CN220216690U - 一种用于压铸模的行位滑块翻转结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于压铸模的行位滑块翻转结构，包括：上模芯、下模芯、斜导柱及行位滑块组件，行位滑块组件包括引导块、滑动座、行位型芯及主轴。滑动座包括主体、楔形凸起及位于主体边缘上的引导部，引导部与引导块贴合，主体上开设有斜孔，斜导柱穿设斜孔；楔形凸起上开设有限位腔，行位型芯设置有连接部，连接部位于限位腔内，主轴穿设限位腔及连接部；滑动座与行位型芯之间通过主轴转动连接，且在产品脱模过程中通过斜导柱驱动滑动座远离产品，并由顶杆推动行位滑块翻转，让出足够空间供产品脱模，如此行位滑块不必长距离平移滑行，提高产品脱模效率，并且有利于缩减斜导柱长度，使模具内各部件更紧凑，降低模具制作成本。

Description

一种用于压铸模的行位滑块翻转结构

技术领域

本实用新型涉及压铸领域，特别是涉及一种用于压铸模的行位滑块翻转结构。

背景技术

压铸是利用高压将金属熔液压入模具型腔的一种铸造方法，其主要应用与复杂金属部件的制作。其中模具的型腔为金属熔液冷却成型的区域，一般由上、下模芯组合而成，当金属部件为具有侧边结构的壳体时，为了使产品能够顺利脱模，需要在模芯的基础在增设滑块21与导柱22配合的联动结构，在进行合模时，由导柱22引导滑块21与模芯贴合(如图1所示)；模具分离时，导柱22引导滑块21远离模芯(如图2所示)，使滑块21让出足够空间供产品脱模；

其中，行位滑块的位移距离随产品侧边与底部之间的夹角增大而增大，增大滑块21的位移距离意味着要加长导柱22，并增加动、静模位移的距离，会使得模具体积增大，增加模具制作成本，增大模具的行程，变相增加了单个产品的压铸时长。

因此，如何缩小滑块21的平移距离的同时保证产品可顺利脱模，是需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种用于压铸模的行位滑块翻转结构，使行为滑块具备翻转能力，原有位移行程不变的情况下具备更大的避让范围，以保证产品可顺利脱模。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种用于压铸模的行位滑块翻转结构，包括：上模芯、下模芯、斜导柱及行位滑块组件，所述行位滑块组件包括引导块、滑动座、行位型芯及主轴；

所述滑动座包括主体、楔形凸起及位于所述主体边缘上的引导部，所述引导部与所述引导块贴合，所述主体上开设有斜孔，所述斜导柱穿设所述斜孔；

所述楔形凸起上开设有限位腔，所述行位型芯设置有连接部，所述连接部位于所述限位腔内，所述主轴穿设所述限位腔及所述连接部；

所述楔形凸起上设置有阻挡面，所述阻挡面用于与所述行位型芯抵持，所述限位腔设置有限位面，所述下模芯内设有用于推顶所述行位型芯的顶杆，所述顶杆用于驱使所述连接部与所述限位面抵持。

在其中一个实施例中，用于压铸模的行位滑块翻转结构还包括推块，所述斜导柱设置于所述推块上，所述楔形凸起上设置有倾斜面，所述推块用于与所述倾斜面抵持。

在其中一个实施例中，所述行位型芯上设置有定位槽，所述上模芯设置有与所述定位槽匹配的定位凸起，所述定位槽用于容纳所述定位凸起。

在其中一个实施例中，还包括限位块，所述限位块用于与所述主体抵接。

在其中一个实施例中，所述引导块的横截面呈“L”字形。

在其中一个实施例中，所述顶杆的顶部设有球形接触部，所述球形接触部用于与所述行位型芯的外壁抵接。

在其中一个实施例中，所述行位型芯上与所述顶杆接触的位置处设置有推顶斜面，所述推顶斜面与所述顶杆轴线的夹角大于90°。

在其中一个实施例中，所述行位型芯上设置有对接部，所述上模芯设置有与所述对接部匹配的凸缘。

在其中一个实施例中，所述对接部上开设有泄压槽及多个导气槽，所述导气槽与所述泄压槽连通。

在其中一个实施例中，所述导气槽的槽宽由靠近所述泄压槽的一侧向远离所述泄压槽的一侧递减。

滑动座与行位型芯之间通过主轴转动连接，且在产品脱模过程中通过斜导柱驱动滑动座远离产品，并由顶杆推动行位滑块翻转，让出足够空间供产品脱模，如此行位滑块不必长距离平移滑行，提高产品脱模效率，并且有利于缩减斜导柱长度，使模具内各部件更紧凑，降低模具制作成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有压铸模具合模时的状态示意图；

图2为图1所示压铸模具开模时的状态示意图；

图3为行位滑块组件的结构示意图；

图4为行位型芯被顶升时行位滑块组件的配合示意图；

图5为合模状态中行位滑块组件中各组件的配合状态图；

图6为开模过程中行位滑块组件中各组件的配合状态图(一)；

图7为开模过程中行位滑块组件中各组件的配合状态图(二)。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图3及图5，本实用新型提供一种用于压铸模的行位滑块翻转结构10，包括：上模芯11、下模芯12、斜导柱13及行位滑块组件14，行位滑块组件14包括引导块100、滑动座、行位型芯300及主轴400。模具合模时上模芯11、下模芯12和行位型芯300配合共同围成型芯。

请参阅图3，滑动座包括主体210、楔形凸起220及位于主体210边缘上的引导部230。其中，引导块100的横截面呈“L”字形，引导部230与引导块100贴合。请参阅图5，主体210上开设有斜孔211，斜导柱13穿设斜孔211，斜导柱13倾斜设置于压铸模具的动模上，开模/合模时，斜导柱13施力作用与斜孔211内壁上进而推动滑动座沿引导块100的延伸方向远离/靠近型芯。

请参阅图3及图5，楔形凸起220上开设有限位腔221，行位型芯300设置有连接部310，连接部310位于限位腔221内，主轴400穿设限位腔221及连接部310，以使行位型芯300可转动地设于滑动座上。楔形凸起220上设置有阻挡面222，阻挡面222用于与行位型芯300抵持，限位腔221设置有限位面221a，下模芯12内设有用于推顶行位型芯300的顶杆500，顶杆500用于驱使连接部310与限位面221a抵持。

上述行位滑块组件14在产品压铸过程中的工作原理具体如下：

压铸模具合模时，斜导柱13下降，并推动滑动座朝压铸模具中心位置移动，此时行位型芯300与楔形凸起220上的阻挡面222抵持(如图5所示)，上模芯11、下模芯12和行位型芯300配合共同围成型芯；

产品压铸完成，压铸机牵引动模上升，斜导柱13开始上升，并带动滑动座朝远离压铸模具中心位置移动，使行位型芯300与产品分离，如图6所示；

顶杆500开始推顶行位型芯300，驱动行位型芯300绕主轴400翻转，直至连接部310与限位面221a抵持，如图7所示，使行位型芯300远离产品；

脱模顶针伸出，使产品脱离下模芯12，由机械手取走成型的产品，顶杆500缩回，行位型芯300在重力作用下反转并恢复初始状态。

上述产品脱模过程中，由斜导柱13带动滑动座平移，使行位型芯300与产品分离，在通过顶杆500驱动行位型芯300翻转以让出足够的空间供产品脱模。适用于制作侧边与底部相倾斜的压铸产品，不需增大斜导柱13长度延长行位滑块组件14滑行距离，通过翻转的方式避让产品，可提高产品的压铸效率。

进一步的，请参阅图5，顶杆500的顶部设有球形接触部510，球形接触部510用于与行位型芯300的外壁抵接，行位型芯300上与顶杆500接触的位置处设置有推顶斜面330，推顶斜面330与顶杆500轴线的夹角大于90°。顶杆500推动行位型芯300翻转过程中，顶杆500的球形接触部510相对推顶斜面330滑动。球形接触部510减少顶杆500与推顶斜面330的接触面积，减少顶杆500推顶行位型芯300时的阻力(顶杆500与推顶斜面330之间的摩擦力)，推顶斜面330与顶杆500之间存在夹角，便于顶杆500施力推动行位型芯300翻转。

请参阅图5，用于压铸模的行位滑块翻转结构10还包括推块600，斜导柱13设置于推块600上，楔形凸起220上设置有倾斜面223，推块600用于与倾斜面223抵持。合模过程中，推块600随动模一同下降，推块600与倾斜面223抵持，下降过程中由推块600提供推力推动滑动座朝压铸模具中心位置移动，如此斜导柱13仅负责带动滑动座远离压铸模具中心位置，减少斜导柱13的载荷，延长斜导柱13的使用寿命。

进一步的，请参阅图5，行位型芯300上设置有定位槽320，上模芯11设置有与定位槽320匹配的定位凸起31，合模时，定位凸起31嵌入定位槽320内，以稳定行位型芯300的位置，进而提高压铸精度。

请参阅图4，用于压铸模的行位滑块翻转结构10还包括限位块700，限位块700用于与主体210抵接。限位块700位于滑动座远离压铸模具中心位置的一侧，且位于滑动座的滑行轨迹内，当主体210与限位块700抵持时滑动座停止滑行，提供定位。

一实施例中，请参阅图5及图6，行位型芯300上设置有对接部340，上模芯11设置有与对接部340匹配的凸缘32。对接部340上开设有泄压槽341及多个导气槽342，导气槽342与泄压槽341连通。导气槽342的槽宽由靠近泄压槽341的一侧向远离泄压槽341的一侧递减。如此导气槽342位于行位型芯300与上模芯11的接触位置处，压铸过程中，型腔内气体从导气槽342进入泄压槽341，为型腔内气体提供排出空间，进而提高产品压铸品质。

滑动座与行位型芯300之间通过主轴400转动连接，且在产品脱模过程中通过斜导柱13驱动滑动座远离产品，并由顶杆500推动行位滑块翻转，让出足够空间供产品脱模，如此行位滑块不必长距离平移滑行，提高产品脱模效率，并且有利于缩减斜导柱13长度，使模具内各部件更紧凑，降低模具制作成本。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于压铸模的行位滑块翻转结构，包括：上模芯、下模芯、斜导柱及行位滑块组件，其特征在于，所述行位滑块组件包括引导块、滑动座、行位型芯及主轴；

所述滑动座包括主体、楔形凸起及位于所述主体边缘上的引导部，所述引导部与所述引导块贴合，所述主体上开设有斜孔，所述斜导柱穿设所述斜孔；

所述楔形凸起上开设有限位腔，所述行位型芯设置有连接部，所述连接部位于所述限位腔内，所述主轴穿设所述限位腔及所述连接部；

所述楔形凸起上设置有阻挡面，所述阻挡面用于与所述行位型芯抵持，所述限位腔设置有限位面，所述下模芯内设有用于推顶所述行位型芯的顶杆，所述顶杆用于驱使所述连接部与所述限位面抵持。

2.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，还包括推块，所述斜导柱设置于所述推块上，所述楔形凸起上设置有倾斜面，所述推块用于与所述倾斜面抵持。

3.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述行位型芯上设置有定位槽，所述上模芯设置有与所述定位槽匹配的定位凸起，所述定位槽用于容纳所述定位凸起。

4.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，还包括限位块，所述限位块用于与所述主体抵接。

5.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述引导块的横截面呈“L”字形。

6.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述顶杆的顶部设有球形接触部，所述球形接触部用于与所述行位型芯的外壁抵接。

7.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述行位型芯上与所述顶杆接触的位置处设置有推顶斜面，所述推顶斜面与所述顶杆轴线的夹角大于90°。

8.根据权利要求1所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述行位型芯上设置有对接部，所述上模芯设置有与所述对接部匹配的凸缘。

9.根据权利要求8所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述对接部上开设有泄压槽及多个导气槽，所述导气槽与所述泄压槽连通。

10.根据权利要求9所述的用于压铸模的行位滑块翻转结构，其特征在于，所述导气槽的槽宽由靠近所述泄压槽的一侧向远离所述泄压槽的一侧递减。