KR20240054031A - 다이 터닝 인젝션 몰드 및 이를 이용한 성형방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 완성하고자 하는 제품의 반제품을 성형하기 위한 고정코어를 가지는 상부몰드와; 고정코어에 성형된 반제품과 다른 위치에서 반제품이 성형되고 회전에 의하여 고정코어에 의하여 성형된 반제품과 일치되도록 하는 가동코어를 가지는 하부몰드와; 상기 상부몰드(102)에 장착되어 성형완료된 제품을 인출하기 위한 취출수단과; 상기 하부몰드에 장착되어 가동코어를 회전시키기 위한 가동수단을 포함하는 다이 터닝 인젝션 몰드를 이용하여;상,하부몰드의 고정 및 가동코어에서 반제품을 성형한 후 가동코어를 회전시켜 성형된 반제품을 일치시킨 후 융착시켜 완제품을 얻도록 함으로서 별도의 냉각공간이나 융착기가 필요없어 설치비를 줄이면서 하나의 금형에서 완제품을 얻게 되므로 생산효율성이 높으면서 반제품을 취급하는 과정이 생략되므로 그 과정에서 발생하는 불량발생을 배제할 수 있는 것이 특징이다.

Description

다이 터닝 인젝션 몰드 및 이를 이용한 성형방법{DIE TURNING INJECTION MOLD}

본 발명은 다이 터닝 인젝션 몰드에 관한 것으로서 더욱 상세하게는 중공부를 가지고 분할되어 사출성형되는 제품을 금형으로부터 분리하지 않고 금형 내부에서 융착을 통하여 완제품으로 취출할 수 있도록 한 새로운 몰드와 이를 이용한 제품의 성형방법의 제공에 관한 것이다.

플라스틱 재질 제품은 사출성형을 통하여 다양한 형상과 모양을 가지는 것으로 만드는 것이 가능하여 널리 이용되고 있는 실정이며, 중공부를 가지는 제품의 경우에는 블로워 성형을 이용한 방식과, 양분하여 두 개의 사출물로 분리 성형하여 취출한 후 이를 다시 융착 결합하여 완성하는 타입으로 구분된다.

상기와 같은 사출성형 중 후자의 경우에는 다향한 기술들이 개발되어 현재 널리 사용되고 있는 실정이며 대표적인 예의 선행기술 내용을 특허문헌을 통하여 살펴보면 다음과 같다.

특허문헌 1은, 사출 성형된 2개의 제1,2사출물을 서로 접합하여 내부가 빈 형태의 중공 사출물 완제품을 제조하는 중공사출물 접합방법에 있어서,

상기 제1,2사출물의 각 접합면에 소정 깊이로 오목하게 파인 홈부가 형성될 수 있도록 제1,2사출물을 사출 성형하는 단계와;

상기 사출 성형된 제1,2사출물을 접합금형 내에 투입한 다음 상기 제1,2사출물의 각 접합면을 서로 맞댄 상태에서 용융상태의 접합물을 상기 접합면에 형성된 홈부 내부에 주입한 후 냉각시키는 과정을 통해 제1,2사출물을 서로 접합시키는 단계와;

상기 접합금형에 의한 사출 후 상기 제1,2사출물의 접합부위 외곽에 부분적으로 형성된 버어(burr)를 컷팅 제거 함으로써 최종적인 사출물 완제품을 생성하는 단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하고 있다.

특허문헌 2는, 프리폼의 본체를 형성하는 캐비티 몰드와, 프리폼의 입구부를 형성하는 네크 몰드를 형폐쇄하고, 상기 네크 몰드를 관통하여 캐비티내로 삽입되는 코어 몰드에 의해 네크 몰드내부에 도달하는 캐비티를 형성한 사출금형에 용융수지를 사출충진하여 소요의 프리폼을 성형하고, 상기 프리폼을 블로우 금형내에서 중공성형품으로 연신 블로우 성형하는 중공성형품의 연신 블로우 성형 방법으로서,

캐비티 주위의 상기 캐비티 몰드와 네크 몰드의 파팅 부분에 소요 외경의 수지 저장조를 링형상으로 형성하여 게이트를 설정하는 동시에, 게이트를 캐비티 몰드와 네크 몰드의 파팅에 설치한 사출로와 연통시키고, 수지 저장조로부터 캐비티에 용융수지를 사출하여 외부 바닥면에 게이트 마크가 없는 프리폼을 사출성형하고, 상기 프리폼을 네크 몰드에 의해 그 입구부를 유지하면서 프리폼 본체를 외부 바닥면의 후처리가 불필요한 게이트리스의 중공성형품으로 연신 블로우 성형하는 것을 특징으로 하고 있다.

특허출원 제 10 - 2008 - 0087006 호 특허등록 제 10 - 0441478 - 0000 호

없음.

상기와 같은 선행기술에서는 반제품의 형상이 동일하거나 대칭형상이 아니고 다른 형상인 경우 일체사출 또는 블로워 성형을 통하여 완성하는 것이 쉽지 않기 때문에 양분하여 2피스로 성형한 후 다시 완성하는 형태로 성형이 이루어지고 있는 실정이다.

이러한 성형 방법을 구체적으로 살펴보면, 성형하고자 하는 제품 형상의 절반을 분리하여 성형하는 1차성형이 이루어지고, 1차 성형된 제품은 일정시간 냉각을 수행한 후 결합(접합)을 위하여 다시 융착기에 삽입한 후 융착을 통하여 완제품을 얻도록 하고 있다.

상기와 같은 종래 기술에서는, 제품을 완성하기 위해서는 사출금형과 융착기를 필요로 하기 때문에 불필요한 설비 투자에 많은 비용이 소요되고, 1차 성형된 후 냉각을 거쳐야 하기 때문에 냉각을 위한 별도의 공간 또한 필요하게 되므로 제품 완성에 필요한 공간이 많이 필요하게 되므로 전체적인 비용 상승의 원인이 되고 있다.

반제품을 인출하여 냉각시키고 다시 결합을 위하여 융착기에 삽입하는 작업을 인력에 의존하기 때문에 작업시간이 많이 소요되는 것은 물론, 각각의 설비마다 인력이 배치되어야 하기 때문에 많은 인력 구비로 인한 생산원가 상승의 원인이 되고 있는 실정이다.

냉각과 융착기 삽입과 같은 작업을 인력에 의존하기 때문에 작업시간이 지연되어 제품 개당의 생산시간이 과다하게 소요되기 때문에 생산 효율성이 높지 않고 유지관리측면에서도 좋지 않은 영향을 미치게 된다.

특히, 반제품을 냉각시키는 과정에서 자연변형이 일어나는 것은 물론, 결합시키기 위하요 융착기에 삽입하기 위하여 취급하는 과정에서 반제품의 변형이 발생할 수 있고, 변형된 반제품을 융착기에 삽입하는 과정에서도 과도한 힘을 가하여 반제품에 이상을 초래하는 경향이 있다.

뿐만 아니라, 변형되거나 융착기에 삽입하는 과정에서 반제품의 변형이나 손상이 있는 상태에서 융착작업이 이루어질 경우에는 완성된 제품의 접착불량은 물론, 변형되거나 손상된 부분에 의하여 리크가 발생하게 되는 불량으로 이어지게 되고, 이를 발견하지 못한 상태에서 실제 사용이 이루어질 경우에는 더욱 큰 문제를 야기하게 되는 등 여러 문제점들이 발생하고 있는 실정이다.

이에 본 발명에서는 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위하여 발명한 것으로서, 완성하고자 하는 제품의 반제품을 성형하기 위한 고정코어(101)를 가지는 상부몰드(102)와; 고정코어(101)에 성형된 반제품과 다른 위치에서 반제품이 성형되고 회전에 의하여 고정코어(101)에 의하여 성형된 반제품과 일치되도록 하는 가동코어(103)를 가지는 하부몰드(104)와; 상기 상부몰드(102)에 장착되어 성형완료된 제품을 인출하기 위한 취출수단(105)과; 상기 하부몰드(104)에 장착되어 가동코어(103)를 회전시키기 위한 가동수단(110)을 포함하는 다이 터닝 인젝션 몰드를 이용하여;

상부금형과 하부금형을 통하여 성형하고자 하는 제품의 반제품을 각각 형성하는 반제품성형단계(S100)과; 반제품의 성형이 완료된 후 상,하부금형을 개방하는 금형개방단계(S200)와; 금형이 개방된 후 일측의 반제품이 성형된 상태의 코어를 회전시켜 다른측의 금형에 성형된 반제품의 형상을 일치시키는 코어회전단계(S300)와; 반제품의 형상을 일치되게 한 후 접합을 위하여 금형을 폐쇄하는 금형폐쇄단계(S400)와; 금형이 폐쇄된 상태에서 반제품의 테두리부에 융착물을 주입하여 하나의 제품으로 완성될 수 있도록 융착시키는 융착단계(S500)와; 융착으로 완성된 제품을 얻을 수 있도록 금형을 개방한 후 제품을 취출하는 취출단계(S600)로 이루어지는 것을 특징으로 하여;

상,하부몰드의 고정 및 가동코어에서 반제품을 성형한 후 가동코어를 회전시켜 성형된 반제품을 일치시킨 후 융착시켜 완제품을 얻도록 함으로서 별도의 냉각공간이나 융착기가 필요없어 설치비를 줄이면서 하나의 금형에서 완제품을 얻게 되므로 생산효율성이 높으면서 반제품을 취급하는 과정이 생략되므로 그 과정에서 발생하는 불량발생을 배제할 수 있는 목적 달성이 가능하다.

본 발명은 양분되어 성형되는 제품을 하나의 금형에서 1차성형과 결합을 위한 2차 성형이 동시에 이루어지도록 함으로서 작업자에 의하여 반제품을 취급하는 일이 없도록 함으로서 완성 과정에서 변형이나 손상을 방지하여 불량방행을 배제할 수 있는 효과를 가진다.

본 발명은 한번에 반제품의 성형과 반제품의 접착을 동시에 이루어지도록 함으로서 융착기가 필요없고 냉각을 위한 별도의 공간이 필요 없어 설치비용을 대폭 절감할 수 있으면서 제품 성형을 위한 공간을 줄일 수 있어 전체적인 비용을 절감할 수 있는 효과를 가진다.

본 발명은 반제품의 성형과 더불어 성형된 반제품을 완성하는 것을 하나의 금형에서 이루어지도록 하기 때문에 단위당 생산시간을 대폭 단축하여 생산성을 높일 수 있는 것은 물론, 반제품을 결합하는 과정에서 발생할 수 있는 불량의 우려를 원천적으로 배제할 수 있는 등 다양한 효과를 가진다.

도 1은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 도시한 결합 상태의 사시도.
도 2는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 도시한 분해 상태의 사시도.
도 3은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드의 파절상태 사시도.
도 4는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드를 도시한 단면도.
도 5는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드의 터닝상태를 도시한 평면도.
도 6은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드에 의하여 성형되는 과정을 도시한 공정도.

이하 첨부되는 도면과 관련하여 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 구성과 작용에 대하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 도시한 결합 상태의 사시도, 도 2는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 도시한 분해 상태의 사시도, 도 3은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드의 파절상태 사시도, 도 4는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드를 도시한 단면도, 도 5는 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드를 구성하는 하부몰드의 터닝상태를 도시한 평면도, 도 6은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드에 의하여 성형되는 과정을 도시한 공정도로서 함께 설명한다.

본 발명의 기술이 적용되는 다이 터닝 인젝션 몰드를 이용한 성형방법은, 상부금형과 하부금형을 통하여 성형하고자 하는 제품의 반제품을 각각 형성하는 반제품성형단계(S100)과, 반제품의 성형이 완료된 후 상,하부금형을 개방하는 금형개방단계(S200)와, 금형이 개방된 후 일측의 반제품이 성형된 상태의 코어를 회전시켜 다른측의 금형에 성형된 반제품의 형상을 일치시키는 코어회전단계(S300)와, 반제품의 형상을 일치되게 한 후 접합을 위하여 금형을 폐쇄하는 금형폐쇄단계(S400)와, 금형이 폐쇄된 상태에서 반제품의 테두리부에 융착물을 주입하여 하나의 제품으로 완성될 수 있도록 융착시키는 융착단계(S500)와, 융착으로 완성된 제품을 얻을 수 있도록 금형을 개방한 후 제품을 취출하는 취출단계(S600)로 이루어지는 것이 특징이다.

상기와 같은 과정으로 완제품을 얻기 위한 다이 터닝 인젝션 몰드(100)의 구성을 살펴보면 다음과 같다.

본 발명의 기술이 적용되는 다이 터닝 인젝션 몰드(100)는, 완성하고자 하는 제품의 반제품을 성형하기 위한 고정코어(101)를 가지는 상부몰드(102)와, 고정코어(101)에 성형된 반제품과 다른 위치에서 반제품이 성형되고 회전에 의하여 고정코어(101)에 의하여 성형된 반제품과 일치되도록 하는 가동코어(103)를 가지는 하부몰드(104)로 구성한다.

상기 고정코어(101)와 가동커어(103)의 표면에는 성형하고자 하는 제품의 절반 형상을 한 성형홈이 형성됨은 당연할 것이며, 성형을 위한 용융액의 주입은 상부금몰드(102)와 하부몰드(104)를 통하여 주입되어 공급됨은 당연할 것이며, 주지된 주입런너밸브 등이 채택되어 사용될 수 있을 것이다.

상기 상부몰드(102)에는 성형완료된 제품을 인출하기 위한 통상적인 취출수단(105)이 강구되고, 하부몰드(104)에는 가동코어(103)를 회전시키기 위한 가동수단(110)을 강구한다.

본 발명에서는 상부몰드(102)와 하부몰드(104)로 표현하고 있으나 좌,우측몰드로 구성하여도 될 것이며, 상부몰드에 가동코어(103)를 장착하고 하부물드(104)에 고정코어(101)를 장착하는 등 그 위치의 가변성은 자유로울 것이므로 본 발명에서 설명하는 상부 및 하부몰드로 국한되는 것은 아니다.

상기 하부물드(104)에 장착되는 가동코어(103)를 회전시키기 위한 가동수단(110)을 더 구비하는 데, 상기 가동수단(110)은 가동코어(103)의 저면 중심위치에 회전축(111)을 장착한다.

상기 회전축(111)의 하단부는 하부몰드(104)의 상면에 위치한 상판(112)과 하판(113) 사이를 지지판(114)으로 형성되는 가동공간(115)에 위치하도록 하고, 상기 회전축(111)의 하단에는 스퍼기어(116)를 장한다.

상기 스퍼기어(116)에는 가동공간(115)의 일측에 장착되는 가동실린더(117)의 로드와 연결된 랙기어(118)와 연접시켜 가동실린더(117)의 신장과 수축작동에 의하여 랙기어(118)가 스퍼기어(116)를 정,역 방향으로 회전시켜 결국에는 가동코어(103)를 회전시킬 수 있도록 한다.

상기 랙기어(118) 주변에는 안정된 작동을 위한 가이드를 설치할 수 있을 것이며, 랙기어(118)가 작동하는 가동공간(115)에는 랙기어스토퍼(119)를 설치하고, 가동코어(103)의 저면에도 원호형상의 작동가이드홈(120)을 형성하여 상판(112)에 고정되는 가동코어스토퍼(121)에 의하여 랙기어(118)와 가동코어(103)가 불필요하게 과다한 작동으로 야기될 수 있는 문제를 원천적으로 배제할 수 있도록 한다.

상기 가동코어(103)의 회전 범위는 본 발명에서는 120°로 설정하고 있으나, 성형하고자 하는 제품의 종류 등에 따라 다양하게 달라질 수 있을 것이므로 본 발명의 설명에 예시한 것으로 특정하는 것은 아니다.

상기 회전축(111)이 경유하는 상판(112)에는 회전축(111)을 보호할 수 있도록 축커버(베어링하우징, 125)로 마감할 수 있을 것이다.

상기 회전축(111)에는 상부몰드(102)와 하부몰드(104) 개방시 가동코어(103)의 회전이 용이하게 부하를 줄여줄 수 있도록 하부몰드(104)에 대하여 가동코어(103)를 미세하게 이격시켜 마찰을 줄여주는 이격수단(130)을 더 가질 수 있다.

상기 이격수단(130)은, 가동코어(103)와 회전축(111) 사이 또는 회전축(111)에 이격스프링(135)을 개재하여 하부몰드(104)에 대하여 가동코어(103)가 수 밀리미터(실질적으로는 0.5mm - 2mm 이내) 이격되어 마찰이 없도록 하면 된다.

상기 회전축(111)에 대하여 가동코어(103)를 움직이고자 할 경우에는 회전축(111)의 상부에 부싱을 개재하여 회전방향으로는 동력을 전달하면서 상,하 방향으로는 슬라이딩 이동 가능하도록 하여 금형 폐쇄시키는 그 힘으로 이격스프링(135)을 단속하고, 금형 개방시에는 이격스프링(135)이 미는 힘에 의하여 미세하게 이격될 수 있도록 한다.

물론, 회전축(111)에는 이격스프링(135)에 의하여 하부몰드(104)와 가동코어(103)가 이격되더라도 과도한 이격을 제한하기 위한 스톱기능을 가지도록 하는 것은 자명하다 할 것이다.

상기와 같은 본 발명의 기술이 적용된 다이 터닝 인젝션 몰드(100)를 이용하여 반제품을 성형한 후 몰드(100) 내에서 융착하여 완제품을 만드는 과정을 살펴보면 다음과 같다.

반제품성형단계(S100)에서는 상부몰드(102)와 하부몰드(104)가 닫혀진 상태를 유지하게 되며, 이 상태에서는 상부몰드(102)의 고정코어(101)와 하부몰드(104)의 가동코어(103)에 형성된 성형홈은 서로 일치하지 않고 어긋난 상태(위치)에 있는 상태에서 용융물이 주입되어 반제품으로 성형이 된다.

상기와 같이 반제품의 성형이 완료되면 금형개방단계(S200)를 통하여 상부 및 하부몰드(102,104)를 개방시키고, 개방이 완료된 상태에서는 하부몰드(104)에 구비되는 가동코어(103)를 회전시켜 가동코어(103)에 성형된 반제품을 고정코어(101)에 성형된 반제품과 일치되도록 하는 코어회전단계(S300)를 수행한다,

상기와 같이 가동코어(103)를 회전시켜 반제품이 일치되면 다시 상부 및 하부몰드(102,104)를 닫는 금형폐쇄단계(S400)를 수행하고, 일치된 반제품의 가장자리로 융착물을 주입하여 반제품을 일체화하여 완전한 제품으로 만드는 융착단계(S500)를 거치고, 융착이 완료된 제품은 상부 및 하부몰드(102,104)를 개방시킨 후 취출수단을 위하여 제품을 인출하는 취출단계(S600)를 통하여 완료하게 된다.

이러한 각각의 과정을 구체적으로 살펴보면, 상부 및 하부몰드(102,104)가 폐쇄된 상태에서 상부 및 하부몰드(102,104)에 구비되는 고정 및 가동코어(101,103)에 형성되는 형성홈에 용융물이 주입되어 반제품의 성형이 이루어지게 된다.

이와 같이 반제품의 성형이 이루어진 후에는 하부몰드(104)에 대하여 상부몰드(102)가 상승하면서 개방이 이루어지고, 이 상태에서 하부몰드(104)의 가동코어(103)가 가동수단(110)에 의하여 회전하여 고정코어(101)에 성형된 반제품과 가동코어(103)에 성형된 반제품이 일치되도록 한다.

상기 가동수단(110)에 의하여 가동코어(103)가 회전하여 고정코어(101)에 성형된 반제품과 가동코어(103)에 성형된 반제품이 일치되는 거을 살펴보면 다음과 같다.

상부 및 하부몰드(102, 104)의 개방이 이루어지면 상부몰드(102)가 하부몰드(104)를 가압하고 있는 힘이 사라지게 되므로 하부몰드(104)에 구비되는 가동코어(103)가 이격수단(130)에 의하여 하부몰드(104)와 미세한 간격을 두고 이격되므로 가동(회전)에 마찰저항을 줄여주게 되어 가동의 용이성을 제공할 수 있게 된다.

상기 이격수단(130)의 작동은, 가동코어(103)에 장착되는 회전축(111)에 이격스프링(135)을 개재하고 있으므로 이격스프링(135)이 압축되어 있다가 상부몰드(102)의 가압력이 해제되므로 이격스프링(135)의 복원력에 의하여 가동코어(103)를 하부몰드(104)에 대하여 미세하게 상승시켜 이격시킬 수 있게 되므로 하부몰드(104)와 가동코어(103)가 면접촉 상태의 마찰을 일으키지 않게되는 것이다.

상기와 같이 이격된 상태에서 가동코어(103)가 가동되는 것은, 하부몰드(104)의 가동공간(115)에 장착되는 가동실린더(117)가 작동하면 이와 연결된 랙기어(118)가 움직이고, 상기 랙기어(118)와 맞물린 스퍼기어(116)가 회전하게 된다.

상기 스퍼기어(116)는 가동코어(103)의 중심에서 하부몰드(104) 방향으로 장착된 회전축(111)에 결합되어 있으므로 결국에는 가동코어(103)를 목적하는 방향과 목적하는 각도로 회전시키는 작동이 이루어질 수 있게 되는 것이다.

이와 같이 가동코어(103)를 회전시켜 가동코어(103)에서 성형된 반제품을 고정코어(101)에 형성된 반제품과 동일한 위치로 일치시키는 것이 가능하게 되는 것이다.

이과정에 가동실린더(117)가 과도하게 작동하여 가동코어(103)를 필요이상의 각도로 회전시켜 고정코어(101)와 성형위치를 일치시키는 것이 불가능하게 되는 것을 방지할 수 있도록 가동공간(115)에 랙기어스토퍼(119)를 더 형성하고 있어 랙기어(118)의 움직임을 제한할 수 있게 되고, 가동코어(103)의 저면에 원호형상으로 형성되는 작동가이드홈(120)에 하부몰드(104)의 상판(112)에 고정되는 가동코어스토퍼(121)가 결합되어 가동코어(103)의 회전을 제한하게 되므로 오버작동하는 현상을 방지할 수 있게 되는 것이다.

이와 같이 가동코어(103)를 회전시켜 고정코어(101)와 위치를 일치시킨 후 다시 상부몰드(102)를 하강시켜 금형을 닫은 후 융착물을 주입하여 반제품의 테두리로 공급하여 융착하여 제품이 완성되도록 하고, 금형을 개방하여 상무몰드(102)에 구비되는 통상적인 구성의 취출수단이 작동하여 완제품을 인출함으로서 완료될 수 있는 것이다.

상기와 같은 본 발명은 상,하부몰드의 고정 및 가동코어에서 반제품을 성형한 후 가동코어를 회전시켜 성형된 반제품을 일치시킨 후 융착시켜 완제품을 얻도록 함으로서 별도의 냉각공간이나 융착기가 필요없어 설치비를 줄이면서 하나의 금형에서 완제품을 얻게 되므로 생산효율성이 높으면서 반제품을 취급하는 과정이 생략되므로 그 과정에서 발생하는 불량발생을 배제할 수 있는 등의 장점을 가진다.

100; 다이 터닝 인젝션 몰드
101; 고정코어
102; 상부몰드
103; 가동코어
104; 하부몰드
110; 가동수단
111; 회전축
115; 가동공간
116; 스퍼기어
117; 가동실린더
118; 랙기어
119; 랙기어스토퍼
120; 작동가이드홈
121; 가동코어스토퍼
130; 이격수단
135; 이격스프링

Claims (3)

1. 상부금형과 하부금형을 통하여 성형하고자 하는 제품의 반제품을 각각 형성하는 반제품성형단계(S100)과;
   반제품의 성형이 완료된 후 상,하부금형을 개방하는 금형개방단계(S200)와;
   금형이 개방된 후 일측의 반제품이 성형된 상태의 코어를 회전시켜 다른측의 금형에 성형된 반제품의 형상을 일치시키는 코어회전단계(S300)와;
   반제품의 형상을 일치되게 한 후 접합을 위하여 금형을 폐쇄하는 금형폐쇄단계(S400)와;
   금형이 폐쇄된 상태에서 반제품의 테두리부에 융착물을 주입하여 하나의 제품으로 완성될 수 있도록 융착시키는 융착단계(S500)와;
   융착으로 완성된 제품을 얻을 수 있도록 금형을 개방한 후 제품을 취출하는 취출단계(S600)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 이 터닝 인젝션 몰드를 이용한 성형방법.
2. 완성하고자 하는 제품의 반제품을 성형하기 위한 고정코어(101)를 가지는 상부몰드(102)와;
   고정코어(101)에 성형된 반제품과 다른 위치에서 반제품이 성형되고 회전에 의하여 고정코어(101)에 의하여 성형된 반제품과 일치되도록 하는 가동코어(103)를 가지는 하부몰드(104)와;
   상기 상부몰드(102)에 장착되어 성형완료된 제품을 인출하기 위한 취출수단(105)과;
   상기 하부몰드(104)에 장착되어 가동코어(103)를 회전시키기 위한 가동수단(110)을 포함하는 것을 특징으로 하는 다이 터닝 인젝션 몰드.
3. 제 1 항에 있어서;
   상기 가동수단(110)은, 가동코어(103)의 저면 중심위치에 장착하여 하단부를 하부몰드(104)의 상판(112)과 하판(113) 사이를 지지판(114)으로 형성되는 가동공간(115)에 위치시키는 회전축(111)과;
   상기 회전축(111)의 하단에 장착하는 스퍼기어(116)와;
   상기 가동공간(115) 일측에 장착되는 가동실린더(117)의 로드와 연결되어 스퍼기어(116)와 맞물여 정,역회전시키는 랙기어(118)와;
   상기 가동공간(115)에 설치하여 랙기어(118)의 과도한 작동을 제한하는 랙기어스토퍼(119)와;
   상기 가동코어(103)의 저면에 원호형상으로 형성하는 작동가이드홈(120)과, 상기 상판(112)에 고정되어 작동가이드홈(120)과 결합되어 가동코어(103)의 과도한 회전을 제한하는 가동코어스토퍼(121)와;
   상기 회전축(111)에 설치하여 상부몰드(102)와 하부몰드(104) 개방시 가동코어(103)의 회전이 용이하게 할 수 있도록 하부몰드(104)에 대하여 가동코어(103)를 미세하게 이격시켜 마찰을 줄여주는 이격수단(130)을 포함하고;
   상기 이격수단(130)은, 가동코어(103)와 회전축(111) 사이 또는 회전축(111)에 개재하여 상부 및 하부몰드(102,104) 개방시 가동코어(103)를 상승시키는 이격스프링(135)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다이 터닝 인젝션 몰드.