JP2003526542A - 可撓性チューブの射出成形用金型および射出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、特に、可撓性チューブの射出用金型に関し、この金型が、特に、成形ツールとして、プレート（Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６、Ｐ７）の積層に収容された、ノズル受容部（１）と、窪み（２）と、コア（３）とを含む。本発明によれば、上記成形ツール（１、２、３）が、各円錐支持面の組（１０１、２０１、２０２、３０１、１０２、３０２）を有し、この円錐支持面によって成形ツールが互いに心合わせされてアラインメントされており、各支持面が、横移動できないツール部分から形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 本発明は、一般に、熱可塑性材料から構成される中空本体等の射出技術に関す
る。

【０００２】 より詳しくは、本発明は、その特徴によれば、筒状スカートまで径方向に広が
る首部の上に供給ブシュ（spout）を備え、室温で柔い熱可塑性射出材料からな
るチューブの射出成型用金型に関し、この金型が、溶融射出材料を含む高温タン
クを配置した第１の側から、第１の側と離れた第２の側までプレートに対して横
の射出方向に沿って延びる積層を形成するために互いに重ねられるプレートと、
前記プレートの積層に収容される少なくとも一つのノズル受容部、窪み、および
コアを含む金型ツールアセンブリとを備え、ノズル受容部が高温タンクに隣接し
てノズルを受容し、ノズルの入口が高温タンクと連通し、ノズルの出口が射出通
路によって成形空洞と連通し、コアが、窪みに収容されて自由端に至る成形フィ
ンガにより射出方向の反対方向に沿って延長された少なくとも一つの第１のベー
スを含み、成形空洞が、ノズル受容部と、窪みと、コアの成形フィンガとによっ
て少なくとも画定されるとともに、射出方向に沿って射出通路から延びており、
コアが、少なくともベースと成形フィンガの自由端とによってプレートの積層に
保持され、プレートの積層が、金型を任意に開閉可能にする接合面をなす２個の
隣接プレート間の境界面で、互いに選択的に重ねられる２個のブロックを含む。

【０００３】 今日、このタイプの金型は、室温で剛性のカートリッジを射出成形するために
使用される。このカートリッジは、ピストンによって閉じられており、接着剤ま
たはマスチック等の粘性材料を入れるように構成されている。

【０００４】 これらの金型は、化粧品の包装に使用されるチューブ等の、室温で柔らかく、
応力をかけたときの亀裂に強いチューブの実現には適さない。

【０００５】 実際、こうしたチューブの製造は、著しく粘性の高い材料を使用して応力を受
けたときの亀裂強さを保証するとともに、薄壁から形成して必要な柔軟性を与え
なければならない。

【０００６】 粘性が非常に高く、薄壁から形成される材料は、高圧射出することが必要であ
る。したがって、金型は、射出時に金型内での材料のスラスト作用で発生するお
それのある変形に耐えられるように構成しなければならない。

【０００７】 さらに、これらのチューブは、その壁のあらゆる箇所で同じ応力をかけられた
とき、亀裂強さを備えていなければならない。そのため、壁の厚みを完全に一定
にし、チューブを形成するために射出される溶融材料の各層をできるだけ早く接
合し、各層の相互溶接を最適化することが望ましい。

【０００８】 一般に、本発明は、使用材料とその柔軟性、可撓性チューブの寸法および形状
に固有の特別な応力に鑑みた、可撓性チューブの射出成形金型の構造と、射出、
冷却、排出機能とを対象とする。

【０００９】 かくして、本発明は、最も基本的な実施形態においても、上記の問題の少なく
とも一つを解消できる金型を提案することを目的とする。

【００１０】 このため、本発明による金型は、上記の序で述べた包括的な定義に従って、ノ
ズル受容部と、窪みと、コアとを少なくとも含むアセンブリの成形ツールが、少
なくとも部分的に円錐形で射出方向に沿って配置される個々の支持面の組を有す
ること、これらの成形ツールが、次第に構成される成形ツールの組ごとに、構成
された各組のツールの個々の支持面を互いの方向に付勢する軸方向の力によって
、互いに心合わせされてアラインメントされること、および、構成された各対の
各ツールの各支持面が、射出方向に対して機能的に横移動できないこのツールの
一部から形成されることを主に特徴とする。

【００１１】 そのため、支持面は、２個ずつ接触することにより、少なくとも３個の境界面
を形成することができ、この境界面によって、成形ツールが２個ずつ互いに心合
わせされて支持され、３個の境界面のそれぞれに成形ツールが提供する支持面が
、好適には、これらの成形ツールの各モノブロック部分から構成される。

【００１２】 ノズル受容部および窪みは、それぞれ単一部品から完全に形成可能である。

【００１３】 本発明の好適な実施形態では、接合面がノズル受容部と窪みとの間を通る。

【００１４】 型抜きをさらに改善するため、有利には、成形フィンガの表面状態が、射出後
、この成形フィンガへのチューブの接着を最低限にするように、サンドブラスト
、超微粉化、レーザ処理および化学処理からなる表面処理の少なくとも一つを適
用して得られる表面状態と少なくとも同等である。

【００１５】 射出されたチューブの均質性を改善するために、好適には、コアおよびノズル
受容部が備える支持面の組が、コアの凹形支持面とノズル受容部の凸形支持面と
から構成され、その結果、チューブの供給ブシュが凹形になる。

【００１６】 本発明の金型では、ノズル受容部が、スカートとの接続ゾーンまで、チューブ
の首部の少なくとも一つの外面を成形するように構成される。

【００１７】 コアの成形フィンガは、それ自体が第１のベースから延び、スカートの内面を
成形し、自由端を縁取って首部の内面を成形可能なショルダを備えることができ
る。

【００１８】 さらに、コアは、好適には外部および内部を含み、内部は、射出方向の反対方
向に沿ってコアの第２のベースから成形フィンガの自由端に配置された尖端まで
延び、この内部は、外部の内側で、尖端がノズル受容部で支持される支持位置と
、尖端がノズル受容部から離れる解放位置との間に軸方向摺動式に取り付けられ
るように構成されている。

【００１９】 こういった状況で、金型の内部の尖端はブシュの内面を成形可能であり、レー
ルは、ブシュの外面を成形するためにノズル受容部の径方向の溝で並進移動する
ように取り付けられ、これらのレールが、可動式に取り付けられるノズル受容部
の溝を開放位置と閉鎖位置との間で気密に塞ぐことができる。

【００２０】 特に、レールは全部で２個であり、射出通路の両側で互いにアラインメントさ
れて配置され、互いに接触する閉鎖位置と互いに離れた開放位置との間で射出方
向に対して横移動するように取り付けられ、ノズル受容部が、レールの間に通じ
ていて加圧空気源に接続される空気ダクトを穿孔され、レールが、それぞれ閉鎖
位置および開放位置で空気ダクトを閉鎖および解放する。

【００２１】 コアが二つの部分からなる場合、金型は、第２の側に、コアの第２のベースを
選択的に移動するジャッキを含み、このジャッキは、ノズル受容部にコアを心合
わせして支持するために、射出方向の反対方向に沿って、コアの第２のベースを
コアの内部の長さを画定するストッパまで移動し、その長さに対して、コアの内
部は、その先端がノズル受容部で支持されて所定の弾性圧縮作用を受ける。

【００２２】 好適には、ジャッキは、チューブのスカートの射出後、射出方向に沿ってコア
の第２のベースを選択的に解放し、尖端およびノズル受容部を互いに離隔可能に
するダブルアクションジャッキである。

【００２３】 金型を適切に冷却するために、コアの内部が、有利には、中空のニードルを収
容する軸方向のダクトにより貫通され、このニードルが、コアの第２のベースに
配置された接続端から、内部の尖端付近に配置された供給端まで延びており、ニ
ードルの接続端が、金型の動作時に冷却流体源に接続され、ニードルおよび軸方
向のダクトが、ニードル用に射出された流体にコアの第２のベースに戻る循環路
を提供する隙間によって互いに隔てられる。

【００２４】 さらに、コアの内部および外部は、双方とも第１および第２の軸方向区間を有
し、第２の区間が第１の区間よりも尖端に比較的近く、第１の軸方向区間が、コ
アの内部と外部との間で第１の熱流を決定する熱結合を実施し、第２の軸方向区
間が、コアの内部と外部との間で第２の熱流を決定する熱結合を実施し、第２の
熱流を第１の熱流よりも大きくすることが有効である。

【００２５】 成形ツールは、第１の最大の遊びを伴って相互に配置され、第２の最大の遊び
を伴って上記プレートに対して配置される場合、第２の最大の遊びが第１の最大
の遊びより大きく、プレートは、第２の最大の遊びよりも小さい示差膨張を相互
の間に有するように温度調整されることが適している。

【００２６】 射出通路は、好適には、中央供給管と、この中央供給管からブシュへの接続ゾ
ーンまでそれぞれ延びる径方向の供給管とを含み、径方向の供給管が所定の接続
幅を有し、ブシュが所定の外周を有し、径方向供給管の接続幅の蓄積は、有利に
はブシュの所定の外周の少なくとも１５％であり、さらに有利には、ブシュの所
定の外周の２５％以上になる。

【００２７】 この場合、径方向供給管の幅は、さらに、径方向の遠心方向に沿ってブシュへ
の接続ゾーンの最大幅に達するまで増加することができる。

【００２８】 射出材料の層状の広がりを改善するために、好適には、成形空洞が、ブシュと
の各径方向供給管の接続ゾーンを越えて環状絞りゾーンを有する。

【００２９】 金型の閉鎖位置における各レールの径方向固定位置を確保するために、このレ
ールは、好適には射出経路から離れて第１のプレートブロックの傾斜面に接続さ
れ、この傾斜面が第２のプレートブロックの傾斜面と協働する。

【００３０】 ノズルへの射出材料のあらゆる残留接着を回避するために、ノズルは、その入
口と出口との間に、高温タンクから射出通路に向けてノズル出口への射出材料の
流れを遮断可能にする止め弁を含む。

【００３１】 本発明による金型は、スカートの内面および外面がチューブの中央面で互いに
０．００２ラジアン未満の角度をなすように構成可能であり、かくして、スカー
トは、その表面全体において変形強さがきわめて均質である。

【００３２】 本発明はまた、柔軟な筒状スカートまで径方向に広がる首部の上に供給ブシュ
を備えたチューブの製造方法に関し、この方法は、主に成形ステップと型抜きス
テップとを含み、成形ステップは、コアおよび窪みにより少なくとも部分的に画
定される接合面を備えた成形空洞に、射出通路を介して溶融熱可塑性射出材料を
射出してチューブを成形することからなり、ブシュは、射出通路に隣接する成形
空洞の一部で成形され、型抜きステップは、成形ステップに続いて射出材料の凝
固後に行われ、チューブを一時的に保持することからなる保持操作と、チューブ
からコアを部分的に取り出すことからなる取り出し操作と、成形空洞を開放する
ことからなる開放操作と、成形空洞からチューブを排出することからなる排出操
作とを含み、開放操作は、取り出し操作に続いて実施され、チューブの首部とス
カートとの間の接合面で成形空洞を開放することからなる。

【００３３】 本発明によれば、この方法は、取り出し操作および開放操作の少なくとも一方
に付随し、コアとチューブとの間に空気をブローすることからなる付随操作を含
むことを主に特徴とする。

【００３４】 さらに、保持操作は、好適には、成形操作の前に予め相互接近位置に配置した
レールによって、ブシュでチューブを保持することにより実施され、この保持操
作は開放操作中に続行される。

【００３５】 排出操作は、レールを互いに離隔しながら保持操作を遮断し、離隔されたレー
ルとブシュの外面との間に空気をブローすることから主に構成することができる
。

【００３６】 さらに、保持操作は、好適には開放操作終了前に遮断されるので、成形チュー
ブは、それ自体が、開放された金型の二つの部分の間に落ちる。

【００３７】 本発明の他の特徴および長所は、添付図面に関して少しも限定的ではなく例と
してなされた以下の説明から明らかになるであろう。

【００３８】 実際には、どちらかといえばチューブの射出方向が水平になるように金型を使
用することを了承した上で、以下、図に関しては、便宜上、チューブのスカート
上面にチューブのブシュがある配向に沿って金型を考慮する。

【００３９】 本発明は、室温で柔らかい熱可塑性射出材料で実施される、図３に部分的に示
したチューブＴを射出可能にする金型に関する。

【００４０】 このチューブは、首部Ｃの上にある供給ブシュＤを有し、この首部は、筒状ス
カートＪまで径方向に広がっている。

【００４１】 図１に示すように、金型は、まず、互いに重ねられて２個のブロックＥ１０、
Ｅ２０からなる積層をなすプレートＰ１〜Ｐ８のアセンブリを含む。

【００４２】 この積層は、第１の側Ｅ１から、この第１の側Ｅ１と離れた第２の側Ｅ２まで
プレートＰ１からＰ８に対して横の射出方向Ｘ１に沿って延びている。

【００４３】 ブロックＥ１０、Ｅ２０は、それらの境界面に互いに任意に取り付けられる。
この境界面はまた、隣接する２個のプレートＰ３、Ｐ４の境界面でもあり、金型
を開閉可能にする接合面ＰＪを形成する。金型の第１の側Ｅ１には、高温タンク
Ｑ、すなわち溶融射出材料を入れるタンクが設けられている。

【００４４】 金型は、さらに、ノズル受容部１と、窪み２と、コア３とを含んでプレートの
積層に収容される成形ツールアセンブリを含む。

【００４５】 図４〜７に詳しく示されているノズル受容部１は、高温タンクＱに隣接し、図
１と１０のみに示したノズル４を受容するようになっている。

【００４６】 ノズル４の入口４１は、高温タンクＱと連通し、ノズルの出口４２（図１０）
は、射出通路１４によって成形空洞Ｋ（図２）と連通し、チューブを構成する材
料をこの空洞内に射出する。

【００４７】 コア３が含む第１のベース３１は、射出方向Ｘ１の反対方向Ｘ２に沿って、窪
み２に収容された成形フィンガ３６により延長され、自由端３６１まで続く（図
３）。

【００４８】 こうした状況で、成形空洞Ｋは、ノズル受容部１と、窪み２と、コア３の成形
フィンガ３６とによって画定され、射出通路１４から射出方向Ｘ１に沿って延び
る。

【００４９】 図２からよく分かるように、コア３は、ベース３１と、成形フィンガ３６の自
由端３６１とによりプレートの積層に保持される。

【００５０】 本発明の第１の態様によれば、ノズル受容部１、窪み２、およびコア３を構成
する成形ツールが、ノズル受容部の支持面の組１０１、１０２と、窪みのための
支持面の組２０１、２０２と、コア３のための支持面の組３０１、３０２とをそ
れぞれ有し、これらの支持面の組が、少なくとも部分的に円錐形で、射出方向Ｘ
１に沿って配置されている。

【００５１】 本発明の第２の特徴によれば、成形ツール１、２、３が、次第に構成される成
形ツールの組１−２、２−３、３−１ごとに、構成された各組のツール１−２、
２−３、３−１の個々の支持面、すなわちノズル受容部と窪みとに対しては支持
面１０１、２０１、窪みとコアとに対しては支持面２０２、３０１、コアとノズ
ル受容部とに対しては３０２、１０２を、互いの方向に付勢する軸方向の力Ｆ１
＋Ｆ２（図１および図２）によって、互いに心合わせされてアラインメントされ
る。

【００５２】 さらに、本発明の第３の特徴によれば、構成された各対１−２、２−３、３−
１の各ツールの各支持面、すなわち支持面１０１、２０１、２０２、３０１、３
０２、１０２の各々が、射出方向Ｘ１に対して機能的に横移動できない対応ツー
ルの一部から形成され、そのため、この部分は、射出方向Ｘ１にほぼ平行な方向
に沿ってのみ、固定もしくは移動する。

【００５３】 図示された実施例では、軸方向の力Ｆ１＋Ｆ２が、互いにプレートを押しつけ
る力Ｆ１（図１）と、ノズル受容部１に対してコア３を押しつける力Ｆ２（図２
）とから構成される。その方法については後述する。

【００５４】 かくして、支持面１０１、１０２、２０１、２０２、３０１、３０２は、２個
ずつ接触することにより、３個の境界面１０１−２０１、２０２−３０１、３０
２−１０２を形成し、これらの境界面により、成形ツール１、２、３が２個ずつ
互いに支持され、心合わせされる。

【００５５】 さらに、成形ツールを互いに正確に配置するために、これらの成形ツールが３
個の境界面１０１−２０１、２０２−３０１、３０２−１０２に提供する支持面
１０１、１０２、２０１、２０２、３０１、３０２が、成形ツール１、２、３の
モノブロック部分からそれぞれ構成される。

【００５６】 換言すれば、成形ツールは、それぞれ、支持面の場所で少なくとも単一部品か
ら形成され、ノズル受容部１、窪み２に関しては、それぞれ単一部品から完全に
形成してもよい。

【００５７】 本発明の図示された好適な実施形態では、接合面ＰＪが、ノズル受容部１と窪
み２との間を通り、すなわちプレートＰ３、Ｐ４が互いに容易に分離可能である
。

【００５８】 チューブＴの型抜きを容易にするために、成形フィンガ３６は、好適には、サ
ンドブラスト、超微粉化、レーザ処理および化学処理からなる表面処理全体から
選択した少なくとも一つの表面処理を施され、この処理の役割は、成形フィンガ
の凹凸を滑らかにすることである。。

【００５９】 たとえば、成形フィンガにサンドブラストし、次いで超微粉化し、その後、場
合によっては表面溶融を行うレーザー処理を施すことができる。

【００６０】 サンドブラストを実施する場合、きわめて有利には、結果として得られる微小
尖端を丸くする処理、たとえば超微粉化処理をその後で行う。

【００６１】 同様に、超微粉化を実施する場合、きわめて有利には、超微粉化の前に、処理
面で微小凹凸を発生する処理、たとえばサンドブラストを実施する。

【００６２】 上記処理に対して、射出後、成形フィンガ３６へのチューブＴの接着性を高く
しない限り、場合によっては、他の表面処理を選択してもよい。

【００６３】 コア３およびノズル受容部１が有する支持面の組３０２、１０２は、好適には
コア３の凹形支持面３０２と、ノズル受容部１の凸形支持面１０２とから構成さ
れる。

【００６４】 この特徴と、初期の運動エネルギーとにより、後述する射出通路１４、中央供
給管４０、および径方向供給管４４〜４６とを通って射出される材料は、射出時
に、径方向供給管とブシュＤとの接触ゾーンＺで環状方向に沿って横に向きを変
える。

【００６５】 こうした広がり自体によって、様々な径方向供給管４４〜４６から成形空洞Ｋ
に送られる溶融射出材料の各層が合流して溶接され、かくして、射出材料の流れ
ができる限り均質にされる。

【００６６】 相関的に図３が示すように、射出されるチューブの供給ブシュＤは凹部に続い
ているので、この凹部の穿孔後、仕上げチューブに使用時の快適性が与えられる
。これは、凹部に指が合致することと、チューブから出る余分な製品の量全体が
一時的に凹部に入り、チューブを変形させた圧力をゆるめるときにチューブが発
生する吸入作用でチューブに戻ることができることとによるものである。

【００６７】 図３が示すように、ノズル受容部１は、スカートＪと首部Ｃとの接続ゾーン２
ｃまでチューブの首部Ｃの外面Ｃｅを成形するように構成され、一方で、第１の
ベース３１から延びるコア３の成形フィンガ３６（図２）は、スカートＪの内面
Ｊｉを成形し、自由端を縁取って首部Ｃの内面Ｃｉを成形可能にするショルダ３
６２を備える。

【００６８】 本発明の好適な実施形態では、コア３が、実際、成形フィンガ３６の位置も含
めて、外部３３と内部３４とを含む。

【００６９】 コア３の内部３４は、射出方向Ｘ１の反対方向Ｘ２に従って、コア３の第２の
ベース３２から、成形フィンガ３６の自由端３６１に配置された尖端３４３まで
延びる。

【００７０】 コア３の内部３４は、図２の左半分に示された、ノズル受容部１で尖端３４３
を支持する支持位置と、図２の右半分で図３に示された、ノズル受容器１から尖
端３４３が離れる解放位置との間で、外部３３の内側に軸方向摺動式に取り付け
られている。

【００７１】 より詳しくは、尖端３４３がブシュＤの内面Ｄｉを成形する内部３４は、スカ
ートＪおよび場合によっては首部Ｃが射出される間中ずっと支持位置にあり、ブ
シュＤの射出時、あるいは少なくともブシュを塞ぐ凹部の射出時に解放位置をと
るだけである（図３）。

【００７２】 ブシュＤの外面Ｄｅは、レール１１、１２）により成形される（図１、３、１
０。このレールは、ノズル受容部１の径方向の溝１１０、１２０に射出方向Ｘ１
に対して横に並進移動するように取り付けられ、径方向の溝１１０、１２０を気
密に塞いでいる。

【００７３】 好適には全部で２個のレール１１、１２は、射出通路１４の両側で互いにアラ
インメントして配置され、互いに接触する閉鎖位置と、互いに離れる開放位置と
を任意に占有し、レールは、その位置とは無関係にノズル受容部の径方向の溝を
塞ぐ。

【００７４】 さらに、ノズル受容部１は、これらのレール１、１２の間に通じて加圧空気源
Ｓａに接続される空気ダクト１３を穿孔されており、かくしてレールは、閉鎖位
置で空気ダクト１３を塞ぎ、開放位置で空気ダクトを開放する。

【００７５】 コアを支持位置から解放位置に、またその反対に移行可能にするコア３の内部
３４の移動は、金型の第２の側Ｅ２付近に配置されてコア３の第２のベース３２
を移動可能なダブルアクションジャッキ５により制御される。

【００７６】 ノズル受容部１でコア３を心合わせして支持するには、ジャッキ５が、方向Ｘ
２に従って、コア３の内部３４の長さＬ３４を画定するストッパＢまで、コアの
第２のベース３２を移動する。この長さに対して、内部３４は、ノズル受容部１
で尖端３４３が支持されることにより、上記の支持力Ｆ２を決定する弾性圧縮作
用を受ける。

【００７７】 図２の左側部分が示すように、こうした圧縮作用に所定の固定値を与えるため
に、ジャッキ５のピストン５１の行程を制限し、たとえば、ピストンがプレート
Ｐ６の縁でストッパＢに当たり、および／または第２のベース３２がプレート６
の内部ショルダでストッパＢに当たるようにすることができる。

【００７８】 チューブＴのスカートＪおよび場合によっては首部Ｃを射出した後、ジャッキ
は、射出方向Ｘ１に沿ってコアの第２のベース３２を解放するように制御され、
これによって、ノズル受容部１からコアの内部３４の尖端３４３を離隔し、ブシ
ュＤを閉じる凹部を射出することができる（図３）。

【００７９】 金型のプレートは、それ自体知られているようにダクトを穿孔されており、射
出された溶融材料がもたらす熱を排出可能にし、射出後にチューブを凝固化でき
るようにしている。

【００８０】 しかしながら、比較的小型のチューブを含めて可撓性のチューブの射出に本発
明の金型を優先的に使用する場合、特別な解決方法が求められる。

【００８１】 このため、成形ツール１、２、３は、まず、少なくとも軸方向の力Ｆ１＋Ｆ２
が加えられているとき、第１の所定の最大の遊びＪｍ１（図示せず）を伴って射
出方向Ｘ１に対して横に互いに配置されるようにし、第１の最大の遊びＪｍ１よ
り大きい別の所定の最大の遊びＪｍ２（図示せず）を伴ってプレートＰ１〜Ｐ８
に対して配置されるようにすることが有利である。

【００８２】 さらに、プレートＰ１〜Ｐ８は、第２の最大の遊びＪｍ２よりも小さい示差膨
張を相互に有するように温度調整される。

【００８３】 これらの措置により、成形ツール１、２、３は、射出中、プレートＰ１〜Ｐ８
の積層の膨張から実質的に独立した相対位置を互いに占有する。

【００８４】 本発明の金型の動作を最適化するには、成形フィンガ３６に沿って、射出材料
の流れに適した温度勾配を設けられる特別な手段を構成することが同様に有効で
ある。

【００８５】 このため、コアの内部３４に軸方向のダクト３４０を貫通させ、このダクト内
に冷却流体、たとえば水を循環可能にする中空のニードル３５を収容する。

【００８６】 中空のニードル３５は、内部３４の尖端３４３付近で軸方向のダクト３４０に
配置される供給端３５４と、コアの第２のベース３２に配置されて、金型使用時
に、加圧水ダクトのような冷却流体源Ｓｆに接続される接続端３５３とを含む。

【００８７】 さらに、ニードル３５と軸方向のダクト３４０とは、隙間３５５により互いに
隔てられており、隙間は、ニードル３５に射出される流体に対して、この流体を
コアの第２のベース３２に戻す循環経路を提供する。

【００８８】 一方で、コア３の内部３４および外部３３は、双方とも、互いに協働する軸方
向区間を備えることにより、成形フィンガ３６に沿って変化する熱拡散を確実に
行う。

【００８９】 より詳しくは、内部３４は、第１の軸方向区間３４１と、この内部の尖端３４
３に向かって第１の軸方向区間に続く第２の軸方向区間３４２とを有する。

【００９０】 同様に、外部３３は、内部３４の第１および第２の軸方向区間３４１、３４２
の少なくともほぼ正面に配置される第１および第２の軸方向区間３３１、３３２
を有する。

【００９１】 第１の軸方向区間３３１、３４１は、比較的広い間隔により互いに径方向に隔
てられているので、所定の温度差に対して、軸方向のダクト３４０と成形フィン
ガ３６の外面との間で比較的弱い熱流を決定する熱結合を行う。

【００９２】 反対に、第２の軸方向区間３３２、３４２は、比較的狭い隙間によって互いに
径方向に隔てられているだけなので、所定の温度差に対して、軸方向ダクト３４
０と成形フィンガ３６の外面との間で比較的強い熱流を決定する熱結合を行う。

【００９３】 この構造により、溶融材料がもたらす熱は、主に、コア３の内部の尖端３４３
付近に排出されて、尖端３４３から離れたところではずっと和らげられ、この尖
端３４３から離れたところの温度が、チューブのスカートＪを形成する溶融材料
を適切に流すのに十分な値を保つようにする。

【００９４】 図８、１０が示すように、射出通路１４は、中央供給管４０と、径方向の供給
管４４〜４６とを含み、径方向の供給管はそれぞれ、コアの内部に掘られ、中央
供給管４０からブシュＤとの対応接続ゾーンＺｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３まで延びて
いる。

【００９５】 ブシュＤの外周、すなわち図８で示した円の外周をＤｐとし、ブシュＤに接続
される場所における径方向の供給管４４、４５、４６の各幅をＬｒ１、Ｌｒ２、
Ｌｒ３で示すとすると、径方向の供給管４４〜４６の接続幅Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌ
ｒ３の蓄積が、ブシュＤの外周Ｄｐの少なくとも１５％となり、好適には、この
外周の２５％以上になることが有利であり、それによって、径方向供給管を通る
溶融材料の層の広がりを最大にし、接続ゾーンＺｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３から出る
ときの材料の環状フローをできるだけ早く構成するようにしている。

【００９６】 ノズル受容部でコアの端３６１の支持面をできるだけ大きく保つために、径方
向供給管４４〜４６の幅が、径方向の遠心方向に沿って、ブシュＤへの接続ゾー
ンＺｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３の最大幅Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌｒ３に達するまで増加す
ることが特に有利である。

【００９７】 さらに、図９が示すように、成形空洞Ｋは、ブシュＤとの各径方向供給管４４
〜４６の接続ゾーンＺｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３を越えて、環状絞りゾーンＺｅを有
し、このような絞りゾーンＺｅの存在によっても、溶融材料の層が広がりやすく
なる。

【００９８】 図１が示すように、各レール１１、１２は、射出通路１４から離れたところで
、第１のプレートブロックＥ１０の傾斜面Ｓ１に接続されており、この第１の傾
斜面Ｓ１が、第２のプレートブロックＥ２０の第２の傾斜面Ｓ２と協働し、金型
の閉鎖位置でレール１１、１２の径方向固定位置を確保している。

【００９９】 さらに、図１０が示すように、ノズル４は、出口４２に、射出終了時に中央射
出管４０の位置で射出材料の流れを遮断するように並進制御される止め弁４３を
備える。

【０１００】 本発明の金型は、特に接合面ＰＪがノズル受容部１と窪み２との間を通る場合
、チューブのスカートＪの内面Ｊｉおよび外面Ｊｅが、チューブの中央面Ｍすな
わち図３の面で、互いに０．００２ラジアン未満の角度をなすようにすることが
できる。

【０１０１】 本発明はまた、特に上記のような金型を利用する方法を特徴とするチューブの
製造方法に関する。

【０１０２】 この方法は、主に、成形ステップと型抜きステップとを含み、成形ステップは
、中央射出管４０に隣接する成形空洞Ｋの一部でブシュＤを成形する配向で成形
空洞Ｋに中央射出管４０を介して溶融熱可塑性射出材料を射出することでチュー
ブを成形することからなる。

【０１０３】 型抜きステップは、成形ステップに続いて射出材料の凝固後行われ、主に、保
持操作、取り出し操作、開放操作、および排出操作を含む。

【０１０４】 保持操作は、チューブが排出操作により成形空洞Ｋから排出されるまで、特に
レール１１、１２によってチューブＴを一時的に保持することからなる。

【０１０５】 取り出し操作は、後でチューブがコアに対して容易に摺動可能になるように、
チューブＴからコア３を部分的に抜き出すことからなる。

【０１０６】 本発明によれば、開放操作は、取り出し操作の後に続き、チューブの首部Ｃと
スカートＪとの間の接合面ＰＪで成形空洞を開放することからなる。

【０１０７】 さらに、保持操作は、成形操作の前に予め相互接近位置に配置したレール１１
、１２によりブシュＤでチューブＴを保持することによって行われ、この保持操
作は、開放操作中に続行される。

【０１０８】 本発明の方法は、さらに、好適には、取り出し操作および開放操作の少なくと
も一方に付随し、コア３とチューブＴとの間に空気をブローすることからなる付
随操作を含む。

【０１０９】 排出操作は、主に、レール１１、１２を互いに離すことによって保持操作を遮
断し、離したレールとブシュＤの外面Ｄｅとの間に空気をブローすることからな
る。

【０１１０】 さらに、保持操作は、有利には開放操作終了の前に遮断される。

【０１１１】 したがって、好適には、操作シーケンスは次のようになる。

【０１１２】 まず、好適には１２５０〜２５００バールの高い圧力で溶融材料を成形空洞Ｋ
に射出する一方で、プレートＰ１〜Ｐ８が形成する積層に圧縮力Ｆ１を加えてプ
レートを互いにしっかりと保持し、レール１１、１２を閉じ、ジャッキ５が、ノ
ズル受容部１の支持面１０２に対してコア３の内部３４の支持面３０２を押す。

【０１１３】 射出終了間際になると、ジャッキ５は、コア３の内部３４を解放するように制
御され、それによって、ブシュＤを閉じる凹部を射出材料が形成することができ
る。その後、止め弁４３が作用して、成形空洞Ｋへの溶融材料の流れを終了する
。

【０１１４】 射出材料の凝固後、圧縮力Ｆ１を加えるのを停止し、コア３とチューブＴとの
間に空気をブローする間にプレートＰ４、Ｐ５を互いにわずかに開く。プレート
Ｐ４、Ｐ５の相対的な移動により、取り出しフランジ３９が成形フィンガ３６か
らチューブのスカートＪの底辺を剥がし、こうした引き剥がしが、プレートＰ４
、Ｐ５の移動とブロー空気の圧力とのダブル作用によりスカートＪに沿って広が
る。

【０１１５】 そのとき、金型は接合面ＰＪで開き、すなわちプレートＰ３、Ｐ４の相対的な
離隔により開く。

【０１１６】 接合面における金型の開放運動がすっかり終了する前に、レール１１、１２が
互いに離れ、一方で空気ダクト１３を介して空気をブローする。

【０１１７】 形成されたチューブＴは、それ自体、接合面で開いた金型が形成する二つの部
分の間に落ちる。

【０１１８】 以上から当業者が理解するように、ノズル受容部と窪みとの間に接合面ＰＪを
設けることにより、チューブのスカートＪの基部に接合面を設けることからなる
解決方法と比べると、チューブの長さを越えたか越えないかの長さで金型が開放
された後、チューブＴを金型から排出できるという長所が提供される。だが、チ
ューブの基部に接合面を配置した金型は、およそ二倍の長さにわたって開くこと
により、まず窪みからコアを解放し、その後、コアからチューブを解放できるよ
うにしなければならない。

【０１１９】 さらに、上記の説明は、プレートＰ１〜Ｐ８からなるアセンブリ内の１個の成
形空洞Ｋだけを示しているが、当業者は、たとえば８個、１６個、３２個、また
はそれ以上の複数の成形空洞を同一のプレートアセンブリに設けられることを理
解するであろう。

【０１２０】 同様に、当業者は、ここでは心合わせ面１０１、１０２、２０１、２０２、３
０１、３０２に用いた円錐という表現が広い意味をもち、心合わせを実施可能に
するという観点から円錐面と機能的に同等のあらゆる形状の面を含むことを理解
するであろう。

【０１２１】 実際、幾何学的な意味で最も厳密な円錐面は、製造しやすい有効な心合わせ面
を構成するが、たとえば角錐面は、ここで円錐という表現に与えている意味にお
いて、円錐面の分類に含まれる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 射出方向を含む第１の面に沿った本発明の金型の断面図である。

【図２】 射出方向を含んで図１の面に対して垂直な第２の面に沿った、図１の金型細部
の拡大断面図である。

【図３】 射出終了時のチューブを示す、図２の金型の拡大詳細断面図である。

【図４】 図１に示したノズル受容部の拡大断面図である。

【図５】 図４に示したノズル受容部の上面図である。

【図６】 図２に示したノズル受容部の拡大断面図である。

【図７】 図６に示したノズル受容部の一部拡大断面図である。

【図８】 コアの尖端とノズル受容部との相互支持境界面の上面図である。

【図９】 射出後のチューブのブシュを示す一部拡大断面図である。

【図１０】 チューブのブシュ付近にある金型部分を示す概略的な断面図である。

【符号の説明】

１ ノズル受容部 ２ 窪み ３ コア ３４ コアの内部 ３４３ コアの尖端 １１、１２ レール ３１ 第１のベース ３５ ニードル ３６ 成形フィンガ ３６１ 成形フィンガの自由端 ４ ノズル ４１ ノズル入口 ４２ ノズル出口 ４０ 中央供給管 ４４〜４６ 径方向供給管 １４ 射出通路 １０１、２０１、２０２、３０１、１０２、３０２ 円錐支持面 Ｃ 首部 Ｄ ブシュ Ｄｅ ブシュの外面 Ｄｉ ブシュの内面 Ｅ１ 第１の側 Ｅ２ 第２の側 Ｅ１０、Ｅ２０ 積層 Ｆ１，Ｆ２ 軸方向の力 Ｊ スカート Ｋ 成形空洞 Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌｒ３ 接続幅 Ｐ１〜Ｐ８ プレート Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６、Ｐ７ プレート ＰＪ 接合面 Ｑ 高温タンク Ｔ チューブ Ｘ１ 射出方向 Ｚｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３ 接続ゾーン Ｚｅ 環状絞りゾーン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＯ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ ，ＤＫ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ， ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，Ｉ Ｓ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ， ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，Ｐ Ｔ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ， ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ Ｆターム(参考） 4F202 AG07 CA11 CB01 CD25 CK01 CM08

Claims (29)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状スカート（Ｊ）まで径方向に広がる首部（Ｃ）の上に供
   給ブシュ（Ｄ）を備え、周囲温度で柔らかい熱可塑性射出材料からなるチューブ
   （Ｔ）の射出用金型であって、溶融射出材料を含む高温タンク（Ｑ）を配置した
   第１の側（Ｅ１）から、該第１の側（Ｅ１）と離れた第２の側（Ｅ２）まで、プ
   レート（Ｐ１〜Ｐ８）に対して横の射出方向（Ｘ１）に沿って延びる積層（Ｅ１
   ０、Ｅ２０）を形成するために互いに重ねられる前記プレート（Ｐ１〜Ｐ８）と
   、該プレートの前記積層に収容される少なくとも一つのノズル受容部（１）、窪
   み（２）、およびコア（３）を有する金型ツールアセンブリとを備え、前記ノズ
   ル受容部（１）が、前記高温タンク（Ｑ）に隣接してノズル（４）を受容し、前
   記ノズルの入口（４１）は前記高温タンク（Ｑ）と連通し、前記ノズルの出口（
   ４２）が、射出通路（１４）によって成形空洞（Ｋ）と連通し、前記コア（３）
   が、前記窪み（２）に収容されて自由端（３６１）に至る成形フィンガ（３６）
   により射出方向（Ｘ１）の反対方向（Ｘ２）に沿って延長された少なくとも一つ
   の第１のベース（３１）を含み、前記成形空洞（Ｋ）が、前記ノズル受容部（１
   ）と、窪み（２）と、前記コアの前記成形フィンガ（３６）とによって少なくと
   も画定されて、前記射出方向（Ｘ１）に沿って射出通路（１４）から延びており
   、前記コア（３）は、少なくとも前記ベース（３１）と前記成形フィンガ（３６
   ）の前記自由端（３６１）とによってプレートの積層に保持され、前記プレート
   の積層は、金型を任意に開閉可能にする接合面（ＰＪ）をなす２個の隣接プレー
   ト間の境界面で、互いに選択的に重ねられる２個のブロック（Ｅ１０、Ｅ２０）
   を含む金型において、前記ノズル受容部（１）と、前記窪み（２）と、前記コア
   （３）とを少なくとも含むアセンブリの成形ツールが、少なくとも部分的に円錐
   形で射出方向（Ｘ１）に沿って配置される個々の支持面の組（１０１、１０２；
   ２０１、２０２；３０１、３０２）を有すること、これらの成形ツール（１、２
   、３）が、次第に構成される成形ツールの組（１−２、２−３、３−１）ごとに
   、構成された各組のツール（１−２、２−３、３−１）の個々の支持面（１０１
   、２０１；２０２、３０１；３０２、１０２）を互いの方向に付勢する軸方向の
   力（Ｆ１＋Ｆ２）によって、互いに心合わせされてアラインメントされること、
   および、前記構成された各対（１−２、２−３、３−１）の各ツール（１、２、
   ３）の各支持面（１０１、２０１、２０２、３０１、３０２、１０２）が、射出
   方向（Ｘ１）に対して機能的に横移動できないこのツールの一部から形成される
   ことを特徴とする金型。
2. 【請求項２】 前記支持面（１０１、１０２；２０１、２０２；３０１、３
   ０２）が、２個ずつ接触することにより、少なくとも３個の境界面（１０１−２
   ０１、２０２−３０１、３０２−１０２）を形成し、前記境界面によって、前記
   成形ツール（１、２、３）が、２個ずつ互いに心合わせされて支持されること、
   および、前記３個の境界面（１０１−１０２，２０１−３０１，３０２−１０２
   ）のそれぞれに前記成形ツールが提供する前記支持面（１０１、１０２；２０１
   、２０２；３０１、３０２）が、これらの成形ツール（１、２、３）の各モノブ
   ロック部分から構成されることを特徴とする請求項１に記載の金型。
3. 【請求項３】 前記ノズル受容部（１）および前記窪み（２）は、それぞれ
   単一部品から形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の金型。
4. 【請求項４】 前記接合面（ＰＪ）は、前記ノズル受容部（１）と前記窪み
   （２）との間を通ることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の金
   型。
5. 【請求項５】 前記成形フィンガ（３６）の表面状態は、射出後、該成形フ
   ィンガ（３６）への前記チューブ（Ｔ）の接着を最低限にするために、サンドブ
   ラスト、超微粉化、レーザ処理および化学処理からなる表面処理の少なくとも一
   つを適用して得られる表面状態と、少なくとも同等であることを特徴とする請求
   項１から４のいずれか一項に記載の金型。
6. 【請求項６】 前記コア（３）および前記ノズル受容部（１）が備える支持
   面の組（３０２、１０２）は、前記コア（３）の凹形支持面（３０２）と、前記
   ノズル受容部（１）の凸形支持面（１０２）とから構成され その結果、前記チ
   ューブの前記供給ブシュ（Ｄ）が、凹形になることを特徴とする請求項１から５
   のいずれか一項に記載の金型。
7. 【請求項７】 前記ノズル受容部（１）は、前記スカート（Ｊ）との接続ゾ
   ーン（Ｚｃ）まで、前記チューブの前記首部（Ｃ）の少なくとも一つの外面（Ｃ
   ｅ）を成形するように構成されることを特徴とする請求項１から６のいずれか一
   項に記載の金型。
8. 【請求項８】 前記コアの前記成形フィンガ（３６）は、前記第１のベース
   （３１）から延び、前記スカート（Ｊ）の内面（Ｊｉ）を成形し、自由端を縁取
   って前記首部（Ｃ）の内面（Ｃｉ）を成形可能なショルダ（３６２）を備えるこ
   とを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の金型。
9. 【請求項９】 前記コア（３）は、外部（３３）および内部（３４）を有す
   ること、前記内部（３４）は、射出方向（Ｘ１）の反対方向（Ｘ２）に沿って、
   前記コア（３）の第２のベース（３２）から前記成形フィンガ（３６）の自由端
   （３６１）に配置された尖端（３４３）まで延びること、および、前記内部（３
   ４）は、前記外部（３３）の内側で、前記尖端（３４３）が前記ノズル受容部（
   １）で支持される支持位置と、前記尖端（３４３）が前記ノズル受容部（１）か
   ら離れる解放位置との間に、軸方向摺動式に取り付けられることを特徴とする請
   求項８に記載の金型。
10. 【請求項１０】 前記金型の前記内部（３４）の前記尖端（３４３）は、前
    記ブシュ（Ｄ）の内面（Ｄｉ）を成形することを特徴とする請求項９に記載の金
    型。
11. 【請求項１１】 前記ブシュ（Ｄ）の外面（Ｄｅ）を成形するために、レー
    ル（１１、１２）は、前記ノズル受容部（１）の径方向の溝（１１０、１２０）
    に並進移動するように取り付けられることを特徴とする請求項１から１０のいず
    れか一項に記載の金型。
12. 【請求項１２】 前記レール（１１、１２）は、可動式に取り付けられる、
    前記ノズル受容部（１）の前記溝（１１０、１２０）を、開放位置と閉鎖位置と
    の間で気密に塞ぐことを特徴とする請求項１１に記載の金型。
13. 【請求項１３】 前記レール（１１、１２）は、全部で２個であり、前記射
    出通路（１４）の両側に互いにアラインメントされて配置され、互いに接触する
    閉鎖位置と、互いに離れた開放位置との間で、射出方向（Ｘ１）に対して横移動
    するように取り付けられること、前記ノズル受容部（１）は、前記レール（１１
    、１２）の間に通じて加圧空気源（Ｓａ）に接続される空気ダクト（１３）を穿
    孔されていること、および、前記レールは、それぞれ閉鎖位置および開放位置で
    前記空気ダクト（１３）を閉鎖および解放することを特徴とする請求項１２に記
    載の金型。
14. 【請求項１４】 前記第２の側（Ｅ２）に、前記コアの第２のベース（３２
    ）を選択的に移動するジャッキ（５）を含むこと、および、前記ノズル受容部（
    １）で前記コア（３）を心合わせして支持するために、前記ジャッキ（５）が、
    射出方向（Ｘ１）の反対方向（Ｘ２）に沿って、前記コアの第２のベース（３２
    ）を、前記コア（３）の内部（３４）の長さ（Ｌ３４）を画定するストッパ（Ｂ
    ）まで移動し、前記長さに対して、前記コアの内部（３４）は、その尖端（３４
    ３）が前記ノズル受容部（１）で支持されて所定の弾性圧縮作用を受けることを
    特徴とする請求項９に組み合わせた請求項１から１３のいずれか一項に記載の金
    型。
15. 【請求項１５】 前記ジャッキ（５）は、前記チューブのスカートの射出後
    、射出方向（Ｘ１）に沿って前記コアの第２のベース（３２）を選択的に解放し
    、前記尖端（３４３）および前記ノズル受容部（１）を互いに離隔可能にするダ
    ブルアクションジャッキであることを特徴とする請求項１４に記載の金型。
16. 【請求項１６】 前記コアの内部（３４）は、中空のニードル（３５）を収
    容する軸方向のダクト（３４０）により貫通され、前記ニードルが、前記コアの
    第２のベース（３２）に配置された接続端（３５３）から、前記内部（３４）の
    尖端（３４３）付近に配置された供給端（３５４）まで延びており、前記ニード
    ル（３５）の接続端（３５３）が、金型の動作時に、冷却流体源（Ｓｆ）に接続
    され、前記ニードル（３５）および前記軸方向のダクト（３４０）は、前記ニー
    ドル（３５）に射出される流体に前記コアの第２のベース（３２）に戻る循環路
    を提供する隙間（３５５）によって、互いに隔てられることを特徴とする請求項
    １０と組み合わせた請求項１から１５のいずれか一項に記載の金型。
17. 【請求項１７】 前記コアの内部（３４）および外部（３３）は、双方とも
    、第１および第２の軸方向区間（３３１、３３２；３４１、３４２）を有し、前
    記第２の区間（３３２、３４２）は、前記第１の区間（３３１、３４１）よりも
    前記尖端（３４３）に比較的近いこと、前記第１の軸方向区間（３３１、３４１
    ）は、前記コアの内部と外部（３４、３３）との間で第１の熱流を決定する熱結
    合を実施すること、前記第２の軸方向区間（３３２、３４２）は、前記コアの内
    部と外部（３４、３３）との間で第２の熱流を決定する熱結合を実施すること、
    および前記第２の熱流は前記第１の熱流よりも大きいことを特徴とする請求項９
    および１０と組み合わせた請求項１から１６のいずれか一項に記載の金型。
18. 【請求項１８】 前記金型ツール（１、２、３）は、第１の最大の遊び（Ｊ
    ｍ１）を伴って相互に配置されること、前記金型ツール（１、２、３）は、前記
    第１の最大の遊びよりも大きい第２の最大の遊び（Ｊｍ２）を伴って前記プレー
    ト（Ｐ１〜Ｐ８）に対して配置されること、および、前記プレート（Ｐ１〜Ｐ８
    ）は、前記第２の最大の遊び（Ｊｍ２）よりも小さい示差膨張を相互の間に有す
    るように温度調整されることを特徴とする請求項１から１７のいずれか一項に記
    載の金型。
19. 【請求項１９】 前記射出通路（１４）は、中央供給管（４０）と、該中央
    供給管（４０）から前記ブシュ（Ｄ）への接続ゾーン（Ｚｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３
    ）までそれぞれ延びる径方向の供給管（４４〜４６）とを含み、前記径方向の供
    給管（４４〜４６）は、接続幅（Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌｒ３）を有し、前記ブシュ
    （Ｄ）がは、所定の外周（Ｄｐ）を有すること、および、前記径方向供給管（４
    ４〜４６）の前記接続幅（Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌｒ３）を蓄積すると、前記ブシュ
    （Ｄ）の所定の外周（Ｄｐ）の少なくとも１５％になることを特徴とする請求項
    １から１８のいずれか一項に記載の金型。
20. 【請求項２０】 前記径方向供給管（４４〜４６）の前記接続幅（Ｌｒ１、
    Ｌｒ２、Ｌｒ３）を蓄積すると、前記ブシュ（Ｄ）の所定の外周（Ｄｐ）の２５
    ％以上になることを特徴とする請求項１９に記載の金型。
21. 【請求項２１】 前記径方向供給管（４４〜４６）の幅は、径方向の遠心方
    向に沿って、前記ブシュ（Ｄ）への前記接続ゾーン（Ｚｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３）
    の最大幅（Ｌｒ１、Ｌｒ２、Ｌｒ３）に達するまで増加することを特徴とする請
    求項１９および２０に記載の金型。
22. 【請求項２２】 前記成形空洞（Ｋ）は、前記ブシュ（Ｄ）との各径方向供
    給管（４４〜４６）の前記接続ゾーン（Ｚｄ１、Ｚｄ２、Ｚｄ３）を越えて、環
    状絞りゾーン（Ｚｅ）を有することを特徴とする請求項９と組み合わせた請求項
    １９から２１のいずれか一項に記載の金型。
23. 【請求項２３】 各レール（１１、１２）は、前記射出経路（１４）から離
    れて、第１のプレートブロック（Ｅ１０）の傾斜面（Ｓ１）に接続され、前記傾
    斜面が、第２のプレートブロック（Ｅ２０）の傾斜面（Ｓ２）と協働し、前記金
    型の閉鎖位置で前記レール（１１、１２）の径方向固定位置を確保することを特
    徴とする請求項１１と組み合わせた請求項１から２２のいずれか一項に記載の金
    型。
24. 【請求項２４】 前記ノズル（４）は、前記高温タンク（Ｑ）から前記チュ
    ーブ（Ｔ）に向けて中央射出管（４０）の高さ位置で射出材料の流れを遮断可能
    にする止め弁（４３）を含むことを特徴とする請求項１から２３のいずれか一項
    に記載の金型。
25. 【請求項２５】 前記スカート（Ｊ）の内面および外面（Ｊｉ、Ｊｅ）は、
    前記チューブの中央面（Ｍ）で互いに０．００２ラジアン未満の角度をなすこと
    を特徴とする請求項１から２４のいずれか一項に記載の金型。
26. 【請求項２６】 柔軟な筒状スカート（Ｊ）まで径方向に広がる首部（Ｃ）
    の上に供給ブシュ（Ｄ）を備えたチューブ（Ｔ）の製造方法であって、主に、成
    形ステップと型抜きステップとを含み、前記成形ステップは、コア（３）および
    窪み（２）により少なくとも部分的に画定される、接合面（ＰＪ）を備えた成形
    空洞（Ｋ）に、中央射出管（４０）を介して溶融熱可塑性射出材料を射出して前
    記チューブを成形することからなり、前記ブシュ（Ｄ）は、前記射出通路（１４
    ）に隣接する前記成形空洞（Ｋ）の一部で成形され、前記型抜きステップは、前
    記成形ステップに続いて射出材料の凝固後に行われ、前記チューブ（Ｔ）を一時
    的に保持することからなる保持操作と、前記チューブから前記コア（３）を部分
    的に取り出すことからなる取り出し操作と、前記成形空洞（Ｋ）を開放すること
    からなる開放操作と、前記成形空洞（Ｋ）から前記チューブ（Ｔ）を排出するこ
    とからなる排出操作とを含み、前記開放操作は、前記取り出し操作に続いて実施
    され、前記チューブの首部（Ｃ）とスカート（Ｊ）との間の接合面（ＰＪ）で前
    記成形空洞を開放することからなるチューブ（Ｔ）の製造方法において、前記取
    り出し操作および前記開放操作の少なくとも一方に付随し、前記コアと前記チュ
    ーブとの間に空気をブローすることからなる付随操作を含むことからなることを
    特徴とする方法。
27. 【請求項２７】 前記保持操作は、前記成形操作の前に予め相互接近位置に
    配置したレール（１１、１２）により、前記ブシュ（Ｄ）で前記チューブ（Ｔ）
    を保持することにより実施されること、および、前記保持操作が、前記開放操作
    中に続行されることを特徴とする請求項２６に記載の製造方法。
28. 【請求項２８】 前記排出操作は、前記レール（１１、１２）を互いに離隔
    しながら前記保持操作を遮断し、離隔された前記レールと前記ブシュ（Ｄ）の外
    面（Ｄｅ）との間に空気をブローすることからなることを特徴とする請求項２７
    に記載の製造方法。
29. 【請求項２９】 前記保持操作は、前記開放操作の終了前に遮断されること
    を特徴とする請求項２６から２８のいずれか一項に記載の製造方法。