MOLDE PARA MOLDEAR POR INYECCIÓN UN TUBO FLEXIBLE Y PROCEDIMIENTO DE MOLDEO POR INYECCIÓN
La presente invención se refiere, de manera general, a técnicas de moldeo por inyección de cuerpos huecos tales como aquellos que se hacen de materiales termoplásticos. De manera más precisa la invención se refiere, siguiendo uno de sus aspectos, a un molde para moldear por inyección un tubo que presenta un casquillo de distribución que corona un cuello que se ensancha radialmente hasta un faldón tubular y hecho de un material de inyección termoplástico flexible a temperatura ambiente, dicho molde comprendiendo placas aplicadas unas con otras para formar una pila que se comprende, siguiendo una dirección de inyección transversal con respecto a las placas, después un primer lado en donde se coloca un calce caliente que contiene el material de inyección en fusión, hasta un segundo lado distante del primero, y un ensamble de herramientas de moldeo que comprenden al menos un receptáculo de boquilla, una impresión y un núcleo alojados en la pila de placas, el receptáculo de boquilla, estando adyacente al calce caliente y recibiendo una boquilla de la cual una entrada se comunica con el calce caliente y de la cual una salida se comunica por un pasaje de inyección, con una cavidad de moldeo, el núcleo comprendiendo al menos una primer base prolongada, siguiendo una dirección inversa de la dirección de inyección, por un dedo de moldeo alojado en la impresión y que termina por una extremidad libre, la cavidad de moldeo delimitándose al menos por el receptáculo de boquilla, la impresión y el dedo de moldeo del núcleo y q ue se comprenden siguiendo la dirección de inyección , después del pasaje de inyección , el núcleo manteniéndose en la pila de placa al menos por su base y por la extremidad libre del dedo de moldeo, y la pila de placas comprendiendo dos bloques selectivamente aplicados u no contra el otro en una interfase entre dos placas adyacentes que forman un plano de unión que autoriza por voluntad una abertura o un cierre del moldeo. Los moldes de este tipo en la actualidad se utilizan para hacer por moldeo por inyección cartuchos ríg idos a temperatura ambiente , cerrados por u n pistón y destinados a contener materiales viscosos tales como pegamentos o masillas Estos moldes no se adaptan para la realización de tubos flexibles a temperatura ambiente y que resisten la fisu ración bajo tensión , tal como los tubos utilizados para el acond icionamiento de productos cosméticos. La fabricación de estos tubos implica un efecto de utilizar materiales fuertemente viscosos, para asegurar la resistencia a la fisuración bajo tensión , formados en pared delgada , para disponer de la flexibilidad requerida. Estos materiales fuertemente viscosos y formados en pared delgada deben moldearse por inyección bajo presión elevada . El molde debe así conocerse por resistir a las deformaciones con riesgo a producirse, cuando el moldeo por inyección , bajo el efecto de la colocación de la materia en el molde. Además, estos tubos deben presentar una resistencia a la fisuración bajo tensión igual en todos los puntos de su pared. Así, es necesario que el espesor de la pared sea perfectamente constante y que las diferentes capas de material en fusión moldeadas por inyección para hacer el tubo, se reúnan más rápido y se solden unas con otras con respecto a otras de manera óptima. De manera más general, la invención lleva sobre la arquitectura las funciones de moldeo por inyección, enfriamiento y eyección de un molde para la formación por moldeo por inyección de un tubo flexible, proporcionándose las tensiones específicas inherentes al material utilizado y a su flexibilidad, a la dimensión y a la forma del tubo flexible. La invención tiene así por ejemplo proponer un molde susceptible, igual en su modo de realización más elemental, a resolver al menos estos problemas. Para este fin, el molde de la invención, además conforme a la definición genérica que proporciona el preámbulo de arriba, se caracteriza esencialmente por que las herramientas de moldeo del ensamble comprende al menos el receptáculo de boquilla, la impresión, y el núcleo que presenta pares de superficie de apoyo respectivas al menos parcialmente cónicas y orientadas sobre la dirección de inyección, porque estas herramientas de moldeo se centran y alinean mutuamente una con otra, por pares de herramientas constituidas en proximidad, al menos de una fuerza axial que solicita una en dirección de la otra, de las superficies de apoyo respectivas de las herramienta de cada par constituido, y porque cada superficie de apoyo de cada herramienta de cada par constituido se forma por una parte de esta herramienta que se priva de movilidad funcionalmente transversal a la dirección de inyección . Las superficies de apoyo pueden así formar, por contacto de dos en dos, al menos tres interfases por las cuales las herramientas de moldeo se encuentran de dos en dos en apoyo de centrado una con la otra, las superficies de apoyo proporcionadas por las herramientas de moldeo a cada una de las tres interfases se constituyen de preferencia por las partes de monobloque respectivas de estas herramientas de moldeo. El receptáculo de boquilla y la impresión pueden igualmente formarse de manera integral cada uno de una sola pieza. En el modo de realización preferido de la invención, el plano de unión pasa entre el receptáculo de boquilla y la impresión. Para mejorar todavía el vaciado, el dedo de moldeo presenta ventajosamente un estado de superficie que, para la obtención de una adherencia mínima del tubo sobre este dedo de moldeo después de la inyección, es al menos equivalente a un estado de superficie obtenido por la aplicación de al menos uno de estos tratamientos de superficie constituidos por un arenado, un micro ensayo de dureza Brinell, un tratamiento por láser y un tratamiento químico. Para mejorar la homogeneidad del tubo moldeado por inyección, el par de superficies de apoyo que presentan el núcleo y el receptáculo de boquilla se constituye de preferencia por una superficie de apoyo cóncava del núcleo y una superficie de apoyo convexa del receptáculo de boquilla, de lo cual resulta que el casquillo de distribución del tubo se termina en una curva.
En el molde de la invención , el receptáculo de boquilla puede conformare para moldear al menos una cara externa del cuello del tubo , hasta una zona de empalme con el faldón . El dedo de moldeo del n úcleo puede comprenderse el mismo después de la primer base, moldear u na cara interna del fa ldón , y presentar un espaldón que bordea su extremidad libre y apropiada para moldear una cara interna del cuello. Además, el núcleo comprende de preferencia una parte externa y una parte interna , conformadas de manera que la parte interna se comprende, siguiendo una dirección inversa de la dirección de inyección , después de una segunda base de núcleo hasta una punta dispuesta en la extremidad libre del dedo de moldeo y en que la parte interna se monta axialmente corrediza al interior de la parte externa entre una posición de apoyo, para la cual la punta se encuentra en apoyo sobre el receptáculo de boquilla, y una posición libre, para la cual la punta se encuentra distante del receptáculo de boqu illa . En estas condiciones, la pu nta de la parte interna del núcleo puede moldear una cara interna del casquillo , y las correderas pueden montarse móviles en translación en los alojamientos radiales del receptáculo de boquilla para moldear una cara externa del casquillo , estas correderas pueden obstru ir de manera estancada, en posición abierta y en posición cerrada, los alojamientos del receptáculo de boquilla en los cuales se montan móviles. En particular, las correderas pueden ser dos, disponerse en la alineación una de la otra en parte, y la otra del pasaje de inyección , y montarse móviles transversalmente a la dirección de inyección entre una posición cerrada en donde se tocan y una posición abierta en donde se apartan mutuamente, el receptáculo de boquilla atravesándose por un conducto de aire que desemboca entre las correderas y enlazándose a una fuente de aire bajo presión, y las correderas obturando y dejando libre el conducto de aire respectivamente en su posición cerrada y en su posición abierta. En el caso en donde el núcleo se encuentra en dos partes, el molde puede comprender un segundo lado, un gato que desplaza selectivamente la segunda base del núcleo, y este gato, para obtener el apoyo de centrado del núcleo sobre el receptáculo de boquilla, puede desplazar la segunda base del núcleo, siguiendo una dirección inversa de la dirección de inyección, hasta un tope que define una longitud de la parte interna del núcleo para la cual esta parte interna del núcleo sufre una compresión elástica predeterminada por apoyo de su punta sobre el receptáculo de boquilla. El gato es de preferencia un gato de doble efecto apropiado para liberar selectivamente la segunda base del núcleo siguiendo la dirección de inyección después del moldeo por inyección del faldón del tubo, que permite así apartar uno del otro la punta y el receptáculo base. Para obtener un enfriamiento adecuado del moldeo, la parte interna del núcleo se atraviesa transversalmente por un canal axial en el cual se aloja una aguja hueca que se comprende después de una extremidad de empalme dispuesta en la segunda base del núcleo hasta una extremidad de distribución dispuesta en proximidad de la punta de esta parte interna, la extremidad de empalme de esta aguja, en funcionamiento, conectándose a una fuente de fluido de enfriamiento, y la aguja y el canal axial separándose uno del otro por un intersticio que ofrece al fluido inyectado en la aguja una vía de circulación para regresar hacia la segunda base del núcleo. Además, puede ser útil prever que las partes, interna y externa, del núcleo presentan todas dos de las primeras y segundas secciones axiales de las cuales las segundas se encuentran relativamente más próximas de la punta que las primeras, que las primeras secciones axiales realizando, entre las partes, interna y externa del núcleo, un acoplamiento térmico que determina un primer flujo térmico, que las segunda segundas secciones axiales realizando, entre las partes, interna y externa, del núcleo, un acoplamiento térmico que determina un segundo flujo térmico y que el segundo flujo térmico sea más importante que el primer flujo. Si las herramientas de moldeo se disponen una con respecto a la otra con un primer juego máximo y se disponen con respecto a las placas con un segundo juego máximo, conviene hacer que el segundo juego máximo sea superior al primer juego máximo, y que las placas se regulen en temperatura a manera de presentar entre ellas una dilatación diferencial inferior al segundo luego máximo. El pasaje de inyección comprende de preferencia un canal de alimentación central y los canales de alimentación radial del cual cada uno se comprende después del canal central hasta una zona de empalme al casquilio, en donde este canal radial presenta una longitud de empalme y en donde el casquillo presenta un perímetro determinado, y las longitudes de empalme acumuladas en los canales de alimentación radiales representan ventajosamente al menos 15% del perímetro determinado del casquillo, o, más ventajosamente todavía, más del 25% del perímetro determinado del casquillo. En este caso, los canales radiales pueden además presentar una longitud que crece siguiendo una dirección radial centrífuga, hasta lograr una longitud máxima en la zona de empalme al casquillo. Para mejorar la expansión en capas del material moldeado por inyección, la cavidad de moldeo presenta de preferencia una zona de arrastre anular más allá de la zona de empalme de cada canal radical con el casquillo. Para garantizar una posición radial fija de cada corredera en la posición de cierre del molde, esta corredera se conecta de preferencia, a distancia del pasaje de inyección, a una superficie inclinada del primer bloque de placas, cooperando con una superficie inclinada del segundo bloque de placas. Para evitar toda adherencia residual del material de inyección a la base está puede comprende, entre su entrada y su salida, un obturador que permite interrumpir un derrame de material de inyección después del calce caliente hacia el pasaje de inyección, a la salida de la boquilla. El molde de la invención puede conformarse de manera que las caras, interna y externa, del faldón hacen entre ellas, en un plano medio del tubo, un ángulo inferior a 0.002 radianes, el faldón presenta así sobre toda su superficie una resistencia muy homogénea a la deformación. La invención concierne igualmente a un procedimiento de fabricación de un tubo que presenta un casquillo de distribución que corona un cuello que se ensancha radialmente hasta un faldón tubular flexible, este procedimiento comprendiendo esencialmente una fase de moldeo y una fase de vaciado, la fase de moldeo consiste en formar el tubo al inyectar, a través de un pasaje de inyección, un material de inyección termoplástico en fusión en una cavidad de moldeo que presenta un plano de unión y al menos parcialmente delimitada por un núcleo y una impresión, el casquillo moldeándose en una parte de la cavidad del moldeo que se encuentra adyacente al pasaje de inyección, y la fase de vaciado que sucede a la fase de moldeado después de la solidificación del material inyectado, que comprende una operación de mantenimiento que consiste en mantener temporalmente el tubo, una operación de desvestido que consiste en extraer parcialmente el núcleo del tubo, una operación de abertura que consiste de abrir la cavidad de moldeo, y una operación de eyección que consiste en eyectar el tubo de la cavidad de moldeo, la operación de abertura siendo consecutiva a la operación de desvestido y que consiste en abrir la cavidad de moldeo al plano de unión, entre el cuello y el faldón del tubo. Según la invención, este procedimiento se caracteriza esencialmente porque comprende una operación de acompañamiento, concomitante a al menos una de las operaciones de desvestido y de abertura, y que consiste en soplar el aire entre el núcleo y el tubo. Además, la operación de mantenimiento se realiza de - 1 Q -preferencia al mantener el tubo por el casquillo en medio de las correderas previamente colocadas en posición mutuamente acercados con la operación de moldeo, y esta operación de mantenimiento se prosigue durante la operación de abertura. La operación de eyección puede, en cuanto a ella, consistir esencialmente de interrumpir la operación de mantenimiento al apartar las correderas una de la otra y soplar aire entre las correderas apartadas y una cara externa del casquillo. Finalmente, la operación de mantenimiento de preferencia se interrumpe antes del fin de la operación de abertura, de manera que el tubo formado se cae el mismo entre las dos partes del molde abierto. Otras características y ventajas de la invención aparecerán claramente a partir de la siguiente descripción , de manera indicativa y no limitativa, en referencia a los dibujos anexos, en los cuales. La figura 1 es una vista en corte de un molde conforme a la invención, el corte habiéndose efectuado siguiendo un primer plano que contiene la dirección de inyección ; La figura 2 es una vista en corte de un detalle del molde de la figura 1 representado a una escala superior, el corte habiéndose efectuado siguiendo un segundo plano que contiene la dirección de inyección y perpendicular al plano de la figura 1 ; La figura 3 es una vista en corte de un detalle agrandado del molde de la figura 2 y del tubo representado al final de la inyección. La figura 4 es una vista en corte agrandada del receptáculo de boquilla tal como se representa en la figura 1 ;
La figura 5 es una vista superior del receptáculo de boquilla ilustrado en la figura 4. La figura 6 es una vista en corte agrandada del receptáculo de boquilla tal como se representa en la figura 2; La figura 7 es una vista en corte parcialmente agrandada del receptáculo de boquilla tal como se representa en la figura 6; La figura 8 es una vista superior de la interfase de apoyo mutuo de la punta del núcleo y del receptáculo de boquilla; La figura 9 es una vista en corte parcial agrandada del caequillo del tubo después de la inyección; y La figura 10 es una vista en corte esquemática de la parte del molde en proximidad del casquillo del tubo. Por comodidad, se considera a continuación , en conformidad con las figuras que el molde se observa siguiendo una orientación para la cual el casquillo del tubo se encuentra arriba del faldón de este último, entendiéndose que en la práctica, el molde se utiliza antes de manera tal que la dirección de inyección del tubo es horizontal. La invención concierne a un molde que permite moldear por inyección un tubo T parcialmente visible en la figura 3 y hecho de un material de inyección termoplástico flexible a temperatura ambiente. Este tubo presenta un casquillo de distribución D que corona un cuello C, este último se ensancha radialmente hasta un faldón tubular J . Como se muestra en la figura 1 , el molde comprende un ensamble de placas P1 a P8 que se aplican unas con otras, y que forman una pila compuesta de dos bloques E1 0 y E20.
Esta pila se comprende, siguiendo una dirección de inyección , denominada X1 y transversal con respecto a las placas P1 a 98, después de un primer lado E 1 hasta un segundo lado E2, distante del primer lado E 1 . Los bloques E10 y E20 se aplican por voluntad uno contra el otro a su interfase, que también es la interfase entre las dos placas adyacentes P3 y 94, y que forman un plan de unión PJ que autoriza la abertura y cierre del molde. Sobre el primer lado E 1 del molde se prevé u n calce caliente Q , es decir un recipiente destinado a contener el material de inyección en fusión . El molde comprende además un ensamble de herramientas de moldeo, que comprenden un receptáculo de boquilla 1 , una impresión 2 y un núcleo 3, y que se alojan en la pila de placas. El receptáculo de boquilla 1 , que es visible en detalle en las figuras 4 a 7 , se encuentra adyacente al calce caliente Q y se destina a recibir una boquilla 4, únicamente visible en las figuras 1 y 1 0. Una entrada 41 de la boquilla 4 se comunica con el calce caliente Q y una salida 42 de esta boquilla (figura 1 0) se comunica , por un pasaje de inyección 1 4, con una cavidad de moldeado K (figura 2) en la cual se inyecta el material destinado a constituir el tubo . El núcleo 3 comprende una primer base 31 que se prolonga siguiendo una dirección X2 inversa de la dirección de inyección X1 , por u n dedo de moldeo 36 alojado en la impresión 2 y que termina por una extremidad libre 361 (figura 3). En estas condiciones, la cavidad de moldeo se encuentra limitada por el receptáculo de boquilla 1 , por la impresión 2, y por el dedo de moldeo 36 del núcleo 3, y se comprende, siguiendo la dirección de inyección X1 , después del pasaje de inyección 14. Como se muestra mejor en la figura 2, el núcleo 3 se mantiene en la pila de placas por su base 31 , y por la extremidad libre 361 del dedo de moldeo 36. Según un primer aspecto específico de la invención, las herramientas de moldeo que constituyen el receptáculo de boquilla 2, la impresión 2, y el núcleo 3 presentan los pares de superficies de apoyo respectivas, con referencia 101 y 102 para el receptáculo de boquilla, 201 y 202 para la impresión, y 301 y 302 para el núcleo 3, estos pares de superficie de apoyo siendo al menos parcialmente cónicas y centradas sobre la dirección de inyección X1 . Según un segundo aspecto específico de la invención , estas herramientas de moldeo 1 , 2 y 3 se centran y alinean mutuamente una con la otra, para los pares de herramientas constituidas próximas que representan los pares 1 -2, 2-3 y 3-1 , en medio de una fuerza axial F1 +F2 (figuras 1 y 2) que solicita una en dirección de la otra de las superficies de apoyo respectivas de las herramientas de cada par constituido 1 -2, 2-3 y 3-1 , es decir las superficies de apoyo 1 01 y 201 para el receptáculo de boquilla y la impresión , las superficies de apoyo 202 y 301 para la impresión y el núcleo, y las superficies de apoyo 302 y 102 para el núcleo y el receptáculo de boquilla. Finalmente, según un tercer aspecto específico de la invención, cada superficie de apoyo de cada herramienta de cada uno de los pares constituidos 1-2, 2-3 y 3-1, es decir cada una de las superficies de apoyo 101, 201, 202, 301, 302 y 102, se forma por una parte de la herramienta correspondiente que se priva de movilidad funcional transversal a la dirección de inyección X1, esta parte ya sea siendo fijo o móvil solamente siguiendo una dirección sensiblemente paralela a la dirección de inyección X1. En el modo de realización ilustrado, la fuerza axial F1+F2 se compone de una fuerza F1 (figura 1) que aplica las placas unas contra otras, y de una fuerza F2 (figura 2) que aplica el núcleo 3 contra el receptáculo de boquilla 1, de una manera que se describirá abajo en más detalle. Así, las superficies de apoyo 101, 102, 201, 202, 301 y 302 forman, por contacto de dos en dos, tres interfaces que se denominarán 101-201, 202-301, y 302-102 y por las cuales las herramientas de moldeo 1, 2 y 3 se encuentran de dos en dos en apoyo de centrado una contra la otra. Además, para asegurar una colocación precisa de las herramientas de moldeo unas con respecto a las otras, las superficies de apoyo 101, 102, 201, 202, 301 y 302 proporcionadas por estas herramientas de moldeo a cada una de estas tres interfases 101-201, 202-301, 302-102 se constituyen por las partes de monobloque respectivas de estas herramientas de moldeo 1, 2, 3. En otros términos, las herramientas de moldeo se forman cada una de una sola pieza al menos con respecto a su superficie de apoyo, el receptáculo de boquilla 1 y la impresión 2 que pueden igualmente, en cuanto a ellos, formarse integralmente de una sola pieza cada uno. En el modo de realización preferido e ilustrado de la invención, el plano de unión PJ pasa entre el receptáculo de boquilla 1 y la impresión 2, es decir que las placas P3 y P4 pueden separarse de manera suelta una de la otra. Para facilitar el vaciado del tubo T, el dedo de moldeo 36 sufre de preferencia al menos un tratamiento de superficie elegido en el ensamble de tratamientos de superficie constituidos por un arenado, un micro ensayo de dureza Brinell, un tratamiento por láser y un tratamiento químico y del cual el papel suaviza las asperezas de superficie del dedo de moldeo Por ejemplo, esté último puede subir sufrir un arenado, seguido de un micro ensayo de dureza Brinell, eventualmente seguido de un tratamiento láser que opera una fusión superficial de la superficie. En el caso en donde un arenado se realiza, este último se sigue ventajosamente por un tratamiento apropiado para debilitar las micro-puntas que resultan , y por un ejemplo un micro ensayo de dureza Brinell. Del mismo modo, en el caso en donde un micro ensayo de dureza Brinell se realiza, este tratamiento se precede ventajosamente de un tratamiento que provoca micro-asperesas en la superficie tratada, y por ejemplo de un arenado. Otros tratamientos de superficie pueden eventualmente elegirse entre otras que no conducen, con respecto a los tratamientos precedentemente citados, a una adherencia más elevada del tubo T sobre el dedo de moldeo 36 después del moldeo por inyección. El par de superficies de apoyo 302 y 102 que presentan el núcleo 3 y el receptáculo de boquilla 1 se constituye además, de preferencia, por una superficie de apoyo cóncava 302 del núcleo 3 y una superficie de apoyo convexa 102 del receptáculo de boquilla 1 . Gracias a esta característica y por el hecho de su energía cinética inicial, el material inyectado a través del pasaje 14, el canal de alimentación central 40 y los canales radiales 44 a 46 que se describirán mejor ulteriormente, se encuentran lateralmente flexionados según una dirección anular a las zonas de contacto Z de los canales radicales y del casquillo D, cuando el moldeo por inyección. Esta extensión por si misma tiene por efecto que las diferentes capas de material de inyección en fusión que progresan en la cavidad de moldeo K procedente de los diferentes canales radiales 44 a 46 que reúnen y se soldán el derrame del material de inyección son lo más homogéneas posibles. Correlativamente, como se muestra en la figura 3, el casquillo de distribución D del tubo moldeado por inyección en una cubeta, que se confieren al tubo terminado, después de la perforación de la cubeta, una comodidad de uso particular, unida a la conformación del dedo sobre la cubeta y unida igualmente al hecho de que toda cantidad de producto excedente que sale del tubo se encuentre temporalmente contenida en la cubeta y puede regresar en el tubo bajo el efecto de la aspiración que produce este último desde que la presión que lo ha deformado se alcanza. Como se muestra en la figura 3, el receptáculo de boquilla 1 se conforma para moldear la cara externa Ce del collar C del tubo, hasta la zona de empalme Zc del cuello C con el faldón J, cuando el dedo del moldeo 36 del núcleo 3, que se comprende después de la primer base 31 (figura 2), moldea la cara interna Ji del faldón J y presenta un espaldón 362 que bordea su extremidad libre y que permite moldear la cara interna Ci del cuello C. En el modo de realización preferido de la invención, el núcleo 3 comprende en realidad, al nivel del dedo de moldeo 36, una parte externa 33 y una parte interna 34. La parte interna 34 del núcleo 3 se comprende, siguiendo la dirección X2 inversa de la dirección de inyección X1 , después de una segunda base 32 del núcleo 3 hasta una punta 343, que se dispone a la extremidad libre 361 del dedo de moldeo 36. La parte interna 34 del núcleo 3 se monta axialmente corredizo en el interior de la parte externa 33 entre una posición de apoyo, ilustrada sobre la porción izquierda de la figura 2 y para la cual la punta 343 se encuentra en apoyo sobre el receptáculo de boquilla 1 , y una posición libre, ilustrada en la figura 3 sobre la porción derecha de la figura 2, y para la cual la punta 343 se encuentra distante del receptáculo de boquilla. De manera más precisa, la parte interna 34 del núcleo, del cual la punta 343 moldea una cara interna Di del caequillo D, se encuentra en su posición de apoyo durante todo el tiempo en donde el faldón J y eventualmente el cuello C se modelan por inyección, y no adopta su posición libre para el moldeo por inyección del caequillo D, o al menos de la cubeta que lo obstruye (figura 3).
La cara externa De del casquillo D se moldea por las correderas 1 1 , 12 (figuras 1 , 3 y 1 0) que se montan móviles en translación , transversalmente a la dirección de inyección X1 , en los alojamientos radiales 1 10, 120 del receptáculo de boquilla 1 , y que obstruyen estos últimos de manera estancada. Estas correderas 1 1 , 12 que son de preferencia dos, se disponen en alineación una de otra, de parte y de otra del pasaje de inyección 14, y adoptan por voluntad una posición cerrada, en la cual se tocan, y una posición abierta en la cual se apartan una de la otra, las correderas obturan los alojamientos radiales del receptáculo de boquilla cualquiera que sea su posición . Además, en el receptáculo de boquilla 1 se perfora un conducto de aire 13 que desemboca entre estas correderas 1 1 , 12 y que se conecta a una fuente de aire bajo presión Sa, las correderas pueden así obturar el conducto de aire 13 en su posición cerrada, y dejarlo libre en su posición abierta. El movimiento de la parte interna 34 del núcleo 1 3, que permite a esté último pasar de su posición de apoyo a su posición libre e inversamente, se comanda por un gato de doble efecto 5, que se dispone en proximidad al segundo lado E2 del molde y que puede desplazar la segunda base 32 del núcleo 3. Para obtener el apoyo de centrado del núcleo 3 sobre el receptáculo de boquilla 1 , el gato 5 desplaza la segunda base 32 del núcleo, siguiendo la dirección X2 hasta un tope B que define una longitud L34 de la parte interna 34 del núcleo 3 para la cual esta parte interna 34 sufre, por apoyo de su punta 343 sobre el receptácu lo de boquilla 1 , una compresión elástica que determina la fuerza de apoyo F2 precedentemente evocada. Como lo muestra la parte izquierda de la figura 2, es posible, para proporcionar a esta compresión un valor predeterminado y fijo, limita r el curso del pistón 51 del gato 5 al procurar que , por ejemplo , este pitón venga en el tope B sobre un borde de la placa P6 y/o que la base 32 venga en el tope B sobre un espaldón interno de la placa P6. Después de la inyección del faldón J y eventualmente el collar C del tubo T, el gato se comanda para liberar la segunda base 32 del núcleo siguiendo la dirección de inyección X1 , que permite así apartar del receptáculo de boquilla 1 la punta 343 de la parte interna 34 del núcleo, y q ue permite el moldeo por inyección de la cu beta que cierra el casquillo D (figura 3). Las placas del molde, de manera conocida en sí, se atraviesan por canales que permiten en particular evacuar el calor aportado por el material en fusión inyectado, y la solidificación de los tubos después de su moldeo por inyección . Sin embargo, la aplicación privilegiada del molde de la invención al moldeo por inyección de tubos flexibles, comprende los tubos de tamaño relativamente bajo, que exige la colocación de soluciones específicas. Para este fin , es útil hacer que las herramientas de moldeo 1 , 2 y 3, al menos cuando la fuerza axial F1 +F2 se aplica, se dispongan una con respecto a la otra, y transversalmente a la dirección de inyección X 1 , con un primer juego máximo predeterminado Jm 1 (no representado), y hacer q ue se dispongan con respecto a las placas P1 a P2 con otro juego máximo predeterminado Jm2 (no representado), superior al primer juego máximo Jm1 . Además, las placas P 1 a P8 se regulan en temperatura a manera de presentar entre ellas una dilatación diferencial interior al segundo juego máximo Jm2. Gracias a estas medidas, las herramientas de moldeo 1 , 2 y 3 se ada ptan unas con respecto a las otras, durante el moldeo por inyección , una posición relativa q ue es substancialmente independiente de las dilataciones de la pila de placas P 1 a P8. Para obtener un funcionamiento óptimo del molde de la invención , es igualmente útil prever los medios específicos que permiten instalar, a lo largo del dedo de moldeo 36, un gradiente de temperatura adecuado para el derrame de material de inyección . Para este fin, la parte interna 34 del núcleo se atraviesa por un canal axial 340 en el cual se aloja una aguja hueca 35 que permite la circulación de un fluido de enfriamiento, de agua por ejemplo. La aguja hueca 35 comprende una extremidad de distribución 354 dispuesta, en el canal axial 340, en proximidad de la punta 343 de esta parte interna 34, y u na extremidad de empalme 353 dispuesta en la segunda base 32 del núcleo , y conectada , cuando el molde se utiliza , a una fuente Sf de fluido de enfriamiento, tal como un conducto de agua bajo presión . Además, la aguja 35 y el canal axial 340 se separan uno del otro por un intersticio 355, que ofrece al fluido inyectado en la aguja 35 una vía de circulación que le permite regresar hacia la segunda base 32 del núcleo. Por otra parte, las partes internas 34 y externa 33 del núcleo 3 presentan dos secciones axiales que cooperan mutuamente para asegurar una difusión de calor que varía a lo largo del dedo de moldeo 36. De manera más precisa, la parte interna 34 presenta una primer sección axial 341 y una segunda sección axial 342 que sucede a la primera en dirección de la punta 343 de esta parte interna. Del mismo modo, la parte externa 33 presenta las secciones axiales, primera y segunda, 331 y 332 dispuestas al menos de manera próxima con respecto a las secciones axiales, primera y segunda, 341 y 342 de la parte interna 34. Las primeras secciones axiales 331 y 341 se separan radialmente una de la otra por una separación relativamente importante, de manera que aseguran un acoplado térmico que determina, para una diferencia de temperatura determinada, un flujo térmico relativamente bajo entre el canal axial 340 y la superficie externa del dedo de moldeo 36. En cambio, las segundas secciones axiales 332 y 342 no se separan radialmente una de la otra más que por un juego muy bajo, de manera que aseguran un acoplamiento térmico que determina, para una diferencia de temperatura determinada, un flujo térmico relativamente importante entre el canal axial 340 y la superficie externa del dedo de moldeo 36. Gracias a esta estructura, el calor aportado por el material en fusión se evacúa principalmente en proximidad de la punta 343 de la parte interna del núcleo 3, y de manera demasiado moderada a distancia de esta punta 343, de manera que la temperatura a distancia de esta punta se mantiene a un valor suficiente para asegurar un derrame satisfactorio del material de fusión destinado para formar el faldón J del tubo. Como se muestra en las figuras 8 y 1 0, el pasaje de inyección 14 comprende un canal de alimentación central 40 y los canales de alimentación radiales tales como 44 a 46, de los cuales cada uno se ahueca en la parte interna del núcleo y se comprende después del canal central 40 hasta una zona de empalme correspondiente, denominada Zd 1 , Zd2 y Zd3 con el casquiilo D. Si conviene denominar Dp el perímetro del casquiilo, es decir el perímetro de círculo visible en la figura 8, y denominar Lr1 , Lr2 y Lr3 a las longitudes respectivas de los canales radiales 44, 45 y 46 en el sitio en donde se empalman al casquiilo D, es ventajoso hacer que las longitudes de empalme Lr1 , Lr2, Lr3 se acumulen en los canales de alimentación radiales 44 a 46 que representan al menos 15% del perímetro Dp del casquiilo D, y también de preferencia más del 25% de este perímetro, para asegurar una extensión máxima de las capas del material en fusión que atraviesa estos canales radiales y la constitución siendo lo más rápida posible de un chorro anular de material a la salida de las zonas Zd 1 , Zd2, Zd3. A fin de preservar una superficie de apoyo también importante lo más posible en la extremidad 361 del núcleo sobre el receptáculo de boquilla, es particularmente ventajoso que los canales radiales 44 a 46 presenten una longitud que aumenta , siguiendo una dirección radial centrífuga, hasta lograr una longitud máxima Lr1 , Lr2, Lr3 en la zona de empalme Zd 1 , Zd2, Zd3 al casquillo D. Además, como se muestra en la figura 9, la cavidad de moldeo K presenta una zona de arrastre anular Ze más allá de la zona de empalme Zd 1 , Zd2, Zd3 de cada canal radial 44 a 46 con el casquillo D, la presencia de tal zona de arrastre Ze que favorece igualmente la extensión de las capas de material en fusión. Como se muestra en la figura 1 , cada una de las correderas 1 1 y 12 se conecta, a distancia del pasaje de inyección 14, a una superficie inclinada S 1 del primer bloque E 10 de placas, y esta primer superficie inclinada SI coopera con una segunda superficie inclinada S2 del segundo bloque E20 de las placas, para garantizar una posición radial fija de esta corredera 1 1 , 12 en la posición de cierre del molde. Como se muestra además en la figura 10, la boquilla 4 presenta en su salida 42, un obturador 43 que se comanda en translación para interrumpir el derrame de material de inyección al nivel del canal de inyección central 40, al final del moldeo por inyección . El molde de la invención, en particular el caso en donde el plano de unión PJ pasa entre el receptáculo de boquilla 1 y la impresión 2, permite hacer que las caras, interna y externa, Ji y Je del faldón J del tubo hagan entre ellas, en un plano medio M del tubo, es decir en el plano de la figura 3, un ángulo inferior a 0.002 radianes. La invención concierne igualmente a un procedimiento de fabricación de tubos, de la cual la especificidad se sitúa en particular en la manera de emplear el molde tal como se describe precedentemente. Este procedimiento comprende esencialmente una fase de moldeo y una fase de vacado, la fase de molde consiste en formar el tubo al inyectar en la cavidad de moldeo K, a través del canal central de inyección 40, un material de inyección termoplástico en fusión, y en una orientación tal que el casquillo D se moldee en una parte de la cavidad del moldeo K que se encuentra adyacente al canal central de inyección 40. La fase de vaciado, que sucede a la fase de moldeo y que interviene después de la solidificación del material inyectado, comprende esencialmente una operación de mantenimiento, una operación de desvestido, una operación de abertura, y una operación de eyección. La operación de mantenimiento consiste en mantener temporalmente el tubo T, en particular en medio de las correderas 1 1 y 1 2, hasta que el tubo, por la operación de eyección, se eyecte de la cavidad de moldeo K. La operación de desvestido consiste en extraer parcialmente el núcleo 3 del tubo T, de manera que este tubo pueda enseguida deslizarse fácilmente con respecto al núcleo. Según la invención, la operación de abertura es consecutiva a la operación de desvestido y consiste en abrir la cavidad de moldeo al plano de unión PJ, entre el cuello C y el faldón J del tubo. Además, la operación de mantenimiento, que se realiza al mantener el tubo T por el casquillo D en medio de las correderas 1 1 y 12 previamente colocadas en posición mutuamente próximas antes de la operación de moldeo, se prosigue durante la operación de abertura.
El procedimiento de la invención comprende además de preferencia una operación de acompañamiento, que es concomitante a al menos una de las operaciones de desvestido y de abertura, y que consiste de sopar aire entre el núcleo 3 y el tubo T. La operación de inyección consiste entonces esencialmente en interrumpir la operación de mantenimiento al apartar las correderas 1 1 y 12 una de la otra, y soplar aire entre las correderas apartadas y la cara externa De del casquillo D. Finalmente, la operación de mantenimiento se interrumpe ventajosamente antes del fin de la operación de abertura. La secuencia de las operaciones se de preferencia la siguiente. A bordo, el material en fusión se inyecta en la cavidad de moldeo K bajo una presión elevada, preferentemente comprendida entre 1250 y 2500 bars, mientras que la fuerza de presión F1 se aplica sobre la pila que forma las placas P1 a P8 para mantenerlas firmes unas contra las otras, que las correderas 1 1 y 12 se cierran y que el gato 5 coloque la superficie de apoyo 302 de la parte interna 34 del núcleo 3 contra la superficie de apoyo 1 02 del receptáculo de boquilla 1. Hacia el final de la inyección, el gato 5 se comanda para liberar la parte interna 34 del núcleo 3 que permite al material de inyección formar la cubeta que cierra el casquillo D. Después, el obturador 43 se acciona para poner fin al derrame de material en fusión hacia la cavidad de moldeo K. Después de la solidificación del material inyectado, la fuerza de presión F1 deja de aplicarse, y las placas P4 y 95 se apartan ligeramente una de la otra mientras que el aire se sopla entre el núcleo 3 y el tubo T. El movimiento relativo de las placas P4 y P5 permite entonces al collarín de desvestido 39 despegar del dedo de moldeo 36 la base del faldón J del tubo, este despejo se propaga a lo largo del faldón J por el doble efecto de movimiento de las placas P4 y P5 y de la presión del aire soplado. El molde se abre entonces al plano de unión PJ, es decir por alargamiento relativo de las placas P3 y P4. Antes de que el movimiento de abertura del molde al plano de unión se termine totalmente, las correderas 1 1 y 12 se apartan una de la otra mientras que el aire se sopla a través del conducto de aire 1 3. El tubo T formado cae entonces él mismo entre las dos partes que forma el molde abierto al plano de unión. Como lo comprenderá el experto en la materia con la lectura de la descripción precedente, el hecho de prever el plano de unión PJ entre el receptáculo de boquilla y la impresión ofrecen, con respecto a la solución que consiste a prever la base del faldón J del tubo, la ventaja de que el tubo T puede eyectarse del molde después de una abertura de este último sobre una longitud a esfuerzo superior a la longitud del tubo, cuando un molde que dispone de un plano de unión a la base del tubo debe abrirse sobre una longitud doble aproximadamente para permitir que el núcleo se deje libre de la impresión, después de que el tubo se deje libre del núcleo. Además, aunque la descripción precedente no ha ilustrado una sola cavidad de moldeo K en el ensamble de las placas P1 a P8, el experto en la materia comprenderá que varias cavidades de moldeo, por ejemplo, 8, 16, 32 o más, pueden mezclarse en un mismo ensamble de placas. Del mismo modo, el experto en la materia comprenderá que el término cónico, tal como se aplica aquí a las superficies de centrado 1 01 , 1 02, 201 , 202, 301 y 302, toma una aceptación larga que incluye toda forma de superficie funcionalmente equivalente a una superficie cónica del punto de vista de centrado que permite realizar. En efecto, mientras que una superficie cónica, al sentido geométrico más estricto constituye una superficie de centrado a la vez eficaz y fácil de realizar, una superficie piramidal, por ejemplo, se incluye en la clase de superficies cónicas, en la aceptación que se proporciona así en término cónico.