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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung,
die verwendet werden kann, um Reliefdruckplatten herzustellen, die
frei von Oberflächenklebrigkeit
sind und die gegen einen Zersetzung durch Ultraviolettstrahlung
beständig
sind, und daraus hergestellte Druckplatten.
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Photopolymer-Druckplatten
für den
Flexodruck können
entweder aus flüssigen
lichtempfindlichen Harzzusammensetzungen oder lichtempfindlichen
festen Folienzusammensetzungen hergestellt werden. Flüssige lichtempfindliche
Harzzusammensetzungen umfassen typisch ein Vorpolymer mit ethylenisch
ungesättigten
Gruppen, wie einem Acrylat- oder Methacrylatester, an jedem Ende
des Moleküls,
eine oder mehrere ethylenisch ungesättigte Verbindungen (zum Beispiel
Monomere oder Oligomere) und einen Photopolymerisationsinitiator.
Die Flexodruckplatte wird hergestellt, indem man das flüssige lichtempfindliche
Harz aktinischer Strahlung zuerst von einer Seite her zur Bildung
des Hintergrunds oder Bodens der Druckplatte aussetzt und sie dann
bildweise durch eine fotografische negative oder andere Maske belichtet
und dann das ungehärtete Harz
mittels eines Entwicklungsverfahrens, eines Nachbelichtungsverfahrens
und eines Trocknungsverfahrens entfernt, um ein Reliefbild zu erzeugen.
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Außer wenn
spezielle Maßnahmen
ergriffen werden, um die Oberflächenklebrigkeit
der Photopolymer-Druckplatten zu verringern, kann die Oberfläche des
Druckreliefs der Druckplatten ziemlich klebrig sein. Eine übermäßige Klebrigkeit
der Druckoberfläche
kann eine rasche Akkumulation von getrockneter Druckfarbe und Papierfasern
auf der Oberfläche
der Platte zur Folge haben, die auch die umgekehrten Bereiche der
Platte auffüllen
würden,
ebenso wie sich auf den Rändern
der Drucklettern abscheiden würden.
Alle diese Vorkommnisse haben das zur Folge, was als schmutziges
Drucken bekannt ist, welches ein Anhalten der Presse und eine Reinigung
der Druckplatten erfordert. Zusätzlich
kann eine übermäßige Klebrigkeit
der Platten in der Tat verursachen, dass die Wellpappe oder die
Papierbahn, die bedruckt wird, an der Oberfläche der Platte haftet, was
den Druckbetrieb unterbricht.
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Es
sind mehrere Verfahren auf diesem Gebiet bekannt, um die Oberflächenklebrigkeit
der Flüssigphotopolymer-Druckplatten
zu verringern. Das U.S. Patent 4,716,094 offenbart, dass klebrigkeitsverringernde
Zusätze,
wie Fettsäuren,
Fettsäureamide,
Fettalkohole und Thioester, dem flüssigen lichtempfindlichen Harz
einverleibt werden können,
um die Oberflächenklebrigkeit
der Druckplatte zu verringern. Die Oberflächenklebrigkeit wird dadurch
verringert, dass man Nutzen aus der geringen Löslichkeit des klebrigkeitsverringernden
Zusatzes in dem gehärteten
Photopolymerharz und dessen Fähigkeit
zieht, zur Oberfläche
der Platte zu wandern und für
eine schlüpfrige
Oberfläche
zu sorgen. Jedoch können
diese Zusätze
weggewaschen werden oder in Druckfarben oder Reinigern gelöst werden,
die während
des Druckverfahrens verwendet werden, was die klebrigkeitsfreie
Natur der Platte verringert. Außer
einem Nachhärten
der Photopolymer-Druckplatte nach der Entwicklung sind keine zusätzlichen
chemischen Reaktionen erforderlich oder werden durch diese Zusätze induziert.
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Das
U.S. Patent 4,202,696 offenbart, dass die Oberflächenklebrigkeit von gehärteten lichtempfindlichen
Harzen durch Imprägnieren
der Oberfläche
des Gegenstandes mit einer speziellen organischen Carbonylverbindung,
wie Benzophenon, und dann Bestrahlen der Zusammensetzung mit aktinischer
Strahlung mit einer Wellenlänge
von 200 bis 300 nm verringert werden kann. Typisch wird die Oberfläche mit
der organischen Carbonylverbindung imprägniert, indem man sie in eine
Lösung
der Carbonylverbindung in einem geeigneten flüchtigen Lösungsmittel, wie Isopropanol
oder Ethanol, eintaucht. Typische organische Carbonylverbindungen
umfassen Benzophenon, substituierte Benzophenone und substituierte
Anthrachinone. Leider sind derartige geeignete Lösungsmittel häufig äußerst entflammbar
und können
nicht ohne Weiteres ohne sehr gründliche
Ventilationssysteme und eine Modifikation jeglicher vorhandener
elektrischer Ausrüstung,
um sie explosionsgeschützt
zu machen, verwendet werden.
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Das
U.S. Patent 4,806,506 offenbart ein Verfahren zur Beseitigung der
Klebrigkeit einer Relief druckplatte durch Verwenden eines geeigneten
organischen Lösungsmittels
auf der Oberfläche
der Platte nach Entwicklung der Platte und Trocknen vor dem Einwirkenlassen
von Strahlung mit einer Wellenlänge
im Bereich von 200 bis 300 nm auf die Oberfläche der Platte.
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Die
europäischen
Patentanmeldungen
EP 674 229 und
EP 691 357 beschreiben die
Verwendung eines lichtempfindlichen Harzes, das sowohl ein erstes
Photoinitiatorsystem, das so wirkt, dass es das lichtempfindliche
Harz bei Einwirkung von Strahlung mit Wellenlängen von mindestens 300 nm
härtet,
als auch ein zweites Photoinitiatorsystem enthält, das eine Carbonylverbindung,
wie Benzophenon, in Verbindung mit einem Aminmodifizierten Polyurethan-Vorpolymer
umfasst, welches so wirkt, dass es die Klebrigkeit der Oberfläche der
Druckplatte nach Einwirkung von Strahlung mit Wellenlängen im
Bereich von 200 bis 300 nm beseitigt. Die Verwendung von flüchtigem
Lösungsmittel
kann in diesem Fall durch Einverleibung der organischen Carbonylverbindung
in das flüssige
lichtempfindliche Harz selbst vermieden werden, was das Erfordernis
beseitigt, sie in die Oberfläche
des gehärteten
Gegenstands einzuimprägnieren.
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Es
ist auch bekannt, dass die organischen Carbonylverbindungen, wie
Benzophenon, Triplett-Photosensibilisatoren sind, welche den Zersetzung
von Polyurethanen durch Licht bei Wellenlängen von 350 nm oder mehr beschleunigen.
Obwohl Druckplatten, die entweder in Lösungen von Benzophenon eingetaucht worden
oder aus Benzophenon enthaltenenen Harzen hergestellt und dann einer
Bestrahlung aus keimtötenden
Lampen unterzogen worden sind, vollständig ohne Klebrigkeit sein
können,
wenn sie anfänglich
hergestellt sind, unterliegt so das Polymer einem raschen Zerfall.
In der Tat verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften wie
Zugfestigkeit, Dehnung und Beständigkeit
gegen Absplittern oder anderen physikalischen Schaden von allen
derartigen Druckplatten, wenn sie unter Sonnenlicht oder Fluoreszenz-
oder Metallhalogenid-Beleuchtung gelagert werden, die einen kleinen
Bruchteil ihres Ausstoßes
bei Wellenlängen
unterhalb von 400 nm emittiert.
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Das
Konzept der Verringerung der Oberflächenklebrigkeit oder des Erhalts
einer klebrigkeitsfreien Oberfläche,
wie es in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bezieht sich
auf mehr als das Stadium, in dem der Klebrigkeitsgrad der gehärteten Photopolymer-Druckplatte
verringert oder vermieden wird. Bei Photopolymer-Druckplatten kann
eine Platte, die entwickelt oder ausgewaschen, um ungehärtetes Harz
zu entfernen, unter Wasser nachgehärtet und getrocknet wurde,
als anfänglich
wenig oder keine Klebrigkeit auf der Oberfläche aufweisend angesehen werden.
Jedoch wurde gefunden, dass sich nach dem In-Kontakt-Bringen der
Oberfläche
der Platte mit Druckfarben, Druckfarbenreinigern oder Alkohol die
Oberfläche
in der Folge klebrig anfühlen
kann. Deshalb beinhaltet das Konzept der Feststellung einer klebrigkeitsfreien
Oberfläche
gemäß der vorliegenden
Erfindung einen dauerhaften Zustand von verringerter oder beseitigter
Klebrigkeit.
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Bis
zum heutigen Tag war kein Versuch in der Lage, diese beschleunigte
Zersetzung von Photopolymer-Druckplatten, die in Anwesenheit von
Benzophenon stattfindet, mit UV-Lichtstabilisatoren oder Absorptionsmitteln
zu überwinden,
welche nicht das Härten
des lichtempfindlichen Harzes selbst unterbinden. Es wurde nun überraschend
gefunden, dass dauerhaft klebrigkeitsfreie Relief druckplatten,
die gegen eine Zersetzung durch UV-Licht beständig sind, hergestellt werden
können,
indem man ein lichtempfindliches Harz verwendet, das eine aromatische
oder polyungesättigte
Carbonsäure
oder deren Ester umfasst, und die Druckplatten einer Strahlung mit
Wellenlängen
im Bereich von 200 bis 300 nm aussetzt.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung
zur Herstellung einer Reliefdruckplatte bereitzustellen, welche
dauerhaft frei von Klebrigkeit ist und welche nicht einer Zersetzung
nach Langzeiteinwirkung von geringen Lichtmengen mit Wellenlängen von
weniger als etwa 400 nm unterliegt. Ein weiteres Ziel dieser Erfindung
ist es, ein Verfahren zur Herstellung der dauerhaft klebrigkeitsfreien
Druckplatte bereitzustellen.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Photopolymer-Zusammensetzung bereitgestellt,
welche umfasst: (a) Polyurethan-Vorpolymer; (b) ethylenisch ungesättigtes
Monomer; (c) Photoinitiator; und (d) einen klebrigkeitsverringernden
Zusatz, der ausgewählt
ist aus der Gruppe bestehend aus 4-Hydroxybenzoesäure, 4-Methoxybenzoesäure, 4-Alkoxybenzoesäuren, Methyl-4-hydroxybenzoat,
Methyl-4-methoxybenzoat,
2-Thiophencarbonsäure,
Zimtsäure,
2,4-Hexadiensäure und
deren Mischungen.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Druckplatte
bereitgestellt, die eine Schicht des Photoreaktionsproduktes einer
Photopolymer-Zusammensetzung des ersten Aspekts der vorliegenden
Erfindung auf einem Substrat umfasst.
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Gemäß einem
dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur
Herstellung einer Druckplatte bereitgestellt, wobei das Verfahren
umfasst: (a) Bereitstellen einer Schicht des Photopolymers des ersten
Aspekts der vorliegenden erfinderischen Zusammensetzung auf einem
Substrat und Einwirkenlassen von aktinischer Strahlung auf bildweise
Art auf die Photopolymer-Zusammensetzung, (b) wodurch eine polymerisierte
Photopolymer-Zusammensetzung und eine unpolymerisierte Photopolymer-Zusammensetzung
geschaffen wird; Wegentwickeln jeglicher unpolymerisierter Photopolymer-Zusammensetzung;
und (c) Einwirkenlassen von aktinischer Strahlung einer Wellenlänge von
200 nm bis 300 nm auf die polymerisierte Photopolymer-Zusammensetzung.
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Ausführungsformen
der Erfindung stellen eine lichtempfindliche Harzzusammensetzung
bereit, welche umfasst: (i) ein Polyurethan-Oligomer, (ii) ein Monomer
mit mindestens einer ethylenisch ungesättigten Gruppe, (iii) einen
Photopolymerisationsinitiator und (iv) einen klebrigkeitsverringernden
Zusatz. Flexodruckplatten, die mit derartigen Harzen erzeugt werden,
können
durch Nachbelichtung unter Verwendung von Strahlung mit einer Wellenlänge von
200 nm bis 300 nm vollständig
und dauerhaft klebrigkeitsfrei gemacht werden und sind auch gegen
eine Zersetzung bei längerer
Einwirkung von geringen Graden aktinischer Strahlung bei Wellenlängen von
300 nm und darüber
beständig.
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung stellt photopolymerisierbare Harzzusammensetzungen
gemäß dem vorliegenden
Anspruch 1 bereit, die verwendet werden können, um Reliefplatten herzustellen,
und umfassen:
- (A) 50 bis 98 Gew.-% eines Polyurethan-Vorpolymers,
- (B) 1,0 bis 50 % eines ethylenisch ungesättigten Monomers oder einer
Mischung der Monomere,
- (C) 0,2 bis 5,0 % eines Photoinitiators und
- (D) 0,5 bis 5,0 % eines klebrigkeitsverringernden Zusatzes.
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Das
Vorpolymer, das als Komponente (A) in der Ausführungsform verwendet wird,
ist ein Polyurethan-Vorpolymer mit einer oder mehreren endständigen ethylenisch
ungesättigten
Gruppen wie Methacrylat- oder Acrylatestern. Das Urethan-Vorpolymer
kann durch Umsetzung von Polyetherdiol oder einer Mischung von Polyetherdiolen,
einem Molekül
mit mindestens zwei Isocyanatgruppen, bevorzugt einem Diisocyanat,
und einem Molekül
mit mindestens einer Hydroxylgruppe und mindestens einer (Meth)acrylatgruppe,
auch als Hydroxy-funktionalisiertes (Meth)acrylat bekannt, gebildet
werden. Geeignete Polyetherdiole umfassen Acclaim 3201, Acclaim
3205, Acclaim 4220 und Acclaim 2220, erhältlich von Arco Chemical, Newton
Square, PA. Andere Polyetherdiole wären ebenfalls geeignet.
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Das
Diisocyanat, das verwendet wird, um das Polyurethan-Vorpolymer der Erfindung
herzustellen, ist bevorzugt ein aromatisches Diisocyanat, obwohl
ein aliphatisches Diisocyanat ebenso gut verwendet werden kann.
Typische aromatische Diisocyanate umfassen Methylendiphenyldiisocyanat
(auch als Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat
bekannt), meta- und para-Xylylendiisocyanat,
Toluol-2,4-diisocyanat, Toluol-2,6-diisocyanat oder eine Mischung der letzten
zwei Isomere (auch als 2,4- und 2,6-Toluoldiisocyanat bekannt),
Naphthalin-1,5-diisocyanat,
Phenylbenzylether-4,4'-diisocyanat
und dergleichen.
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Aliphatische
und/oder cylcoaliphatische Diisocyanate können als die Diisocyanat-Komponente
verwendet werden. Geeignete aliphatische Diisocyanate umfassen zum
Beispiel jene mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen im aliphatischen Rest,
zum Beispiel Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat und
dergleichen. Geeignete cycloaliphatische Diisocyanate umfassen zum
Beispiel 1,4-Diisocyanatocyclohexan, Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (auch
als Biscyclohexylmethylendiisocyanat bekannt), Isophorondiisocyanat
und dergleichen.
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Es
wird bevorzugt, das Diisocyanat im äquivalenten Überschuss
mit dem Diol umzusetzen, damit Isocyanat-endgestoppte Polyurethan-Oligomere
erzeugt werden. Das Molverhältnis
von Diol-Komponente
zu Diisocyanat-Komponente liegt bevorzugt zwischen 1,0:1,08 und
1,0:1,5 und bevorzugter zwischen 1,0:1,12 und 1,0:1,3. Das Zahlenmittel
des Molekulargewichts der Polyurethan-Oligomere liegt bevorzugt
zwischen 6.000 und 40.000 und bevorzugter zwischen 8.000 und 30.000
und am bevorzugtesten zwischen 12.000 und 20.000.
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Bevorzugt
wird die Umsetzung zwischen dem Diol und dem Diisocyanat durch In-Kontakt-Bringen
der Reaktanten in Anwesen heit eines Katalysators, bevorzugt Dibutylzinndilaurat
oder eines anderen derartigen Alkylzinn-Katalysators, bei einer
wirksamen Konzentration, bevorzugt 50 bis 100 ppm, erzielt. Die
Reaktionstemperatur sollte 60°C
sein; bei dieser Temperatur beträgt
die Reaktionszeit etwa 4 Stunden.
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Nach
Umsetzen des Polyetherdiols mit einem Überschuss an Diisocyanat, um
ein Isocyanat-endgestopptes Polyurethan-Oligomer zu ergeben, wird
das Oligomer mit einem Hydroxyacrylat oder Hydroxymethacrylat umgesetzt,
um die ethylenische Unsättigung
in das Oligomer einzuführen
und ein Urethan-Vorpolymer bereitzustellen. Geeignete Hydroxyacrylate
oder Hydroxymethacrylate umfassen ohne Beschränkung 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat,
Polypropylenglycolmonomethacrylat, Polypropylenglycolmonoacrylat
oder acrylierte Caprolacton-Oligomere. Unter diesen sind Polypropylenglycolmonomethacrylat
und acryliertes Caprolacton-Oligomer zur Erzeugung von weichen Photopolymeren
bevorzugt, die für
das Drucken auf Wellpappe oder einem anderen cellulosehaltigen Substrat
mit einer unregelmäßigen Oberfläche erforderlich
sind.
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Bei
dem oder den Monomer(en), die als Komponente (B) der lichtempfindlichen
Harzzusammensetzung der Erfindung verwendet werden, handelt es sich
um ein Monomer mit mindestens einer Acrylatgruppe, auch als reaktives
Monomer oder einfach Monomer bekannt. Bei dem reaktiven Monomer
der vorliegenden Erfindung kann es sich um irgendein gemeinhin erhältliches
Molekül
mit einer o/der mehreren photopolymerisierbaren funktionellen Gruppen
handeln. Ein bevorzugtes reaktives Monomer ist eine Mono- oder Polyacrylat- oder
-methacrylat-Verbindung, einschließlich ihrer Ester. Die Bezeichnung
(Meth)acrylat wird hierin verwendet, um gleichzeitig Methacrylate
und/oder Acrylate zu bezeichnen.
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Die
Verwendung einer Verbindung mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten
Gruppen im Molekül erhöht die Härte der
Druckplatte. Deshalb sollte die verwendete Menge derartiger Verbindungen
so gesteuert werden, dass eine Druckplatte mit der gewünschten
Härte erhalten
wird. Aus diesem Grund wird es bevorzugt, dass das reaktive Monomer
eine Mischung eines Mono(meth)acrylatesters und eines Poly(meth)acrylatesters ist.
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Beispielhafte
reaktive Monomere sind die Ester von Acrylsäure und/oder Methacrylsäure mit
einwertigen oder mehrwertigen Alkoholen und umfassen zum Beispiel
und ohne Beschränkung
Butyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Isodecyl(meth)acrylat,
Lauryl(meth)acrylat, Phenoethoxy(meth)acrylat, Ethylenglycolmonoethylethermono(meth)acrylat,
Diethylenglycolmonoethylethermono(meth)acrylat, Triethylenglycolmonoethylethermono(meth)acrylat,
Ethylenglycoldi(meth)acrylat, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hexan-1,6-dioldi(meth)acrylat,
1,1,1-Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Di-, Tri- und Tetraethylenglycoldi(meth)acrylat,
Tripropylenglycoldi(meth)acrylat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat,
propoxyliertes Trimethylolpropanmono-, -di- und -tri(meth)acrylat,
ethoxyliertes Trimethylolpropantri(meth)acrylat und oligomere Polybutadiene
mit (Meth)acrylsäure,
das heißt
oligomere Polybutadiene, die aktivierte photopolymerisierbare olefinische
Doppelbindungen besitzen.
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Bevorzugte
Monomere sind Laurylmethacrylat, Polypropylenglycolmonomethacrylat,
Diethylenglycolmonoethylethermonoacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat
und Tetraethylenglycoldimethacrylat.
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Der
Anteil an reaktivem Monomer in der lichtempfindlichen Harzformulierung
der Erfindung wird zumindest teilweise durch die gewünschte Viskosität des resultierenden
flüssigen
lichtempfindlichen Harzes diktiert. Je größer die Menge an in dem lichtempfindlichen
Harz enthaltenen Monomer ist, desto niedriger ist die resultierende
Viskosität
des Harzes bei einem gegebenen Molekulargewicht des Polyurethan-Vorpolymers. Die
Viskosität
des lichtempfindlichen Harzes liegt bevorzugt zwischen 10.000 mPa·s (10.000
cP) und 100.000 mPa·s
(100.000 cP) bei Verwendungstemperaturen, bevorzugter zwischen 20.000
mPa·s
(20.000 cP) und 50.000 mPa·s
(50.000 cP). Am bevorzug testen beträgt sie 25.000 mPa·s (25.000
cP) bis 40.000 mPa·s (40.000
cP). Die Menge an ungesättigtem
reaktivem Monomer, die für
ein Polyurethan-Vorpolymer mit gegebenem Molekulargewicht erforderlich
ist, um eine gegebene Viskosität
für das
lichtempfindliche Harz zu ergeben, kann leicht ohne übermäßiges Experimentieren
vom Fachmann bestimmt werden.
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Typisch
liegt das reaktive Monomer zu 10 bis 35 Gewichtsprozent der photopolymerisierbaren
Mischung und bevorzugter zu 15 bis 30 Gewichtsprozent der Mischung
vor.
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Bei
dem oder den Photoinitiator(en), die als Komponente (C) der lichtempfindlichen
Harzzusammensetzung der Erfindung verwendet werden, kann es sich
um irgendeinen der Photoinitiatoren handeln, die üblicherweise
bei Relief druckplatten verwendet werden. Repräsentative Photoinitiatoren
umfassen Acylphosphinoxid, Benzoinmethylether, Benzoinisopropylether,
Benzoin-n-butylether, Benzoinisobutylether, Benzophenon, 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon,
d.h. Irgacure®651
(Ciba-Geigy), Benzil-1-methyl-1-ethylketal, 2-Chlorthioxanthon,
Dibenzosuberon, 2,2-Diethoxy-2-phenylacetophenon, 2,2-Diethoxyacetophenon, 2-Dimethoxybenzoyldiphenylphosphinoxid,
4,4'-Bis(dimethylamino)benzophenon,
Ethyl-2,4,6-trimethylbenzoylphenylphosphinat, 1-Hydroxycyclohexylphenylketon,
4'-Morpholinodeoxybenzoin
und 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxid.
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Bei
der Menge des Photopolymerisationsinitiators kann es sich um irgendeine
wirksame Konzentration handeln, welche die Bildung der Bodenschicht
der Flexodruckplatte über
eine Belichtung von der Rückseite her über eine
vernünftige
Zeitspanne und die Bildung des Reliefbildes mit der erforderlichen
Bildauflösung
ermöglicht.
Diese Zeit steht mit der Art des gebildeten Bildes sowie mit der
Dicke der gewünschten
Flexodruckplatte in Beziehung. Die wirksame Menge an Photopolymerisationsinitiator
hängt vom
gewählten
Initiator-Typ ab.
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Ein
Konzentrationsbereich von 0,1-10 Gew.-% Photoinitiator wird vorgeschlagen.
Wenn die Photoinitiator-Menge weniger als 0,1 % beträgt, wird
die Ultravioletthärtungsdichte
erniedrigt und die physikalischen Eigenschaften der Photopolymerplatte
werden extrem abgesenkt. Wenn die Photoinitiator-Menge 5 Gew.-% überschreitet,
wird keine vorteilhafte Wirkung bezüglich irgendeiner Eigenschaft
beobachtet und die Kosten der Formulierung werden kommerziell unerwünscht. Höhere Konzentrationen
an Photoinitiator können
die resultierende Druckplatte auch für eine Zersetzung in Anwesenheit
geringer Mengen aktinischer Strahlung empfänglicher machen.
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Bei
2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon wird der oder die Photoinitiator(en)
in den photopolymerisierbaren Mischungen in einer Menge von 0,1
% bis 5 %, bevorzugt 0,2 % bis 1,5 % und bevorzugter 0,25 % bis
0,75 % verwendet.
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Der
klebrigkeitsverringernde Zusatz, der als Komponente (D) der lichtempfindlichen
Harzzusammensetzung der Erfindung verwendet wird, absorbiert aktinische
Strahlung bei einer Wellenlänge
von 200 nm bis 300 nm, bevorzugt von 245 nm bis 265 nm, bevorzugter
bei 254 nm und weist im Wesentlichen keine Extinktion aktinischer
Strahlung bei Wellenlängen
von 300 nm oder mehr, bevorzugter 330 nm oder mehr auf. Der klebrigkeitsverringernde
Zusatz ist ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus 4-Hydroxybenzoesäure, 4-Methoxybenzoesäure, 4-Alkoxybenzoesäuren, Methyl-4-hydroxybenzoat,
Methyl-4-methoxybenzoat,
2-Thiophencarbonsäure,
Zimtsäure,
2,4-Hexadiensäure und
deren Mischungen. Bevorzugte klebrigkeitsverringernde Zusätze umfassen
4-Hydroxybenzoesäure
und 4-Methoxybenzoesäure. Der
klebrigkeitsverringernde Zusatz kann zu 0,5 bis 5 Gew.-% vorliegen.
Bevorzugter liegt er zu 0,75 bis 3 Gew.-% vor. Am bevorzugtesten
liegt er zu 1 bis 2 Gew.-%
vor.
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Zusätzlich zu
den oben beschriebenen Komponenten A, B, C und D können die
photopolymerisierbaren Harze der Erfindung auch andere zusätzliche
Zusätze
enthalten, wie thermische Antioxi dantien, Ultraviolettlicht-Absorptionsmittel,
gehinderte Amin-Lichtstabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente oder Weichmacher.
Beispielhafte Antioxidantien umfassen zum Beispiel sterisch gehinderte
Monophenole wie 2,6-Di-tert-butyl-p-kresol (BHT), alkylierte Thiobisphenole
und Alkylidenbisphenole, wie 2,2-Methylenbis(4-methyl-6-tert-butylphenol)
oder 2,2-Bis(1-hydroxy-4-methyl-6-tert-butylphenyl)sulfid.
BHT ist ein bevorzugtes Antioxidans.
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Die
Herstellung der Druckplatte aus dem lichtempfindlichen Harz der
vorliegenden Erfindung kann anhand irgendeines herkömmlichen
Verfahrens bewerkstelligt werden, das mit anderen lichtempfindlichen
Harzen verwendet wird. Das heißt,
das lichtempfindliche Harz kann als Schicht mit gleichförmiger Dicke
zwischen einer Substratstützfolie
und einer Deckfolie bereitgestellt werden, die gegenüber einem
fotografischen Negativ liegt, und Einwirkenlassen aktinischer Strahlung
auf die Schicht für
eine Rückseitenbelichtung
und Bildgebungsbelichtung, gefolgt von der Entwicklung der Platte.
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Bei
der Substratstützfolie,
auch als Träger
bekannt, kann es sich um irgendein flexibles Material handeln, das üblicherweise
mit lichtempfindlichen Elementen verwendet wird, die zur Herstellung
von Flexodruckplatten verwendet werden. Beispiele für geeignete
Substratmaterialien umfassen polymere Folien wie jene, die durch
Additionspolymere und lineare Kondensationspolymere gebildet werden,
transparente Schaumstoffe und Stoffe. Ein bevorzugtes Substrat ist
eine Polyesterfolie; besonders bevorzugt ist Polyethylenterephthalat. Das
Substrat weist typisch eine Dicke von 2 bis 10 Mil (0,0051 bis 0,025
cm) auf, mit einer bevorzugten Dicke von 4 bis 7 Mil (0,010 bis
0,018 cm).
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Beispiele
für geeignete
Quellen aktinischer Strahlung sind Sonnenlicht und kommerzielle
UV-Fluoreszenzröhren,
Mitteldruck-, Hochdruck- und Niederdruck-Quecksilberlampen, superaktinische
Fluoreszenzröhren,
gepulste Xenonlampen, Lampen, die mit Metalliodiden dotiert sind,
und Kohlenstoffbo genlampen. Bevorzugt werden die in der vorliegenden
Erfindung verwendeten Photopolymerplatten mit Ultraviolettstrahlen
mit einer Wellenlänge
von 150-500 nm, insbesondere 300-400 nm, gehärtet, welche von einer Niederdruck-Quecksilberlampe,
Hochdruck-Quecksilberlampe, Kohlenstoffbogenlampe, Ultraviolett-Fluoreszenzlampe,
chemischen Lampe, Xenonlampe oder Zirconiumlampe erzeugt werden.
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Es
gibt mehrere Arten von Apparaturen, die in der Praxis für die Entwicklung
von Photopolymerplatten verwendet werden. Eine bildet das Relief
durch Aufsprühen
der Auswaschlösung
unter Druck auf die Platte. Eine weitere bildet das Relief durch
Abblasen der unbelichteten Teile mittels komprimierter Luft. Noch
eine weitere bildet das Relief durch Reiben einer Bürste gegen
die Platte, die auf einer flachen Oberfläche oder einem Zylinder befestigt
ist, wodurch der unbelichtete Teil in der Lösung gelöst wird. Es wird bevorzugt,
dass die Photopolymerplatte nach Härten mittels Einwirkung einer
der oben erwähnten
Lichtquellen mit einem Entwickler, auch als Auswaschlösung bekannt,
entwickelt wird, welcher die unbelichteten Nicht-Bild-Teile entfernt.
Dieses Verfahren bildet ein Reliefbild auf der Photopolymerplatte.
Der unbelichtete Teil, der durch die Auswaschlösung entfernt worden ist, bleibt
in Form einer Emulsion oder Suspension in der Auswaschlösung im
Auswaschbad.
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Es
wird bevorzugt, einen wässrigen
Entwickler zu verwenden. Bei dem Entwickler handelt es sich am wünschenswertesten
um Wasser (Leitungswasser) mit einem pH von 5,0-9,0, das gegebenenfalls
eine alkalische Verbindung und ein Tensid enthalten kann. Der Zusatz
eines Tensids ist wünschenswert,
damit das Photopolymer leicht in dem Wasser dispergiert wird und
dispergiert in dem Wasser verbleibt. Bevorzugte Tenside sind Natriumalkylnaphthalinsulfonat
und Natriumalkylbenzolsulfonat. weitere Beispiele für das Tensid
umfassen anionische Tenside, die Carboxylat, Sulfatester, Sulfonat
oder Phosphatester enthalten, nichtionische Tenside, wie Polyethylenglycol-Derivate,
mehrwertige Alkohol-Derivate und Sorbitan-Derivate; ka tionische
Tenside, die ein primäres,
sekundäres
oder tertiäres
Aminsalz oder ein quartäres
Ammoniumsalz enthalten; und amphotere Tenside, die eine hydrophile
Aminosäuregruppe
oder eine hydrophile Betaingruppe enthalten. Bevorzugte alkalische
Verbindungen sind Natriumhexametaphosphat, Natriumtripolyphosphat,
Natriumhydroxid und Natriumcarbonat. Die Auswaschlösung sollte
bei 25-50°C,
bevorzugt 30-40°C
verwendet werden. Die Konzentration des Tensids in Wasser ist nicht
beschränkt,
liegt aber im Allgemeinen im Bereich von 0,5 % bis 4 %. Obwohl die
Platte am häufigsten
durch Sprühwaschen
mit der wässrigen
Entwicklerlösung
entwickelt wird, können
andere Techniken, einschließlich
der oben erwähnten,
ebenfalls verwendet werden. Gegebenenfalls kann der wässrigen
Entwicklerlösung
ein Entschäumungsmittel,
wie ein Silicon-Entschäumungsmittel,
zugesetzt werden.
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Nach
dem Entwicklungsschritt wird das Härten des partiell polymerisierten
lichtempfindlichen Harzes im Hintergrund und in den Seiten der Platte
durch Einwirkung von aktinischer Strahlung unter einer Lösung einer
Sauerstoff absorbierenden Verbindung, wie Natriumbisulfit, zur Verhinderung
einer Sauerstoffinhibierung der Polymerisation vervollständigt,.
Die Oberfläche
der Platte wird dann durch Einwirkung aktinischer Strahlung mit
einer Wellenlänge
von 200 nm bis 300 nm dauerhaft nicht-klebrig gemacht. Eine bevorzugte
Wellenlänge
aktinischer Strahlung ist jene bei 254 nm, die von keimtötenden Lampen
erzeugt wird, wie Voltarc GRFX 5058-Lampen, hergestellt von Voltarc
Technologies. Das Antiklebrigmachen wird bevorzugt bei einer Temperatur
von 37,8°C
(100°F)
bis 60°C
(140°F)
durchgeführt.
Bevorzugter wird das Antiklebrigmachen bei einer Temperatur von
51,7°C (125°F) bis 60°C (140°F) durchgeführt.
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Allgemeine Verfahren
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Die
Oberflächenklebrigkeit
einer Druckplatte wird unter Verwendung eines Omega-Kraftmessers
Modell DFG-2, erhalten von Omega Engineering Inc. als Wert der Spannung
gemessen, die erforderlich ist, um einen Stahlfuß, der auf die Oberfläche einer
Probenplatte gedrückt
worden ist, zu trennen. Die Einzelheiten des Verfahrens zur Messung
der Oberflächenklebrigkeit,
wie oben erwähnt,
werden nachstehend beschrieben. Eine Druckplatte wird an einem ebenen
Träger
so angebracht, dass die Relieffläche
der Platte nach oben gerichtet ist. Ein Stahlfuß mit einem Radius von 6,35
mm (0,25''), der an einem digitalen
Kraftmessinstrument angebracht ist, wird mit dem ebenen Teil der
Relieffläche
der Platte in Kontakt gebracht. Eine Last von 500 g wird auf den
Stahlfuß aufgebracht,
wie mit dem Omega-Kraftmesser gemessen, und 10 Sekunden stehen gelassen.
Dann wird der Fuß mit
einer konstanten Anhebungsgeschwindigkeit von 12,7 mm/min (0,5''/min) nach oben gehoben, bis die Platte
vom Fuß getrennt
ist. Der Wert der Spannung unmittelbar vor der Abtrennung des Fußes von
der Platte wird unter Verwendung eines Omega-Kraftmessers gemessen.
Druckplatten, die gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt sind, weisen einen Klebrigkeitswert, wie durch
das obige Verfahren bestimmt, von 50 g oder weniger, bevorzugt 25
g oder weniger auf.
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Jede
der photopolymerisierbaren Zusammensetzungen der folgenden Beispiele
wurde gemäß dem folgenden
Verfahren zu einer Photopolymer-Druckplatte geformt. Unter Verwendung
einer Merigraph®-Belichtungseinheit
vom Typ 3048 wurde eine 6,35 mm (0,250'')
dicke Schicht der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung als Schicht
zwischen einer mit Klebstoff beschichteten Polyesterstützfolie
und einer Deckfolie aus Propylenfolie gebildet, welche das Photoharz
von einem fotografischen Negativ trennte, wie in der Veranschaulichung
gezeigt. Das Photopolymer wurde für 2:30 einer Belichtung von
der Rückseite
unterzogen, gefolgt von einer Bildgebungsbelichtung durch das Negativ
für 6:00.
Nach der Belichtung wurde die Deckfolie entfernt und das ungehärtete Harz
wurde durch Sprühwaschen
mit einer wässrigen
Lösung,
die 2 Gew.-% Merigraph®-Auswaschdetergens W6410L
und 2 Gew.-% Natriumtriphosphat enthielt, bei 35-40°C über 10 Minuten
entfernt, um eine Reliefplatte zu erhalten. Dann wurde die Platte
in eine wässrige
Natriumbisulfit-Lösung
eingetaucht und einer Nachbelichtung mit aktinischer Strahlung mit
einer minimalen Intensität
von 8 mW/cm2 unterzogen, um den Reliefteil
der Platte vollständig
zu härten.
Die Platte wurde dann 30 bis 45 Minuten bei 40°C getrocknet. Die Platte kann
dann einem trockenen Nachbelithtungsschritt unter keimtötenden Lampen
für 10
bis 20 Minuten unter einer Reihe von keimtötenden Voltarc GRFX 5058-Lampen
unterzogen werden, welche etwa 15 cm von der Oberfläche der
Photopolymer-Druckplatte entfernt angeordnet sind. Die Oberflächenklebrigkeit
jeder Platte wurde gemessen, wie oben beschrieben. Die lichtempfindlichen
Harzzusammensetzungen wurden für Zugfestigkeits-
und Dehnungsmessungen gehärtet,
indem man eine 1,016 mm (0,04'') dicke Schicht der
lichtempfindlichen Harzzusammensetzung zwischen eine unbeschichtete
0,1016 mm (0,004'')-Polyesterfolie
und eine Polypropylenfolie goss. Das Photopolymer wurde einer Belichtung
von der Rückseite über 30 Sekunden, gefolgt
von einer Belichtung von der Vorderseite über 400 Sekunden, unterzogen.
Die Polyester- und Polypropylen-Folie wurden abgeschält und die
Proben wurden für
Zugfestigkeitstests gemäß ASTM Verfahren
D-412 mit einem Werkzeug geschnitten.
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Proben
wurden bezüglich
einer Beständigkeit
gegen W-Zersetzung durch Belichten von gehärteten Proben mit Strahlung
aus einer Cooper Lighting Modell M-59 400 Watt-Metallhalogenidlampe
getestet. Die UV-Lichtintensität
wurde mit einem IL1400A-Radiometer von International Lighting Inc.
gemessen. Das Licht war mit einem solchen Abstand über den
Proben installiert, dass eine gemessene UV-Intensität von 100 μW/cm2 erzeugt wurde. Bebilderte 6,35 mm (0,250'')-Platten oder 1,016 mm (0,040'') dicke feste Folien wurden kontinuierlich
120 Stunden bestrahlt und dann überprüft, um entweder
die Beständigkeit
der Buchstaben in der bebilderten Platte gegen einen Beschädigung oder
die Zugfestigkeit und Dehnung der Folien zu bestimmen.
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Beispiel 1
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1349
g (0,429 Mol) Acclaim 3205, 90 Gramm (0,515 Mol) TDI und 0,10 Gramm
Dibutylzinndilaurat (DBTDL)-Katalysator wurden in einen 2 Liter-Harzkessel
gegeben, der mit einer Stickstoffspülung, einem Luftrührer und
einem Thermoelement ausgestattet war. Nach einer anfänglichen
exothermen Reaktion wurde die Reaktionsmischung 2 Stunden bei 60°C gehalten,
bis die Isocyanat-Konzentration 0,50 Gew.-% erreicht hatte, wie
durch Titration mit Di-n-butylamin bestimmt. Dann wurde eine Mischung
von 160,0 Gramm (0,421 Mol) Polypropylenglycolmonomethacrylat (MG
380 g/Mol), 1,6 g BHT und 0,06 g DBTDL in die Reaktionsmischung
gegeben und der Inhalt wurde 2 weitere Stunden bei 60°C gehalten,
bis die Titration kein Isocyanat mehr anzeigte.
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Zu
70,0 Gramm des resultierenden Urethan-Vorpolymers wurden 14,5 Gramm
Polypropylenglycolmonomethacrylat, 7,2 Gramm Laurylmethacrylat,
0,9 Gramm Trimethylolpropantrimethacrylat, 3,0 Gramm Tetraethylenglycoldimethacrylat,
1,8 Gramm N,N-Diethylaminoethylmethacrylat,
0,5 Gramm Irgacure 651, 0,1 Gramm BHT und 2,0 Gramm 4-Hydroxybenzoesäure gegeben.
Die resultierende Mischung wurde 2 Stunden gerührt, wodurch man eine lichtempfindliche
Harzzusammensetzung erhielt. Das Harz wurde zu einer Photopolymer-Druckplatte
oder einer 1,016 mm (0,040'') dicken Folie für die Messung
der Zugfestigkeitseigenschaften verarbeitet. Die Zugfestigkeit und
Dehnung von gehärteten
Proben betrugen 9177 kPa (1331 psi) bzw. 330 %. Nach UV-Alterung
für 120
Stunden betrugen die Zufestigkeit und Dehnung 7053 kPa (1023 psi)
und 270 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 15-minütigem Belichten mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Das
obige photopolymerisierbare Harz wurde gemäß dem folgenden Verfahren zu
einer Photopolymer-Druckplatte gebildet. Unter Verwendung einer
Merigraph®-Belichtungseinheit
vom Typ 3048 wurde eine 6,35 mm (0,250'')
dicke Schicht aus der lichtempfindlichen Harzzusammensetzung als
Schicht zwischen einer mit Klebstoff beschichteten Polyesterstützfolie
und einer Deckfolie aus Polypropylenfolie gebildet, welche das Photoharz
von einem fotografischen Negativ trennte. Das Photopolymer wurde
2:00 einer Belichtung von der Rückseite
unterzogen, gefolgt von einer Bildgebungsbelichtung durch das Negativ über 5:30.
Nach der Belichtung wurde die Deckfolie entfernt und das ungehärtete Harz
wurde durch Sprühwaschen
mit einer wässrigen Lösung, die
2 Gew.-% Merigraph®-Auswaschdetergens W6410L
und 2 Gew.-% Natriumtriphosphat enthielt, bei 35-40°C über 10 Minuten
entfernt, um eine Reliefplatte zu erhalten. Dann wurde die Platte
in eine wässrige Natriumbisulfit-Lösung eingetaucht
und einer Nachbelichtung mit aktinischer Strahlung einer Intensität von mindestens
9 mW/cm2 unterzogen, um den Reliefteil der
Platte vollständig
zu härten.
Die Platte wurde dann 30 Minuten bei 50°C getrocknet. Die Platte wurde
dann für
15 Minuten einem trockenen Nachbelichtungsschritt unter keimtötenden Lampen
unterzogen. Die so hergestellten Druckplatten wurden verwendet,
um 33.000 Bögen
Wellpappe zu bedrucken. Die Druckfarbenübertragung, die Bedeckung und
die Farbdichte waren ausgezeichnet, und jeglicher Papierstaub oder
jegliche Fasern, die auf der Platte abgeschieden wurden, wurden leicht
freigesetzt, nachdem mehrere zusätzliche
Bögen produziert
wurden. Es war überhaupt
nicht erforderlich, während
des Betriebs die Presse anzuhalten, um die Platten zu reinigen.
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Beiespil 2
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel
1 hergestellt, außer
dass 1,0 Gramm 4-Methoxybenzoesäure
anstelle von 4-Hydroxybenzoesäure
verwendet wurden. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 8549 kPa (1240 psi) bzw. 315 %. Nach UV-Alterung über 120
Stunden betrugen die Zugfestigkeit und Dehnung 7412 kPa (1075 psi)
und 285 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte,
die aus dem lichtempfindlichen Harz hergestellt war, wurde vor und
nach 15-minütigem
Belichten mit keimtötenden
Lampen gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Beispiel 3
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel
1 hergestellt, außer
dass 1,7 g 2-Thiophencarbonsäure
anstelle von 4-Hydroxybenzoesäure
verwendet wurden. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 7584 kPa (1100 psi) bzw. 340 %. Nach UV-Alterung über 120
Stunden betrugen die Zugfestigkeit und Dehnung 5516 kPa (800 psi)
und 280 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 20-minütiger Belichtung mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Beispiel 4
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel
1 hergestellt, außer
dass 1,5 g Methyl-4-hydroxybenzoat
anstelle von 4-Hydroxybenzoesäure
verwendet wurden. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 8446 kPa (1225 psi) bzw. 300 %. Nach W-Alterung über 120
Stunden betrugen die Zugfestigkeit und Dehnung 7998 kPa (1160 psi)
und 280 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 15-minütigem Belichten mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Beispiel 5
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel
1 hergestellt, außer
dass 0,7 g 2,4-Hexadiensäure anstelle
von 4-Hydroxybenzoesäure
verwendet wurden. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 6205 kPa (900 psi) bzw. 315 %. Nach W-Alterung über 120
Stunden betrugen die Zugfestigkeit und Dehnung 4826 kPa (700 psi)
und 275 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 20-minütiger Belichtung mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Beispiel 6
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde hergestellt, indem man 70,0 Gramm
des Polyurethan-Vorpolymers von Beispiel 1 mit 14,5 Gramm Polypropylenglycolmonomethacrylat,
7,2 Gramm Laurylmethacrylat, 0,9 Gramm Trimethylolpropantrimethacrylat,
3,0 Gramm Tetraethylenglycoldimethacrylat, 0,5 Gramm Irgacure 651,
0,1 Gramm BHT und 2,0 Gramm 4-Hydroxybenzoesäure 2 Stunden mischte. Das
Harz wurde zu einer Photopolymer-Druckplatte oder einer 1,016 mm
(0,040'') dicken Folie zur
Messung von Zugfestigkeitseigenschaften verarbeitet. Die Zugfestigkeit
und Dehnung von gehärteten
Proben betrugen 9177 kPa (1331 psi) bzw. 330 %. Nach W-Alterung über 120
Stunden betrugen die Zugfestigkeit und Dehnung 7053 kPa (1023 psi) und
270 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz hergestellt
war, wurde vor und nach 15-minütigem
Belichten mit keimtötenden
Lampen gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Eine
Druckplatte wurde unter Verwendung des obigen lichtempfindlichen
Harzes unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel 1 hergestellt.
Die Druckplatte wurde verwendet, um über 15.000 Bögen Wellpappe zu
bedrucken. während
dieses Tests musste die Presse nicht angehalten werden, um die Platten
zu reinigen. Es gab bei Beendigung des Tests keinen Aufbau von getrockneter
Druckfarbe oder Papierfasern auf der Seite der Lettern auf der Druckplatte.
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Beispiel 7
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel
1 hergestellt, außer
dass 1,5 g 4-Hydroxybenzoesäure
verwendet wurden. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 8412 kPa (1220 psi) bzw. 320 %. Nach UV-Alterung über 120 Stunden betrugen die
Zugfestigkeit und Dehnung 7308 kPa (1060 psi) und 275 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 20-minütigem
Belichten mit keimtötenden
Lampen gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Vergleichsbespiel 1
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde hergestellt, indem man 70,0 Gramm
des Polyurethan-Vorpolymers von Beispiel 1, 14,5 Gramm Polypropylenglycolmonomethacrylat,
7,2 Gramm Laurylmethacrylat, 0,9 Gramm Trimethylolpropantrimethacrylat,
3,0 Gramm Tetraethylenglycoldimethacrylat, 1,8 Gramm N,N-Diethylaminoethylmethacrylat,
0,5 Gramm Irgacure 651, 0,1 Gramm BHT und 0,7 Gramm Benzophenon
2 Stunden mischte. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben
betrugen 7446 kPa (1080 psi) bzw. 300 %. Nach W-Alterung über 120
Stunden waren die Zugfestigkeit und Dehnung nicht messbar. Nach
einer so kurzen Zeit wie 24 Stunden Alterung hatten sich die Zugfestigkeit
und Dehnung auf 2558 kPa (400 psi) und 150 % verschlechtert. Die
Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 7,5-minütiger Belichtung mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Vergleichsbespiel 2
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Ein
lichtempfindliches Harz wurde hergestellt, indem man 70,0 Gramm
des Polyurethan-Vorpolymers von Beispiel 1, 14,5 Gramm Polypropylenglycolmonomethacrylat,
7,2 Gramm Laurylmethacrylat, 0,9 Gramm Trimethylolpropantrimethacrylat,
3,0 Gramm Tetraethylenglycoldimethacrylat, 1,8 Gramm N,N-Diethylaminoethylmethacrylat,
0,5 Gramm Irgacure 651, 0,1 Gramm BHT und 2,0 Gramm Myristinsäure 2 Stunden
mischte. Die Zugfestigkeit und Dehnung von gehärteten Proben betrugen 8274
kPa (1200 psi) bzw. 330 %. Nach UV-Alterung über 120 Stunden betrugen die
Zugfestigkeit und Dehnung 6757 kPa (980 psi) und 290 %. Die Oberflächenklebrigkeit
einer Photopolymer-Druckplatte, die aus dem lichtempfindlichen Harz
hergestellt war, wurde vor und nach 15-minütigem Belichten mit keimtötenden Lampen
gemessen und ist in Tabelle 1 gezeigt.
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Mit
diesem lichtempfindlichen Harz wurden Druckplatten gemäß dem Verfahren
von Beispiel 1 hergestellt und verwendet, um 25.000 Bögen Wellpappe
zu bedrucken. Die Druckpresse musste nach etwa 3000 bis 4000 Bögen angehalten
werden, um getrocknete Druckfarbe und Papierfasern zu entfernen,
die sich auf der Druckplatte aufgebaut hatten und nicht freigesetzt
worden waren. Tabelle
1: Photopolymerplatten-Oberflachenklebrigkeit
- Bemerkung: Die Oberflächenklebrigkeit wurde gemessen,
nachdem man die Plattenoberfläche
einer Druckfarbe auf Wasser-Basis ausgesetzt und sie mit einem Druckfarbenreiniger
auf Wasser-Basis gereinigt hatte
