichte 12 überzogen), die wieder im Wesentlichen die Gleiche wie die Länge des Faserbündels ist, ist typisch ungefähr 5–100 mm, bevorzugt ungefähr 7–50 mm, am bevorzugtesten ungefähr 20–30 mm. Typisch haben zumindest 85 % der Fasern in den Bündeln eine Länge von 5–100 mm, bevorzugt ungefähr 7–50 mm, am bevorzugtesten ungefähr 20–30 mm. Bevorzugt haben die Fasern 11 auch einen Durchmesser 14 (siehe 2), der ungefähr 7–500 Mikrometer, bevorzugt 7–35 Mikrometer ist.
Es sei zu bemerken, das im Wesentlichen all die Fasern 11 im Bündel 10 im Wesentlichen gerade sind, ohne Rücksicht auf das Material, aus dem sie gefertigt sind, (z. B. Glas, Aramid, Kohlenstoff, usw.). Die Schlichte 12 versieht jede Faser 11 mit einem Schutzüberzug und bewirkt, dass die Fasern (typisch 5–450, z. B. ungefähr 100 in der Zahl) 11 im Bündel 10 aneinander haften.
3 stellt schematisch eine beispielhafte Durchführung eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung dar. Der Kasten 16 stellt schematisch die Bildung einer Aufschlämmung von Fasern 11 in einem Schaum dar, wobei zumindest 20 % (bevorzugt zumindest 50 %, bevorzugter mindestens 85 % bis zu im Wesentlichen 100 %) der Fasern in der Aufschlämmung in Faserbündeln 10 vorliegen, wo die Fasern durch eine nichtwasserlösliche Schlichte 12 in den Bündeln gehalten werden. Unter bestimmten Umständen (obwohl es unter anderen nicht notwendig ist) oder während einer nachfolgenden Prozedur während der Verarbeitung kann der Aufschlämmung 16 ein Bindemittel zugesetzt werden, welches Bindemittel folglich aushärtet, um die Integrität der hergestellten Matte zu steigern. Der Kasten 17 illustriert schematisch die Bildung einer Nonwoven-Bahn aus der Aufschlämmung auf einem konventionellen porösen Element, bei dem es sich um ein Einzelsieb, Doppelsieb, einen Stoff, der Teil der hergestellten Matte wird, oder jedes andere geeignete konventionelle poröse Element handelt. Bei dem Verfahren, wie es durch den Kasten 17 dargestellt durchgeführt ist, kann es sich um den Schaumprozess handeln, wie er im US-Patent 5,904,809 dargestellt ist.
Das Verfahren setzt sich mit dem Abzug von Schaum aus der Bahn auf dem porösen Element fort, wie schematisch bei 18 in 3 dargestellt ist, wobei typisch Vakuumkästen oder Walzen oder ähnliches benutzt wird. Der Schaumabzug und bevorzugt das nachfolgende Trocknen und/oder Abbinden in einem Ofen, wie schematisch bei 19 dargestellt ist, führt zur Produktion von Matte 20 (siehe die in 4 und 5 schematisch dargestellten Matten 26). Die Matte aus 20 kann weiter verarbeitet werden, wie bei 21 angedeutet ist, was typisch die Nutzung der Matte als Verstärkungsstruktur in einem Formpro zess einschließt, wobei die Matte mit Harz imprägniert wird, um einen funktionalen Artikel herzustellen, inklusive aber nicht beschränkt auf Wassersportbretter, Gehäuse für Elektrokomponenten, Industriebehälter, Teile für Automobile, Boote oder andere Fahrzeuge, usw.
Wie schematisch bei 22 in 3 dargestellt ist, können auch andere Aufschlämmungen mit anderen Faserzusammensetzungen oder physikalischen Eigenschaften (wie Dichte) gebildet werden und – wie schematisch bei 23 in 3 dargestellt ist, können auf dem porösen Element mehrere Schichten vorgesehen werden, wie es in der gleichzeitig anhängigen Anmeldung mit der Serien-Nr. 09/255,755 dargestellt ist. Der Kasten 24 stellt schematisch eine optionale Alternative oder zusätzliche Stelle für den Bindemittelzusatz dar, wie oben beschrieben wurde. Wo das Bindemittel (falls verwendet) auch immer zugesetzt wird, es kann in Flüssigkeits-, Pulver- oder Faserform zugesetzt werden.
Bei der Durchführung der Erfindung ist es besonders wünschenswert, dass zumindest 10 % (bevorzugt zumindest 50 %, und oft mindestens 85 % bis zu im Wesentlichen 100 %) der Fasern 11 in den Faserbündeln 10 Verstärkungsfasern umfassen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen, Acryl, und PET-Fasern und deren Kombinationen besteht; zum Beispiel ungefähr 50 % der Fasern in den Faserbündeln bestehen aus Glasfasern bei der Herstellung vieler allgemeiner Artikel. Die Dichte der produzierten Matte 26 (siehe 4 und 5) kann weitgehend, zwischen ungefähr 50 und 900 g/m² variieren. Zum Beispiel die nachstehende Tabelle 1 zeigt beispielhafte Mattedichten, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt werden können, und zeigt die Mindest- und die Höchstanzahlen von Fasern 11 in den Bündeln 10, die zumindest ungefähr 85 % der derart hergestellten Matte bilden. Die in Tabelle I angegebenen Split-Prozente geben den Mindest- und Höchst-Prozentsatz der Faserbündel 10 an, wobei die Anzahl Fasern in den Bündeln für die Matte entsprechender Dichte in Tabelle I dargestellt ist.
Die in Tabelle I angegebenen Werte sind Annäherungswerte.
Die in Tabelle I benutzten Begriffe „Split" und „Split %" werden am besten in Bezug zum normalen Produktionsverfahren von Glasfaserbündeln beschrieben. Der Durchmesser der verwendeten Fasern ist 7–35 μm, z. B. ungefähr 11 μm.
Die Anzahl der zur Herstellung von Fasern (z. B. Glasfasern) benutzten Düsen kann zwischen 1600 und 4000 variieren, die normalerweise auf zumindest zwei Lochscheiben verteilt sind. Wenn es 1600 Düsen gibt, die auf zwei Lochscheiben verteilt sind, werden 800 + 800 Fasern von den Düsen abwärts gezogen. Zunächst werden sie werden durch Auftragsvorrichtungen mit einem Spray von Schlichtemittel behandelt; der Erfindung zufolge ist das Schlichtemittel im Wesentlichen wasserunlöslich.
Der Begriff „Split 8" bedeutet dann, dass die ersten 800 Fasern und die zweiten 800 Fasern beide von einem Aufnahmeschuh oder einem Kamm aufgefangen werden, so dass sie 8 + 8 Bündel bilden, die jeweils 100 Fasern enthalten. Jedes der 8 Bündel wird dann gewickelt, um einen Faserkuchen zu bilden. Die Fasern in den Bündeln werden nicht verdrillt; sie bilden lediglich ein gerades paralleles Bündel kontinuierlicher Fasern.
Die Faserkuchen werden auf Schneider zu befördert, z. B. die jeweils 100 Fasern enthaltenden Bündel werden dann auf bestimmte Länge z. B. 20–30 mm zugeschnitten und anschließend auf ein endloses Kettenglied-Band befördert. Der Erfindung zufolge werden die 20–30 mm langen Fasern von den Schneidern einem Schaumprozess zugeführt, so dass in einem Schaum eine Aufschlämmung von Fasern gebildet wird.
Im Wesentlichen werden alle diejenigen Fasern, die der Erfindung zufolge verwendet werden, durch ein wasserunlösliches Schlichtemittel behandelt, so dass sie, wenn sie von einem Aufnahmeschuh aufgefangen werden, in einem Bündel zusammen bleiben. Das Schlichtemittel wird benutzt, bevor die Fasern aufgefangen werden, um im Wesentlichen die gesamte Faseroberfläche mit Schlichte zu versehen und die Fasern miteinander zu „verkleben", wenn sie getrennt oder aufgefangen werden, um Bündel zu bilden.
Der in Tabelle I benutzte Begriff „Split" wird in Hinsicht auf ein bestimmtes Bei-Beispiel beschrieben: Bei einer Matte mit 50 g/m² Gewicht und 1600 Düsen bedeutet es, wenn man den maximalen Split 20 benutzt, dass 800 + 800 Fasern in 20 + 20 Faserbündel aufgespaltet werden, wobei jedes Bündel 40 Fasern enthält. Wenn der Mindest-Split 5 benutzt wird, ergibt es 5 + 5 Bündel und 160 Fasern pro Bündel. Es gibt eine Mindestanzahl von Bündeln, die notwendig sind, um eine gleichmäßige Oberfläche bei einer 50-g/m²-Matte zu erhalten. Wenn es zu wenige Bündel gibt, ist die Oberfläche der Matte sehr rau; und es gibt nur einige dicke „Blöcke", und die Matte ist sehr grob. Je mehr Bündel es gibt, und somit je weniger Fasern pro Bündel, desto besser und gleichmäßiger wird die Oberfläche der hergestellten Matte. Der Erfindung zufolge ist die Formation der durch einen Schaumprozess hergestellten Matte überlegen im Vergleich zu einer Matte von ähnlichen Fasern, die das gleiche g/m² und den gleichen Split haben und durch den konventionellen Airlaid-Prozess hergestellt sind. Dies bedeutet, dass bei Benutzung des Schaumprozesses die Bündel, sehr, sehr gleichmäßig über die Oberfläche der Matte verteilt sind im Vergleich zur Verteilung, die sich beim Airlaid-Prozess ergibt.
Der in Tabelle I benutzte Begriff „Split %" beschreibt, wie gut diese Fasern in den 20–30 mm langen Bündeln aneinander haften, die jeweils z. B. 100 Fasern enthalten. Dies ist sehr wichtig, um den Unterschied zwischen einer Glasseidenmatte (ohne Rücksicht auf das Verfahren, durch welches sie hergestellt wird; einen Airlaid-Prozess oder den Flüssigkeits- oder Schaumprozess) und einer Gewebematte, besonders einer Gewebematte von schlechter Qualität, darzustellen.
In einer Gewebematte sind die Fasern einzelne Fasern, oder sollten es sein. Manchmal tendieren sie jedoch dazu, Bündel zu bilden. Wenn man eine Ge webematte schlechter Qualität hat, können gar so viele wie 10 % der Fasern in Bündeln vorliegen. Manchmal wird eine Gewebematte „schlechter Qualität" absichtlich hergestellt, um bestimmte Produkte, z. B. Ausgangsmaterial für Dachdeckungen herzustellen. In diesem „Schlechte-Qualität"-Fall haben einige einzelne Fasern Bündel gebildet, diese Bündel sind aber lediglich eine Ansammlung einzelner Fasern, die in Wirrlage angeordnet sind. Die Länge eines Bündels dieser Art ist im Wesentlichen größer als die Längen von einzelnen Fasern.
Es gibt einen Unterschied zwischen einer Glasseidenmatte, die durch das Schaumverfahren hergestellt wird, und einer Gewebematte, die durch das Schaumverfahren hergestellt ist. In einer Glasseidenmatte sollten alle Fasern in Bündeln vorliegen, und wegen der benutzten Technik (Formation der Bündel und die Anwendung von Schneidern) ist die Länge der Bündel in einer Glasseidenmatte im Wesentlichen die gleiche wie die Länge den Fasern, die das Bündel bilden. Auch sind zumindest 20 % der Fasern, die in einem Stoffauflauf eintreffen in Bündeln und in der Praxis ungefähr 60–98 %, z. B. ungefähr 80 %. Die ideale Situation von 100 % ist keine Wirklichkeit; zwei Bündel können manchmal aneinander geklebt sein; auch kann ein Bündel durch mechanische Kollisionen in einzelne Fasern gespaltet werden, bevor es das Sieb anströmt, oder während der Zeit, wo es Wasser-basiertem Schaum ausgesetzt ist, wegen der schlechten Schlichte an einigen Fasern eines Faserbündels.
Der „Split %" beschreibt, wie gut die Herstellung der Stapelglasseidebündel gelungen ist. Der „Split %" beschreibt, wie viele der Fasern, die in die Glasseidenmatte eingehen, in einzelnen Bündeln vorliegen. Der Erfindung zufolge werden die Stapelglasseidebündel nach den Schneidern gesammelt, um in dem Prozess auf Schaumbasis verwendet zu werden. Die Spalten „min" und „max" unter „Split %" in Tabelle I deuten an, dass 60–98 % (Mittel 80 %) der Fasern einer Glasseidenmatte (nach den Schneidern) in einzelnen Bündeln, nicht lose als Einzelnfasern oder zu „Blöcken" von zwei Bündeln vereint, vorliegen.
Weil der Schaumprozess bei der Durchführung der Erfindung angewandt wird, kann die Geschwindigkeit bei Formation der Matten 26 im Vergleich zum Airlaid-Prozess weitgehend erhöht werden, der für konventionelle Glasseidenmatten benutzt wird, und mit etwas oder ohne eingeschlossene Luft. Gemäß der vorliegenden Erfindung können die in Kästen 17 bis 19 von 3 dargestellten Verfahren bei zumindest 60 Metern pro Minute, typisch zumindest 80 Metern pro Minute durchgeführt werden, und Geschwindigkeiten von zumindest 120 Metern pro Minute lassen sich mühelos erreichen.
Auch bei Durchführung der Erfindung es ist möglich, Matten 26 mit einer im Wesentlichen gleichmäßigen Dichte unter 75 g/m² zu produzieren, was bei Anwendung von konventionellen Techniken nicht praktisch ist. Bei konventionellen Techniken, wo die Dichte der Matte ungefähr 100 g/m² oder weniger ist, ist die Konstruktion der Matte ungleichmäßig und es gibt Löcher oder Lücken, die die Festigkeit des daraus erzeugten Produkts (z. B. eines formgepressten Industriebehälters oder eines Fahrzeugteils) beeinträchtigen. Der vorliegenden Erfindung zufolge können jedoch Matten 26 leicht mit wesentlich gleichmäßiger Dichte hergestellt werden mit einer Dichte von ungefähr 50–150 g/m² und möglicherweise sogar niedrigeren Dichten, wobei typisch mindestens 60 % (z. B. ungefähr 60–95 %) des Faserbündels 10 10–200 Fasern 11 pro Bündel hat, wobei jede Faser 11 einen Durchmesser von 7–35 Mikrometern hat.
4 stellt eine Verbundmatten-Konstruktion 25 dar, die nach der Erfindung hergestellt werden kann, bei der die aus den Aufschlämmungen in Kasten 16 hergestellte Matte auf einem Stoff 27 als das poröse Element gebildet wird, welcher Stoff 27 ein integraler Teil des Endprodukts 25 wird. 4 stellt schematisch durch punktierte Linie auch eine zweite Matte 28 dar, die aus einer anderen Aufschlämmung 22 gebildet ist, deren Faser und/oder physikalische Eigenschaften sich von den der Matte 26 unterscheiden (typisch um zumindest 5 % und bevorzugt um zumindest 10 % sowohl bei Faserzusammensetzung/Gemisch als auch physikalischen Eigenschaften abweichend).
Bei Anwendung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Verbundprodukte mit einer hohen Festigkeit, jedoch viel billiger als bei konventionellen Konstruktionen herzustellen. 5 stellt ein solches Verbundprodukt 29 schematisch dar, das Matten 26 gemäß der vorliegenden Erfindung (die im Wesentlichen die gleichen oder unterschiedlichen Faserzusammensetzungen und physikalischen Eigenschaften haben können) aufweist, die in weiterer Verarbeitung 21, schematisch in 3 dargestellt, verarbeitet werden, um ein Sandwich mit einer Innenschicht 30 aus zumindest einem aus Billig- oder Schrottfasern und Material von bedeutend (z. B. zumindest 5 %, bevorzugt zumindest 20 %) niedrigerer Dichte als die äußeren Matteschichten 26 zu bilden. Die Schicht 30 kann zum Beispiel aus Schrott-Fiberglas und Kunststofffasern oder Schaum (mit einer Dichte unter 20 % von der der Matten 26) oder Schrottfasern in einem Schaum, usw. bestehen.
Bei der Durchführung der Erfindung wird der Schaumprozess bevorzugt mit ungefähr 0,5–5 Gewichts-% Fasern 11 (in Form von Bündel 10) in der Aufschlämmung 16 (siehe 3), ohne Bedarf für irgendwelche Viskosität verbessernde oder Bläschenbildung vermindernde Zusätze.
Somit leuchtet es ein, dass der vorliegenden Erfindung zufolge ein sehr vorteilhaftes Verfahren und Produkte und Verbundstoffe vorgesehen sind. Die Erfindung hat zahlreiche Vorteile gegenüber dem entsprechenden dem Stand der Technik, kann aber dennoch auf einfache und kostenwirksame Art durchgeführt werden. Während die praktischste und bevorzugteste Ausführungsform der Erfindung dargestellt und beschrieben wurde, sollte es sich verstehen, dass daran viele Modifikationen innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung vorgenommen werden können, welcher Schutzumfang nach der breitesten Auslegung der beigefügten Patentansprüche verstanden werden soll, um alle entsprechenden Verfahren, Matten, und Verbundstoffe einzuschließen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Nonwoven-Glasseidenmatte, bestehend aus: (a) Bildung einer Aufschlämmung von Fasern in einem Schaum, wobei mindestens 20 % der Fasern in der Schaumaufschlämmung in Faserbündeln vorliegen, wo die Fasern durch eine im Wesentlichen nicht wasserlösliche Schlichte in den Bündeln gehalten werden; (b) Bildung einer Nonwoven-Bahn aus der Schaumaufschlämmung auf einem porösen Element; und (c) Abzug von Schaum von der Schaumaufschlämmung auf dem porösen Element, um eine Nonwoven-Matte zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (b) bei einer Geschwindigkeit von mindestens 60 m/min durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (a) durchgeführt wird, um eine Schaumaufschlämmung herzustellen, wo mindestens 50 % der Fasern in Faserbündeln von 5–50 Fasern vorliegen, wobei die Länge der Bündel im Wesentlichen dieselbe wie die Länge der die Bündel ausmachenden Fasern ist, und mindestens 85 % der Fasern in den Bündeln einen Durchmesser von ungefähr 7–500 Mikrometern haben.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei (a) solcherart durchgeführt wird, dass mindestens 10 % Verstärkungsfasern in den Faserbündeln verwendet werden, welche Verstärkungsfasern aus der Gruppe gewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Acryl, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen und PET-Fasern sowie deren Kombinationen besteht.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei (a)–(c) durchgeführt werden, um eine Matte herzustellen, die eine im Wesentlichen gleichmäßige Dichte von ungefähr 50-150 g/m² hat.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei (b) und (c) bei einer Geschwindigkeit von mindestens 80 m/min durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, das des Weiteren die Herstellung einer zweiten Matte aus mindestens einer zweiten Schaumaufschlämmung umfasst, die eine andere Faserzusammensetzung oder Dichte hat als die Schaumaufschlämmung von (a), und Auftragen der mindestens einen zweiten Schaumaufschlämmung auf eine wesentlichen nicht mischende Weise auf die Schaumaufschlämmung von (a), um eine Verbundmatte mit mindestens zwei im Wesentlichen getrennten Schichten herzustellen, wovon mindestens eine eine andere Faserzusammensetzung oder Dichte hat.
Verfahren nach Anspruch 1, das des Weiteren (d) das Vorsehen mindestens einer Oberflächenschicht auf der Matte und Fixieren der mindestens einen Oberflächenschicht mit einem Bindemittel auf der Matte umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8, das des Weiteren das Härten des Bindemittels von (d) und Trocknen der Bahn in einem Trockenofen umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (a)–(c) bei Benutzung einer sich bewegenden Stoffbahn als poröses Element durchgeführt werden, die Teil der hergestellten Matte wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (a) des Weiteren bei Benutzung von Wärmeaktiviertem Bindemittelpulver oder Fasern in der Schaumaufschlämmung durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, wobei (a) durchgeführt wird, um eine Schaumaufschlämmung herzustellen, die ungefähr 0,5–5 Gewichtsprozent Fasern hat.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei (a) durchgeführt wird, um eine Schaumaufschlämmung herzustellen, wo mindestens 50 % der Fasern wesentlich in Faserbündeln von 5–450 Fasern vorliegen, wobei die Länge der Bündel im Wesentlichen dieselbe wie die Länge der die Bündel ausmachenden Fasern ist, und mindestens 85 % der Fasern in den Bündeln einen Durchmesser von ungefähr 7–500 Mikrometern haben; und wobei (a) bei Benutzung von mindestens 10 % Verstärkungsfasern in den Faserbündeln durchgeführt wird, welche Ver stärkungsfasern aus der Gruppe gewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Acryl, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen und PET-Fasern sowie deren Kombinationen besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei (a) durchgeführt wird, um eine Schaumaufschlämmung herzustellen mit 10–450 Fasern pro Bündel und einer Länge, die im Wesentlichen dieselbe wie die Länge des Faserbündels ist, welche Länge bei mindestens 85 % der Fasern in Bündeln 5–100 mm, und einem Durchmesser der Fasern in Bündeln von 7–500 Mikrometern.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei mindestens 10 % der Fasern in den Faserbündeln aus Verstärkungsfasern bestehen, die aus der Gruppe gewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen, Acryl, und PET-Fasern sowie deren Kombinationen besteht.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei (b) und (c) bei einer Geschwindigkeit von mindestens 80 m/min durchgeführt werden und wobei (a) durchgeführt wird, um eine Schaumaufschlämmung mit ungefähr 0,5–5 Gewichtsprozent Fasern und ohne die Viskosität verbessernde Zusatzmittel herzustellen.
Verfahren nach Anspruch 7, das zwischen den zwei Schichten des Weiteren die Bildung einer inneren Schicht umfasst aus mindestens einem von Billigfasern, Abfallfasern, Abfallglaswolle, Plastikfasern und Material einer erheblich niedrigeren Dichte als die äußeren Schichten.
Verfahren nach Anspruch 1, das des Weiteren die Herstellung einer zweiten Matte aus mindestens im Wesentlichen der gleichen Schaumaufschlämmung wie die Schaumaufschlämmung von (a) umfasst, Bildung einer inneren Schicht zwischen den Matten aus mindestens einem von Billigfasern, Abfallfasern, Abfallglaswolle, Plastikfasern und Material einer erheblich niedrigeren Dichte als die äußeren Schichten, um eine mindestens zwei getrennte Schichten aufweisende Verbundmatte mit mindestens einem von unterschiedlicher Faserzusammensetzungen oder Dichten zu produzieren.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 18, wobei ein aus harzimprägnierten und gehärteten äußeren Schichten bestehendes Verbundprodukt hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 18, wobei eine faserige Nonwoven-Verbundbahn hergestellt wird, indem ein Schaum-basierter Prozess angewandt wird und ein Mehrschicht-Stoffauflauf oder geteilter Stoffauflauf eingesetzt wird, welche Verbundbahn aus mindestens zwei Schichten oder Teilen von Schichten besteht, die im Wesentlichen unterschiedliche Eigenschaften haben, zu denen mindestens eines aus unterschiedlicher Dichte, unterschiedlichem Material, unterschiedlichen Verstärkungsfäden und unterschiedlichen Verstärkungsbahnen gehören.
Nonwoven-Verbundmatte aus Stapelglasseide und nach Patentanspruch 7 hergestellt, bestehend aus: mindestens zwei im Wesentlichen getrennten Schichten mit mindestens einem von unterschiedlichen Faserzusammensetzungen oder Dichten; eine der Schichten durch eine Vielzahl von Fasern gebildet wird, die in einer Nonwoven-Konfiguration angeordnet sind; mindestens 20 % der Fasern in Faserbündeln 5–450 Fasern pro Bündel haben und die Länge der Bündel im Wesentlichen dieselbe wie die Längen der die Bündel ausmachenden Fasern ist, und wobei mindestens 85 der Fasern der Faserbündel einen Durchmesser von ungefähr 7–500 Mikrometern haben; und eine andere der Schichten im Wesentlichen unterschiedliche Eigenschaften als die eine Schicht hat, welche Eigenschaften mindestens eines aus unterschiedlichem Material, unterschiedlichen Verstärkungsfäden, unterschiedlichen Verstärkungsbahnen, unterschiedlicher Faserzusammensetzung und unterschiedlicher Dichte aufweisen.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Faserbündeln eine Länge von 5–100 mm haben.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 22, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Bündeln einen Durchmesser von 7–35 Mikrometern haben.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 10 % der Fasern in den Faserbündeln Verstärkungsfasern umfassen, die aus der Gruppe gewählt sind, die im Wesentlichen aus Glas, Aramid, Kohlenstoff, Polypropylen, Acryl sowie PET-Fasern und deren Kombinationen besteht.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 50 % der Fasern in den Faserbündeln Glasfasern umfassen.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Bündeln eine Länge von 5–100 mm haben, und wobei mindestens 85 % der Fasern in den Bündeln einen Durchmesser von 7–35 Mikrometern haben.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 24, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Faserbündeln aus besagter Gruppe gewählt sind.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Faserbündeln eine Länge von ungefähr 7–50 mm haben.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei die eine Schicht eine Dichte von ungefähr 50–900 g/m² hat.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 85 % der Fasern in den Faserbündeln im Wesentlichen zwischen 10–450 Fasern pro Bündel und eine Länge haben, die im Wesentlichen dieselbe ist wie Länge des Faserbündels, und einen Durchmesser zwischen ungefähr 7–35 Mikrometern; und wobei die Schlichte Epoxidharz oder PVOH ist.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei mindestens 60 % der Faserbündel zwischen 10–200 Fasern pro Bündel haben, und wobei im Wesentlichen alle Fasern in den Bündeln im Wesentlichen gerade sind.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, wobei die Fasern durch eine im Wesentlichen nicht wasserlösliche Schlichte in den Bündeln gehalten werden.
Nonwoven-Verbundmatte nach Anspruch 21, bestehend des Weiteren aus einer inneren Schicht aus einem von mindestens Billigfasern, Abfallfasern, Abfall glaswolle, Plastikfasern und Material einer gegenüber den äußeren Schichten erheblich geringeren Dichte.