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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
laminierten Verpackungsmaterials, umfassend eine Kernschicht aus
Papier oder Karton und eine Sperrschicht, die auf einer Seite der
Kernschicht aufgebracht ist.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
die Herstellung eines laminierten Verpackungsmaterials sowie Verpackungsbehältern, die
aus dem laminierten Verpackungsmaterial hergestellt sind. Besonders vorteilhafte
Verpackungslaminate, bei denen Polyvinylalkohol oder Stärke in Kombination
mit Nanoteilchen als Sperrschicht verwendet wird, werden bereitgestellt.
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Stand der Technik
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In
der Verpackungsindustrie ist die Verwendung von laminiertem Verpackungsmaterial
in Form von Einwegverpackungen zum Verpacken und Transportieren
flüssiger
Nahrungsmittel weithin bekannt. Normalerweise werden solche laminierten Verpackungsmaterialien
durch eine formstabile, aber faltbare Kernschicht gebildet, beispielsweise
Papier oder Karton, um eine gute mechanische Aufbaustabilität zu erzielen.
Flüssigkeitsdichte
Beschichtungen aus Kunststoff werden auf beiden Seiten der Kernschicht
aufgebracht und schützen
die Kernschicht aus flüssig keitsabsorbierenden
Fasern wirksam davor, von Feuchtigkeit durchdrungen zu werden. Diese äußeren Schichten
bestehen normalerweise aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise
Polyethylen, was dem Verpackungsmaterial darüber hinaus bessere Thermoversiegelungseigenschaften verleiht,
wodurch das Verpackungsmaterial in fertige Verpackungen mit der
gewünschten
geometrischen Gestalt umgewandelt werden kann.
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Laminiertem
Verpackungsmaterial, das nur aus Papier oder Karton und flüssigkeitsdichtem Kunststoff
besteht, fehlen Dichtigkeitseigenschaften gegenüber Gasen, insbesondere Sauerstoffgas. Dies
ist ein Hauptnachteil beim Verpacken vieler Nahrungsmittel, deren
Haltbarkeit sich bei Kontakt mit Sauerstoff dramatisch verschlechtert,
wie zum Beispiel bei Fruchtsäften.
Um das Verpackungsmaterial um einer Sperre gegen Gase, insbesondere
Sauerstoffgas, zu ergänzen,
ist es aus dem Stand der Technik bekannt, eine Schicht aufzutragen,
die bessere Dichtigkeitseigenschaften gegenüber Sauerstoffgas besitzt,
zum Beispiel Aluminiumfolie oder Polyvinylalkohol, auf der Seite
der Kernschicht, die in Richtung auf die Innenseite der Verpackung
gerichtet sein soll.
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Im
Vergleich zu Aluminiumfolie erfreut sich Polyvinylalkohol vieler
wünschenswerter
Eigenschaften, mit dem Ergebnis, dass er in vielen Bereichen als Sperrmaterial
bevorzugt wird. Unter diesen Eigenschaften sind die besseren Festigkeitseigenschaften von
Polyvinylalkohol zu erwähnen,
Kompatibilität
mit Nahrungsmitteln und wirtschaftlichem Wert, zusammen mit seinen
exzellenten Sauerstoffgassperreigenschaften. Darüber hinaus wurde es in bestimmten
Fällen
als angebracht erachtet, aus Umwelt- und Recyclinggründen heraus,
Aluminiumfolie als Gassperrmaterial in Nahrungsmittelverpackungen
zu ersetzen.
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Wie
viele andere denkbare Sperr- oder Haftpolymere, wie beispielsweise
Ethylenvinylalkohol, Stärke,
Stärkederivate,
Carboxymethylzellulose und andere Zellulosederivate oder Mischungen
hieraus, wird Polyvinylalkohol entsprechend mithilfe eines Beschichtungsvorgangs
aufgebracht, d.h. in Form einer Dispersion oder wässrigen
Lösung,
die sich beim Aufbringen zu einer dünnen, gleichförmigen Schicht auf
dem Substrat ausbreitet und anschließend getrocknet wird. Wir haben
jedoch festgestellt, dass ein Nachteil bei diesem Verfahren darin
besteht, dass eine wässrige
Polymerdispersion oder Polymerlösung
aus beispielsweise Polyvinylalkohol unter Zufügung von EAA, aufgetragen auf
eine Kernschicht aus Papier oder Karton, in die flüssigkeitsabsorbierenden Fasern
der Kernschicht eindringt. In Zusammenhang mit der Entfernung von
Wasser zum Trocknen und möglicherweise
zum Aushärten
der aufgetragenen Sperrschicht, unterliegt die Sperrschicht zum
Trocknen auch erhöhten
Temperaturen, was dazu führt, dass
das Risiko unerwünschter
Rissbildung in der Karton- oder Papierschicht aufgrund des schwierig einzustellenden
Feuchtigkeitsgehalts und dem in dieser Schicht stattfindenden Trocknen
steigt.
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Das
schwedische Patent Nr. 440519 schlug vor, ein Verdickungsmittel
wie beispielsweise Alginat mit einzuschließen, um das Eindringen von
Wasser in die Pappe zu verhindern. Die Verwendung von PVOH als ein
Sperrmaterial, das über
eine Polymerschicht aufgetragen wurde, um eine Rissbildung zu vermeiden
und die Pappenoberfläche
zu glätten, wurde
in der WO97/13639 offenbart.
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Ein
Nachteil ist, dass der Polyvinylalkohol feuchtigkeitsempfindlich
ist und rasch seine Sperreigenschaften verliert, wenn er einer feuchten
Umgebung ausgesetzt ist. Diese Schwierigkeit wurde zuvor gemäß der WO97/22536
dadurch verhindert, indem Polyvinylalkohol mit einem oder mehreren
an sich bekannten nahrungsmittelgeprüften Polymeren kombiniert wurde,
zum Beispiel Ethylenakrylsäurecopolymer
(EAA) oder Styrol-Butadien-Copolymer. Diese bilden vorteilhafterweise,
in Kombination mit Polyvinylalkohol, eine kohärente, gut integrierte Schicht
mit besseren Gassperreigenschaften, insbesondere Sauerstoffgassperreigenschaften,
wobei gleichzeitig die gewünschten
besseren Gassperreigenschaften des Polyvinylalkohols selbst in einer
feuchten Umgebung bewahrt werden.
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Die
WO97/22536 offenbart, dass Polyvinylalkohol gemischt mit EAA-Ethylencopolymer
oder ähnlichem
Material auf einen Karton dispersionsbeschichtet sein könnte, der
zuvor mit einem Polymer beschichtet und anschließend bei Temperaturen bis zu
170°C getrocknet
und ausgehärtet
sein könnte, um
ein laminiertes Verpackungsmaterial mit einer sehr guten Sperreigenschaft
zu bilden.
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Ohne
auf eine bestimmte Theorie beschränkt zu sein, wird vorgeschlagen,
dass die verbesserten Sauerstoff- und Wassersperreigenschaften aus
einer Veresterungsreaktion zwischen PVOH und EAA bei der erhöhten Aushärttemperatur
resultieren, wobei das PVOH durch hydrophobe EAA-Polymerketten querverbunden
ist, die dadurch in die Struktur des PVOH eingebaut werden.
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Ein
weiterer Nachteil bei der Verwendung von beispielsweise Polyvinylalkohol
als Sperrschicht anstelle von Aluminiumfolie besteht darin, dass
es beim Lagern von lichtempfindlichen Nahrungsmitteln in vielen
Fällen
erforderlich ist, auch eine Lichtsperre desselben Typs in das Verpackungsmaterial
mit ein zubauen. Zugegeben, eine Kernschicht aus Papier oder Karton
lässt (für das bloße Auge)
kein Licht durch, aber Licht in unsichtbaren Wellenlängenbereichen
dringt trotzdem von außerhalb
des Verpackungsbehälters
zum verpackten Nahrungsmittel durch und kann sich nachteilig auf
dessen Haltbarkeit auswirken. Die Verwendung von Aluminiumfolie
im Verpackungsmaterial hat den Vorteil, dass die Aluminiumfolie
selbst eine gute Sperre sowohl gegenüber Gasen als auch Licht darstellt.
Andererseits ist Polyvinylalkohol so gut wie vollständig transparent
selbst in Mischungen mit einem hydrophoben Polymer wie Ethylenacrylsäurecopolymer
oder Styrol-Butadien-Copolymer. Die Beimischung von herkömmlichen Lichtsperren,
wie beispielsweise Ruß und
Titandioxid, in eine der Kunststoffschichten, die in dem laminierten
Verpackungsmaterial enthalten sind, ist gemäß WO97/22536 an sich möglich, würde aber
eine ästhetisch
unattraktive Erscheinung der Verpackung mit sich bringen.
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Noch
ein weiterer Nachteil von laminiertem Verpackungsmaterial mit Sperrschichten,
beispielsweise aus Polyvinylalkohol eventuell zusammen mit einem
anderen Polymer, besteht darin, dass dieses Verpackungsmaterial
nicht mit derselben Fertigungseinrichtung hergestellt werden kann
wie bei der Herstellung von Verpackungsmaterial, bei der Aluminiumfolie
als Sperrschicht verwendet wird, was wiederum Investitionskosten
für eine
neue Fertigungseinrichtung bedingt.
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Wie
oben angegeben hat PVOH als Sperrmaterial einen umwelttechnischen
Nutzen. Zusätzlich
zu solchen synthetischen Stoffen wurde die Möglichkeit untersucht, natürliche und
biologisch abbaubare Polymere (Biopolymere), wie Stärke und
Stärkederivate,
als Gassperrmaterialien zu verwenden.
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Es
ist vorbekannt, dass Stärke
einige Gassperreigenschaften besitzt, wenn es in relativ dicken Schichten
verwendet wird, beispielsweise in Folien mit einer Dicke von etwa
20 bis 30 μm.
Solche dicken Schichten aus Stärkematerial
sind zur Verwendung in Verpackungslaminaten jedoch nicht geeignet,
weil sie spröde
werden und dazu neigen, beim Handhaben zu reißen und zu brechen, zum Beispiel
beim Laminierungsvorgang und beim Falten, wenn das Laminat in Verpackungen
geformt wird. Außer
dass sie in ihrer Handhabung bei Herstellung und Vertrieb nicht flexibel
sind, können
Laminate, die so dicke Schichten aus Stärke enthalten, auch Feuchtigkeit
aufnehmen und eine Delaminierung zwischen der Stärkeschicht und ihren angrenzenden
Schichten herbeiführen.
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Aus
der WO97/16312 ist bekannt, dass sehr dünne Schichten aus Stärke, die
auf eine Kernschicht aufgebracht werden, Gassperreigenschaften aufweisen
können,
zumindest wenn sie zusammen mit einer angrenzenden Kunststoffschicht
verwendet werden, die mit der Stärkesperrschicht
durch Extrusionsbeschichtung des Kunststoffmaterials verbunden wurde.
Zwei sehr dünne
Schichten aus Stärke,
die in einer Menge von 0,5 bzw. 1 g/m2 Trockengewicht
auf den gegenüberliegenden
Seiten einer Kernschicht aus Karton aufgetragen und jeweils mit
einer Kunststoffschicht extrusionsbeschichtet wurden, sorgten für eine Sauerstoffgassperre
von 289 cm3/m2,
je 24 h und 1 atm. Gleichermaßen
sorgten zwei Schichten aus Stärke,
aufgetragen in einer Menge von 1 bzw. 1,5 g/m2,
für eine
Sauerstoffgassperrschicht von 141 cm3/m2, je 24 h bei 1 atm. Die erzielten Ergebnisse waren
somit vergleichbar mit den Gassperreigenschaften einer beispielsweise
12 μm dicken
Folie aus bezogenem PET und stellen somit ein „mittelmäßiges" Sperrmaterial dar.
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Das
Verpackungslaminat der WO97/16312 ist jedoch nur ein mittelmäßiges Gassperrmaterial. Das
heißt,
es kann nur zum Verpacken von flüssigen Nahrungsmitteln
bei kurzen Kühllagerungszeiten
verwendet werden. Aus dem Stand der Technik ist es bis jetzt nicht
bekannt, Verpackungslaminate mit Hochleistungsgassperreigenschaften
aus Stärke-
oder Stärkederivatsperrmaterialien
herzustellen. Es wäre viel
erstrebenswerter, ein Verpackungsmaterial angeben zu können, dessen
Gassperreigenschaften ausreichen, um flüssige Nahrungsmittel über einen sehr
langen Zeitraum hinweg zu lagern, d.h. eine verlängerte Haltbarkeit (ESL) bei
kühler
Lagerung oder sogar eine antiseptische Lagerung erzielen zu können. Solche
wünschenswerten
Hochleistungssauerstoffgassperreigenschaften liegen in einer Größenordnung
von etwa 50 cm3/m2 bei
24 h, 1 atm (23°C, 50%
RF (relative Feuchtigkeit)) oder besser, z.B. bei bis zu 30 cm3/m2 bei 24 h, 1
atm, d.h. Sauerstoffgassperreigenschaften vergleichbar beispielsweise
mit denen von PVOH, EVOH (Ethylenvinylalkoholcopolymer) oder Polyamiden
(PA), wenn diese mit einer Dicke in der Größenordnung von etwa 5 μm verwendet werden.
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Die
FR-A-2684922 offenbart das Beschichten einer Polymerfolie, beispielsweise
Polyester, mit einer Dispersion aus einen oberflächenaktiven Stoff enthaltender
Amylosestärke
und Trocknen der Stärke
bei einer Temperatur von bis zu 180°C. Gute Gassperreigenschaften
werden bei Beschichtungsniveaus von beispielsweise 0,7 g(trocken)/m2 erreicht. Es gibt jedoch keinen Hinweis
darauf, dass ähnliche Eigenschaften
bei einem laminierten Verpackungsmaterial mit einem Kern aus Papier
oder Karton zu erzielen wären.
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Obgleich
die obigen Gassperrpolymermaterialien dazu in der Lage sind, gute
Gassperreigenschaften bei einem Verpackungslami nat zu liefern, sind
sie dennoch bis zu einem gewissen Grad sauerstoffdurchlässig, während ein
Material aus Metall oder Glas, das zum Eindosen oder Flaschenbefüllen verwendet
wird, eine Sauerstoffdurchlässigkeit
von im Wesentlichen null hat. Um die Gassperreigenschaften noch
weiter zu verbessern, kann das Polymergassperrmaterial mit einer
anorganischen laminaren Verbindung gemischt werden. Solch eine Gassperrharzverbindung
ist beispielsweise in der EP-A-590263 beschrieben, wobei exzellente
hochgradige Gas- und Feuchtigkeitssperreigenschaften erzielt werden.
Die EP-A-590263 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Gassperrharzverbindung
oder deren gepresster Artikel einschließlich einer Folie, wobei die
Zusammensetzung aufweist ein Harz und eine anorganische laminare
Verbindung mit einer Teilchengröße von 5 μm oder weniger
haben und ein Streckungsverhältnis
von 50 bis 5000, wobei das Verfahren umfasst: Dispergieren der anorganischen
laminaren Verbindung zu einem Harz oder einer Harzlösung in
den Zustand, in dem die anorganische laminare Verbindung mit einer
Lösung/Dispergiermittel
aufgequollen oder gespalten wird, und Entfernen der Lösung von
der Dispersion, wenn nötig
in Form einer Folie, während
die laminare Verbindung in dem aufgequollenen Zustand gehalten wird.
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Die
US-A-5,766,751 offenbart Laminate mit beispielsweise Harz- oder Papierbasis,
an die eine Schicht aus Harz, die anorganische laminare Verbindungen
und Harz- oder Gassperrschichten enthält, befestigt wird.
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Die
WO-A-9901504 offenbart ein Laminat aus einem Papp(karton)kern mit
thermoplastischen, haftenden und polyolefinen/nanopartikulären Tonschichten
und einem daraus hergestellten Behälter.
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Die
WO-A-9809812 offenbart das Beschichten einer Flüssigsperrschicht mit einer
Sauerstoffsperrschicht (PVOH oder Stärke) und Laminieren dieser
Kombination zu einer Kernpapp(karton)schicht unter Verwendung eines
Klebers.
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Ziele der Erfindung
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Wir
haben nun festgestellt, dass ein laminiertes Verpackungsmaterial,
das hervorragende Sperreigenschaften, insbesondere gegenüber Gasen,
besitzt, mithilfe eines Verfahrens hergestellt werden kann, das
bei Benutzung einer herkömmlicher
Fertigungseinrichtung, wie sie bei der Herstellung von Verpackungsmaterialien
mit Aluminiumfolie als Sperrschicht benutzt wird, durchgeführt werden kann.
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Wir
haben nun auch dargelegt, dass es bei einem Verpackungslaminat aus
Karton zum Verpacken von flüssigen
Nahrungsmitteln möglich
ist, durch die Verwendung einer Gassperrzusammensetzung mit einem
zerlegbaren oder löslichen
Polymer und einer anorganischen laminaren Verbindung, exzellente
Hochleistungssauerstoffsperreigenschaften zu erzielen.
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Darüber hinaus
haben wir, indem ein Beschichten der Flüssiggassperrzusammensetzung
auf die Kernschicht in Verbindung mit der Laminierung des Verpackungsmaterials
vermieden wurde, das Risiko der übermäßigen Wasserabsorption
in die Kernschicht und die anschließende Rissbildung beim Trocknen
der beschichteten Kernschicht aus Papier oder Karton ausgeschaltet.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der Erfindung wird nun ein Verfahren zur Herstellung
eines laminierten Verpackungsmaterials angegeben, umfassend eine
Kernschicht aus Papier oder Karton und ei ne Sperrschicht, die auf
einer Seite der Kernschicht aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet,
dass eine Flüssigkeitssperrzusammensetzung,
die eine Dispersion oder Lösung
aus einem Polymer und einer anorganischen laminaren Verbindung enthält, als
eine Sperrschicht auf wenigstens einer Seite einer Trägerschicht
aufgetragen wird, wobei diese wenigstens eine Seite der Trägerschicht
eine Glätte
von bis 200 Bendtsen hat, und während
des Erwärmens
getrocknet wird, um das Dispersionsmittel oder das Lösungsmittel
zu entfernen, wobei anschließend
die Trägerschicht
mit der aufgetragenen, getrockneten Sperrschicht verbunden und mit
einer Seite der Kernschicht dauerhaft vereint wird.
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Vorzugsweise
wird die anorganische laminare Verbindung oder so genannte Nanopartikelzusammensetzung
in einen aufgeblätterten
bzw. exfolierten Zustand dispergiert, d.h. die Lamellen der geschichteten
anorganischen Verbindung werden mithilfe eines flüssigen Mediums
voneinander getrennt. Somit kann die geschichtete Zusammensetzung
durch die Polymerdispersion oder -lösung, die bei der Dispersion
die geschichtete Struktur des anorganischen Materials durchdrungen
hat, vorzugsweise aufgequollen oder gespalten sein. Sie kann auch
durch eine Lösung
aufquellen vor dem Zufügen
zur Polymerlösung oder
Polymerdispersion. Folglich wird die anorganische laminare Verbindung
in einen delaminierten Zustand in der Flüssiggassperrzusammensetzung
und in der getrockneten Sperrschicht dispergiert.
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Der
Begriff Tonmineralien beinhaltet jeweils Mineralien wie Kaolinit,
Antigorit, Smektit, Vermiculit oder Glimmer. Als geeignete Tonmineralien
können insbesondere
Laponit, Kaolinit, Dickit, Nakrit, Halloysit, Antigorit, Chrysotil,
Pyrophyllit, Montmorillonit, Hektorit, Natriumtetroxokieselsäureglimmer, Natriumtaeniolit,
heller Glimmer (Kaliglimmer), Margarit, Vermiculit, Phlogopit (Magnesiaglimmer),
Xanthophyllit und ähnliche
angeführt
werden.
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Die
anorganische laminare Verbindung oder das Tonmineral weist vorzugsweise
ein Streckungsverhältnis
von 50–5000
und eine Teilchengröße von bis
zu 5 μm
im exfolierten Zustand auf.
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Vorzugsweise
wird die Sperrschicht mithilfe einer Flüssigfilmbeschichtung mit einer
wässrigen Zusammensetzung
einer aus einer Dispersion oder Lösung aus einem Sperrpolymer,
die ferner die anorganische laminare Verbindung enthält, aufgetragen. Beispielsweise
können
PVOH oder PVOH und EAA als wässrige
Lösung
gemischt mit einer anorganischen laminaren Verbindung aufgetragen
werden, während
Stärke
in einem wässrigen,
teilweise dispergierten und/oder aufgelösten Zustand gemischt mit der
anorganischen laminaren Verbindung aufgetragen werden kann.
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Vorzugsweise
enthält
die Sperrschicht von etwa 1 bis etwa 40 Gew.-%, bevorzugter von
etwa 1 bis etwa 30 Gew.-% und am bevorzugten von etwa 5 bis etwa
20 Gew.-% der anorganischen laminaren Verbindung, basierend auf
dem Trockenauftragsgewicht. Ist der Betrag zu niedrig, werden die
Gassperreigenschaften der beschichteten und getrockneten Sperrschicht
nicht deutlich verbessert als wenn keine anorganische laminare Verbindung
verwendet wird. Ist der Betrag zu hoch, wird es schwieriger, die
flüssige
Zusammensetzung als Beschichtung aufzutragen und sie wird schwieriger
in der Handhabung in Lagerbehältern
und Rohren des Applikatorsystems.
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Vorzugsweise
enthält
die Sperrschicht zwischen etwa 99 bis etwa 60 Gew.-%, bevorzugter
zwischen etwa 99 und etwa 70 Gew.-% und am bevorzugten zwischen
etwa 95 und etwa 80 Gew.-% des Polymers, basierend auf dem Trockenauftragsgewicht.
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Ein
Zusatz, wie ein Dispersionsstabilisator oder ähnliches, kann in der Gassperrzusammensetzung
enthalten sein, vorzugsweise in einer Menge von nicht mehr als etwa
1 Gew.-%, basierend auf der Trockenbeschichtung.
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Die
Sperrschicht wird vorzugsweise auf die Trägerschicht in einer Menge,
abhängig
von der Polymerart, von etwa 0,5 bis 20 g/m2,
bevorzugter von etwa 1–10
g/m2, basierend auf dem Trockengewicht, aufgetragen.
Ist die beschichtete Menge zu klein, können die Gassperreigenschaften
geringerwertig sein, ist die Menge jedoch zu groß, besteht das Risiko einer
unbiegsamen Sperrschicht und darin auftretender Rissbildung.
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Das
Polymer ist vorzugsweise ein hoch wasserstoffbindendes Polymer mit
wasserstoffbindenden Gruppen oder Ionengruppen bis zu einem Betrag
von 20 Gew.-% und darüber
des Polymermoleküls.
Bevorzugter besitzt das Polymermolekül funktionale Hydroxylgruppen
und kann beispielsweise ausgewählt sein
aus Polyvinylalkohol (PVOH), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polysaccharide
wie Stärke,
Stärkederivate,
Carboxylmethylzellulose und andere Zellulosederivate oder einer
Mischung aus zwei oder mehr hiervon. Es können auch Polymere mit nitrogenhaltigen
Gruppen verwendet werden. Am bevorzugten ist das Polymer ein Polymer,
das selbst Gassperreigenschaften hat, nämlich Polyvinylalkohol, Stärke oder Stärkederivat.
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Die
als Sperrschicht aufgetragene wässrige Polymerdispersion
oder Polymerlösung
kann getrocknet und wahlweise bei einer Bahnoberflächentemperatur
von etwa 80 bis 200°C
ausgehärtet
werden. Bei nicht härtenden
Materialien ist es vorzuziehen, bei einer Temperatur von etwa 80
bis 130°C
zu arbeiten.
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Am
bevorzugten werden PVOH enthaltende Materialien und anorganische
laminare Verbindungen bei Bahntemperaturen von 80 bis 160°C (vorzugsweise
140 bis 160°C)
vorzugsweise zuerst in einem ersten Schritt getrocknet und dann
in einem zweiten Schritt bei Bahntemperaturen von 170 bis 230°C ausgehärtet, der
zu einer verbesserten Gassperre bei 80% RF (relative Feuchtigkeit)
führt.
Das Träger-
und Sperrmaterial kann wahlweise zwischen den beiden Schritten abgekühlt werden.
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Ein
Polymer mit funktionalen Karbonsäuregruppen
kann ebenfalls enthalten sein. Dies kann mit dem funktionale Hydroxylgruppen
enthaltenden Polymer während
des Trocknungs-/Aushärtvorgangs
reagieren.
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Geeigneterweise
ist das Polymer mit funktionalen Karbonsäuregruppen aus Ethylenacrylsäurecopolymer
und Ethylenmethacrylsäurecopolymer oder
Mischungen hiervon ausgewählt.
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Eine
besonders bevorzugte Sperrschichtmischung besteht aus Polyvinylalkohol,
Ethylenacrylsäurecopolymer
(EAA) und einer anorganischen laminaren Verbindung. Das EAA-Copolymer
ist vorzugsweise in der Sperrschicht in einer Menge von etwa 1–20 Gew.-%,
basierend auf dem Trockenauftragsgewicht, enthalten.
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Eine
weitere besonders bevorzugte Sperrschichtmischung besteht aus Stärke oder
einem Stärkederivat
und einer anorganischen laminaren Verbindung.
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Optional
wird die Sperrschicht zuerst getrocknet und dann auf eine höhere Temperatur
erwärmt,
so dass die getrocknete Sperrschicht bei einer Temperatur von bis
zu 230°C,
vorzugsweise etwa 170°C,
ausgehärtet
wird. Das Aushärten
bei hoher Temperatur kann von kurzer Dauer sein, beispielsweise
entsprechend den bei der Herstellung von Verpackungslaminat normalerweise
verwendeten Bahngeschwindigkeiten.
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Die
Sperrschicht kann aus Papier oder Kunststoffen oder kunststoffbeschichtetem
Papier bestehen, bevorzugte Materialien werden unten beschrieben.
Wird Papier verwendet, so ist es vorzugsweise dünn. Bei einer Variante besteht
die Sperrschicht vorzugsweise aus Papier mit einer Grammatur von
etwa 5–35
g/m2, z.B. 7–25 g/m2,
bevorzugter etwa 10–20
g/m2.
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Die
das Sperrmaterial und die Kernschicht tragende Sperrschicht kann
auf verschiedene Arten zusammengefügt werden.
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Die
wenigstens eine Sperrschicht tragende Trägerschicht kann mit der Kernschicht
verbunden und durch Extrusion einer dazwischen liegenden Schicht
aus thermoplastischem Kunststoff vereint werden.
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Wo
die Trägerschicht
auf ihrer einen Seite eine Sperrschicht trägt, kann sie demnach mit der Kernschicht
durch Extrusion einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff zwischen
der Trägerschicht
und der Kernschicht verbunden werden.
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Eine äußere Schicht
aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, wird
dann auf die Sperrschicht durch Extrusion aufgebracht.
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Wenn
die Trägerschicht
eine Sperrschicht auf einer oder auf beiden Seiten trägt, kann
sie mit der Kernschicht durch Extrusion einer Schicht aus thermoplastischem
Kunststoff zwischen der Kernschicht und der Sperrschicht verbunden
werden.
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Trägt die Trägerschicht
auf ihren beiden Seiten eine Sperrschicht, kann eine Schicht aus
thermoplastischem Kunststoff auf die äußere Schicht aus Sperrmaterial
durch Extrusion aufgebracht werden.
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Die
Schicht aus Kunststoff, die zwischen der Kernschicht und der Trägerschicht
oder einer Sperrschicht aufgebracht ist, kann eine Substanz enthalten,
die als Lichtsperre dient. Dies wird insbesondere bevorzugt, wenn
die Trägerschicht
aus Papier oder anderem undurchsichtigen Material besteht.
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Wir
haben auch dargelegt, dass es bei einem Verpackungslaminat möglich ist,
durch die Verwendung einer Gassperrzusammensetzung, die eine Dispersion
aus Stärke
und ähnlichen
Materialien und einer anorganischen laminaren Verbindung enthält, Hochleistungssauerstoffsperreigenschaften
zu erzielen.
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Eine
Stärke
und eine anorganische laminare Verbindung enthaltende Gassperrschicht
wird vorzugsweise mit einem Trockenauftragsgewicht von 0,5 bis 5
gm–2,
bevorzugter 0,5 bis 3 gm–2, z.B. von 1,5 bis
2 gm–2 aufgebracht.
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Es
ist akzeptabel, dass geringe Mengen an anderen polymeren Materialien
enthalten sind, die die erwünschten
Eigenschaften der Zusammensetzung aus Stärke und anorganischer laminarer
Verbindung nicht störend
beeinflussen. Zum Beispiel kann die Gassperrschicht des Weiteren
einen geringen Betrag an wasserlöslichen
oder wasserdispergierenden Polymeren mit funktionalen Hydroxylgruppen,
z.B. Polyvinylalkohol, enthalten, und Carboxylgruppen, die Polyolefine,
wie Ethylenacrylsäure,
enthalten, oder eine Mischung hiervon. Die Menge eines solchen Materials
kann von 0 bis 30%, z.B. von 0 bis 20% oder von 0 bis 10% betragen.
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Bevorzugt
umfasst das Verpackungslaminat mit Stärke in der Sperrschicht eine
Kunststoffschicht aus Polymer, vorzugsweise ein Thermoplast, z.B. Polyethylen,
das unmittelbar über
die Gassperrschicht laminiert wird. Am bevorzugten ist das Polymer
LDPE. Andere Thermoplaste, die verwendet werden können, enthalten
alle anderen Arten von Polyethylen (einschließlich LLDPE, ULDPE, VLDPE, M-PE
und HDPE), Polypropylen und Polyethylenterephthalat.
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Wir
haben beobachtet, dass, wenn Polyethylen auf eine Stärkeschicht
bei hoher Temperatur, z.B. über
200°C, aufgebracht
wird, sich die Gassperreigenschaften verbessern und sie unter geeigneten Bedingungen
dazu gebracht werden können,
ein hohes Leistungsniveau zu erreichen oder dieses zu steigern.
Gemäß der Erfindung
besteht das bevorzugte Verfahren zur Erreichung optimaler Eigenschaften
darin, die auf Stärke
oder einem Stärkederivat
basierende Sperrzusammensetzung nicht auf eine dicke Kernschicht
wie in der WO97/16312 aufzubringen, sondern auf einen separaten
Träger.
Geeigneterweise wird die Gassperr schicht dann von einer Trägerschicht
aus Papier oder Kunststoff getragen.
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Wird
Papier verwendet, so ist es vorzugsweise dünn, z.B. kann die Trägerschicht
aus Papier mit einem Oberflächengewicht
von 5 bis 35 g/m2, vorzugsweise von 10 bis
25 g/m2 bestehen. Das Papier kann auch zuvor
mit einer Kunststoffschicht beschichtet worden sein.
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Nach
Aufbringen der flüssigen
Zusammensetzung aus Stärke
und anorganischer laminarer Verbindung kann der Träger mit
einem dickeren Kernmaterial verbunden werden, so dass das Verpackungslaminat
eine Kernschicht mit der Trägerschicht
auf ihrer einen Seite umfasst. Es kann eine oder mehr Schichten
mit einer Heißsiegelschicht
auf der anderen Oberflächenseite
der Kernschicht geben.
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Die
Oberfläche
der Trägerschicht,
auf die die Stärke
oder die Stärkederivatzusammensetzung
aufgebracht wird, ist vorzugsweise gegenüber dem Flüssigkeitsträger im Wesentlichen undurchlässig.
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Der
Grad, bis zu dem die Oberfläche
undurchlässig
ist, kann durch Messen der Oberflächenadsorption ermittelt werden,
z.B. in Cobb-Einheiten ('Cobb' = g(Wasser)/m2 adsorbiert auf der Oberfläche, wenn
60 Sekunden lang flüssigem
Wasser ausgesetzt). Die Adsorption anderer Flüssigkeiten könnten in
einem analogen Verfahren gemessen werden. Das Verfahren zur Messung
der Cobb-Adsorption ist in SCAN P12-64 und in TAPPI T441 definiert.
Die Oberflächenadsorption
von Kunststoffen liegt im Allgemeinen bei etwa 1 Cobb, während eine glatte
Papieroberfläche
im Allgemeinen eine Adsorption von etwa 20 bis 30 Cobb haben wird.
Um zur Verwendung in der Erfindung geeignet zu sein, sollte die Substratoberfläche eine
Adsorption von 50 Cobb oder weniger haben, bevorzugt eine Adsorption
von 30 Cobb oder weniger, bevorzugter eine Adsorption von weniger
als 20 Cobb oder am bevorzugten eine Adsorption von 10 Cobb oder
weniger, z.B. weniger als 5 Cobb, haben.
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Die
Oberfläche
der Trägerschicht,
auf die die Zusammensetzung aus Polymer und anorganischer laminarer
Verbindung aufgetragen wird, hat eine Glätte von 200 Bendtsen oder besser.
Das Verfahren zum Messen der Bendtsen-Glätte ist in SCAN (Skandinavische
Zellstoff- und Papiernormen) P21-67 und in TAPPI UM 535 definiert.
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Wo
das Substrat aus Kunststoff besteht oder es eine Oberfläche aus
Kunststoff hat, wird die gewünschte
Glätte
gewöhnlich
erreicht, wie beispielsweise bei einer Kunststofffolie oder einer
kunststoffbeschichteten Papierträgerschicht.
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Ein
Grund, weshalb bei der WO97/16312 nicht eine hohe Sperreigenschaft
erreicht wurde, kann darin liegen, dass der Kartonkernschicht der
erforderliche Grad an Undurchlässigkeit
fehlte, so dass die verwendete wässrige
Lösung
aus Stärke
die Oberfläche
durchdrungen haben kann. Dies kann in vielfacher Hinsicht einen
nachteiligen Effekt haben. Es kann dann keine glatte und ungebrochene
Oberfläche
auf der Stärkeschicht
geben, weil diese als solche in den Karton eingedrungen ist. Alternativ
oder zusätzlich
kann das Trocknen des Kartons, um die Stärkeschicht zu trocknen, zu
Oberflächenverformungen
des Kartons führen
und somit zum Reißen der
Stärkeschicht.
Diese Probleme werden vermieden, wenn die Stärke auf eine separate, glatte,
undurchlässige
Trägerschicht
aufgebracht wird, die anschließend
auf die Kernschicht laminiert wird.
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Bei
dem in der WO97/16312 verwendeten Karton würde man typischerweise erwarten,
dass er eine Oberflächenglätte von
500–600
Bendtsen hat. Dies kann an sich ausgereicht haben, um zu verhindern,
dass die Stärkeschicht
glatt und ungebrochen ist oder sie dünne Bereiche hat, die einen
Pfad für eine
Sauerstoffübertragung
bilden.
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Um
Risse, Einstichstellen oder Verformungen der Stärke- oder Stärkederivatschicht
zu vermeiden, ist die Oberfläche,
auf der der Auftrag erfolgt, glatt, z.B. hat die Substratoberfläche eine
Glätte
von 200 Bendtsen oder besser (d.h. weniger), zum Beispiel von bis
zu 150 Bendtsen, am bevorzugten bis etwa 100 Bendtsen.
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Die
Materialien, die als Träger
zur Verwendung mit Stärke
beschriebenen werden, können auch,
gemäß einem
ersten Aspekt der Erfindung, mit den anderen Sperrmaterialien verwendet
werden. Im Allgemeinen wird jedoch ein Kunststofffolienträger oder
ein kunststoffbeschichteter dünner
Papierträger bevorzugt,
wenn Stärke
verwendet wird, und die Verwendung eines dünnen Papiers oder eines kunststoffbeschichteten
Papierträgers
wird für
Sperrmaterialien wie PVOH bevorzugt, die auf Temperaturen gut über 100°C zum Trocknen
und Aushärten
erwärmt
werden können.
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Die
bei der Erfindung verwendete Stärke kann
aus jeder herkömmlichen
Stärkeart
bestehen, obwohl bestimmte Stärken
bessere Ergebnisse liefern als andere unter den von uns angegebenen
Bedingungen. Es wird modifizierte Kartoffelstärke bevorzugt, beispielsweise
Raisamyl 306 (Raisio), das hypochloritoxidiert ist. Andere akzeptable
Stärken enthalten
Maisstärke
und -derivate, beispielsweise Cerestar 05773, eine hydroxypropylierte
Maisstärke.
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Stärkederivate,
die zur Verwendung bei der Erfindung geeignet sind, enthalten oxidierte
Stärke, kationische
Stärke
und hydroxypropylierte Stärke.
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Gibt
man an, dass die Gassperrschichteigenschaften des gemäß der Erfindung
hergestellten Verpackungslaminats durch ein spezielles Material, z.B.
eine Zusammensetzung aus Stärke
oder Stärkederivat
und einer anorganischen laminaren Verbindung, bereit gestellt werden,
wird deutlich, dass dies nicht den Fall ausschließt, bei
dem die Gassperreigenschaft eher das Ergebnis einer Wechselwirkung zwischen
dem angegebenen Material und einer angrenzenden Schicht in dem Laminat
ist, als eine Masseneigenschaft des genannten Materials bei isolierter
Betrachtung.
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Es
kann sein, dass ein zur Verbesserung der Sperreigenschaft beitragender
Mechanismus, der zu finden ist, wenn Polyethylen bei hoher Temperatur auf
eine Schicht aus Stärke
aufgebracht wird, vom Eindringen der Polyethylenmoleküle in die
Stärke herrührt, die
Wasser in Stärkekristallen
ersetzen. Es können
andere Polymere, die einen ähnlichen
Effekt auslösen,
verwendet werden.
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Diese
Kunststoffschichten können
auf die Verbindung aus Stärke
oder Stärkederivat
und anorganischer laminarer Verbindung durch Schmelzextrusion aufgebracht
werden, oder sie können
als vorgeformter Film bzw. Folie mittels Wärmedrucklaminieren auf gebracht
werden, beispielsweise mithilfe einer Heizwalze. Allgemein gesprochen
kann jede Technik gemäß diesem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
angewandt werden, das die erforderliche Modifikation der Sperreigenschaft
der Stärke
bietet.
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Bevorzugt
wird diese Kunststoffschicht mit der Schicht aus Stärke oder
Stärkederivat
und anorganischer laminarer Verbindung bei einer Temperatur von
wenigstens 200°C,
bevorzugter von 250 bis 350°C,
am bevorzugten von 250 bis 330°C
verbunden.
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Durch
Auftragen, in einem separaten Herstellungsschritt, einer flüssigen Zusammensetzung aus
Polymerdispersion oder Polymerlösung
und einer anorganischen laminaren Verbindung als Sperrschicht auf
wenigstens einer Seite der Trägerschicht und
durch Trocknen der Sperrschicht während des Erwärmens, um
das flüssige
Medium, vorzugsweise Wasser, zu entfernen, und durch anschließendes Kombinieren
und dauerhaftes Verbinden der Sperrschicht mit der aufgetragenen,
getrockneten Sperrschicht auf der anderen Seite der Kernschicht,
wird ein laminiertes Verpackungsmaterial mit einer Sperrschicht
realisiert, die hervorragende Sperreigenschaften besitzt.
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Dank
der Tatsache, dass die Sperrschicht nicht bei erhöhten Temperaturen
beim Laminieren des Verpackungsmaterials getrocknet und ausgehärtet wird,
wird die Gefahr, dass es zu übermäßiger Wasserabsorption
in die Kernschicht und zum Trocknen der Kernschicht aus Papier oder
Karton kommt, vollständig
gebannt – und
auch die anschließende Gefahr
der Rissbildung in der Kernschicht.
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Da
die zwischen der Kernschicht und einer Papierträgerschicht aufgebrachte Kunststoffschicht eine
als Lichtsperre dienende Substanz enthalten kann, idealerweise Ruß, wird
eine Lichtsperrschicht realisiert, deren unattraktives schwarzes
Erscheinungsbild in einer Schicht zwischen der Kernschicht und einer
dünnen
Papierschicht, die die Trägerschicht
trägt,
verdeckt werden kann.
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Ein
wichtiger Vorteil des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung
besteht darin, dass die in einem separaten Schritt hergestellte
Sperrschicht bei der Herstellung eines laminierten Verpackungsmaterials
entsprechend verwendet werden kann und die Fertigungseinrichtungen
benutzt werden können,
die denen entsprechend, die derzeit zur Herstellung von Verpackungsmaterialien
mit Aluminiumfolie als Sauerstoffgassperre angewendet werden.
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Ausführliche Beschreibung der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung wird nun im Folgenden genauer beschrieben,
und zwar anhand von nicht beschränkenden
Beispielen für
Verfahren, sowie von Verpackungslaminaten, die durch das Verfahren
realisierbar sind, gemäß bevorzugten
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen,
in denen:
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1 ein
Verfahren zur Herstellung einer Trägerschicht mit einer darauf
aufgebrachten erfindungsgemäßen Sperrschicht
schematisch darstellt;
-
2 ein
Verfahren zur Herstellung eines laminierten Verpackungsmaterials,
das gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt wurde, schematisch darstellt;
-
3 ein
Querschnitt durch ein gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestelltes laminiertes Verpackungsmaterial ist;
-
4 eine
perspektivische Draufsicht auf einen herkömmlichen, formstabilen Verpackungsbehälters ist,
der aus einem laminierten erfindungsgemäß hergestellten Verpackungsmaterial
hergestellt ist;
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5 (a, b, c) Querschnitte durch vier verschiedene
Verpackungslaminate, die gemäß bestimmten
Ausführungsformen
der Erfindung hergestellt wurden, schematisch zeigen; und
-
6 (a, b, c, d) die Verfahren zur Herstellung
der entsprechenden Verpackungslaminate, wie in 5 beschrieben,
schematisch darstellen.
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In
den Zeichnungen stellen 1 und 2 ein erfindungsgemäßes Verfahren
schematisch dar, das als Beispiel für die Herstellung eines laminierten Verpackungsmaterials 10,
in 3 gezeigt, ausgewählt wurde. Eine Bahn einer
Trägerschicht 11,
zum Beispiel aus dünnem
Papier, die vorteilhafterweise mit einer dünnen Kunststoffschicht beschichtet
sein kann, wird von einer Magazinrolle 12 abgewickelt und an
einem an die Bahn angrenzenden Applikator 13 (idealerweise
eine Flüssigfilmbeschichtungsvorrichtung)
vorbeigeführt,
mithilfe dessen wenigstens eine Sperrschicht 14 einer wässrigen
Zusammensetzung, die eine Dispersion oder Lösung aus einem Polymer und
einer anor ganischen laminaren Verbindung enthält, auf die eine Seite der
Trägerschicht 11 in
Form einer im Wesentlichen bindenden Sperrschicht 14 aufgetragen
wird. Bei einer kunststoffbeschichteten Papierträgerschicht wird die polymere
Dispersion oder Lösung
vorzugsweise auf die kunststoffbeschichtete Seite aufgetragen. Die
Menge an aufgebrachter Lösung
kann variieren, ist jedoch vorzugsweise vom Betrag her so, dass
eine durch und durch eingebundene und im Wesentlichen nicht gerissene Schicht
nach dem Trocknen gebildet wird, z.B. etwa 0,5–20 g/m2,
vorzugsweise 1–10
g/m2, basierend auf dem Trockengewicht.
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Dort,
wo eine Zusammensetzung aus PVOH und anorganischer laminarer Verbindung
benutzt wird, besteht die Trägerschicht 11 vorzugsweise
aus einer Schicht aus dünnem
Papier mit einer Grammatur von etwa 5–35 g/m2,
bevorzugt 7–25
g/m2, noch bevorzugter von 10–20 g/m2, sie kann aber auch eine Kunststofffolie
sein. Dünnes
Papier hat jedoch den Vorteil, dass es die Form nicht verändert, wenn
es beim Trocknen und möglichen
Aushärten
zu Temperaturerhöhungen
kommt, was auf Kunststoff nicht zutrifft. Allgemein gesprochen ist
die Verwendung von Kunststofffolie als Trägerschicht dort nicht ratsam,
wo das aufgebrachte Polymer bei über
etwa 130°C
ausgehärtet
werden soll.
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Die
Sperrschicht 14 wird auf die Trägerschicht 11 in Form
einer wässrigen
Lösung
aufgetragen, umfassend eine polymere Dispersion oder polymere Lösung und
eine anorganische laminare Verbindung, wobei die Zusammensetzung
ein Polymer mit jenen Eigenschaften enthält, die dem Verpackungslaminat
in Form einer beschichteten Schicht erwünschtermaßen hinzugefügt werden
sollen, zum Beispiel ein Polymer mit funktionalen Hydroxylgruppen,
beispielsweise Polyvinylalkohol, Ethylenvinylalkohol, Stärke, Stärkederivate,
Carboxymethylzellulose und andere Zellulosederivate oder Mischungen hiervon.
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Wie
in der WO97/22536 beschrieben, kann die Sperrschicht 14 auch
ein hydrophobes Polymer, zum Beispiel ein Styrolbutadiencopolymer,
enthalten.
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Die
Sperrschicht 14 kann auch ein Polymer mit funktionalen
Gruppen enthalten, die mit den funktionalen Hydroxylgruppen im oben
genannten Polymer reagieren, um eine querverbundene Sperrschicht 14 zu
realisieren. Solche Polymere können mit
Karbonsäuregruppen
modifizierte Polyolefine sein oder Propfcopolymere mit Monomeren,
die Karbonsäuregruppen
in einem Olefinhomopolymer oder -copolymer enthaltenden. Alternativ
können
solche Polymere zufällig
ausgewählte
Copolymere aus Olefinmonomeren und Monomere sein, die funktionale Karbonsäuregruppen
enthalten, wie Karbonsäure, Karbonsäureanhydride,
Metallsalze aus Karbonsäuren
oder Derivate hiervon. Besondere Beispiele von geeigneten funktionalen
Polyolefinen enthalten Polyethylen- und Polypropylenhomo- und -copolymere, die
mit Maleinsäureanhydrid,
Ethylenacrylsäure (EAA)
oder Ethylenmethacrylsäure
(EMA) gepfropft sind, oder zufällig
ausgewählte
Copolymere.
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Es
wird insbesondere bevorzugt, dass die Sperrschicht 14 eine
Mischung aus Polyvinylalkohol, Ethylenacrylsäurecopolymer und einer anorganischen
laminaren Verbindung enthält.
Das Mischverhältnis
zwischen Polyvinylalkohol und Ethylenacrylsäurecopolymer in der Sperrschicht 14 sollte
so sein, dass der Polyvinylalkohol eine Schutzschicht vor Gastransport
in das Verpackungslaminat bilden kann, wobei gleichzeitig die Menge
an Ethylenacrylsäurecopolymer
ausreichen sollte, um eine Kohäsionsphase
zu bilden, die teils den Polyvinylalkohol schützt und teils dem Flüssigkeitstransport
durch das Polymer der Sperrschicht 14 wirksam entgegenwirkt oder
diesen verhindert.
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Gemäß einem
weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel
enthält
die Sperrschicht 14 eine Mischung aus Stärke und
einer anorganischen laminaren Verbindung.
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Die
Bahn der Trägerschicht 11 wird
nach dem Beschichten entlang einer Trocknungsvorrichtung 15 geführt, zum
Beispiel einem Infrarot(IR)-Trockner oder einem Heißlufttrockner,
der auf die beschichtete Seite der Trägerschicht 11 wirkt,
um Wasser zu entfernen und um die aufgebrachte Sperrschicht 14 bei
einer Bahnoberflächentemperatur
von etwa 80–100°C, vorzugsweise
etwa 90–95°C, zu trocknen
und gegebenenfalls zum Querverbinden der funktionalen Gruppen, die
in der beschichten Polymermischung enthalten sind, bei einer Bahnoberflächentemperatur
von bis zu etwa 190°C,
vorzugsweise 170°C,
auszuhärten.
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Schließlich wird
die fertige Trägerschicht 11 mit
der aufgetragenen Sperrschicht 14 aufgerollt und kann anschließend gelagert
werden oder direkt in einem herkömmlichen
Laminierungsvorgang zur Herstellung eines laminierten Verpackungsmaterials 10, das
höherwertige
Sperreigenschaften hat, verwendet werden.
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Die
Trägerschicht 11 mit
der aufgetragenen Sperrschicht 14 kann idealerweise zur
Herstellung von Verpackungsmaterial 10 entsprechend verwendet
werden und es können
die Fertigungseinrichtungen benutzt werden, die denen entsprechen,
die bei der Herstellung von Verpackungsmaterial mit Aluminiumfolie
als Sperrschicht benutzt werden. 2 zeigt
eine Bahn aus einer formfesten, jedoch faltbaren Kernschicht mit
einer Grammatur von etwa 100–500
g/m2, vorzugsweise etwa 200–300 g/m2, die eine herkömmliche Faserschicht aus Papier
oder Karton mit passenden Verpackungsqualitäten sein kann. Die Kernschicht 16 wird
durch den Walzenspalt zwischen zwei Drehwalzen 17 geführt und
wird vereint mit einer Bahn aus der Trägerschicht 11 mit
der getrockneten oder ausgehärteten
Trägerschicht 14, während des
Aufbringens – durch
Verwenden eines Extruders 18 – einer oder mehr Schichten
aus extrudierbarem thermoplastischen Kunststoff 19, vorzugsweise
Polyethylen, zwischen der Kernschicht 16 und der Trägerschicht 11.
Wie dargestellt, befindet sich das Sperrmaterial 14 vorzugsweise
auf der Außenseite
der Trägerschicht,
es kann sich aber auch alternativ auf der Innenseite befinden.
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Die
so laminierte Bahn wird schließlich
durch den Walzenspalt zwischen den Drehwalzen 20 geführt, wobei
gleichzeitig dünne
Schichten 21, 22 aus extrudierbarem thermoplastischen
Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, an beiden Außenseiten
der Bahn unter Verwendung des Extruders 23 aufgebracht
werden, wobei das fertige laminierte Verpackungsmaterial 10 gemäß der vorliegenden
Erfindung die in 3 schematisch dargestellte Querschnittsstruktur
erhält.
Alternativ können
zwei Extruder 23 in Folge angeordnet sein, um die dünnen Schichten 21 und 22 aus
thermoplastischem Kunststoff nacheinander auf die entsprechenden
Außenseiten
der laminierten Bahn zu extrudieren.
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Die
beiden Kunststoffschichten 21 und 22 erfüllen einerseits
den Zweck, das Verpackungsmaterial 10 vor dem Eindringen
von Feuchtigkeit und Dunst von außen zu schützen und andererseits ihre
ausschlaggebenden Funktion, das Verpackungsmaterial durch herkömmliches
so genanntes Thermoversiegeln versiegelbar zu machen, wobei die
einander gegenüberliegenden
Seiten des Kunststoffes unter Zuführung von Wärme und Druck durch Ober flächenfusion
miteinander verbunden werden können.
Durch den Vorgang der Thermoversiegelung werden mechanisch starke,
flüssigkeitsdichte
Versiegelungsstellen während
der Umwandlung des Verpackungsmaterials in fertige Verpackungsbehälter realisiert.
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Die äußere Kunststoffschicht 22,
die auf das Verpackungsmaterial 10 auf der Seite der Kernschicht 16 aufgebracht
wird, die im fertigen Verpackungsbehälter so gedreht werden soll,
dass sie nach außen
zeigt, kann mit einem geeigneten Aufdruck dekorativer und/oder informativer
Natur zur Kennzeichnung eines verpackten Produkts versehen sein.
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Aus
dem gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellten laminierten Verpackungsmaterial können flüssigkeitsdichte,
formstabile Verpackungen mit höherwertigen
Sauerstoffgassperreigenschaften hergestellt werden, wobei bekannte
Verpackungs- und Befüllungsmaschinen
benutzt werden, die in einem kontinuierlichen Vorgang das Material
zu fertigen Verpackungen 50 formen, sie befüllen und
versiegeln. Ein Beispiel für
einen solchen herkömmlichen Verpackungsbehälter 50 ist
in 4 dargestellt.
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Nachdem
zuerst die Längskanten
eines bahnförmigen
laminierten Verpackungsmaterials 10 zu einem Schlauch vereint
werden, der mit den vorgesehenen Inhalten befüllt wird, werden anschließend einzelne
Verpackungen 50 durch wiederholtes Querversiegeln des Schlauches
unterhalb des Niveaus der Inhalte von der Bahn abgetrennt. Die Verpackungen 50 werden
durch Einschnitte in die Querversiegelungsbereiche voneinander getrennt
und erhalten die gewünschte
geometrische, normalerweise parallelepi pede Gestalt durch einen
abschließenden Falt-
und Versiegelungsvorgang.
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Es
sollte beachtet werden, dass die verschiedenen erfindungsgemäß hergestellten
Verpackungslaminate ein Mehrfaches an Schichten zusätzlich zu den
in den Zeichnungen dargestellten aufweisen können. Der Fachmann wird somit
erkennen, dass die Anzahl an Schichten variieren kann und dass die Beschreibung
demnach nicht als die vorliegende Erfindung einschränkend betrachtet
werden sollte.
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5a zeigt
einen schematischen Querschnitt eines Verpackungslaminats, das gemäß einem
einfachen Ausführungsbeispiel
der Erfindung hergestellt wurde und die übergeordnete Bezugszahl 10a hat,
während 6a das
Verfahren (mit 20a bezeichnet) zur Herstellung der in dem
Laminat 10a verwendeten Trägerschichtstruktur schematisch
darstellt. Das Laminat 10a umfasst eine Trägerschicht 11a,
deren Oberfläche
eine glatte, im Wesentlichen nicht absorbierende Beschaffenheit
hat. Die Trägerschicht 11 kann
eine Kunststofffolie oder ein dünnes Papier
sein, das die besagten Oberflächenqualitäten aufweist.
Ein dünnes
Papiersubstrat mit einem Oberflächengewicht
von etwa 5–35
g/m2 ist nicht dazu imstande, viel von der
Flüssigkeitssperrzusammensetzung
zu absorbieren, sowohl weil es sehr dünn ist als auch weil solche
im Handel erhältlichen
dünnen
Papiere normalerweise sehr glatte und glänzende, harte Oberflächen haben.
Ein für
diesen Zweck besonders geeignetes Papier ist das so genannte Pergamentpapier,
das jedoch, im Vergleich zu anderen im Handel erhältlichen
Papieren, sehr teuer ist. Geeignetes Papier könnte das MG Kraft Papier (Munskjö) mit einem Oberflächengewicht
von etwa 5 bis etwa 35 g/m2 sein, wobei
MG angibt, dass das Papier auf der einen Seite glatt ist und zwar dort,
wo die Stärke
vorzugsweise aufgebracht werden soll. Enthält die Sperrzusammensetzung
Stärke
oder ein Stärkederivat,
ist die Trägerschicht 11 am
bevorzugten eine Kunststofffolie oder ein kunststoffbeschichteter
dünner
Papierträger,
weil es die vorteilhaftesten Oberflächeneigenschaften hat.
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Eine
dünne Schicht
aus einer wässrigen
Zusammensetzung, die eine Lösung
oder eine Dispersion aus Stärke
und eine anorganische laminare Verbindung enthält, wird auf die Unterseite
einer Bahn einer Substratschicht 11 aufgebracht, die in
Pfeilrichtung von einer Magazinrolle (nicht dargestellt) zu einer
Beschichtungsstation 13a geführt wird. Die wässrige Zusammensetzung
wird bevorzugt mittels einer Flüssigfolienbeschichtungstechnologie,
auch als „Dispersionsbeschichtung" oder „Nassbeschichtung" bezeichnet, aufgebracht,
die aus dem Stand der Technik zur Beschichtung von wässrigen
Lösungen und
Dispersionen gut bekannt ist, es sind aber auch andere Beschichtungsverfahren
gemäß der Erfindung
machbar, abhängig
von der Viskosität
der Zusammensetzung. Die wässrige
Zusammensetzung einschließlich
Stärke
wird in einer solchen Menge aufgetragen, dass die aufgetragene und
getrocknete Sperrschicht 14 eine Dicke/Oberflächengewicht
von etwa 0,5 bis etwa 3 g/m2 hat.
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Die
mit der wässrigen
Lösung
beschichtete Bahn wird weiter zu einer Trocknungsstation 15a geführt, bei
der die Bahn mithilfe eines Trocknungsapparates getrocknet wird,
um Wasser von der aufgebrachten wässrigen Stärkelösung zu entfernen. Das Trocknen
kann durch jeden herkömmlichen
Trocknungsapparat, beispielsweise einen Infrarot(IR)-Trockner oder
einen Lufttrockner, erfolgen. Die Trocknung erfolgt vorzugsweise
bei einer Temperatur von etwa 80–100°C.
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Von
der Trocknungsstation wird die getrocknete Bahn, die eine obere
Schicht 14 aus Stärke
und einer anorganischen laminaren Verbindung hat, weiter zu einer
Extruderstation bei 23a geführt, bei der die Bahn und die
Sperrschicht weiter zu einer Kunststoffschicht 21 laminiert
werden. Die Laminierung der Stärkeoberfläche zu der
Kunststoffschicht erfolgt mittels Oberflächenverschmelzung zwischen
Kunststoffschicht und Stärke
enthaltender Schicht 14, was durch gleichzeitiges Aufbringen
von Wärme
und Kunststoffen geschieht. Bevorzugt wird geschmolzenes Polymer
auf die getrocknete Stärkeschicht
zur selben Zeit aufgebracht, wie die Bahn durch den Walzenspalt
zwischen zwei drehbaren Kühlwalzen 24a geleitet
wird, wodurch ein fertiges Verpackungslaminat gebildet wird, das
die drei oberen Schichten des Verpackungslaminats 10a bereitstellt,
wie im Querschnitt in 5a gezeigt, das eine äußere, an
die Stärkeschicht 14 laminierte
Kunststoffschicht 21 hat. Das extrudierte Kunststoffmaterial
ist (vorzugsweise) ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt ein
Polyethylen und am bevorzugten LDPE, das die effiziente Umwandlung
des Verpackungslaminats 10a in flüssigkeitsdichte, formstabile
Verpackungen durch so genannte Heißsiegelung ermöglicht.
Die Extrusionstemperatur sollte bei mindestens 200°C, vorzugsweise
zwischen etwa 250°C
und etwa 330°C
liegen.
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Alternativ
kann die Oberflächenverschmelzung
zwischen der Stärkeschicht 14 und
der Kunststoffschicht 21 dadurch erfolgen, dass eine vorgefertigte
Thermoplastfolie an die getrocknete Stärkeschicht 14 durch
gleichzeitiges Aufbringen von Wärme
und Druck laminiert wird, vorzugsweise indem das stärkebeschichtete
Substrat und die Kunststofffolie zusammen durch einen Warmwalzenspalt
geführt
werden, wobei die durch die Warm walzen gelieferte Temperatur mindestens
200°C und
bis zu etwa 350°C
beträgt,
vorzugsweise von etwa 250°C
bis etwa 330°C.
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Die
so hergestellten Dreischichtlaminate können dann an einen Kartonkern 16,
wie in 5a gezeigt, durch Extrusionskaschieren
mit einer Zwischenschicht 19 aus thermoplastischem Polymer, vorzugsweise
Polyethylen, laminiert werden, um das Verpackungslaminat 10a herzustellen.
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5b zeigt
schematisch einen Querschnitt eines Verpackungslaminats 10b,
das gemäß einem weiteren
Ausführungsbeispiel
der Erfindung hergestellt wurde, und 6b zeigt
schematisch das Verfahren (mit 20b bezeichnet) zur Herstellung
des Laminats 10b.
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Gemäß dieser
Ausführungsform
ist die Substrat- oder Trägerschicht 11 auf
beiden Seiten mit einer wässrigen
Sperrzusammensetzung auf dieselbe Weise beschichtet, wie in der
Ausführungsform
der 5a und 6a beschrieben.
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Folglich
umfasst das Verpackungslaminat 10b, das mit dem Verfahren
der 6b hergestellt wurde, eine Trägerschicht 11, wie
oben definiert, eine dünne
Schicht aus einer Sperrzusammensetzung (14, 14'), die auf jede
Seite der Substratschicht 11 aufgebracht ist, und äußere Kunststoffschichten
(21, 21'),
die auf die Außenseiten
der entsprechenden Sperrschicht laminiert sind. Befindet sich Stärke in der
Sperrschicht, erfolgt das Aufbringen der äußeren Schichten aus Kunststoff
mittels Oberflächenverschmelzung
mit der Stärkesperrschicht,
die durch das oben beschriebene, gleichzeitige Aufbringen von Wärme erreicht
wird. Mit einer solchen Schichtstruktur sollte ein doppelter Gassperreffekt
erreicht werden.
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Dementsprechend
wird, mit dem Verfahren der 6b, eine
dünne Schicht
aus einer wässrigen Sperrzusammensetzung
auf jede Seite einer Bahn einer Trägerschicht 11 aufgebracht,
die in Pfeilrichtung von einer Magazinrolle (nicht dargestellt)
zu einer Beschichtungsstation 13b geführt wird. Eine wässrige Zusammensetzung,
die Stärke
und eine anorganische laminare Verbindung enthält, wird bevorzugt mittels
einer Dispersionsbeschichtung in einer solchen Menge auf jede Seite
der Substratschicht 11 aufgetragen, dass die aufgetragenen
und getrockneten Sperrschichten 14, 14' jeweils eine
Dicke/Oberflächengewicht
von etwa 0,5 bis etwa 3 g/m2 haben.
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Eine
wässrige
Zusammensetzung, die PVOH und eine anorganische laminare Verbindung enthält, wird
bevorzugt in einer solchen Menge aufgetragen, dass die aufgetragenen
und getrockneten Stärkeschichten 14, 14' jeweils eine
Dicke/Oberflächengewicht
von etwa 1 bis etwa 10 g/m2 haben.
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Die
mit wässriger
Lösung
beschichtete Bahn wird weiter zu einer Trocknungsstation 15b geführt, wo
die Bahn mithilfe eines Trocknungsapparates getrocknet wird, um
Wasser von den aufgetragenen Schichten aus wässriger Stärkelösung zu entfernen. Bevorzugt
erfolgt das Trocknen, wie oben beschrieben, bei einer Temperatur
von etwa 80–100°C. Wahlweise
wird die getrocknete Sperrschicht, wie oben beschrieben, dann bei
einer höheren
Temperatur ausgehärtet.
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Von
der Trocknungsstation wird die getrocknete Bahn, die eine obere
Sperrschicht 14 und eine untere Sperrschicht 14' hat, weiter über eine
Biegewalze 25 zu einer Extruderstation bei 23b geführt, bei der
die Bahn weiter mit einer Kunststoff schicht auf jeder Seite beschichtet
wird. Somit werden die Kunststoffschichten 21 und 21' mithilfe entsprechender
Extruder 26, 27, die auf jeder Seite der Bahn
arbeiten, aufgebracht. Das geschmolzene Polymer wird auf die getrockneten
Sperrschichten zur selben Zeit aufgebracht, wie die Bahn durch den
Walzenspalt zwischen zwei drehbaren Kühlwalzen 24b geleitet
wird, im Prinzip wie oben beschrieben, wodurch ein fertiges Verpackungslaminat 10b,
wie im Querschnitt in 5b gezeigt, gebildet wird. Das
Laminat 10b wird mit der Kernschicht vereint und zu einer
fertiger Verpackung, wie in 4 gezeigt,
geformt.
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5c zeigt
somit einen schematischen Querschnitt eines Verpackungslaminats 10c,
das gemäß einer
alternativen Ausführungsform
der Erfindung hergestellt wird, während 6c das
Verfahren (mit 20c bezeichnet) zur Herstellung des Laminats 10c schematisch
darstellt.
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Eine
Papier- oder Kartonkernschicht zur Verwendung in der Erfindung hat üblicherweise
eine Dicke von etwa 100 μm
bis etwa 40 μm
und ein Oberflächengewicht
von etwa 100–500
g/m2, bevorzugt von etwa 200–300 g/m2.
-
Gemäß dem Verfahren 20c wird
eine erste Bahn der Kernschicht 16 in Pfeilrichtung von
der Magazinrolle (nicht dargestellt) zu einer Extrusionslaminierungsstation 28 geführt, bei
der eine zweite Bahn aus der Substratschicht 11, die eine
getrocknete, auf jeder Seite 14, 14' aufgebrachte Schicht einer Sperrzusammensetzung
hat, darüber
gelagert wird und mit der Kernschicht mittels einer dazwischen liegenden schmelzextrudierten
Laminierungsschicht 19 aus einem thermoplastischen Polymer,
bevorzugt Polyethylen und am bevorzugten LDPE, laminiert wird.
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Die
Bahn aus laminierten Kern-, Träger-
und Sperrschichten 16' wird
weiter zu einer Extruderstation 29 geführt, bei der eine äußere Schicht
aus thermoplastischem Kunststoff 21, 22, wie vorzugsweise LDPE,
weiter auf jede Seite des Laminats 16' extrudiert wird, so dass die Sperrschicht
auf der Außenseite
der Substratschicht 11, die der mit der Kernschicht laminierten
Seite gegenüber
liegt, sowie die gegenüberliegende
Seite der Kernschicht 16 beide durch den extrudierten,
thermoplastischen Kunststoff beschichtet werden und somit die Schichten 21 und 22 gebildet
werden.
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Geeignete
thermoplastische Kunststoffe für die äußere Schicht 14 sind
Polyolefine, bevorzugt Polyethylene und am bevorzugten Polyethylene niedriger
Dichte, wie zum Beispiel LDPE, lineares LDPE (LLDPE) oder einseitige
Katalysatororganometallpolyethylene (m-PE). Die äußere Schicht 22, die
schließlich
die Außenseite
des aus dem Verpackungslaminat hergestellten Verpackungsbehälters bilden
wird, kann alternativ auf die Kernbahn 16 in einem Schritt
vor den Beschichtungs- und Trocknungsschritten der Sperrzusammensetzung
aufgetragen werden.
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5d zeigt
einen schematischen Querschnitt eines Verpackungslaminats 10d,
das gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung hergestellt wird, während 6d das
Verfahren (mit 20d bezeichnet) zur Herstellung des Laminats 10d schematisch
darstellt. Das Verpackungslaminat 10d wird dadurch hergestellt,
dass eine dünne
Schicht einer wässrigen
Sperrzusammensetzung, die eine Dispersion oder eine Lösung aus
einem Polymer und einer anorganischen laminaren Verbindung enthält 14,
auf die Oberseite der Trägerschicht 11,
die aus einer Kunst stofffolie besteht, wie in dem Verfahren 20a oben
beschrieben, in einem Anfangsschritt aufgetragen und getrocknet
wird.
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Gemäß dem Verfahren 20d wird
eine erste Bahn der Kernschicht 16 in Pfeilrichtung von.
der Magazinrolle (nicht dargestellt) zu einer Extrusionslaminierungsstation 28' geführt, bei
der eine zweite Bahn aus der Trägerschicht 11,
die eine auf einer Seite aufgebrachte, getrocknete Schicht einer
Sperrzusammensetzung hat, darüber
gelagert wird, so dass die Sperrschicht 14 auf die Kernschicht
gerichtet ist und mit der Kernschicht laminiert wird mithilfe einer
dazwischen liegenden schmelzextrudierten Laminierungsschicht aus
einem thermoplastischen Polymer, bevorzugt Polyethylen und am bevorzugten
LDPE. Die Trägerschicht 11,
d.h. die Kunststofffolie, kann eine äußere Schicht des Verpackungslaminats
bilden, das nach innen in den hieraus hergestellten Verpackungsbehälter zeigen
soll, wodurch eine Behälterinnenschicht
gebildet wird. In einer abschließenden Extruderstation 29' wird die äußere thermoplastische Schicht 17 mittels
Extrusionsbeschichtung aufgebracht.
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Ein
Problem der beispielsweise in der WO97/16312 beschriebenen Laminate
liegt darin, dass deren Herstellung für den Laminierungs- und Umformvorgang
völlig
andere Maschinen erfordern würde
als jene, die bei Kartonlaminaten, die Aluminiumfolie als Gassperre
verwenden, herkömmlicherweise
benutzt werden. Solche Verpackungslaminate werden durch Extrusionslaminieren
eines Kartonsubstrats mit der Polyethylen verwendenden Sperrfolie hergestellt.
Wie oben zu sehen, kann im Gegensatz dazu eine Trägerschicht
aus Kunststoff oder dünnem Papier,
die eine Sperrzusammensetzung trägt,
welche wasserstoffbindendes Polymer und eine anorganische laminare
Verbindung enthält,
die auf einer oder beiden Seiten beschichtet, mit oder ohne Kunststof fen,
die bereits auf die Stärkeschicht
oder auf eine oder beide hiervon ausgebracht sind, einfach die Aluminiumfolie
bei herkömmlicher
maschineller Ausrüstung
bei geringer Justierung ersetzen. Die Vorbereitung des die Gassperre
tragenden Trägermaterials kann
nötigenfalls
vollständig
getrennt in einer anderen Anlage erfolgen, so dass eine bestehende
Umformstraße
in einer Fabrik leicht an die Verwendung des neuen Materials angepasst
werden kann.
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Somit
besteht ein weiterer wichtiger Vorteil einer bevorzugten Ausführungsform
des veranschaulichten Verfahrens darin, dass die Schritte des Aufbringens
und Trocknens der Flüssiggassperrzusammensetzung
außerhalb
der Laminierungsverarbeitungsstraße ausgeführt werden können, wodurch teure Änderungen
und ein Umbau der Laminierungsanlage zur Herstellung von Verpackungslaminaten mit
einer Kernschicht vermieden werden. Durch Auftragen der Sperrschicht
auf eine dünne
Trägerschicht,
wie Kunststofffolie oder ein dünnes
Papier, mit einer glatten, im Wesentlichen nicht absorbierenden
Oberfläche
bei der nachfolgenden Laminierung mit weiteren Kunststoffschichten
und einer Kernschicht, kann der Laminierungsvorgang mit derselben
Ausstattung und Betriebsweise wie heutzutage ausgeführt werden,
wenn beispielsweise Aluminiumfolie und innere Schichten laminiert
werden.
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Aus
den bogen- oder bahnförmigen,
vorzugsweise vorgefalteten und farblich dekorierten Rohlingen des
Verpackungslaminats 10, werden flüssigkeitsdichte, formbeständige Einwegverpackungen nach
herkömmlicher „Form-Füll-Versiegelungstechnik" hergestellt, gemäß der die
Verpackungen mithilfe moderner, rationeller Verpackungs- und Befüllungsmaschinen
geformt, befüllt
und versiegelt werden. Beispielsweise werden Verpackungen aus einer Bahn
aus Verpackungslaminat dadurch hergestellt, dass die Bahn zuerst
zu einem Schlauch umgeformt wird, indem beide Längskanten des Schlauchs durch Heißsiegelung
in einer längslaufenden Überlappungsabdichtungsverbindung
miteinander verbunden werden. Der Schlauch wird mit den entsprechenden
Inhalten, beispielsweise flüssige
Nahrungsmittel, befüllt
und in einzelne Verpackungen durch wiederholte Querversiegelungen
des Schlauchs, quer über die
Längsachse
des Schlauchs, unterhalb des Niveaus des Inhalts in dem Schlauch,
geteilt. Die Verpackungen werden schließlich durch Quereinschnitte entlang
der Querversiegelungen voneinander getrennt, wodurch kissenförmige versiegelte
Verpackungen gebildet werden. Diese können wie sie sind ausgeliefert
werden, oder sie erhalten die gewünschte geometrische, normalerweise
parallelepipede Gestalt durch einen weiteren Form- und Heißsiegelungsvorgang
auf an sich bekannte Weise.
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Benutzt
man die oben beschriebenen Verfahren und Materialien durch Auftragen
einer wässrigen
Sperrzusammensetzung, die eine Dispersion/Lösung aus Stärke oder einem -derivat und
einer anorganischen Verbindung enthält, auf die Substratschicht
zur Stützung
der Stärkeschicht,
die aus einem eigens ausgewählten
Material besteht, in Kombination mit anschließender Trocknung und Laminierung
auf eine Kunststoffschicht durch Wärmeverschmelzung der Kunststoffoberfläche, erreicht
man bei den Verpackungslaminaten hochgradig gesteigerte Sauerstoffgassperreigenschaften
im Vergleich zu denen der WO97/16312. Die Steigerung der Gassperreigenschaften
der laminierten Sperrschicht hat sich radikal zu einer so genannten
Hochleistungssperrschicht hin verbessert. Die besten Gassperrergebnisse
wurden dann erzielt, wenn die Substratschicht aus einem Polymer
besteht oder eine polymerbeschichtete Oberfläche hat, aber auch eine dünne Papierschicht
mit einem Oberflächengewicht
von etwa 7–35
g/m2 mit glatten, im Wesentlichen nicht
absorbierenden Flächen
wird verbesserte Gassperreigenschaften gegenüber jenen liefern, die in Verbindung
mit den Stärke
enthaltenden Zusammensetzungen vorbekannt sind.
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Bei
einer Stärke
enthaltenden Sperrzusammensetzung werden die optimalen Gassperreigenschaften
erzielt, wenn eine Trägerschicht
aus Kunststoff verwendet wird oder eine Kunststoffoberfläche gegeben
ist, was zumindest teilweise als Ergebnis der Oberflächenqualität, d.h.
der Glätte
und dem Abstoßen
von Flüssigkeit,
angesehen wird. Während der
Mechanismus des Effekts, erzielt durch Benutzen einer schmelzgebundenen Übergangsstelle
zwischen Stärkepolymer-
und Kunststoffschichten, nicht ganz verstanden wird, können die
optimalen Gassperreigenschaften auch teilweise daraus resultieren,
dass eine solche Übergangsstelle
auf beiden Seiten der Stärke
enthaltenden Schicht besteht, weil die Trägerschicht, auf die die Stärke enthaltende
Zusammensetzung aufgetragen wird, eine Kunststoffschicht ist, und
dasselbe Phänomen
an dieser Übergangsstelle
bei Aufbringen von Wärme
auf die Stärke enthaltenden
Schichten und die Kunststoffschichten auftreten kann.
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Eine
Stärke
enthaltende Gassperrschicht gemäß der Erfindung
wird vorteilhafterweise in einer Menge von etwa 0,5 bis 5 g/m2 Trockengewicht aufgetragen. Bei Mengen
unter 0,5 g/m2 werden die Toleranzen bei
der Schichtdicke und den Gassperreigenschaften weniger verlässlich.
Andererseits steigt bei Beträgen,
die über
etwa 3 g/m2 hinausgehen, das Risiko, dass
die auf Stärke
basierende Sperrschicht brüchig
und unbiegsam wird. Es sind jedoch Auftragsmengen von bis zu etwa
5 g/m2 Trockengewicht möglich, und für einige
Verpackungsarten und Verwen dungen können sogar noch höhere Mengen
akzeptabel sein. Die Gassperreigenschaft der Schicht aus der Stärkezusammensetzung
steigert sich im Allgemeinen mit zunehmender Dicke. Die optimale
und bevorzugte Auftragsmenge an Stärke liegt im Bereich von etwa
1,5 bis etwa 2 g/m2.
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Zubereitungsbeispiel 1
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Eine
wässrige
Dispersion aus etwa 1–5 Gew.-%
exfolierten flockenförmigen
mineralischen Teilchen (natürliche,
z.B. Montmorillonit, oder synthetische, z.B. Laponit) mit einem
Streckungsverhältnis von
etwa 50–5000
wird mit einer wässrigen
Lösung aus
etwa 5–30
Gew.-% PVOH (mit einem Molekulargewicht von 16000–200000
g/mol und einem Verseifungsgrad von 95–100%) bei 60–90°C während 2–8 Stunden
vermengt. Die Dispersion exfolierter laminarer mineralischer Teilchen
kann durch einen Stabilisierungszusatz stabilisiert werden. Alternativ
werden die laminaren mineralischen Teilchen in der PVOH-Lösung bei 60–90°C während 2–8 Stunden exfoliert. Eine
wässrige
Dispersion aus Ethylenacrylsäurecopolymer
wird der wässrigen
Mischung aus PVOH und mineralischen Teilchen zugefügt. Die
resultierende Mischung wird mit etwa 1 bis etwa 10 g/m2,
basierend auf dem Trockenauftragsgewicht, auf eine dünne, kunststoffbeschichtete
Papierträgerschicht
dispersionsbeschichtet. Die Nassbeschichtung wird als eine Lösung/Dispersion
in Wasser aufgetragen und bei einer Bahnoberflächentemperatur von 100–150°C getrocknet
und anschließend
bei 170–190°C ausgehärtet.
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Zubereitungsbeispiel 2
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Beim
Zubereiten des Sperrmaterial-/Trägermaterialelements
wurde die zum Beschichten verwendete Stärke bereitet, indem von einem
pulvrigen Zustand durch Mischen von 10 Gew.-% Stärke mit Wasser bei Umgebungstemperatur
eine Schlämme entsteht.
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Eine
wässrige
Dispersion aus 1–5
Gew.-% exfolierten flockenförmigen
mineralischen Teilchen (natürliche,
z.B. Montmorillonit, oder synthetische, z.B. Laponit) mit einem
Streckungsverhältnis
von etwa 50–5000
wird mit der wässrigen
Lösung/Dispersion
aus Stärke
bei 60–90°C während 2–8 Stunden vermengt.
Die Dispersion exfolierter laminarer mineralischer Teilchen kann
durch einen Stabilisierungszusatz stabilisiert werden. Alternativ
werden die laminaren mineralischen Teilchen in der Stärkeschlämme bei
60–90°C während 2–8 Stunden
exfoliert.
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Die
sich ergebende Schlämme
aus Stärke und
mineralischen Teilchen wurde beim Mischen auf 90 bis 95°C erwärmt und
30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Während des Erwärmens quoll
die Stärke
auf.
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Wenn
möglich,
wurde die Stärke,
z.B. bei Raisamyl 306 (Raisio), auf Umgebungstemperatur vor der
Verwendung zum Beschichten abgekühlt.
Wo dies jedoch die Stärke
zum Gelieren gebracht hätte, beispielsweise
bei CERESTAR, wurde die Stärke heiß (60°) beschichtet.
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Ein
Nassgewicht von etwa dem 10-fachen des erwünschten Trockenbeschichtungsgewichts wurde
auf die bahnförmige
Trägerschicht
mithilfe eines Flüssigfolienbeschichtungs-
bzw. -dispersionsverfahrens aufgebracht.
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Für die Stärke enthaltende
Zusammensetzung wurde ein erster Trocknungsarbeitsgang mit Infraroterwärmung auf
eine Bahnober flächentemperatur
von 80 bis 100°C
durchlaufen, um den Trocknungsvorgang zu beschleunigen, gefolgt
von einem Heißlufttrocknungsschritt,
in dem die Stärkebeschichtung
mit Heißluft
bei einer Bahngeschwindigkeit von 1 m/min und einer Temperatur von
110°C getrocknet
wurde. Im Allgemeinen ist eine Bahnoberflächentemperatur von 80 bis 110°C geeignet,
abhängig von
der Bandgeschwindigkeit.
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Vorzugsweise
wurde die getrocknete Stärkeschicht
mit LDPE extrusionsbeschichtet. Etwa 25 g/m2 LDPE
wurden auf die getrocknete Stärkeschicht bei
etwa 200 m/Minute, 325°C,
Kühlwalze
bei 10–15°C, extrudiert,
wie oben beschrieben. Der Abstand zwischen dem Extrusionswerkzeug
und Bahn betrug normalerweise 10–30 cm. Das extrudierte LDPE
berührte
die Bahn unmittelbar vor dem Eintreten zwischen Kühlwalze
und Gegendruckwalze.
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Ein
Fachmann wird erkennen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf
die dargestellten Ausführungsformen
beschränkt
ist, sondern dass zahlreiche Modifikationen und Änderungen ausgeführt werden
können,
ohne dabei vom erfinderischen, in den beigefügten Patentansprüchen definierten
Gedanken abzuweichen. Beispielsweise sind die dargestellten Verpackungsmaterialstrukturen
natürlich
nicht auf die dargestellte Anzahl an Schichten beschränkt, diese Anzahl
kann sowohl größer als
auch kleiner sein und auch, je nach gewünschtem Verwendungsbereich des
Verpackungsmaterials, frei variiert werden.