KR100768827B1 - 촙드 스트랜드 부직 매트 및 그것의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

강화 수지 제품을 형성시키는 것을 포함하여, 다양한 목적에 대해 유용한 부직 매트는 통상적인 촙드 스트랜드 매트와 통상적인 유리 티슈의 다른 특정 사용 및 장점을 가지는 방식으로 제조된다. 상기 매트는 바람직하게 폼 공정에 의해, 그리고 60 m/min 이상의 충분한 속도로 형성되며, 저밀도(예를 들어, 100 g/m2 이하)인 경우에도 실질적으로 균일한 구조를 갖는다. 섬유의 적어도 20%(바람직하게는 적어도 85%)는 5-450 섬유/번들 범위를 가지는 섬유 번들에 해당한다. 상기 섬유(전형적으로 적어도 85%)는, 그것이 해당하는 섬유 번들의 길이와 동일한, 5-100 mm, 바람직하게는 7-50 mm 사이의 길이를 가진다. 상기 섬유는, 바람직하게는, 에폭시 수지 또는 PVOH와 같이, 실질적으로 비수용성 사이징에 의해 번들에 고정된다. 상기 번들내 섬유는, 전형적으로 대략 7-500 마이크론, 바람직하게는 약 7-35 마이크론의 직경을 갖는다. 상기 번들은, 유리, 아라미드 또는 아크릴과 같은, 적어도 10%의 강화 섬유를 포함할 수 있다.

Description

촙드 스트랜드 부직 매트 및 그것의 제조 방법{CHOPPED STRAND NON-WOVEN MAT AND A METHOD FOR ITS PRODUCTION}
본 발명은 촙드 스트랜드 부직 매트(chopped strand non-woven mat) 제조에 관한 것이다.
다양한 제품, 특히 몰딩(molding)되는 제품의 제조시에, 촙드 섬유(예를 들어, 유리 섬유) 매트는 몰딩 작업에 사용되고, 전형적으로 수지로 포화된다. 이러한 매트는, 보통 약 20-30 m/min 사이인 제조율로, 에어 레이드(air laid) 기법에 의해 통상적으로 제조되어 왔으며, 비교적 두껍고/조밀하지 않으면, 그것은 너무 많은 구멍과 불연속점을 가져서 기타 후속되는 처리 작업시에 몰딩이 충분히 효과적일 수 없다. 이러한 매트는 전형적으로 번들(bundle)당 5 이상의 섬유들, 전형적으로 약 10-450 섬유/번들을 가지는 섬유 번들로 이루어진다.
습식법에 의해 또는 폼(foam) 방법에 의해 제조되는 유리 티슈는 하나의 번들에서 매우 소수(전형적으로 5 미만)의 섬유들을 가지는 개별 섬유 또는 섬유 번들을 포함한다. 때때로, 소정의 섬유 번들은 슬러리(slurry)로 충분히 분산되지 않았다. 이러한 불충분하게 분산된 섬유 번들은, 상기 번들의 개별 섬유가 서로 미끄러지기 때문에, 번들을 연장시킨다. 연장된 섬유 번들의 길이는 상기 개별 섬 유의 길이보다 훨씬 길다. 상기 슬러리 형성 공정으로 진입하는 섬유 번들은, 얀(yarn, 전형적으로 약 10-450 섬유)이 커터(cutter)에서 소정 길이를 가지는 번들로 절단되므로, 상기 섬유 번들과 동일한 길이를 가지는 섬유를 포함한다. 연장된 섬유 번들은, 조직의 불균일한 표면 구조를 형성하여, 상기 섬유 조직에 결점이 존재한다. 낮은 품질의 유리 티슈에는, 약 5 - 10 %만큼 연장된 섬유 번들이 존재할 수 있다.
상기 에어 레이드 방법에 의해 유리 섬유 매트를 제조하고 상기 습식법에 의해 유리 섬유 티슈를 제조하기 위한 예시적인 선행 기술은 (본문에 참조로 도입된) K.L. Loewenstein: The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibres, 1993에서 설명된다.
또한, 미국 특허 제 4,284,470 호에는 유리 섬유 매트를 사용하는 고강도의 루프(roof) 제품이 게시되어 있다. 본원에서 게시된 매트는, 상기 매트의 구성 성분의 중량에 대해, 적어도 70%, 바람직하기로는 80%, 또 적정하게는 대략 90% 이상으로, 실제로 균일하게 메시된(enmeshed) 다수의 개별 필라멘트(filament) 섬유를 포함한다. 상기 매트 면적의 대략 20% 이하는, 상기 매트의 두께에 걸쳐 연재하여 비어있고, 그 잔여부는 섬유 자재로 이루어진다. 상기 매트는 대략 0.1 내지 3 mm의 두께, 바람직하게는 0.3 내지 2 mm의 두께, 그리고 대략 20 내지 200 g/m2의 섬유를 함께 파지하기 위한 접착 자재를 포함하는 기본 중량을 갖는다. 통상, 상기 섬유는 매트의 중량 당 70% 내지 90% 정도와 10% 내지 30% 정도의 바인더를 포함한다. 임의의 적합한 바인더 기재는 수지류가 통상 사용된다.
미국 특허에 의한 제품은, 혼합 탱크내의 분산 매질에서의 번들의 격렬한 교반에 의한, 번들당 대략 200 내지 300개의 섬유를 각각 구비한 다수의 촙드 유리 섬유 번들의 수성 현탁액이나 분산액을 1차 형성하는, 상기 습식 공정에 의해 제조된다. 상기 공정은 수성 분산 매질내의 번들에서의 섬유를 분리함을 그 목적으로 한다. 이어서, 상기 분산제 복합물은 수분이 제거되는 중에 상기 필라멘트들이 그 스스로 메시화(enmesh)되는 가동 스크린을 통해 급송된다.
본 발명에 따르면, 상기된 선행 기술의 매트의 한계는 하나 이상의 단순하지만 효율적인 기법을 채용함으로써 실질적으로 극복되거나 최소화된다. 본 발명에 따르면, 바람직하게, 섬유가 에폭시 수지 또는 PVOH와 같은, 비수용성 사이징(non-water soluble sizing)으로 번들에 고정되고, 또는 5-450(예를 들어, 약 10-450) 섬유는, 각각의 섬유가 약 7-500 마이크론, 바람직하게는 약 7-35 마이크론의 직경을 가지고, 각각의 번들에 제공되며, 상기 섬유의 적어도 약 85%는 5-100 mm, 바람직하게는 약 7-50 mm (그리고 이 넓은 범위내의 모든 좁은 범위)의 길이를 가진다.
본 발명에 따르면, 실질적으로 균일한 밀도를 갖지만 에어 레이드 기법을 이용하여 제조될 수 있는 것보다 훨씬 작은 밀도를 가질 수 있는 매트를 제조하는 것이 가능하다. 예를 들어, 50 gm/in2만큼 작거나, 더 작은 밀도를 가지는 매트가 제조될 수 있다. 상기 매트는 에어 레이드 기법에 의한 것보다 훨씬 더 빠르게 제조될 수 있고, 폭넓은 변화가 가능하다. 예를 들어, 다른 물리적 특성 및/또는 조성물의 다중 층을 가지는 매트가 용이하게 제조될 수 있다. 이러한 유리한 결과들은 폼 레이드 공정을 이용함으로써 달성되어서, 60 m/min 이상(전형적으로 80 m/min 이상, 예를 들어, 약 120 m/min)의 제조 속도가, 다양한 구조의 균일한 매트와 함께, 용이하게 달성된다. 공정 효율을 포함하여, 많은 이유 때문에, 상기 폼 공정의 이용이 바람직하다. 상기 폼 공정을 이용하면, 슬러리는 0.5-5 중량%의 (또는 상기 넓은 범위내의 소정의 작은 범위의) 섬유를 가질 수 있는 반면에, 습식 공정에서는, 최대 섬유 함량이 약 0.05 중량%이다. 더 큰 백분율의 섬유가 상기 습식 공정에 사용된다면, 액체 점성이 (첨가제를 도입함으로써) 증가되어야 하고, 그것은, 기포 형성을 포함하여, 몇가지 문제점들을 발생시킨다. 이것은 추가적인 첨가제를 필요로 하여, 상기 폼 공정과 비교하여 상기 습식 공정을 훨씬 더 어렵고 값비싸게 한다.
본 발명의 일면에 따르면, 매트를 형성시키는 부직 배열에 배열된 복수의 섬유들을 포함하는, 촙드 스트랜드의 부직 매트가 제공된다. 섬유 번들내 적어도 20%의 섬유는 번들당 5-450 사이의 섬유를 가지고 상기 번들의 길이는 상기 번들을 형성하는 상기 섬유의 길이와 실질적으로 동일하며, 여기에서 상기 섬유 번들의 섬유의 적어도 85%는 약 7-500 마이크론 사이의 직경을 갖는다.
상기 번들내 섬유의, 바람직하게는 적어도 85%, 실질적으로 100%까지는 5-100 mm, 바람직하게는 7-50 mm 사이, 가장 바람직하게는 약 20-30 mm 사이의 길이를 가지며, 상기 번들내 섬유의, 실질적으로 100%의 적어도 50%, 바람직하게는 적어도 85%는 7-35 마이크론 사이의 직경을 갖는다. 전형적으로 상기 섬유 번들내 섬유는, 에폭시 수지 또는 PVOH와 같은, 실질적으로 비수용성 사이징으로 고정된다. 바람직하게는 번들내 실질적으로 모든 섬유가 실질적으로 일직선이다.
본 발명은 섬유 번들내 섬유의 적어도 10%(바람직하게는 적어도 약 50%, 실질적으로 100%까지)가 본질적으로 유리, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌(polypropylene), 아크릴 및 PET 섬유로 구성된 그룹과 그것들의 혼합물들로부터 선택된 강화 섬유를 포함하는데에 특히 유용하다. 본 발명은 유리 섬유와 함께 사용하는데 특히 적합하다.
본 발명을 실시함으로써, 극도로 넓은 밀도 범위, 예를 들어, 약 50-900 g/m2 사이를 갖지만, 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트를 제조하는 것이 가능하다. 예를 들어, 상기 매트는 75 g/m2보다 작은 (사용되는 섬유에 따라서는 50 g/m2 이하의) 실질적으로 균일한 밀도를 가질 수 있다. 상기 매트가 약 50-150 g/m2 사이의 밀도를 가지는 경우에, 상기 섬유 번들내 섬유의 90%는 번들당 10-200 사이의 섬유를 갖는다. 전형적으로 상기 섬유 번들내 섬유의 적어도 85%는 번들당 10-450 사이의 섬유 및 상기 섬유 번들의 길이와 실질적으로 동일한 길이를 갖는 다.
본 발명의 다른 면에 따르면, 부직 촙드 스트랜드 매트를 제조하는 방법은 (a) 섬유가 실질적으로 비수용성 사이징에 의해 번들에 고정된 섬유 번들에 슬러리내 섬유의 적어도 20%가 존재하는 폼으로 섬유 슬러리를 형성시키는 단계, (b) 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 부직 웨브(web)를 형성시키는 단계 및 (c) 부직 매트를 형성시키도록 상기 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 적어도 폼을 제거시키는 단계를 포함하여 제공된다. 바람직하게 (a)의 슬러리는 약 0.5-5 사이의 중량%의 섬유를 갖는다. 상기 폼 공정 실시는 1999년 5월 18일에 등록된, 미국 특허 제 5,904,809 호(이것의 내용은 본문에 참조로 도입된다)에 나타난 바와 같은 것일 수 있다. 본 발명은 또한 이러한 방법으로부터 제조된 제품에 관한 것이다.
본 발명은 에어 레이드 공정에 반대되는 폼 공정을 이용하므로, 제조 속도는 훨씬 빠르다. 즉, (b)와 (c)는 적어도 60 m/min, 전형적으로는 적어도 80 m/min의 속도로 실시될 수 있고, 120 m/min의 속도를 용이하게 달성할 수 있다. 상기 다공질은 통상적인 와이어(wire) 또는 이중 또는 다중 와이어 등과 같은 소정의 적절한 통상적인 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, (a)-(c)는 상기 다공성 요소(또는 복수의 상기 요소들 중 하나)로서 제조된 매트의 일부가 되는 이동하는 직물의 웨브를 이용하여 실시될 수도 있다. 또한, (특히 1999년 2월 23일에 출원된, 계류중인 출원 제 09/255,755 호(대리인 서류 30-496)에 나타난 바와 같은, 분절된 헤드 박스(head box)를 사용하는 것과 같이) 본 발명을 이용함으로써, 이것 또는 미국 특허 제 4,445,974 호의 내용이 본문에 참조로써 도입된다.
상기 방법에서는, 전형적으로 (a) 섬유가 실질적으로 비수용성 사이징에 의해 번들에 고정된 섬유 번들에 슬러리내 섬유의 적어도 20%가 존재하는 폼으로 섬유 슬러리를 형성시키고; (b) 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 부직 웨브를 형성시키며; (c) 부직 매트를 형성시키도록 상기 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 적어도 폼을 제거한다. 예를 들어, (a)는 상기 섬유 번들에서 강화 섬유의 적어도 10%(예를 들어, 적어도 50%, 그리고 적어도 85%, 실질적으로는 100%까지)를 이용하여 실시되며, 상기 강화 섬유는 본질적으로 유리, 아크릴, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌 및 PET 섬유로 구성된 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된다. 또한, (a)-(c)는 약 50-150 gm/m2 사이의 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트를 제조하도록 실시될 수 있다.
상기 방법은 (a)로부터의 슬러리와 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 가지며, 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 가지는 적어도 2개의 실질적으로 구분된 층을 가지는 복합 매트를 제조하도록 (a)로부터의 슬러리상에 실질적으로 비혼합 방식으로 적어도 하나의 제 2 슬러리를 적층시키는 적어도 하나의 제 2 슬러리로부터 제 2 매트를 제조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이와는 달리 또는 추가로, 상기 방법은 (d) 상기 매트상에 적어도 하나의 표면 층을 제공하고 바인더(binder)로 매트에 적어도 하나의 표면 층을 고착시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 전 형적으로 (d)로부터의 바인더를 큐어링(curing)하고 건조 오븐에서 상기 웨브를 건조시키는 단계를 더 포함한다. 예를 들어, (a)는 상기 슬러리내 열 활성 바인더 분말 또는 섬유를 사용하여 추가로 실시된다.
본 발명의 다른 면에 따르면, (a) 10-450 사이의 섬유/번들과, 길이가 번들내 섬유의 적어도 85%에 대해 5-100 mm 사이인, 섬유 번들의 길이와 실질적으로 동일한 길이 및 7-500 마이크론 사이의 번들내 섬유 직경을 가지는 섬유 번들에 슬러리내 섬유의 적어도 20%가 존재하는 폼으로 섬유 슬러리를 형성시키는 단계, (b) 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 부직 웨브를 형성시키는 단계 및 (c) 부직 매트를 형성시키도록 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 적어도 폼을 제거시키는 단계를 포함하는 부직 촙드 스트랜드 매트를 제조하는 방법이 제공된다. 본 발명의 이러한 면의 상세한 내용은 바람직하게는 실질적으로 상기된 바와 같다.
본 발명의 다른 면에 따르면, 상기된 바와 같은 수지가 포화되고 큐어링된 매트로 이루어진 외층 및 저렴한 섬유, 파쇠 섬유 및 상기 외층보다 현저하게 작은 밀도의 재료 중 적어도 하나의 내층을 포함하는 복합 제품이 제공된다. 섬유계 웨브는 다른 물리적 또는 화학적 특성을 가지는 적어도 2개의 층(또는 층들 중 일부)을 포함하는 폼 공정으로부터 제조될 수 있다.
본 발명은 또한, 다른 밀도, 다른 재료, 다른 강화 섬유 및 다른 강화 웨브 중 적어도 하나를 포함하는, 실질적으로 다른 특성을 가지는 적어도 2개의 층을 구비하여, "다중-층 헤드박스" 및/또는 "분할된 헤드박스"를 사용하는 공정에 기초하 여 액체 또는 폼을 사용함으로써 제조되는 부직 섬유질 복합 웨브에 관한 것이다. 상기 복합 웨브는 실질적으로 연속된 섬유의 그리고 방향성을 가지는 섬유 또는 웨브, 예를 들어, 상기 헤드박스를 통해 상기 웨브로 제공되는 방향성 강도 특성을 가지는 강화 섬유 및 웨브를 포함할 수 있다. 상기 복합 웨브의 적어도 일부는 분말 형태로 또는 섬유질 형태로 열-활성 바인더를 포함할 수 있다. 헤드박스로 공급되는 섬유의 적어도 20%(예를 들어, 적어도 40%)는 에폭시 수지 또는 PVOH와 같은 소정의 적절한 소수성 사이징제를 사용함으로써 섬유 번들을 형성하도록 서로 밀착될 수 있다. 바람직하게 섬유 번들내 섬유의 길이는 실질적으로 섬유 번들의 길이와 동일하며, 섬유 번들내 섬유의 수량은 가변적이고 바람직하게는 약 10-450 사이의 섬유이며, 섬유 번들내 섬유의 길이는 약 5-100 mm, 바람직하게는 약 7-50 mm이다. 복합 부직 웨브의 적어도 일측상에는, 웨브-형성 장치(헤드박스) 이후에 위치되는 건조 오븐(또는 유사 장치)내의 상기 직물의 표면상에서 또는 상기 웨브상에서 바인더에 의해 부직 복합 웨브에 부착 가능한 직물의 적어도 하나의 표면 층이 존재할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기된 넓은 범위내의 모든 좁은 범위가 본문에 자세하게 제공된다. 예를 들어, 7-500 마이크론 사이의 번들내 섬유 직경은 9-450 마이크론, 10-30 마이크론, 9-300 마이크론 및 명기된 넓은 범위내의 모든 기타 좁은 범위를 포함한다.
선행 기술의 촙드 유리 섬유 매트 및 유리 티슈 기술의 다수의 문제점들을 극복하는, 상기 매트로 제조된 크게 유익한 매트, 제품 및 상기 매트의 제조법을 제공하는 것이 본 발명의 주요 목적이다. 본 발명의 이러한 그리고 기타 목적들은 본 발명의 상세한 설명으로부터 그리고 첨부된 청구항으로부터 명백해 질 것이다.
도 1은 본 발명에 따라 사용되는 예시적인 섬유 번들의 개략적인 확대 사시도;
도 2는 본 발명에 따라 사용되고 사이징으로 코팅된 예시적인 섬유의 개략적인 일부의 측면 및 일부의 단부도;
도 3은 본 발명에 따른 예시적인 방법의 박스도;
도 4는 본 발명에 따르고 점선으로 그것의 다양한 변형을 도시한 예시적인 매트의 측면의 개략도; 및
도 5는 본 발명에 따른 예시적인 복합 제품 측면의 개략적인 단면도.
도 1은 본 발명에 따른 섬유 번들을 참조 번호 10으로 개략적으로 도시한다. 상기 섬유 번들(10)은, 전형적으로 5-450 사이의 섬유, 좀더 바람직하게는 약 10-450 사이의 섬유 및 (하기의 표 1에 기술된 바와 같이) 상기 넓은 범위내의 소정의 기타 좁은 범위의 복수의 개별 섬유들(11)로 이루어진다. 상기 번들(10)내 섬유(11)는, 다양한 기타 통상적인 사이징이 사용될 수도 있지만, PVOH 또는 에폭시 수지와 같은, (도 1에서 12로 개략적으로 도시된) 실질적으로 비수용성 사이징으로 바람직하게 고정된다.
유리 티슈 번들에 고정된 소량의 섬유와 대조되는 바와 같이, 본 발명에 따 른 섬유 번들(10)에 대해, 상기 섬유 번들(10)의 길이(13)는 상기 번들(10)을 형성하는 개별 섬유(11)의 길이와 실질적으로 동일하다. 또한, 상기 섬유 번들의 길이와 실질적으로 동일한, 개별 섬유의 길이(13, 또한 사이징(12)으로 코팅된 도 2의 섬유(11) 참조)는 전형적으로 약 5-100 mm, 바람직하게는 약 7-50 mm, 가장 바람직하게는 약 20-30 mm 사이이다. 전형적으로 상기 번들내 섬유의 적어도 85%는 5-100 mm, 바람직하게는 약 7-50 mm, 가장 바람직하게는 약 20-30 mm 사이의 길이를 갖는다. 또한, 바람직하게 상기 섬유(11)는 약 7-500 마이크론 사이, 바람직하게는 7-35 마이크론 사이인 직경(14, 도 2 참조)을 갖는다.
상기 번들(10)내 실질적으로 모든 섬유(11)는, 그것이 제조된 재료(예를 들어, 유리, 아라미드, 탄소 등)에 관계없이, 실질적으로 일직선인 것을 인지해야 한다. 상기 사이징(12)은 보호 코팅을 각각의 섬유(11)에 제공하고, (전형적으로 수량이 5-450 사이, 예를 들어 약 100의) 섬유(11)가 상기 번들(10)에서 서로 밀착되게 한다.
도 3은 본 발명에 따른 방법의 예시적인 실시를 개략적으로 도시한다. 박스 16은, 섬유가 비수용성 사이징(12)에 의해 번들에 고정된 섬유 번들(10)에 슬러리내 섬유의 적어도 20%(바람직하게는 적어도 50%, 좀더 바람직하게는 적어도 85%, 실질적으로는 100%까지)가 존재하는 폼으로의 섬유(11) 슬러리의 형성을 개략적으로 도시한다. 바인더는, (그것이 기타 상황하에서는 필요하지 않지만) 소정의 상태하의, 16에서 또는 공정중에 소정의 후속 과정에서 상기 슬러리로 첨가될 수 있으며, 이 바인더는 이후에 제조되는 매트의 완전성을 증가시키도록 큐어링된다. 박스 17은, 단일 와이어, 이중 와이어, 제조되는 매트의 일부가 되는 직물 또는 소정의 기타 적절한 통상적인 다공성 요소가 될 수 있는, 통상적인 다공성 요소상의 상기 슬러리로부터 부직 웨브를 형성시키는 단계를 개략적으로 도시한다. 박스 17에 의해 도시된 바와 같이 실시되는 과정은, 미국 특허 제 5,904,809 호에 나타난 바와 같은, 폼 공정일 수 있다.
상기 방법은, 전형적으로 진공 박스 또는 롤(roll) 등을 이용하여, 도 3의 18에 개략적으로 도시된 바와 같이, 다공성 요소에서 상기 웨브로부터 폼을 제거하는 단계로 추가로 진행한다. 상기 폼 제거 및 바람직하게는 19에 개략적으로 도시된 바와 같은 오븐에서의 후속되는 건조 및/또는 큐어링은 매트 제조(20)가 이루어지게 한다(도 4 및 5에 개략적으로 도시된 매트(26) 참조). 20으로부터의 매트는 21에 나타난 바와 같이 추가로 처리될 수 있고, 이것은 전형적으로 몰딩 공정에서 강화 구조로서 매트를 이용하는 것을 포함하며, 여기에서 상기 매트는 수상 스포츠의 보드, 전기 부품의 포장, 산업용 컨테이너, 자동차, 보트 또는 기타 운송 수단의 부품 등을 포함하지만, 그것에 한정되지 않는, 기능성 품목을 제조하도록 수지로 포화된다.
도 3의 22에 개략적으로 도시된 바와 같이, 다른 섬유 조성물 또는 (밀도와 같은) 물리적 특성을 가지는 기타 슬러리가 형성될 수도 있고, 도 3의 23에 개략적으로 도시된 바와 같이, 다중 층이, 계류중인 출원 제 09/255,755 호에 나타난 바 와 같이, 다공성 요소에 제공될 수 있다. 박스 24는, 상기된 바와 같이, 바인더 첨가에 대해 선택적 대안 또는 부가적 위치를 개략적으로 도시한다. (사용된다면) 상기 바인더가 어느 곳에서 첨가되든지, 그것은 액체, 분말 또는 섬유 형태로 첨가될 수 있다.
본 발명의 실시에서, 상기 섬유 번들(10)내 섬유(11)의 적어도 10%(바람직하게는 적어도 50%, 그리고 대개 적어도 85%, 실질적으로는 100%까지)는 본질적으로 유리, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌, 아크릴 및 PET 섬유로 구성되는 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된 강화 섬유를 포함하는 것이 특히 바람직하다; 예를 들어, 상기 섬유 번들내 섬유의 약 50%는 많은 통상적인 품목들의 제조시에 유리 섬유를 포함한다. 제조되는 상기 매트(26, 도 4 및 5 참조)의 밀도는, 약 50-900 g/m2 사이에서, 매우 광범위할 수 있다. 예를 들어, 하기의 표 1은 본 발명에 따라 제조될 수 있는 예시적인 매트의 밀도를 나타내고 상기와 같이 제조되는 매트의 적어도 약 85%를 형성하는 번들(10)내 섬유(11)의 최소 및 최대 수량을 나타낸다. 표 1에 주어진 이산 백분율은 표 1에서 상응하는 밀도의 매트에 대해 기술된 번들내 섬유의 수량을 가지는 섬유 번들(10)의 최소 및 최대 백분율을 나타낸다.
표 1
중량 번들내 섬유 이산 이산 %
g/m2 최소 최대 최대 최소 최소 최대
50 10 200 20 5 60 95
100 10 200 20 5 60 95
125 15 200 20 5 60 95
150 15 200 20 5 60 95
200 20 200 15 5 60 95
225 20 200 15 5 60 95
250 30 250 15 5 60 95
300 30 250 15 5 60 98
450 50 300 15 5 60 98
600 50 400 12 5 60 98
900 50 450 10 5 60 98
섬유 직경은 7과 35 마이크로미터 사이이다.
표 1에 기술된 값은 대략적인 것이다.
표 1에서 사용된 "이산" 및 "이산 %"라는 용어는 유리 섬유 번들의 통상적인 제조법에 관하여 가장 양호하게 설명된다. 사용되는 섬유의 직경은 7-35 ㎛ 사이, 예를 들어, 약 11 ㎛이다.
섬유(예를 들어, 유리 섬유)를 제조하는데 사용되며, 통상적으로 적어도 2개의 부싱(bushing)으로 분할되는, 노즐(nozzle)의 수량은 1600 - 4000에서 변화할 수 있다. 2개의 부싱으로 분할되는 1600 노즐이 있다면, 800 + 800 섬유가 상기 노즐로부터 하방으로 인출된다. 우선, 그것은 사이징제를 분무하는 도포기에 의해 가공된다; 본 발명에 따라, 상기 사이징제는 실질적으로 비수용성이다.
그래서, "이산 8"이라는 용어는 상기 제 1 의 800 섬유와 상기 제 2 의 800 섬유 모두가 수집 슈(shoe) 또는 콤(comb)에 의해 수집되어서, 각각이 100 섬유를 포함하는, 8 + 8 번들을 그것이 형성하는 것을 의미한다. 그 후에, 각각의 8 번들은 섬유 케이크를 형성하도록 권취된다. 상기 번들내 섬유는 꼬이지 않으며, 그것은 단지 연속된 섬유의 일직선의 평행한 번들을 형성한다.
상기 섬유 케이크는 커터로 지향된다, 예를 들어, 각각이 100 섬유를 가지는 번들은, 그 후에, 특정 길이, 예를 들어, 20-30 mm로 절단된 후에, 무한 체인 링크 벨트(endless chain link belt)로 공급된다. 본 발명에 따라, 상기 20-30 mm 길이의 섬유는 상기 커터로부터 폼 공정으로 공급되어서 폼에서 섬유 슬러리가 형성된다.
본 발명에 따라 사용되는 실질적으로 모든 섬유는 비수용성 사이징제로 가공되어서, 그것이 수집 슈에 의해 함께 수집되는 경우에, 그것은 번들에 함께 잔류한다. 사이징제는, 상기 섬유가 함께 수집되기 전에, 실질적으로 전체 섬유 표면에 걸쳐서 사이징을 제공하고, 그것이 번들을 형성하도록 이산되거나 함께 수집되는 경우에, 상기 섬유를 서로 "밀착시키도록" 사용된다.
표 1에서 이용된 바와 같은 "이산"아라는 용어는 특정 예에 관하여 설명될 것이다: 50 g/m2 중량의 매트 및 1600 노즐에 대하여, 소정의 하나가 최대 이산, 20을 이용한다면, 그것은, 각각의 번들이 40 섬유를 포함하는, 20 + 20 섬유 번들로 800 + 800 섬유가 이산되는 것을 의미한다. 소정의 하나가 최소 이산, 5를 이용한다면, 그것은 5 + 5 번들 및 번들당 160 섬유를 형성시킬 것이다. 50 g/m2의 매트에서 균일한 표면을 형성하도록 요구되는 최소 수량의 번들이 존재한다. 매우 적은 번들이 존재한다면, 상기 매트의 표면은 매우 거칠어지고, 작은 두께의 "로그(log)"만 존재하여 상기 매트는 매우 조잡해진다. 더 많은 번들, 이에 따른 번들당 소수의 섬유가 존재할 수록, 제조되는 매트의 표면은 더 양호해지고 더 균 일해진다. 본 발명에 따르면, 폼 공정에 의해 제조되는 매트의 형성은 동일한 g/m2 및 동일한 이산을 가지고 통상적인 에어 레이드 공정에 의해 제조되는 유사한 섬유 매트와 비교하여 우수하다. 이것은, 상기 폼 공정을 이용함으로써, 상기 번들이 상기 에어 레이드 공정에 의해 형성되는 분산과 비교하여 상기 매트의 표면에 걸쳐서 매우 균일하게 분산되는 것을 의미한다.
표 1에서 이용된 바와 같은 "이산 %"라는 용어는 각각이, 예를 들어, 100 섬유를 포함하는 20-30 mm 길이의 번들에서 이 섬유들이 얼마나 양호하게 서로 밀착되는가를 설명한다. 이것은 (상기 매트가 제조되는 방법; 에어 레이드 공정 또는 액체 또는 폼 공정에 관계없이) 촙드 스트랜드 매트와 티슈 매트, 특히 낮은 품질의 티슈 매트간의 차이를 예증할시에 매우 중요하다.
티슈 매트에서, 상기 섬유는 개별 섬유이거나, 그것이어야 한다. 그러나, 때때로 그것은 번들을 형성하려는 경향이 있다. 낮은 품질의 티슈 매트를 가지는 경우에는, 번들에 10 %만큼의 섬유가 존재할 수 있다. 때때로, "낮은 품질의" 티슈 매트는 특정 제품, 예를 들어, 지붕 덮개용 기초 재료를 형성하도록 의도적으로 제조된다. 이러한 "낮은 품질의" 경우에는, 소정의 개별 섬유가 번들을 형성하지만, 이러한 번들은 임의의 방식으로 배열된 개별 섬유의 집합일 뿐이다. 이러한 종류의 번들의 길이는 개별 섬유의 길이보다 실질적으로 더 길다.
상기 폼 방법에 의해 제조되는 촙드 스트랜드 매트와 상기 폼 방법에 의해 제조되는 티슈 매트간에는 차이가 존재한다. 촙드 스트랜드 매트에서, 모든 섬유 는 번들에 존재해야 하며, 이용되는 기법(번들의 형성 및 커터의 사용) 때문에, 촙드 스트랜드 매트내 번들의 길이는 상기 번들을 형성하는 섬유 길이와 실질적으로 동일하다. 또한, 헤드박스로 진입하는 섬유의 적어도 20%, 그리고 실제로는 약 60-98%, 예를 들어, 약 80%가 번들에 존재한다. 100%의 이상적인 상태는 현실적이지 않다; 2개의 번들은, 때때로, 서로 밀착될 수 있다; 또한 섬유 번들내 소정 섬유상의 불충분한 사이징 때문에, 하나의 번들은 그것이 와이어로 진입하기 전에 또는 그것이 수분 또는 수분계 폼에 노출되는 동안에 기계적 충돌에 의해 개별 섬유로 이산될 수 있다.
상기 "이산 %"는 소정의 하나가 상기 촙드 스트랜드 번들을 제조할시에 얼마나 양호하게 연속되는가를 설명한다. 상기 이산 %는 상기 촙드 스트랜드 매트로 진입하는 섬유가 얼마나 많이 개별 번들에 존재하는가를 설명한다. 본 발명에 따르면, 상기 촙드 스트랜드 번들은 상기 폼계 공정에서 사용되는 커터 이후에 수집된다. 표 1에서 "이산 %"하의 "최소" 및 "최대" 열은 (상기 커터 이후의) 촙드 스트랜드 매트내 섬유의 60-98% 사이(평균 80%)가 개별 번들에 존재하며, 개별 섬유로 풀리지 않고 또는 2개의 번들 "로그"로 서로 결합됨을 가리킨다.
상기 폼 공정이 본 발명의 실시에 이용되므로, 상기 매트(26)의 형성 속도는 통상적인 촙 스트랜드 매트에 대해, 그리고 소량의 트래핑(trapping)된 공기를 가지거나 가지지 않고 이용되는 에어 레이드 공정과 비교하여 크게 증가될 수 있다. 본 발명에 따르면, 도 3의 박스 17에서 19에 기술된 과정은 분당 적어도 60 미터, 전형적으로는 분당 적어도 80 미터로 실시될 수 있으며, 분당 적어도 120 미터의 속도가 용이하게 달성 가능하다.
또한, 본 발명을 실시함으로써, 75 g/m2 미만의 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트(26)를 제조하는 것이 가능하며, 이것은 통상적인 기법을 이용하여 실시할 수 없다. 매트가 약 100 g/m2 이하의 밀도를 가지는 통상적인 기법에서는, 매트의 구조가 불균일하며, 그로부터 제조되는 제품(예를 들어, 몰딩된 산업용 컨테이너 또는 운송 수단의 부품)의 강도에 불리하게 영향을 미치는 구멍 또는 불연속점이 존재한다. 그러나, 본 발명에 따르면, 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트(26)가, 각각의 섬유(11)가 7-35 마이크론 사이의 직경을 가지는, 번들당 10-200 사이의 섬유(11)를 가지는 섬유 번들(10)의 적어도 60%(예를 들어, 약 60-95%)를 전형적으로 가지고, 약 50-150 g/m2의 밀도, 그리고 더 작은 밀도로도 용이하게 제조될 수 있다.
도 4는 본 발명에 따라 제조될 수 있는 복합 매트 구조(25)를 도시하며, 여기에서 박스 16에 도시된 슬러리로부터 제조되는 매트는 다공성 요소인 직물(27)상에 형성되며, 상기 직물(27)은, 그 후에, 최종 제품(25)의 필수 부분이 된다. 또한, 도 4는 상기 매트(26)의 것과 다른 (섬유 조성물/혼합물 및 물리적 특성 모두가 전형적으로는 적어도 5%만큼 다른, 그리고 바람직하게는 적어도 10%만큼 다른) 섬유 및/또는 물리적 특성을 가지는 다른 슬러리(22)로부터 형성된 제 2 매트(28)를 점선으로 개략적으로 도시한다.
본 발명을 이용하여, 통상적인 구조에서보다 높은 강도를 갖지만 훨씬 비용 소요가 적은 복합 제품을 제조하는 것이 가능하다. 도 5는 저렴한 또는 파쇠 섬유 및 외측 매트 층(26)보다 현저하게(예를 들어, 적어도 5%, 바람직하게는 적어도 20%) 작은 밀도의 재료 중 적어도 하나의 내층(30)을 가지는 샌드위치형을 형성하도록 도 3에 개략적으로 도시된 추가 공정(21)에서 가공되는 (실질적으로 동일하거나, 다른 섬유 조성물 및 물리적 특성을 가질 수 있는) 본 발명에 따른 매트(26)를 가지는 하나의 복합 제품(29)을 개략적으로 도시한다. 예를 들어, 상기 층(30)은 파쇠 섬유, 유리 및 플라스틱 섬유 또는 (상기 매트(26)보다 20% 미만의 밀도를 가지는) 폼 또는 폼내 파쇠 섬유 등일 수 있다.
본 발명의 실시에서, 상기 폼 공정은, 소정의 점도 강화용 또는 기포-형성 감소용 첨가제에 대한 필요성 없이, 상기 슬러리(16, 도 3 참조)내 (번들(10) 형태의) 약 0.5-5 중량%의 섬유(11)를 가지는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명에 따라, 크게 유익한 방법과 제품 및 조성물이 제공되는 것이 인지될 것이다. 본 발명은 관련된 선행 기술에 대하여 다수의 장점을 갖지만, 간단하고 비용 효율적인 방식으로 실시될 수 있다. 본 발명의 가장 실용적이고 바람직한 실시예가 도시되고 설명된 반면에, 그것의 많은 변형이, 모든 동등한 방법, 매트 및 조성물을 포함하도록 첨부된 청구항의 최대 범위의 해석과 일치되는, 본 발명의 범위내에서 이루어질 수 있음이 인지되어야 한다.

Claims (36)

  1. (a) 섬유가 실질적으로 비수용성 사이징에 의해 번들에 고정되는 섬유 번들에 슬러리내 섬유의 적어도 20%가 존재하는, 액체 또는 폼으로 섬유 슬러리를 형성시키는 단계;
    (b) 다공성 요소상의 슬러리로부터 부직 웨브를 형성시키는 단계; 및
    (c) 부직 매트를 형성시키도록 다공성 요소상의 슬러리로부터 액체 및 폼 중 적어도 하나를 제거시키는 단계
    를 포함하는 부직 촙드 스트랜드 매트를 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 단계 (b)는 적어도 60 m/min의 속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 단계 (a)는 상기 섬유의 적어도 50%가 상기 번들을 이루는 섬유 길이와 실질적으로 동일한 번들의 길이를 가지는 5-450 사이의 섬유의 섬유 번들에 존재하는 폼 슬러리를 형성시키도록 실시되며, 상기 번들내 섬유의 적어도 85%는 약 7-500 마이크론 사이의 직경을 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 단계 (a)는, 본질적으로 유리, 아크릴, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌 및 PET 섬유로 구성되는 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된, 섬유 번들내 강화 섬유의 적어도 10%를 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 3 항에 있어서, 단계 (a)-(c)는 약 50-150 g/m2 사이의 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트를 제조하도록 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 3 항에 있어서, 단계 (b) 및 (c)는 적어도 80 m/min의 속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 단계 (a)로부터 상기 폼 슬러리와 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 가지는 적어도 하나의 제 2 폼 슬러리로부터 제 2 매트를 제조하는 단계 및 적어도 하나의 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 가지는 적어도 2개의 실질적으로 구별된 층을 가지는 복합 매트를 제조하도록 단계 (a)로부터 상기 폼 슬러리상에 실질적으로 비혼합 방식으로 적어도 하나의 제 2 폼 슬러리를 적층시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 방법은 (d) 상기 매트 상에 적어도 하나의 표면층을 제공하고 바인더로 상기 매트에 상기 적어도 하나의 표면층을 고착시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 방법은 단계 (d)로부터 상기 바인더를 경화시키고 건조 오븐에서 상기 웨브를 건조시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 단계 (a)-(c)는 다공성 요소로서 형성되는 매트의 일부가 되는 이동하는 직물 웨브를 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 단계 (a)는 상기 슬러리내 열 활성 바인더 분말 또는 섬유를 사용하여 더 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 단계 (a)는 약 0.5-5 사이의 중량%의 섬유를 가지는 슬러리를 형성하도록 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 단계 (a)는 상기 섬유의 적어도 50%가 상기 번들을 이루는 섬유 길이와 실질적으로 동일한 번들의 길이를 가지는 5-450 사이의 섬유의 섬유 번들에 존재하는 폼 슬러리를 형성시키도록 실시되고, 상기 번들내 섬유의 적어도 85%는 약 7-500 마이크론 사이의 직경을 가지며; (a)는, 본질적으로 유리, 아크릴, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌 및 PET 섬유로 구성되는 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된, 상기 섬유 번들내 강화 섬유의 적어도 10%를 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제 5 항의 방법에 따라 제조된 부직 매트에 있어서, 단계 (a)-(c)는, 대략 75 gm/m2 이하의 실질적으로 균일한 밀도를 가지는 매트를 제공하도록 실시됨을 특징으로 하는 부직 매트.
  15. (a) 폼 슬러리내 섬유의 적어도 20%가 10-450 사이의 섬유/번들과, 길이가 번들내 섬유의 적어도 85%에 대해 5-100 mm 사이인, 상기 섬유 번들의 길이와 실질적으로 동일한 길이 및 7-500 마이크론 사이의 번들내 섬유의 직경을 가지는 섬유 번들에 존재하는, 액체 또는 폼으로 섬유 폼 슬러리를 형성시키는 단계;
    (b) 다공성 요소상의 폼 슬러리로부터 부직 웨브를 형성시키는 단계; 및
    (c) 부직 매트를 형성하도록 다공성 요소상의 폼 슬러리로부터 액체 및 폼 중 적어도 하나를 제거시키는 단계
    를 포함하는 부직 촙드 스트랜드 매트를 제조하는 방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 섬유의 적어도 10%는 본질적으로 유리, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌, 아크릴 및 PET 섬유로 구성되는 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된 강화 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제 15 항에 있어서, 단계 (b)와 (c)는 적어도 80 m/min의 속도로 실시되고, 단계 (a)-(c)는 폼 공정을 이용하여 실시되며, 단계 (a)는 약 0.5-5 사이의 중량%의 섬유를 가지고 점도-강화 첨가제없이 폼 슬러리를 형성시키도록 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제 7 항에 있어서, 저렴한 섬유, 파쇠 섬유, 파쇠 유리 섬유, 플라스틱 섬유 및 상기 외층들보다 현저하게 작은 밀도를 갖는 자재 중의 적어도 하나로 된 내층을 상기 2개의 층 사이에 형성시키는 것을 추가로 포함하는 방법.
  19. 제 1 항에 있어서, 적어도 하나의 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 갖는 적어도 2개의 실제로 구분된 층들을 구비한 복합 매트를 제공하기 위해, 저렴한 섬유, 파쇠 섬유, 파쇠 유리 섬유, 플라스틱 섬유 및 상기 외층들보다 현저하게 작은 밀도를 갖는 자재 중의 적어도 하나로 된 내층을 상기 2개의 층 사이에 형성시키는 단계 (a)로부터 상기 폼 슬러리와 실질적으로 같은 폼 슬러리로부터 제 2 매트를 제공하는 것을 추가로 포함하는 방법.
  20. 제 7 항 또는 제 19 항에 있어서, 수지가 포화되고 큐어링된 매트로 이루어진 외층을 포함하는 복합 제품을 제공함을 특징으로 하는 방법.
  21. 제 7 항 또는 제 19 항에 있어서, 다른 밀도, 다른 재료, 다른 강화 섬유 및 다른 강화 웨브 중 적어도 하나를 포함하여, 실질적으로 다른 특성을 가지는, 적어도 2개의 층 또는 층들 중 일부를 포함하는, 액체 또는 폼계 공정을 이용함으로써, 그리고 다중-층 헤드박스 또는 분할된 헤드박스를 사용함으로써 제조되는 부직 섬유질 복합 웨브를 제공함을 특징으로 하는 방법.
  22. 제 7 항에 따라 제조된 촙드 스트랜드 부직 매트에 있어서,
    적어도 하나의 다른 섬유 조성물 또는 밀도를 갖는 적어도 2개의 실질적으로 구별된 층들과,
    부직 구조로 배열된 다수의 섬유들에 의해 형성되는 상기 층들 중 하나의 층을 구비하고,
    섬유 번들내 상기 섬유의 적어도 20%는, 섬유 번들의 섬유의 적어도 85%가 약 7-500 마이크론 사이의 직경을 가지며, 상기 섬유 번들내 상기 섬유가 실질적으로 비수용성 사이징으로 서로 고정되는, 번들당 5-450 사이의 섬유 및 상기 번들을 형성하는 섬유의 길이와 실질적으로 동일한 상기 번들의 길이를 가지고,
    섬유 번들내 다른 섬유는, 다른 재료, 다른 강화 섬유, 다른 강화 웨브, 다른 섬유 조성물 및 다른 밀도 중 적어도 하나를 포함하는 특성의 상기 하나의 층과는 실질적으로 다른 특성을 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  23. 제 22 항에 있어서, 상기 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 5-100 mm 사이의 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  24. 제 23 항에 있어서, 상기 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 7-35 마이크론 사이의 직경을 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  25. 제 23 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 섬유의 적어도 10%는 본질적으로 유리, 아라미드, 탄소, 폴리프로필렌, 아크릴 및 PET 섬유로 구성되는 그룹과 그것들의 혼합물로부터 선택된 강화 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  26. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 섬유의 적어도 50%는 유리 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  27. 제 22 항에 있어서, 상기 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 5-100 mm 사이의 길이를 가지며, 상기 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 7-35 마이크론 사이의 직경을 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  28. 제 25 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 상기 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  29. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 약 7-50 mm 사이의 길이를 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  30. 제 22 항에 있어서, 상기 하나의 층은 약 50-900 g/m2 사이의 밀도를 가지는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  31. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유 번들내 상기 섬유의 적어도 85%는 10-450 사이의 섬유/번들과 상기 섬유 번들의 길이와 실질적으로 동일한 길이 및 약 7-35 마이크론 사이의 직경을 가지며; 상기 사이징은 에폭시 수지 또는 PVOH인 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  32. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유 번들의 적어도 60%는 번들당 10-200 사이의 섬유를 가지며, 상기 번들내 실질적으로 모든 섬유는 실질적으로 일직선인 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  33. 제 22 항에 있어서, 상기 섬유는 실질적으로 비수용성 사이징에 의해 번들에 고정되는 것을 특징으로 하는 부직 복합 매트.
  34. 제 22 항에 있어서, 수지가 포화되고 큐어링된 매트로 이루어진 외층 및 저렴한 섬유, 파쇠 섬유, 파쇠 유리 섬유 및 상기 외층보다 현저하게 작은 밀도의 재료 중 적어도 하나를 갖는 내층을 더 포함하는 부직 복합 매트.
  35. 삭제
  36. 삭제
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