DE60101055T2 - Form zum spritzgiessen eines flexiblen rohres und spritzgiessverfahren - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Einspritztechniken für Hohlkörper wie sie aus thermoplastischen Materialien ausgebildet werden.
  • Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung, gemäß einem ihrer Aspekte, eine Form zum Spritzen einer Tube, die eine Verteilertülle aufweist, die einen Hals überragt, der sich radial bis zu einem rohrförmigen Mantel erweitet und aus einem bei Raumtemperatur weichen thermoplastischen Einspritzmaterial besteht, wobei diese Form übereinander angeordnete Platten umfasst, um eine Stapelung zu bilden, die sich in einer bezüglich der Platten queren Einspritzrichtung erstreckt, von einer ersten Seite aus, wo ein Wärmeraum angeordnet ist, der das geschmolzene Einspritzmaterial enthält, bis zu einer zweiten Seite, von der ersten entfernt, und Abformwerkzeuge mit mindestens einer Düsenhalterung, einem Abdruck (Matrize) und einem Kern, die im Plattenstapel gelegen sind, wobei die Düsenhalterung an den Wärmeraum angrenzend ist und eine Düse aufnimmt, deren Eingang mit dem Wärmeraum verbunden ist, und deren Ausgang über eine Einspritzpassage mit einem Abformungshohlraum verbunden ist, wobei der Kern mindestens einen ersten Ansatz aufweist, welcher in einer der Einspritzrichtung entgegengesetzten Richtung durch einen Abformungszapfen verlängert ist, der in dem Abdruck aufgenommen ist und mit einem freien Ende endet, wobei der Abformungshohlraum mindestens durch die Düsenhalterung, den Abdruck und den Abformungszapfen des Kerns abgegrenzt wird und sich in der Einspritzrichtung von der Einspritzpassage aus erstreckt, wobei der Kern in der Stapelung der Platten mindestens durch seinen Ansatz und durch das freie Ende des Abformungszapfens gehalten wird, und wobei die Plattenstapelung zwei Blöcke umfasst, welche selektiv an einer eine Verbindung bildenden Schnittstelle zwischen zwei Platten gegeneinander angeordnet sind, um entweder eine Öffnung oder Schließung der Form zu ermöglichen. Eine solche Form ist aus FR 1066799 bekannt.
  • Formen dieses Typs werden heutzutage verwendet, um durch Spritzen bei Umgebungstemperatur starre Patronen auszubilden, die durch einen Kolben verschlossen sind und zur Aufnahme von viskosen Materialien wie Klebstoffen oder Kitten bestimmt sind.
  • Diese Formen sind nicht geeignet zur Ausbildung von bei Umgebungstemperatur weichen Tuben und die unter Druck reißfest sind, wie die Tuben, die zur Verpackung von Kosmetikprodukten verwendet werden.
  • Die Herstellung solcher Tuben verlangt in der Tat die Verwendung von hochviskosen Materialien, um die Reißfestigkeit unter Belastung zu gewährleisten, die dünnwandig ausgebildet sind, um die erforderliche Weichheit zu erreichen.
  • Diese hochviskosen Materialien und dünnwandig ausgebildet müssen unter hohem Druck eingespritzt werden. Die Form muss daher so ausgelegt werden, dass sie Verformungen widersteht, die bei der Einspritzung unter Einfluss des Drucks des Materials in der Form auftreten können.
  • Außerdem müssen diese Tuben eine Beständigkeit gegen Rissbildung unter gleicher Belastung an allen Punkten ihrer Wand aufweisen. Es ist daher notwendig, dass die Dicke der Wand perfekt konstant ist und dass die unterschiedlichen Schichten des geschmolzenen Materials, das zur Herstellung der Tube eingespritzt wird, sich so schnell wie möglich vereinen und sich auf optimale Weise miteinander verschweißen.
  • Allgemein bezieht sich die Erfindung auf die Architektur und die Funktionen der Einspritzung, der Abkühlung und des Ausstoßens aus einer Form zur Ausbildung einer weichen Tube durch Spritzgießen, wobei spezifische Einschränkungen aufgrund des verwendeten Materials und seiner Weichheit, der Abmessung und der Form der weichen Tube gegeben sind.
  • Die Erfindung hat daher zum Ziel, eine Form vorzuschlagen, die selbst in ihrer elementarsten Ausführungsform geeignet ist, mindestens eines dieser Probleme zu lösen.
  • Zu diesem Zweck ist die erfindungsgemäße Form, außerdem konform zur vorgegebenen Definition des obigen Oberbegriffs, im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass die Abformungswerkzeuge des Ganzen mit mindestens der Düsenhalterung, dem Abdruck und dem Kern jeweils mindestens teilweise konische und in die Einspritzrichtung gerichtete Abquetschflächenpaare aufweisen, dass die Abformungswerkzeuge gegenseitig zentriert und aufeinander ausgerichtet sind, durch aus nächsten zu nächsten bestehenden Werkzeugpaaren mittels einer axialen Kraft, welche jeweils die eine in Richtung der anderen Abquetschfläche der Werkzeuge jedes gebildeten Paars belastet, und dass jede Abquetschfläche jedes Werkzeugs jedes gebildeten Paares durch einen Teil dieses Werkzeugs gebildet ist, welches nicht in der Lage ist, sich funktionell in einer zur Einspritzrichtung queren Richtung zu bewegen.
  • Die Abquetschflächen können auf diese Weise durch einen zwei zu zwei Kontakt mindestens drei Schnittstellen bilden, durch welche die Abformungswerkzeuge zwei zu zwei mittig gegeneinander gestützt sind, wobei die von den Abformungswerkzeugen jeder der drei Schnittstellen gebotenen Abquetschflächen bevorzugt aus den jeweiligen Ganzblockteilen dieser Abformungswerkzeuge bestehen.
  • Die Düsenhalterung und der Abdruck können integral ausgebildet sein, jeweils aus einem Teil bestehen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die Verbindungsebene zwischen der Düsenhalterung und dem Abdruck.
  • Um die Entnahme aus der Form weiter zu verbessern, weist der Abformungszapfen mit Vorteil eine Oberflächenbeschaffenheit auf, die zum Erreichen -einer minimalen Haftung der Tube auf dem Abformungszapfen nach dem Einspritzen mindestens einer Oberflächenbeschaffenheit entspricht, welche durch Anwendung von mindestens einer der Oberflächenbehandlungen erreicht wird, die durch Sandstrahlung, Mikrokugelstrahlung, Laserbehandlung und chemische Behandlung dargestellt sind.
  • Um die Homogenität der gespritzten Tube zu verbessern, ist das Abquetschflächenpaar, welches den Kern und die Düsenhalterung aufweist, bevorzugt aus einer konkaven Abquetschfläche des Kerns und einer konvexen Abquetschfläche der Düsenhalterung gebildet, wodurch die Verteilertülle der Tube als eine Schale endet.
  • Bei der erfindungsgemäßen Form kann die Düsenhalterung geeignet sein, mindestens eine Außenseite des Halses der Tube bis zu einem Verbindungsbereich mit dem Mantel zu formen.
  • Der Abformungszapfen des Kerns kann sich von dem ersten Ansatz aus erstrecken, eine Innenseite des Mantels formen und einen ihr freiliegendes Ende begrenzenden Vorsprung aufweisen und der geeignet ist, eine Innenseite des Halses zu formen.
  • Außerdem umfasst der Kern bevorzugt einen äußeren Teil und einen inneren Teil, die so ausgebildet sind, dass der innere Teil sich längs einer der Einspritzrichtung entgegengesetzten Richtung von einem zweiten Ansatz des Kerns aus bis zu einer am freiliegenden Ende des Abformungszapfens angeordneten Spitze hin erstreckt, und dass der innere Teil innerhalb des äußeren Teils axial gleitend zwischen einer Stützstellung, in welcher die Spitze auf der Düsenhalterung aufliegt, und einer freigesetzten Stellung, in welcher die Spitze von der Düsenhalterung beabstandet ist, angebracht ist.
  • Unter diesen Bedingungen kann die Spitze des inneren Teils des Kerns eine Innenseite der Tülle formen und Gleitstücke können translationsbeweglich in radialen Aufnahmen der Düsenhalterung zur Formung einer Außenseite der Tülle angebracht sein, wobei die Gleitstücke in geöffneter Stellung und in geschlossener Stellung die Aufnahmen der Düsenhalterung, in welchen sie beweglich angebracht sind, dichtend verschließen.
  • Insbesondere können die Gleitstücke zwei sein und aufeinander ausgerichtet beidseitig der Einspritzpassage angeordnet sein und quer zur Einspritzrichtung, zwischen einer geschlossenen Stellung, in der sie sich berühren und einer offenen Stellung, in der sie von einander beabstandet sind, beweglich angebracht sein, wobei die Düsenhalterung von einer Luftleitung durchbohrt ist, welche zwischen die Gleitstücke mündet und an eine unter Druck stehende Luftquelle angeschlossen ist, und wobei die Gleitstücke die Luftleitung in ihrer geschlossenen Stellung und ihrer offenen Stellung verschließen bzw. freigeben.
  • In dem Fall, wo der Kern aus zwei Teilen besteht, kann die Form auf der zweiten Seite eine Hebevorrichtung aufweisen, welche selektiv den zweiten Ansatz des Kerns bewegt, und wobei zur Erreichung einer mittigen Abstützung des Kerns auf der Düsenhalterung die Hebevorrichtung den zweiten Ansatz des Kerns längs einer der Einspritzrichtung entgegengesetzten Richtung bis zu einem eine Länge des inneren Teils des Kerns bestimmenden Anschlag bewegt, wodurch dieser innere Teil des Kerns eine vorbestimmte, elastische Komprimierung durch das Aufstützen seiner Spitze auf die Düsenhalterung erfährt.
  • Die Hebevorrichtung ist bevorzugt eine Hebevorrichtung mit Doppelwirkung, geeignet, nach der Einspritzung des Mantels der Tube selektiv den- zweiten Ansatz des Kerns längs der Einspritzrichtung freizusetzen, wodurch somit die Spitze und die Düsenhalterung von einander entfernt werden können.
  • Um eine angemessene Abkühlung der Form zu erreichen, ist der innere Teil des Kerns mit Vorteil von einem axialen Kanal durchquert, in welchem eine hohle Nadel aufgenommen ist, welche sich von einem in dem zweiten Ansatz des Kerns angeordneten Anschlussende bis zu einem im Bereich der Spritze dieses inneren Teils angeordneten Verteilrende erstreckt, wobei das Anschlussende dieser Nadel in Abhängigkeit von der Form, an eine Kühlfluidquelle angeschlossen ist, und wobei die Nadel und der axiale Kanal durch einen Spalt voneinander getrennt sind, wodurch dem in die Nadel eingespritzten Fluid ein Durchflusskanal zum Rücklauf zu dem zweiten Ansatz des Kerns geboten wird.
  • Außerdem kann es nützlich sein vorzusehen, dass die inneren und äußeren Teile des Kerns beide erste und zweite axiale Abschnitte aufweisen, von welchen die zweiten relativ näher an der Spitze sind als die ersten, dass die ersten axialen Abschnitte zwischen den inneren und äußeren Teilen des Kerns eine Wärmekoppelung herstellen, welche einen ersten Wärmefluss bestimmt, dass die zweiten axialen Abschnitte zwischen den inneren und äußeren Teilen des Kerns eine Wärmekoppelung herstellen, welche einen zweiten Wärmefluss bestimmt, und dass der zweite Wärmefluss größer ist als der erste.
  • Wenn die Abformungswerkzeuge zueinander mit einem ersten maximalen Spielraum angeordnet sind und bezüglich der Platten mit einem zweiten maximalen Spielraum angeordnet sind, ist es zweckmäßig so vorzugehen, dass der zweite maximale Spielraum größer ist als der erste maximale Spielraum, und dass die Platten in der Temperatur reguliert werden, so dass sie zwischen einander eine differentielle Ausdehnung aufweisen, welche kleiner ist als der zweite maximale Spielraum.
  • Die Einspritzpassage weist bevorzugt einen mittigen Zufuhrkanal und radiale Zufuhrkanäle auf, von denen sich jeder von dem mittigen Kanal aus bis zu einem Anschlussbereich an die Tülle erstreckt, wo dieser radiale Kanal eine Anschlussbreite aufweist und wo die Tülle einen bestimmten Umfang aufweist, und die summierten Anschlussbreiten der radialen Zufuhrkanäle mindestens 15% des bestimmten Umfangs der Tülle darstellen, oder besonders vorteilhaft, mehr als 25% des bestimmten Umfangs der Tülle.
  • In diesem Fall können die radialen Kanäle außerdem eine in einer radialen, zentrifugalen Richtung zunehmende Breite aufweisen, bis sie eine maximale Breite in dem Anschlussbereich an die Tülle erreichen.
  • Um die Schichtausbreitung des eingespritzten Materials zu verbessern, weist der Abformungshohlraum bevorzugt über dem Anschlussbereich an die Tülle jedes radialen Kanals hinaus einen ringförmigen Drosselbereich auf.
  • Um eine feste radiale Position jedes Gleitstücks in der Schließposition der Form zu garantieren, ist dieses Gleitstück bevorzugt in einem Abstand von der Einspritzpassage an eine geneigte Fläche des ersten Plattenblocks angeschlossen, welcher mit einer geneigten Fläche des zweiten Plattenblocks zusammenwirkt.
  • Um jegliche Restanhaftung des Einspritzmaterials an der Düse zu vermeiden, kann diese zwischen ihrem Eingang und Ausgang einen Verschluss aufweisen, welcher eine Unterbrechung des Ausfließens des Einspritzmaterials von dem Wärmeraum zur Einspritzpassage am Ausgang der Düse ermöglicht.
  • Die erfindungsgemäße Form kann derart angepasst sein, dass die Innen- und Außenseiten des Mantels zwischen sich in einer mittigen Ebene der Tube einen Winkel bilden, der kleiner als 0,002 Radiant ist, wobei der Mantel auf diese Weise auf seiner ganzen Oberfläche eine sehr homogene Beständigkeit gegen Verformung aufweist.
  • Die Erfindung betrifft gleichermaßen ein Verfahren zur Herstellung einer Tube mit einer Verteilertülle, welche einen Hals überragt, der sich radial bis zu einem rohrförmigen, weichen Mantel erweitert, wobei dieses Verfahren im Wesentlichen eine Abformungsphase und eine Abhebephase umfasst, wobei die Abformungsphase darin besteht, die Tube herzustellen, indem über einen mittigen Einspritzkanal ein geschmolzenes thermoplastisches Einspritzmaterial in einen Abformungshohlraum mit einer Verbindungsebene, welcher mindestens teilweise durch einen Kern und einen Abdruck abgegrenzt ist, eingespritzt wird, wobei die Tülle in einem Teil des Abformungshohlraums geformt wird, welcher an die Einspritzpassage angrenzend ist, und die Abhebephase, welche der Abformungsphase nach Aushärtung des eingespritzten Materials folgt, eine Halteoperation umfasst, die darin besteht, die Tube vorläufig festzuhalten, eine Abstreifoperation, die darin besteht, den Kern teilweise aus der Tube zu entfernen, eine Öffnungsoperation, die darin besteht, den Abformungshohlraum zu öffnen und eine Ausstoßoperation, die darin besteht, die Tube aus dem Abformungshohlraum auszustoßen, wobei die Öffnungsoperation der Abstreifoperation folgt, und darin besteht, den Abformungshohlraum bei der Verbindungsebene zwischen dem Hals und dem Mantel der Tube zu öffnen.
  • Gemäß der Erfindung ist dieses Verfahren im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass es eine Begleitoperation umfasst, die gleichzeitig mit mindestens einer der Abstreif- und Öffnungsoperationen stattfindet und darin besteht, Luft zwischen den Kern und die Tube zu blasen.
  • Außerdem wird die Halteoperation bevorzugt so vorgenommen, dass die Tube an der Tülle mittels der Gleitstücke festgehalten wird, die zuvor vor der Abformungsoperation in angenäherte Stellung gebracht worden sind, und dass die Halteoperation während der Öffnungsoperation fortgeführt wird.
  • Die Ausstoßoperation kann an sich im Wesentlichen darin bestehen, die Halteoperation zu unterbrechen, indem die Gleitstücke voneinander entfernt werden und Luft zwischen die beabstandeten Gleitstücke und einer Außenseite der Tülle geblasen wird.
  • Schließlich wird die Halteoperation bevorzugt vor Beendigung der Öffnungsoperation unterbrochen, derart, dass die gebildete Tube von selbst zwischen den beiden Teilen der geöffneten Form herausfällt.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich deutlich aus der nachfolgenden Beschreibung, die zur Erläuterung dient und in keinster Weise einschränkend mit Bezug zu den begleitenden Zeichnungen gegeben wird, in denen:
  • 1 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Form ist, wobei der Schnitt in einer ersten Ebene vorgenommen ist, die die Einspritzrichtung enthält;
  • 2 eine Schnittansicht eines Details der Form von 1 in vergrößertem Maßstab ist, wobei der Schnitt in einer zweiten Ebene vorgenommen ist, die die Einspritzrichtung enthält und zur Ebene von 1 senkrecht ist;
  • 3 eine Schnittansicht eines vergrößerten Details der Form von 2 ist und der Tube am Ende der Einspritzung;
  • 4 eine vergrößerte Schnittansicht der Düsenhalterung ist wie sie in 1 dargestellt ist;
  • 5 eine Draufsicht der in 4 dargestellten Düsenhalterung ist; 6 eine vergrößerte Schnittansicht der Düsenhalterung ist wie sie in 2 dargestellt ist;
  • 7 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Düsenhalterung ist wie sie in 6 dargestellt ist;
  • 8 eine Draufsicht der Abquetschschnittfläche des Kerns und der Düsenhalterung ist;
  • 9 eine vergrößerte Teilschnittansicht der Tubentülle nach der Einspritzung ist; und
  • 10 eine schematische Schnittansicht des Teils der Form neben der Tubentülle ist.
  • Zur Vereinfachung wird nachfolgend entsprechend der Figuren betrachtet, dass die Form in einer Orientierung gesehen wird, bei der die Tubentülle sich über dem Mantel der Tube befindet, wobei es sich versteht, dass in der Praxis die Form meist in der Weise verwendet wird, dass die Einspritzrichtung der Tube horizontal ist.
  • Die Erfindung betrifft eine Form, die es erlaubt, eine Tube T einzuspritzen, wie sie in 3 teilweise sichtbar ist, und die aus einem bei Raumtemperatur weichen thermoplastischen Einspritzmaterial gebildet ist.
  • Diese Tube weist eine Verteilertülle D auf, die einen Hals C überragt, der sich radial bis zu einem rohrförmigen Mantel J erweitert.
  • Wie die 1 zeigt, umfasst die Form zunächst eine Anordnung von Platten P1 bis P8, die übereinander angeordnet sind, und die einen aus zwei Blöcken E10 und E20 gebildeten Stapel bilden.
  • Diese Stapelung erstreckt sich in einer Einspritzrichtung, mit X1 bezeichnet, und quer zu den Platten P1 bis P8, von einer ersten Seite E1 bis zu einer zweiten Seite E2, die von der ersten Seite E1 entfernt ist.
  • Die Blöcke E10 und E20 sind nach Wunsch an ihrer Schnittstelle gegeneinander angeordnet, die auch die Schnittstelle zwischen die beiden benachbarten Platten P3 und P4 ist, und die eine Verbindungsfläche PJ bildet, die eine Öffnung und Schließung der Form ermöglicht. Auf der ersten Seite E1 der Form ist ein Wärmeraum Q vorgesehen, das heißt ein Behältnis, das dazu bestimmt ist, das aufgeschmolzene Einspritzmaterial aufzunehmen.
  • Die Form umfasst außerdem eine Anordnung von Abformwerkzeugen, die eine Düsenhalterung 1, einen Abdruck (eine Matrize) 2 und einen Kern 3 umfassen, die im Plattenstapel gelegen sind.
  • Die Düsenhalterung 1, die im Detail in den 4 bis 7 zu sehen ist, ist dem Wärmeraum Q benachbart und ist dazu vorgesehen, eine Düse 4 aufzunehmen, die in den 1 und 10 zu sehen ist.
  • Ein Eingang 41 der Düse 4 steht mit dem Wärmeraum Q in Verbindung und ein Ausgang 42 dieser Düse (10) steht über eine Einspritzpassage 14 mit einem Abformungshohlraum K (2) in Verbindung, in den das Material eingespritzt wird, das zur Ausbildung der Tube bestimmt ist.
  • Der Kern 3 umfasst einen ersten Ansatz 31, der in einer der Einspritzrichtung X1 entgegengesetzten Richtung X2 durch einen Abformungszapfen 36 verlängert ist, der in dem Abdruck 2 aufgenommen ist und mit einem freien Ende 361 endet (3).
  • Unter diesen Bedingungen ist der Abformungshohlraum K durch die Düsenhalterung 1, den Abdruck 2 und durch den Abformungszapfen 36 des Kerns 3 begrenzt, und erstreckt sich von der Einspritzpassage 14 in die Einspritzrichtung X1.
  • Wie am besten 2 zeigt, wird der Kern 3 in der Plattenstapelung durch seinen Ansatz 31 gehalten und durch das freie Ende 361 des Abformungszapfens 36.
  • Gemäß einem ersten spezifischen Aspekt der Erfindung weisen die Abformungswerkzeuge gebildet aus Düsenhalterung 1, Abdruck 2 und Kern 3 entsprechende Abquetschflächenpaare auf, die für die Düsenhalterung mit 101 und r bezeichnet sind, mit 201 und für den Abdruck und 301 und 302 für den Kern 3, wobei diese Abquetschflächenpaare mindestens teilweise konisch sind und in die Einspritzrichtung X1 gerichtet.
  • Gemäß einem zweiten spezifischen Aspekt der Erfindung sind diese Abformungswerkzeuge 1, 2 und 3 gegenseitig zentriert und aufeinander ausgerichtet durch aus nächsten zu nächsten bestehenden Werkzeugpaaren, die Paare 1–2, 2–3 und 3–1 darstellen, mittels einer axialen Kraft F1 + F2 (1 und 2), die jeweils die eine in Richtung der anderen Abquetschfläche jedes gebildeten Pares 1–2, 2–3 und 3–1 belastet, das heißt die Abquetschflächen 101 und 201 für die Düsenhalterung und den Abdruck, die Abquetschflächen 202 und 301 für den Abdruck und den Kern und die Abquetschflächen 302 und 102 für den Kern und die Düsenhalterung.
  • Schließlich ist gemäß einem dritten spezifischen Aspekt der Erfindung jede Abquetschfläche jedes Werkzeugs jedes der gebildeten Paare 1–2; 2–3 und 3–1, das heißt jede der Abquetschflächen 101, 201, 202, 301, 302 und 102, durch einen entsprechenden Teil des Werkzeugs gebildet, der nicht in der Lage ist, sich funktionell in einer zur Einspritzrichtung X1 queren Richtung zu bewegen, wobei dieser Teil deshalb fest ist und nur in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Einspritzrichtung X1 beweglich ist.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform ist die axiale Kraft F1 + F2 aus einer Kraft F1 (1) gebildet, die die Platten gegen einander anlegt, und einer Kraft F2 (2), die den Kern 3 gegen die Düsenhalterung 1 anlegt, welche Wirkungsweise später ausführlicher beschrieben wird.
  • Auf diese Weise bilden die Abquetschflächen 101, 102, 201, 202, 301 und 302 durch zwei zu zwei Kontakt mindestens drei Schnittstellen, mit 101102, 202301 und 302102 bezeichnet sind und durch die die Abformwerkzeuge 1, 2 und 3 zwei zu zwei mittig gegeneinander gestützt sind.
  • Außerdem sind, um eine präzise Positionierung der Abformwerkzeuge gegeneinander zu gewährleisten, die durch diese Abformwerkzeuge gebotenen Abquetschflächen 101, 102, 201, 202, 301 und 302 an jeder der drei Schnittstellen 101102, 202301 und 302102 aus den jeweiligen Ganzblockteilen dieser Abformungswerkzeuge 1, 2, 3 gebildet.
  • Mit anderen Worten, diese Abformwerkzeuge sind jedes mindestens an der Stelle ihrer Abquetschfläche aus einem einzigen Stück gebildet, wobei die Düsenhalterung 1 und der Abdruck 2 selbst jeweils integral aus einem Teil bestehen können.
  • In der bevorzugten und dargestellten Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich die Verbindungsebene PJ zwischen der Düsenhalterung 1 und dem Abdruck 2, das heißt, dass die Platten P3 und P4 leicht von einander getrennt werden können.
  • Um die Entnahme der Tube T aus der Form zu erleichtern, wird der Abformungszapfen 36 bevorzugt mindestens einer Oberflächenbehandlung unterzogen, die ausgewählt ist aus Oberflächenbehandlungen der Gruppe gebildet aus Sandstrahlung, Mikrokugelstrahlung, Laserbehandlung und chemischer Behandlung, und deren Rolle es ist, die Oberflächenrauheit des Abformungszapfens zu mindern.
  • Zum Beispiel kann der letztgenannte eine Sandstrahlung gefolgt von einer Mikrokugelstrahlung und eventuell gefolgt von einer Laserbehandlung erfahren, was zu einer oberflächlichen Schmelze der Oberfläche führt.
  • In dem Fall, wo eine Sandstrahlung durchgeführt wird, wird diese sehr zum Vorteil von einer geeigneten Behandlung zur Abstumpfung der Mikrospitzen gefolgt, die daraus entstehen, und zum Beispiel durch eine Mikrokugelstrahlung.
  • Ebenso geht im Falle, wo eine Mikrokugelstrahlung durchgeführt wird, dieser sehr zum Vorteil eine Vorbehandlung voraus, die Mikrorauhigkeiten der behandelten Fläche hervorruft, und zum Beispiel eine Sandstrahlung.
  • Es können eventuell weitere Oberflächenbehandlungen gewählt werden, soweit sie nicht bezüglich der zuvor angegebenen Behandlungen zu einer höheren Anhaftung der Tube T auf dem Abformzapfen 36 nach der Einspritzung führen.
  • Das Übquetschflächenpaar 302 und 102, das der Kern 3 und die Düsenhalterung 1 bilden, ist außerdem bevorzugt durch eine konkave Abquetschfläche 302 des Kerns 3 und eine konvexe Abquetschfläche 102 der Düsenhalterung 1 gebildet.
  • Aufgrund dieses Merkmals und seiner ursprünglichen kinetischen Energie wird das eingespritzte Material durch die Passage 14, den mittigen Zufuhrkanal 40 und radiale Zufuhrkanäle 44 bis 46, die später besser beschrieben werden, bei der Einspritzung seitlich in einer kreisförmigen Richtung zu den Kontaktzonen Z der radialen Kanäle und der Tülle D abgelenkt.
  • Diese Verteilung hat selbst zur Folge, dass die verschiedenen Schichten des aufgeschmolzenen Einspritzmaterials, die von verschiedenen radialen Kanälen 44 bis 46 kommen und sich im Abformungshohlraum K ausbreiten, sich vereinen und verschweißen, wobei der Fluss des Einspritzmaterials auf diese Weise so homogen wie möglich ist.
  • In diesem Zusammenhang, wie es 3 zeigt, endet die Verteilertülle D der gespritzten Tube in Form einer Schale, was der fertigen Tube, nach Durchbohren der Schale, einen besonderen Benutzungskomfort verleiht, der mit der Konformation des Zapfens auf der Schale verbunden ist und gleichermaßen mit der Tatsache verbunden ist, dass jede überschüssige Menge an Produkt, die aus der Tube austritt, sich vorübergehend in der Schale befindet und unter der Ansaugwirkung, die diese erzeugt, wenn der Druck, der sie verformt nachlässt, in die Tube zurücktreten kann.
  • Wie die 3 zeigt ist die Düsenhalterung 1 so ausgelegt, dass sie die Außenseite Ce des Halses C der Tube bis zur Verbindungszone Zc des Halses C mit dem Mantel J formt, während der Abformungszapfen 36 des Kerns 3, der sich vom ersten Ansatz 31 erstreckt (2), die Innenseite Ji des Mantels J formt und einen Vorsprung 362 aufweist, der sein freies Ende umgibt und ermöglicht, die Innenseite Ci des Halses C zu formen.
  • In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst der Kern 3 auf Höhe des Abformungszapfens 36 einen äußeren Teil 33 und einen inneren Teil 34.
  • Der innere Teil 34 des Kerns 3 erstreckt sich längs einer der Einspritzrichtung X1 entgegengesetzten Richtung X2 von einem zweiten Ansatz 32 des Kerns 3 aus bis zu einem Punkt 343, der am freiliegenden Ende 361 des Abformungszapfens 36 angeordnet ist.
  • Der innere Teil 34 des Kerns 3 ist innerhalb des äußeren Teils 33 axial gleitend zwischen einer Stützstellung, im linken Teil der 2 dargestellt, und in welcher die Spitze 343 auf der Düsenhalterung 1 aufliegt, und einer freigesetzten Stellung, in 3 dargestellt im rechten Teil der 2, und in welcher die Spitze 343 von der Düsenhalterung 1 beabstandet ist, angebracht.
  • Genauer gesagt befindet sich der innere Teil 34 des Kerns, dessen Spitze 343 die Innenseite Di der Tülle D formt, während der gesamten Zeit, wo der Mantel J und eventuell der Hals C eingespritzt werden, in seiner Stützstellung, und nimmt seine freigesetzte Stellung nur zum Einspritzen der Tülle D ein oder mindestens der Schale, die sie verschließt (3).
  • Die Außenseite De der Tülle D wird durch Gleitstücke 11, 12 (1, 3 und 10) geformt, die translationsbeweglich quer zur Einspritzrichtung X1 in radialen Unterbringungen 110, 120 der Düsenhalterung 1 angebracht sind, und diese dicht verschließen.
  • Diese Gleitstücke 11, 12, die bevorzugt in der Zahl zwei vorhanden sind, sind aufeinander ausgerichtet beidseitig der Einspritzpassage 14 angeordnet und nehmen nach Wunsch eine geschlossene Position ein, in der sie sich berühren, und eine geöffnete Position, in der sie voneinander beabstandet sind, wobei die Gleitstücke je nach ihrer Position die radialen Unterbringungen der Düsenhalterung versperren.
  • Außerdem ist die Düsenhalterung 1 von einem Luftkanal 13 durchbohrt, der zwischen den Gleitstücken 11, 12 mündet, und der mit einer Druckluftquelle Sa verbunden ist, wobei die Gleitstücke auf diese Weise den Luftkanal 13 in ihrer geschlossenen Position versperren können und ihn in ihrer geöffneten Position freigeben können.
  • Die Bewegung des inneren Teils 34 des Kerns 3, die dem letztgenannten ermöglicht, aus seiner Stützposition in seine freigesetzte Position zu wechseln und umgekehrt, wird durch eine Hebevorrichtung 5 mit Doppelwirkung gesteuert, die im Bereich der zweiten Seite E2 der Form angeordnet ist und die den zweiten Ansatz 32 des Kerns 3 verschieben kann.
  • Zur Erreichung einer mittigen Abstützung des Kerns 3 auf der Düsenhalterung 1 verschiebt die Hebevorrichtung 5 den zweiten Ansatz 32 des Kerns längs der Richtung X2 bis zu einem Anschlag B, der eine Länge L34 des inneren Teils 34 des Kerns 3 definiert, damit dieser innere Teil 34 durch Abstützung seiner Spitze 343 auf der Düsenhalterung 1 eine elastische Kompression erfährt, die die zuvor genannte Kraft F2 bestimmt.
  • Wie der linke Teil der 2 zeigt ist es möglich, um dieser Kompression einen bestimmten und festen Wert zu geben, die Auslenkung des Kolbens 51 der Hebevorrichtung 5 zu begrenzen, was zum Beispiel derart erfolgt, dass der Kolben an einem Rand der Platte P6 in Anschlag B kommt und/oder dass der Ansatz 32 auf einem inneren Vorsprung der Platte P6 in Anschlag B kommt.
  • Nach Einspritzen des Mantels J und eventuell des Halses C der Tube T, wird die Hebevorrichtung angewiesen, den zweiten Ansatz 32 des Kerns längs der Einspritzrichtung X1 freizugeben, was auf diese Weise ermöglicht, die Spitze 343 des inneren Teils 34 des Kerns von der Düsenhalterung 1 zu entfernen, und was das Einspritzen der Schale ermöglicht, die die Tülle D schließt (3).
  • Die Platten der Form sind in an sich bekannter Art mit Kanälen durchbohrt, was insbesondere ermöglicht, die vom aufgeschmolzenen Einspritzmaterial eingebrachte Wärme abzuleiten, und dass die Tuben nach ihrem Spritzgießen erstarren.
  • Trotzdem erfordert die privilegierte Anwendung der erfindungsgemäßen Form zum Spritzgießen von weichen Tuben, darunter Tuben mit relativ geringer Größe, die Anordnung von spezifischen Lösungen.
  • Zu diesem Zweck ist zunächst nützlich, so vorzugehen, dass die Abformungswerkzeuge 1, 2 und 3 mindestens bei Aufbringen der axialen Kraft F1 + F2 einander gegenüber und quer zur Einspritzrichtung X1 angeordnet sind, mit einem bestimmten ersten maximalen Spielraum Jm1 (nicht dargestellt) und so vorzugehen, dass sie bezüglich der Platten P1 bis P8 mit einem anderen bestimmten maximalen Spielraum Jm2 (nicht dargestellt) angeordnet sind, der größer ist als der erste maximale Spielraum Jm1.
  • Außerdem sind die Platten P1 bis P8 in der Temperatur reguliert, derart dass sie zwischen einander eine differentielle Ausdehnung aufweisen, welche kleiner ist als der zweite maximale Spielraum Jm2.
  • Aufgrund dieser Maßnahmen nehmen die Abformungswerkzeuge 1, 2 und 3 während der Einspritzung zueinander eine relative Position ein, die im Wesentlichen unabhängig ist von den Ausdehnungen der Stapelungen von Platten P1 bis P8.
  • Um eine optimale Funktion der erfindungsgemäßen Form zu erreichen ist es gleichermaßen nützlich, spezifische Mittel vorzusehen, die es ermöglichen, entlang des Abformungszapfens 36 einen geeigneten Temperaturgradienten für den Abfluss des Einspritzmaterials auszubilden.
  • Zu diesem Zwecke ist der innere Teil 34 des Kerns von einem axialen Kanal 340 durchquert, in dem eine Hohlnadel 35 angeordnet ist, die die Zirkulation eines Kühlfluids, wie zum Beispiel Wasser, ermöglicht.
  • Die hohle Nadel 35 umfasst ein Verteilerende 354, das im axialen Kanal 340 in der Nähe der Spitze 343 dieses inneren Teils 34 angeordnet ist, und ein Anschlussende 353, das im zweiten Ansatz 32 des Kerns angeordnet ist, und bei Verwendung der Form mit einer Kühlfluidquelle Sf verbunden ist, wie einer Wasserdruckleitung.
  • Außerdem sind die Nadel 35 und der axiale Kanal 340 durch einen Spalt 355 voneinander getrennt, was dem in die Nadel 35 eingespritzten Fluid einen Durchflussweg zum Rücklauf zu dem zweiten Ansatz 32 des Kerns bietet.
  • Andererseits weisen der innere Teil 34 und der äußere Teil 33 des Kerns 3 beide axiale Querschnitte auf, die miteinander kooperieren, um eine Wärmediffusion zu gewährleisten, die sich entlang des Abformungszapfens 36 verändert.
  • Genauer gesagt weist der innere Teil 34 einen ersten axialen Abschnitt 341 und einen zweiten axialen Abschnitt 342 auf, der dem ersten in Richtung der Spitze 343 dieses inneren Teils folgt.
  • Ebenso weist der äußere Teil 33 erste und zweite axiale Abschnitte 331 und 332 auf, die mindestens bezüglich der ersten und zweiten axialen Abschnitte 341 und 342 vom inneren Teil 34 näher angeordnet sind.
  • Die ersten axialen Abschnitte 331 und 341 sind durch einen relativ großen Abstand radial voneinander beabstandet, in der Art, dass sie eine Wärmekoppelung gewährleisten, die für einen bestimmten Temperaturunterschied einen relativ schwachen Wärmefluss zwischen dem axialen Kanal 340 und der Außenfläche des Abformungszapfens 36 bestimmt.
  • Umgekehrt sind die zweiten axialen Abschnitte 332 und 342 nur durch ein sehr geringes Spiel radial voneinander beabstandet, in der Art, dass sie eine Wärmekoppelung gewährleisten, die für eine bestimmte Temperaturdifferenz einen relativ großen Wärmefluss zwischen dem axialen Kanal 340 und der Außenfläche des Abformungszapfens 36 bestimmt.
  • Aufgrund dieser Struktur wird die vom aufgeschmolzenen Material eingebrachte Wärme prinzipiell im Bereich der Spitze 343 des inneren Teils des Kerns 3 abgeführt, und in viel schwächerer Weise in einem Abstand zu dieser Spitze 343, in der Weise, dass die Temperatur in einem Abstand zu dieser Spitze auf einem ausreichenden Wert bleibt, um ein ausreichendes Fliessen des geschmolzenen Materials zu gewährleisten, das zur Ausbildung des Mantels J der Tube bestimmt ist.
  • Wie die 8 und 10 zeigen, umfasst die Einspritzpassage 14 einen zentralen Zufuhrkanal 40 und radiale Zufuhrkanäle 44 bis 46, von denen jeder im inneren Teil des Kerns hohl ist und sich vom zentralen Kanal 40 bis zu einem entsprechenden Anschlussbereich, bezeichnet mit Zd1, Zd2 und Zd3 an die Tülle D erstreckt.
  • Wenn mit Dp der Umfang der Tülle D bezeichnet ist, das heißt, der Umfang des Kreises, der in 8 zu sehen ist, und mit Lr1, Lr2 und Lr3 die entsprechenden Breiten der radialen Kanäle 44, 45 und 46 an dem Ort, wo sie sich an der Tülle D verbinden, bezeichnet, ist es vorteilhaft so vorzugehen, dass die summierten Anschlussbreiten Lr1, Lr2, Lr3 der radialen Zufuhrkanäle 44 bis 46 mindestens 15% des Umfangs Dp der Tülle D darstellen, und bevorzugt sogar mehr als 25 dieses Umfangs, in der Art, dass eine maximale Verteilung der Schichten des geschmolzenen Materials gewährleistet ist, das die radialen Kanäle und die Anordnung so schnell wie möglich durchläuft in einem ringförmigen Materialfluss von den Zonen Zd1, Zd2, Zd3.
  • Um eine Abquetschfläche des Endes 361 des Kerns auf der Düsenhalterung so groß wie möglich zu erhalten, ist es besonders vorteilhaft, dass die radialen Kanäle 44 bis 46 eine in der radialen, zentrifugalen Richtung zunehmende Breite aufweisen, bis sie eine maximale Breite Lr1, Lr2, Lr3 in dem Anschlussbereich Zd1, Zd2, Zd3 an die Tülle D erreichen.
  • ie außerdem 9 zeigt, weist der Abformungshohlraum K über dem Anschlussbereich Zd1, Zd2, Zd3 an die Tülle D jedes radialen Kanals 44 bis 46 hinaus einen ringförmigen Drosselbereich Ze auf, wobei das Vorhandensein dieses Drosselbereichs Ze gleichermaßen die Verteilung der geschmolzenen Materialschichten fördert.
  • Wie 1 zeigt, ist jedes der Gleitstücke 11 und 12 in einem Abstand zur Einspritzpassage 14 an eine geneigte Fläche S1 des ersten Plattenblocks E10 angeschlossen und diese erste geneigte Fläche S1 wirkt mit einer zweiten geneigten Fläche S2 des zweiten Plattenblocks E20 zusammen, um eine feststehende, radiale Stellung dieses Gleitstücks 11, 12 in geschlossener Stellung der Form zu gewährleisten.
  • Wie außerdem 10 zeigt, weist die Düse 4 am Ausgang 42 einen Verschluss 43 auf, der in Translation gesteuert ist, um die Unterbrechung des Ausfließens des Einspritzmaterials auf Höhe des mittigen Einspritzkanals 40 am Ende der Einspritzung zu ermöglichen.
  • Die erfindungsgemäße Form ermöglicht, insbesondere im Falle, wo die Verbindungsebene PJ zwischen der Düsenhalterung 1 und dem Abdruck 2 verläuft, so vorzugehen, dass die inneren und äußeren Seiten Ji und Je des Mantels J der Tube zwischen sich in einer mittleren Ebene M der Tube, das heißt in der Ebene von 3, einen Winkel von weniger als 0,002 Radiant ausbilden.
  • Die Erfindung betrifft gleichermaßen ein Herstellungsverfahren für Tuben, deren Besonderheiten sich insbesondere aus der Art ergeben, die Form anzuwenden, wie sie zuvor beschrieben wurde.
  • Dieses Verfahren umfasst im Wesentlichen eine Abformungsphase und eine Abhebephase, wobei die Abformungsphase darin besteht, die Tube herzustellen, indem über einen mittigen Einspritzkanal 40 ein geschmolzenes thermoplastisches Einspritzmaterial in einen Abformungshohlraum K eingespritzt wird, und in einer Orientierung, so dass die Tülle D in einem Teil des Abformungshohlraums K geformt wird, der neben dem mittigen Einspritzkanal 40 liegt.
  • Die Abhebephase, die der Abformungsphase folgt und die nach Erstarrung des eingespritzten Materials erfolgt, umfasst im Wesentlichen eine Halteoperation, eine Abstreifoperation, eine Öffnungsoperation und eine Ausstoßoperation.
  • Die Halteoperation besteht darin, die Tube T vorübergehend zu halten, insbesondere mittels der Gleitstücke 11 und 12, bis diese Tube, durch die Ausstoßoperation aus dem Abformungshohlraum K ausgestoßen wird.
  • Die Abstreifoperation besteht darin, den Kern 3 der Tube T herauszuziehen, in der Art, dass die Tube sich dann leicht in Bezug auf den Kern verschieben kann.
  • Gemäß der Erfindung folgt die Öffnungsoperation auf die Abstreifoperation und besteht darin, den Abformungshohlraum K in der Verbindungsebene PJ zwischen dem Hals C und dem Mantel J der Tube zu öffnen.
  • Außerdem wird die Halteoperation, die durchgeführt wird, indem die Tube T an der Tülle D mittels der Gleitstücke 11, 12, welche im vorhinein vor der Abformungsoperation in angenäherte Stellung gebracht worden sind, festgehalten wird, während der Öffnungsoperation fortgeführt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst außerdem bevorzugt eine Begleitoperation, die gleichzeitig mit mindestens einer der Abstreifund Öffnungsoperationen stattfindet und darin besteht, Luft zwischen den Kern und die Tube zu blasen.
  • Die Ausstoßoperation besteht daher im Wesentlichen darin, die Halteoperation zu unterbrechen, indem die Gleitstücke 11 und 12 voneinander entfernt werden und Luft zwischen die beabstandeten Gleitstücke und eine Außenseite De der Tülle D geblasen wird.
  • Schließlich wird die Halteoperation mit Vorteil vor dem Ende der Öffnungsoperation unterbrochen.
  • Die Abfolge der Operationen ist daher bevorzugt wie folgt.
  • Zunächst wird ein aufgeschmolzenes Material in den Abformungshohlraum K unter erhöhtem Druck eingespritzt, der bevorzugt zwischen 1250 und 2500 bar liegt, während die Druckkraft F1 auf den Stapel aufgebracht wird, den die Platten P1 bis P8 bilden, um sie fest gegeneinander zu halten, die Gleitstücke 11 und 12 geschlossen sind und die Hebevorrichtung 5 die Abquetschfläche 302 des inneren Teils 34 des Kerns 3 gegen die Abquetschfläche 102 der Düsenhalterung 1 drückt.
  • Zum Ende der Einspritzung wird die Hebevorrichtung 5 so gesteuert, dass sie den inneren Teil 34 des Kerns 3 freigibt, was dem Einspritzmaterial ermöglicht, die Schale auszubilden, die die Tülle D schließt. Dann wird der Verschluss 43 betätigt, um das Ausfließen des Einspritzmaterials zum Abformungshohlraum K zu unterbrechen.
  • Nach Erstarrung des eingespritzten Materials, wird die Druckkraft F1 nicht länger aufgebracht und die Platten P4 und P5 werden leicht voneinander beabstandet, während Luft zwischen den Kern 3 und die Tube T eingeblasen wird. Die relative Bewegung der Platten P4 und P5 ermöglicht dann dem Abstreifring 39, sich vom Abformungszapfen 36 der Basis des Mantels J der Tube zu lösen, wobei dieses Lösen sich entlang des Mantels J mit der Doppelwirkung der Bewegung der Platten P4 und P5 und dem Druck der eingeblasenen Luft fortsetzt.
  • Die Form wird dann an der Verbindungsebene PJ geöffnet, das heißt durch relative Entfernung der Platten P3 und P4.
  • Noch bevor die Öffnungsbewegung der Form an der Fügungsebene vollständig beendet ist, werden die Gleitstücke 11 und 12 voneinander entfernt, während Luft durch den Luftkanal 13 eingeblasen wird.
  • Die gebildete Tube T fällt dann von selbst zwischen die beiden Teile, die die geöffnete Form an der Fügungsebene bildet.
  • Wie für den Fachmann bei der Lektüre der vorangehenden Beschreibung verständlich ist, bietet das Vorsehen der Verbindungsebene PJ zwischen der Düsenhalterung und dem Abdruck in Bezug auf die Lösung, die darin besteht, sie an der Basis des Mantels J der Tube vorzusehen, den Vorteil, dass die Tube T aus der Form ausgestoßen werden kann, nachdem diese über eine Länge von kaum mehr als der Länge der Tube geöffnet wurde, während eine Form, die über eine Fügungsebene an der Basis der Tube verfügt, über eine ungefähr doppelte Länge geöffnet werden muss, um zunächst dem Kern zu ermöglichen, dass er sich vom Abdruck löst, dann der Tube, dass sie sich vom Kern löst.
  • Außerdem versteht ein Fachmann, obwohl die vorangehende Beschreibung nur einen einzigen Abformungshohlraum K in der Anordnung von Platte P1 bis P8 darstellt, dass mehrere Abformungshohlräume, zum Beispiel 8, 16, 32 oder mehr in der selben Anordnung von Platten ausgeführt sein können.
  • Ebenso versteht der Fachmann, dass der Ausdruck konisch, wie er hier auf die Zentrierflächen 101, 102, 201, 202, 301 und 302 angewendet ist, eine breite Bedeutung annimmt, einschließlich jeglicher einer konischen Fläche funktionell äquivalenten Oberflächenform in Hinblick auf die Zentrierung, die sie bewirken kann.
  • In der Tat ist, obwohl eine konische Fläche im strengsten geometrischen Sinne eine gleichzeitig wirksame und leicht herstellbare Fläche darstellt, zum Beispiel eine pyramidale Fläche in der Bedeutung, die hier dem Ausdruck konisch gegeben ist, in die Klasse der konischen Flächen eingeschlossen.

Claims (29)

  1. Form zum Einspritzen einer Tube (T) mit einer Verteilertülle (D), welche einen Hals (C) überragt, der sich radial bis zu einem rohrförmigen Mantel (J) erweitet und aus einem bei Raumtemperatur weichen thermoplastischen Einspritzmaterial besteht, wobei diese Form übereinander angeordnete Platten (P1 bis P8) umfasst, um eine Stapelung zu bilden (E10, E20), die sich in einer bezüglich der Platten (P1 bis P8) queren Einspritzrichtung (X1) erstreckt, von einer ersten Seite (E1) aus, wo ein Wärmeraum (Q), der das geschmolzene Einspritzmaterial enthält, angeordnet ist, bis zu einer zweiten Seite (E2), von der ersten (E1) entfernt, und Abformwerkzeuge mit mindestens einer Düsenhalterung (1), einem Abdruck (2) und einem Kern (3), die im Plattenstapel gelegen sind, wobei die Düsenhalterung (1) an den Wärmeraum (Q) angrenzend ist und eine Düse (4) aufnimmt, deren Eingang (41) mit dem Wärmeraum (Q) verbunden ist, und deren Ausgang (42) über eine Einspritzpassage (14) mit einem Abformungshohlraum (K) verbunden ist, wobei der Kern (3) mindestens einen ersten Ansatz (31) aufweist, welcher in einer der Einspritzrichtung (X1) entgegengesetzten Richtung (X2) durch einen Abformungszapfen (36) verlängert ist, der in dem Abdruck (2) aufgenommen ist und mit einem freien Ende (361) endet, wobei der Abformungshohlraum (K) mindestens durch die Düsenhalterung (1 ), den Abdruck (2) und den Abformungszapfen (36) des Kerns (3) abgegrenzt wird und sich in der Einspritzrichtung (X1) von der Einspritzpassage (14) aus erstreckt, wobei der Kern (3) in der Stapelung der Platten mindestens durch seinen Ansatz (31) und durch das freie Ende (361) des Abformungszapfens (36) gehalten wird, und wobei die Plattenstapelung zwei Blöcke (E10, E20) umfasst, welche selektiv an einer eine Verbindung (PJ) bildenden Schnittstelle zwischen zwei Platten gegeneinander angeordnet sind, um entweder eine Öffnung oder Schließung der Form zu ermöglichen, dadurch gekennzeichnet, dass die Abformungswerkzeuge des Ganzen mit mindestens der Düsenhalterung (1), dem Abdruck (2) und dem Kern (3) jeweils mindestens teilweise konische und in die Einspritzrichtung (X1) gerichtete Abquetschflächenpaare (101, 102; 201, 202; 301, 302) aufweisen, dass die Abformungswerkzeuge (1, 2, 3) gegenseitig zentriert und aufeinander ausgerichtet sind, durch aus nächsten zu nächsten (1–2, 2–3, 3– 1) bestehenden Werkzeugpaaren mittels einer axialen Kraft (F1 + F2), welche jeweils die eine in Richtung der anderen Abquetschfläche (101, 201; 202, 301; 302, 102) der Werkzeuge jedes gebildeten Paars (1–2, 2–3, 3–1) belastet, und dass jede Abquetschfläche (101, 201, 202, 301, 302, 102) jedes Werkzeugs (1, 2, 3) jedes gebildeten Paares (1–2, 2–3, 3–1) durch einen Teil dieses Werkzeugs gebildet ist, welches nicht in der Lage ist, sich funktionell in einer zur Einspritzrichtung (X1) queren Richtung zu bewegen.
  2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abquetschflächen (101, 102; 201, 202; 301, 302) durch einen zwei zu zwei Kontakt mindestens drei Schnittstellen (101102, 202301, 302102) bilden, durch welche die Abformungswerkzeuge (1, 2, 3) zwei zu zwei mittig gegeneinander gestützt sind, und dass die von den Abformungswerkzeugen jeder der drei Schnittstellen (101102, 202301, 302102) gebotenen Abquetschflächen (101, 102; 201, 202; 301, 302) aus den jeweiligen Ganzblockteilen dieser Abformungswerkzeuge (1, 2, 3) bestehen.
  3. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenhalterung (1) und der Abdruck (2) jeweils aus einem Teil bestehen.
  4. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsebene (PJ) sich zwischen der Düsenhalterung (1) und dem Abdruck (2) erstreckt.
  5. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abformungszapfen (36) eine Oberflächenbeschaffenheit aufweist, die zum Erreichen einer minimalen Haftung der Tube (T) auf dem Abformungszapfen (36) nach dem Einspritzen mindestens einer Oberflächenbeschaffenheit entspricht, welche durch Anwendung von mindestens einer der Oberflächenbehandlungen erreicht wird, worunter Sandstrahlung, Mikrokugelstrahlung, Laserbehandlung und chemische Behandlung.
  6. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abquetschflächenpaar (302, 102), welches den Kern (3) und die Düsenhalterung (1) aufweist, aus einer konkaven Abquetschfläche (302) des Kerns (3) und einer konvexen Abquetschfläche (102) der Düsenhalterung (1) besteht, wodurch die Verteilertülle (D) der Tube als eine Schale endet.
  7. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenhalterung (1) geeignet ist, mindestens eine Außenseite (Ce) des Halses (C) der Tube bis zu einem Verbindungsbereich (Zc) mit dem Mantel (J) zu formen.
  8. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abformungszapfen (36) des Kerns sich von dem ersten Ansatz (31) aus erstreckt, eine Innenseite (Ji) des Mantels (J) formt und einen ihr freiliegendes Ende begrenzenden Vorsprung (362) aufweist, der geeignet ist, eine Innenseite (Ci) des Halses (C) zu formen.
  9. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (3) einen äußeren Teil (33) und einen inneren Teil (34) umfasst, dass der innere Teil (34) sich längs einer der Einspritzrichtung (X1) entgegengesetzten Richtung (X2) von einem zweiten Ansatz (32) des Kerns (3) aus bis zu einer am freiliegenden Ende (361) des Abformungszapfens (36) angeordneten Spitze (343) hin erstreckt, und dass der innere Teil (34) innerhalb des äußeren Teils (33) axial gleitend zwischen einer Stützstellung, in welcher die Spitze (343) auf der Düsenhalterung (1) aufliegt, und einer freigesetzten Stellung, in welcher die Spitze (343) von der Düsenhalterung (1) beabstandet ist, eingebaut ist.
  10. Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitze (343) des inneren Teils (34) des Kerns eine Innenseite (Di) der Tülle (D) formt.
  11. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Gleitstücke (11, 12) translationsbeweglich in radialen Unterbringungen (110, 120) der Düsenhalterung (1) zur Formung einer Außenseite (De) der Tülle (D) eingebaut sind.
  12. Form nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitstücke (11, 12) in geöffneter Stellung die Unterbringungen (110, 120) der Düsenhalterung (1), in welcher sie beweglich eingebaut sind, dichtend verschließen.
  13. Form nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitstücke ' (11, 12) zwei sind und aufeinander ausgerichtet beidseitig der Einspritzpassage (14) angeordnet sind und quer zur Einspritzrichtung (X1), zwischen einer geschlossenen Stellung, in der sie sich berühren und einer offenen Stellung, in der sie von einander beabstandet sind, beweglich eingebaut sind, dass die Düsenhalterung (1) mit einer Luftleitung (13) durchbohrt ist, welche zwischen die Gleitstücke (11, 12) mündet und an eine unter Druck stehende Luftquelle (Sa) angeschlossen ist, und dass die Gleitstücke die Luftleitung (13) in ihrer geschlossenen Stellung und ihrer offenen Stellung verschließen bzw. freigeben.
  14. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche in Verbindung mit dem Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie auf der zweiten Seite (E2) eine Hebevorrichtung (5) aufweist, welche selektiv den zweiten Ansatz (32) des Kerns bewegt und dass zur Erreichung einer mittigen Abstützung des Kerns (3) auf der Düsenhalterung (1) die Hebevorrichtung (5) den zweiten Ansatz (32) des Kerns längs einer der Einspritzrichtung (X1) entgegengesetzten Richtung (X2) bis zu einem eine Länge (L34) des inneren Teils (34) des Kerns (3) bestimmenden Anschlag (B) bewegt, wodurch dieser innere Teil (34) des Kerns eine vorbestimmte, elastische Komprimierung durch das Aufstützen seiner Spitze (343) auf die Düsenhalterung erfährt.
  15. Form nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebevorrichtung (5) eine Hebevorrichtung mit Doppelwirkung ist, geeignet, nach der Einspritzung des Mantels der Tube selektiv den zweiten Ansatz (32) des Kerns längs der Einspritzrichtung (X1) freizusetzen, wodurch somit die Spitze (343) und die Düsenhalterung (1) von einander entfernt werden können.
  16. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Teil (34) des Kerns von einem axialen Kanal (340) durchquert ist, in welchem eine hohle Nadel (35) aufgenommen ist, welche sich von einem in dem zweiten Ansatz (32) des Kerns angeordneten Anschlussende (353) bis zu einem im Bereich der Spritze (343) dieses inneren Teils (34) angeordneten Verteilerende (354) erstreckt, wobei das Anschlussende (353) dieser Nadel (35) je nach der Form an eine Kühlflüssigkeitsquelle (Sf) angeschlossen ist, und wobei die Nadel (35) und der axiale Kanal (340) durch einen Spalt (355) voneinander getrennt sind, wodurch der in die Nadel (35) eingespritzten Flüssigkeit ein Durchflusskanal zum Rücklauf zu dem zweiten Ansatz (32) des Kerns geboten wird.
  17. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche in Verbindung mit den Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die inneren (34) und äußeren (33) Teile des Kerns beide erste und zweite axiale Abschnitte (331, 332; 341; 342) aufweisen, von welchen die zweiten (332, 342) relativ näher an der Spitze (343) als die ersten (331, 341) sind, dass die ersten axialen Abschnitte (331, 341) zwischen den inneren und äußeren Teilen (34, 33) des Kerns eine Wärmekoppelung herstellen, welche einen ersten Wärmefluss bestimmt, dass die zweiten axialen Abschnitte (332, 342) zwischen den inneren und äußeren Teilen (34, 33) des Kerns eine Wärmekoppelung herstellen, welche einen zweiten Wärmefluss bestimmt, und dass der zweite Wärmefluss größer ist als der erste.
  18. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abformungswerkzeuge (1, 2, 3) einander gegenüber mit einem ersten maximalen Spielraum (Jm1) angeordnet sind, dass die Abformungswerkzeuge (1, 2, 3) bezüglich der Platten (P1 bis P8) mit einem zweiten maximalen Spielraum (Jm2) angeordnet sind, welcher größer ist als der erste Spielraum, und dass die Platten temperaturbezogen so eingestellt sind, dass sie zwischen einander eine differentielle Ausdehnung aufweisen, welche kleiner ist als der zweite maximale Spielraum (Jm2).
  19. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzpassage (14) einen mittigen Zufuhrkanal (40) und radiale Zufuhrkanäle (44 bis 46) aufweist, von denen sich jeder von dem mittigen Kanal (40) aus bis zu einem Anschlussbereich (Zd1, Zd2, Zd3) an die Tülle (D) erstreckt, wo dieser radiale Kanal (44 bis 46) eine Anschlussbreite (Lr1, Lr2, Lr3) aufweist und wo die Tülle (D) einen bestimmten Umfang (Dp) aufweist, und dass die summierten Anschlussbreiten (Lr1, Lr2, Lr3) der radialen Zufuhrkanäle (44 bis 46) mindestens 15% des bestimmten Umfangs (Dp) der Tülle (D) darstellen.
  20. Form nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die summierten Anschlussbreiten (Lr1, Lr2, Lr3) der radialen Zufuhrkanäle (44 bis 46) mehr als 25% des bestimmten Umfangs (Dp) der Tülle (D) darstellen.
  21. Form nach einem der Ansprüche 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Kanäle (44 bis 46) eine in einer radialen, zentrifugalen Richtung zunehmende Breite aufweisen, bis sie eine maximale Breite (Lr1, Lr2, Lr3) in dem Anschlussbereich (Zd1, Zd2, Zd3) an die Tülle (D) erreichen.
  22. Form nach einem der Ansprüche 19 bis 21 in Verbindung mit Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abformungshohlraum (K) über dem Anschlussbereich (Zd1, Zd2, Zd3) an die Tülle (D) jedes radialen Kanals (44 bis 46) hinaus einen ringförmigen Drosselbereich (Ze) aufweist.
  23. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedes von der Einspritzpassage (14) beabstandete Gleitstück (11, 12) an eine geneigte Fläche (S1) des ersten Plattenblocks (E10) angeschlossen ist, welcher mit einer geneigten Fläche (S2) des zweiten Plattenblocks (E20) zusammenwirkt, um eine feststehende, radiale Stellung dieses Gleitstücks (11, 12) in geschlossener Stellung der Form zu gewährleisten.
  24. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (4) einen Verschluss (43) aufweist, welcher die Unterbrechung des Ausfließens des Einspritzmaterials von dem Wärmeraum (Q) zur Tube (T) beim mittigen Einspritzkanal (40) ermöglicht.
  25. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Innen- und Außenseiten (Ji, Je) des Mantels (J) zwischen einander in einer mittigen Ebene (M) der Tube einen Winkel bilden, der kleiner als 0,002 Radiant ist.
  26. Verfahren zur Herstellung einer Tube (T) mit einer Verteilertülle (D), welche einen Hals (C) überragt, der sich radial bis zu einem rohrförmigen, weichen Mantel. (J) erweitert, zum Einsetzen der Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei dieses Verfahren wesentlich einen Abformungsschritt und einen Abhebeschritt umfasst, wobei der Abformungsschritt darin besteht, die Tube herzustellen, indem über einen mittigen Einspritzkanal (40) ein geschmolzenes thermoplastisches Einspritzmaterial in einen Abformungshohlraum (K) mit einer Verbindungsebene (PJ), welcher mindestens teilweise durch einen Kern (3) und einen Abdruck (2) abgegrenzt ist, eingespritzt wird, wobei die Tülle (D) in einem Teil des Abformungshohlraums (K) geformt wird, welcher an die Einspritzpassage (14) angrenzend ist, und der Abhebeschritt, welcher dem Abformungsschritt nach Aushärtung des eingespritzten Materials folgt, eine Halteoperation umfasst, die darin besteht, die Tube (T) vorläufig festzuhalten, eine Abstreifoperation, die darin besteht, den Kern (3) teilweise aus der Tube zu entfernen, eine Öffnungsoperation, die darin besteht, den Abformungshohlraum (K) zu öffnen und eine Ausstoßoperation, die darin besteht, die Tube (T) aus dem Abformungshohlraum (K) auszustoßen, wobei die Öffnungsoperation der Abstreifoperation folgt, und darin besteht, den Abformungshohlraum bei der Verbindungsebene (PJ) zwischen dem Hals (C) und dem Mantel (J) der Tube zu öffnen, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Begleitoperation umfasst, die gleichzeitig mit mindestens einer der Abstreif- und Öffnungsoperation stattfindet und darin besteht, Luft zwischen den Kern und die Tube zu blasen.
  27. Herstellungsverfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteoperation durchgeführt wird, indem die Tube (T) an der Tülle (D) mittels der Gleitstücke (11, 12), welche im vorhinein vor der Abformungsoperation in angenäherte Stellung gebracht worden sind, festgehalten wird, und dass die Halteoperation während der Öffnungsoperation fortgeführt wird.
  28. Herstellungsverfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstoßoperation darin besteht, die Halteoperation zu unterbrechen, indem die Gleitstücke (11, 12) von einander entfernt werden und Luft zwischen die beabstandeten Gleitstücke und einer Außenseite (De) der Tülle (D) geblasen wird.
  29. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteoperation vor Beendung der Öffnungsoperation unterbrochen wird.
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