DE60032115T2

DE60032115T2 - Schmutzabweisender und rutschfester Kunststoffbodenbelag

Info

Publication number: DE60032115T2
Application number: DE60032115T
Authority: DE
Inventors: Adrian John Northfield SHORTLAND; Karen Alexandra Baldock MASTERS
Original assignee: Altro Ltd
Current assignee: Altro Ltd
Priority date: 1999-01-13
Filing date: 2000-01-11
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2020-01-12
Also published as: GB2362663A; AU1992100A; ZA200106582B; CA2359852A1; US6579610B1; GB9900577D0; CA2359852C; ES2275488T3; EP1149217B1; GB2362663B; EP1149217A1; DE60032115D1; NZ513420A; GB0117089D0; AU765532B2; ATE347002T1; WO2000042274A1; JP2002535517A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Behandlung von Bodenbelägen, um die schmutzabweisenden Eigenschaften zu verbessern, und insbesondere Bodenbeläge mit verbesserter Rutschfestigkeit und besonders PVC-Bodenbeläge mit verbesserter Rutschfestigkeit, welche behandelt worden sind, um die schmutzabweisenden Eigenschaften zu verbessern, und ein Verfahren, um einem Bodenbelag verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften zu verleihen, insbesondere einem PVC-Bodenbelag mit einer verbesserten Rutschfestigkeit.
Um verbesserte Rutschfestigkeit zur Verfügung zu stellen, werden Bodenbeläge im Allgemeinen mit einer aufgerauten Oberfläche hergestellt, welche durch Prägen der Oberfläche oder durch die Hinzufügung von partikulärem Material zu dem Hauptbestandteil des Bodenbelags während der Herstellung erzeugt werden kann.
Die aufgeraute Oberfläche des Bodenbelags vergrößert das Risiko, dass Schmutz in der Oberfläche eingeschlossen wird. Der Schmutz kann, abhängig von seiner Beschaffenheit, zu den Bestandteilen des Bodenbelags passen, was zu einer Absorption des Schmutzes in die Oberfläche führt, was wiederum die Verschmutzung erhöht.
Es ist bekannt, eine Beschichtung auf einen Boden mit einer verbesserten Rutschfestigkeit aufzubringen, um verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften zu erzeugen. Die Aufbringung einer solchen Beschichtung verringert jedoch im Allgemeine jegliche Oberflächenrauheit und verringert somit die Rutschfestigkeit des Bodens.
Die US 5 475 951 beschreibt einen geformten oder flachen Gegenstand, welcher eine rutschfeste Oberfläche aufweist und auf Böden, Treppen, Leitersprossen, Rampen und anderen Orten nützlich ist, an denen eine lang haltbare Oberfläche benötigt wird. Der Gegenstand wird durch Beizen bzw. Ätzen und Reinigen einer Oberfläche der metallischen Basis gefolgt von Anhaften und dem vollständigen Abdecken der Basis in dem Bereich, in dem die rutschfeste Oberfläche benötigt wird, mit einer flexiblen Netzschicht hergestellt, welche in einem härtbaren Kunstharz, wie zum Beispiel einem flexiblen Epoxidharz, eingebettet ist. In dem Kunstharz über dem Netz sind Partikel aus gekörntem Material teilweise eingebettet. Eine oder mehrere zusätzliche Schichten einer geeigneten Beschichtung, wie zum Beispiel Farbe, kann zur Sichtbarkeit, Luminiszenz, Reinigbarkeit und zum zusätzlichen Schutz auf das gehärtete Kunstharz aufgebracht werden.
Die US 5 763 070 beschreibt einen geformten oder flachen Gegenstand, welcher eine rutschfeste Oberfläche aufweist und zur Verwendung auf Böden, Treppen, Leitersprossen und Rampen, insbesondere in feuchten und nassen Orten, in denen eine lange haltbare Oberfläche benötigt wird, angepasst ist. Der Gegenstand wird durch Reinigen einer Oberfläche einer ferrometallischen Basis, gefolgt von der Aufbringung einer Grundschicht aus Polychloropren auf die Oberfläche aus einem organischen Lösungsmittel hergestellt. Dies wird dann gefolgt von dem Anhaften und Abdecken der Grundschicht in dem Bereich, in dem die rutschfeste Oberfläche benötigt wird, und zwar mit einem härtbaren Epoxidharz. In dem Harz sind Partikel aus einem gekörntem Material teilweise eingebettet. Einer oder mehrere zusätzliche Schichten einer geeigneten Beschichtung, wie zum Beispiel Farbe, kann zur Sichtbarkeit, Luminiszenz, Reinigbarkeit und zum zusätzlichen Schutz auf das gehärtete Kunstharz aufgebracht werden.
Die US 2 010 025 betrifft die Konstruktion von rutschfesten Bodenoberflächen, welche längliche Granulate aus hartem Material aufweisen, welche mittels Zement in einer ausgerichteten Position gehalten werden.
Die EP 0 703 284 betrifft eine Bodenbeschichtungszusammensetzung des Acryltyps auf Wasserbasis, welche auf eine Bodenoberfläche aufgebracht wird, um eine Rutschfestigkeit zu schaffen. Die transparente Bodenbeschichtung beinhaltet, wenn sie aufgebracht wird, eine Grundschicht mit Partikeln, welche gleichförmig in der gesamten Grundschicht verteilt und verankert sind. Die Partikel weisen eine relativ große Größe und einen Größenbereich von 5 × 10^–4 bis 2,34 × 10^–2 Zoll auf. Die Größe der Partikel ist im Hinblick auf ihr Dickenverhältnis mit der Grundschicht so ausgewählt, dass das Dickenverhältnis zwischen der Partikelgröße und der Grundschicht in dem Bereich zwischen 10,1 bis 1,0 und 1,01 bis 1,0 liegt. Die Größe der Partikel führt dazu, dass ein oberer Bereich der Partikel, welche über die Oberfläche der Grundschicht überstehen, eine Traktion erzeugen.
Die EP 0 217 989 betrifft ein Verfahren zur Bildung eines Holzpaneels mit rutschfester Oberfläche, welches eine permanente, jedoch flexible Verbindung zwischen dem Holz und den rutschfesten Elementen desselben aufweist, wobei das Verfahren das Aufbringen einer ersten Schicht von Epoxidharzmaterial auf eine Oberfläche einer Sperrholzplatte, das Aufbringen einer zweiten Dickenschicht von Epoxidharz über die erste Schicht und das Ermöglichen des Trocknens der Harzschichten, das Aufbringen einer Beschichtung aus Polyurethanmaterial über der Harzschicht, das Verteilen von gekörnten Partikeln über die Polyurethanschicht während die Beschichtung noch feucht ist, so dass die gekörnten Partikel in die Polyurethanbeschichtung eingebettet sind und dann das Ermöglichen des Trocknens der Beschichtung aufweist. Die Abriebpartikel stehen über die obere Fläche der Polyurethanbeschichtung über, um eine rutschfeste Oberfläche zu schaffen, welche extrem ver schleißfest und insbesondere zur Verwendung bei einem Deckbelag in Marineumgebung geeignet ist.
Die US 4 243 696 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Partikel aufweisenden Kunststoffbeschichtungen auf Gegenständen und beinhaltet, dass eine Mischung von pulverförmigem Harz und partikulärem Material auf vorbereitete Oberflächen der Gegenstände fällt sowie das Anhaften und das Aushärten der Mischung auf die vorbereiteten Oberflächen durch Erwärmung.
Die EP 0 494 658 beschreibt ein rutschfestes, laminierbares Material, welches durch Beschichten der Rückseite einer Polymerfolie mit Mineralpartikeln, die mittels eines durch Strahlung härtbaren Klebstoffes an der Rückseite anhaften, verbunden wird.
Ein partikuläres Material kann auf die Oberseite der auf den gehärteten Bodenbelag aufgebrachten Beschichtung gespritzt werden, um derselben Rutschfestigkeit zu verleihen. Die aufgebrachte Beschichtung ist jedoch im Allgemeinen dünn und das Anhaften des partikulären Materials wird dadurch reduziert. Solche Bodenbeläge verlieren im Allgemeinen schnell ihre rutschfesten Eigenschaften, weil das partikuläre Material sich von der Beschichtung löst.
Die vorliegende Erfindung stellt einen Kunststoffbodenbelag zur Verfügung, welcher einen Basisabschnitt, der ein PVC-Plastisol-Material aufweist, einen nicht geschichteten Beschichtungsabschnitt, welcher dem Bodenbelag verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften verleiht, in Kontakt mit einer oberen Fläche des Basisabschnitts positioniert ist und eine obere Fläche des Bodenbelags bildet, und ein erstes partikuläres Material aufweist, welches in dem Beschichtungsabschnitt eingebettet ist und zumindest teilweise in den Basisabschnitt eindringt, um einen aufrauenden Effekt für die obere Fläche des Bodenbelags zur verbesserten Rutschfestigkeit und zum Verschleißschutz zu erzeugen.
Wir sind somit in der Lage, einen Bodenbelag mit verbesserter Rutschfestigkeit zu schaffen, welcher verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften aufweist, ohne die Effektivität und die Lebensdauer der rutschfesten Eigenschaften zu beeinflussen, welche durch das partikuläre Material erreicht werden.
Der Bodenbelag ist eine Kunststoffbodenbelag, zum Beispiel PVC, modifiziertes Olefin/Olefin-Kopolymer, plastifiziertes Acryl, Polyester.
Der Basisabschnitt weist ein PVC-Plastisol-Material auf. Der Basisabschnitt kann ein weiteres partikuläres Material aufweisen, welches darin verteilt ist. Das weitere partikuläre Material kann Aluminiumoxid oder jedes andere geeignete gekörnte Material sein. Der Basisabschnitt kann ein Pigment aufweisen. Der Basisabschnitt kann einen oder mehrere verstärkende Träger aufweisen, wobei die Träger vorzugsweise glasfaserverstärkte, nicht gewebte Träger sind.
Der Basisabschnitt kann aus einer oder mehreren Schichten von Kunststoffmaterial hergestellt sein, vorzugsweise sind bis zu drei Schichten anvisiert.
Der Beschichtungsabschnitt des Bodenbelags gemäß der vorliegenden Erfindung stellt für den Bodenbelag verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften zur Verfügung. Es wird davon ausgegangen, dass die Beschichtung eine Grenze zwischen der oberen Fläche des Bodenbelags und des Basisabschnitts bildet, wodurch verhindert wird, dass der Basisabschnitt möglichen Verunreinigungen ausgesetzt ist, Die Beschichtung kann des weiteren die Oberflächendiffusion von Bestandteilen des Basisabschnitts zu der oberen Fläche des Bodenbelags verhindern, wo ein Kontakt mit möglichen Verunreinigungen auftreten könnte.
Die Tatsache, dass das erste partikuläre Material in den Beschichtungsabschnitt eingebettet ist und in den Basisabschnitt eindringt, bedeutet, dass der Beschichtungsabschnitt die rutschfesten Eigenschaften des Bodenbelags nicht zerstört und es ist unwahrscheinlicher, dass sich das erste partikuläre Material löst, wodurch die Lebensdauer der rutschfesten Eigenschaften des Bodenbelags verlängert werden.
Das erste partikuläre Material ist als gekörntes Material bekannt und kann jedes beliebige oder mehrere einer Anzahl von Typen von Hartpartikeln sein, welche Siliziumkarbid, Siliziumoxide (Quarz oder gefärb te/natürliche Sande oder Flinte), Aluminiumoxid und Schmirgel sein.
Die Verwendung eines weiteren partikulären Materials durch den gesamten Basisabschnitt verlängert des weiteren die rutschfesten Eigenschaften des Bodenbelags während des Verschleißes.
Der Basisabschnitt des Bodenbelags kann des weiteren pigmentierte PVC-Chips, Quarzchips oder andere dekorative Additive aufweisen, um dem Bodenbelag eine dekorative Wirkung hinzuzufügen.
Der Beschichtungsabschnitt kann jedes einfach zugängliche thermoplastische Material oder alternativ duroplastische Material aufweisen.
Die vorliegende Erfindung stellt des weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Bodenbelags gemäß der Erfindung zur Verfügung, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

a) Mischen der Komponenten des Basisabschnitts;
b) Verteilen der gemischten Komponenten des Basisabschnitts auf einer Oberfläche;
c) Durchführen von wenigstens einer Aufbringung von Komponenten des Beschichtungsabschnitts in Pulverform auf die Komponenten des Basisabschnitts;
d) Durchführen von wenigstens einer Aufbringung eines ersten partikulären Materials auf die Komponenten des Basisabschnitts vor oder nach dem Aufbringen der Komponenten des Beschichtungsabschnitts in Pulverform;
e) Erwärmen des pulverbeschichteten Basisabschnitts, um zu bewirken, dass die Pulverschicht einen Film bildet.

Vorzugsweise bilden die Komponenten des Basisabschnitts eine Paste, wenn sie gemischt werden.
Die Paste wird vorzugsweise mit einer kontrollierten Dicke auf der Oberfläche verteilt, wobei vorzugsweise eine Klinge verwendet wird, um die Paste mit einer kontrollierten Dicke zu verteilen.
Wenn die pulverbeschichtete Paste erwärmt wird, schmilzt vorzugsweise die Pulverschicht und fließt, um den Film zu bilden.
Falls die Pulverschicht ein thermoplastisches Material ist, schmilzt die Aufbringung von Wärme in Schritt e) auf einfache Weise die Schicht und ermöglicht, dass diese fließt und einen Film bildet.
Falls die Pulverschicht ein duroplastisches Material ist, härtet die Aufbringung von Wärme in Schritt e) das duroplastische Material.
Die Aufbringung von Wärme in Schritt e) kann auch dazu dienen, den Basisabschnitt zu härten, wo der Basisabschnitt ein PVC-Plastisol-Material aufweist.
Die Komponenten des Beschichtungsabschnitts werden auf den Basisabschnitt aufgebracht, nachdem dieser ausgehärtet worden ist. In diesem Fall vermischen sich die Komponenten der Beschichtung nicht mit dem Basisabschnitt, um einen geschichteten Effekt zu ergeben, sondern die Vorteile der auf der Oberfläche des Basisabschnitts vorhandenen Beschichtung werden auch weiterhin erreicht.
Falls die Komponenten des Beschichtungsabschnitts als ein Pulver auf eine feuchte Paste aufgebracht werden, können sich die Komponenten des Beschichtungsabschnitts zu einem gewissen Grad in die feuchte Paste vermischen, so dass einige der Komponenten des Beschichtungsabschnitts in der feuchten Paste vorhanden sind, wodurch der Basisabschnitt des Bodenbelags vergrößert wird, und zwar in sich verringernden Mengen gemäß dem Abstand von der Fläche der Paste. Der Effekt ist eine geschichtete Beschichtung (nicht gemäß der Erfindung), welche eine verbesserte schmutzabweisende Eigenschaft verleiht, auch wenn der Beschichtungsabschnitt verschlissen ist.
Ein Teil des Beschichtungsabschnitts in Pulverform kann mit den Komponenten des Basisabschnitts vermischt werden.
Die Aufbringung des ersten partikulären Materials auf die pulverbeschichtete feuchte Paste erlaubt es, dass das partikuläre Material durch Prägen durch die Beschichtung in die Paste gedrückt werden kann. Dies ist schwierig, wenn der Basisabschnitt vor dem Beschichten gehärtet wurde, es ist jedoch möglich, falls der Basisabschnitt nicht komplett fest geworden bzw. erstarrt ist.
Die Aufbringung des ersten partikulären Materials nach den Komponenten des Beschichtungsabschnitts in Pulverform führt zu einer Reduzierung der Absinkrate des partikulären Materials in die feuchte Paste, wodurch eine reproduzierbare Ablagerung des ersten partikulären Materials pro Flächengewicht ermöglicht ist.
Die Komponenten des Basisabschnitts weisen ein PVC-Plastisol auf. Ein weiteres partikuläres Material, wie zum Beispiel Aluminiumoxid, kann als eine Komponente des Basisabschnitts eingeschlossen sein. Das PVC-Plastisol kann ein Pigment beinhalten. Der Basisabschnitt kann eine oder mehrere Schichten eines Kunststoffmaterials aufweisen.
Eine Zubereitung von zum Beispiel Siliziumkarbid kann zu der mit einer kontrollierten Dicke verteilten Paste hinzugefügt werden, um weitere Rutsch- und Verschleißfestigkeit zu ergeben und einige ästhetische Eigenschaften zu verleihen. Eine Vielzahl von Partikeln oder Chips, wie zum Beispiel PVC-Chip-Partikel oder gefärbte Quarzpartikel, können zu der mit einer kontrollierten Dicke verteilten Paste hinzugefügt werden, zum Beispiel durch Spritzen der Partikel von oben.
Die pulverbeschichtete Paste wird erwärmt, am besten in einem Ofen, um die Pulverbeschichtung zu schmelzen.
Das Produkt wird vorzugsweise für 1–10 Minuten, am besten 3 Minuten, bei 150–220°C, am besten bei 190°C, ausgehärtet.
Vorzugsweise wird das Produkt geprägt. Das Prägen findet vorzugsweise statt, während das Produkt nach dem Aushärten noch immer warm und weich ist und beinhaltet die Aufbringung von Druck, vorzugsweise mittels einer Walze.
Die Komponenten des Beschichtungsabschnitts in Pulverform können durch ein Berieselungssystem, ein Walzenaufnahme/Abbürstsystem oder ein Sprühsystem aufgebracht werden.
Mehr als eine Aufbringung der Komponenten des Beschichtungsabschnitts in Pulverform kann erforderlich sein.
Mehr als eine Aufbringung des ersten partikulären Materials ist möglich.
Das Vorhandensein des Beschichtungsabschnitts reduziert mit großer Wahrscheinlichkeit die Wasseraufnahme des Bodenbelags der vorliegenden Erfindung. Das Vorhandensein des Beschichtungsabschnitts verringert auch die Menge der organischen Verbindungen, die abgegeben werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun mittels eine Beispiels nur unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben, in welcher:
1 eine Querschnittsansicht eines Bodenbelags der vorliegenden Erfindung zeigt.
1 zeigt einen Querschnitt eines Abschnitts eines Bodenbelags 1, welcher einen Basisabschnitt 2 und einen Beschichtungsabschnitt 3 aufweist, wobei der Beschichtungsabschnitt 3 in den Basisabschnitt 2 übergeht, wo sie sich treffen 4, um einen geschichteten Abschnitt 5 zu ergeben.
Die grießartigen bzw. gekörntem Partikel 6 sind in den Beschichtungsabschnitt 3 eingebettet und dringen in den Basisabschnitt 2 ein.
Die folgenden Beispiele sind erläuternd für die vorliegende Erfindung:
Eine Plastisolpaste, welche typischerweise Folgendes aufweist:

Phr (Teile pro Hundert des Harzes)

PVC-Puder 100

Weichmacher 30–70

Mineralischer Füllstoff 0–100

Wärmestabilisator 1–3

Pigment 1–6

auf eine bekannte Art und Weise hergestellt. Andere Additive, wie zum Beispiel Modifikatoren für die Fließeigenschaften, Biozide, UV-Stabilisatoren usw., können ebenfalls verwendet werden. Gekörnte Partikel mit der geeigneten Partikelgröße werden mit der erforderlichen Menge hinzugefügt. Die hergestellte Paste kann dann auf eine Vielzahl von Arten behandelt werden, von denen einige durch die folgenden Beispiele abgedeckt sind:
Referenzbeispiel 1 (nicht gemäß der Erfindung)
Das Pulver wird mit der Paste mit einem Beimengungsgrad von 1% (Gewicht/Gewicht) vermischt und die Paste wird durch Verteilen mit 2 mm durch ein Messer über eine Unterlage bzw. durch ein Rabelbett auf einen nicht gewebten Träger beschichtet. Das Pulver wird dann mit dem erforderlichen Beimengungsgrad (50 gm^–2) auf die Oberfläche aufgebracht. Partikel aus Siliziumkarbid und gefärbtem Quarz werden jeweils mit einer Menge von 100 gm^–2 auf die Oberfläche gestreut. Die Paste wird dann für 3 Minuten bei 160°C geliert. Ein weiteres Pulver mit einer Menge von 50 gm^–2 wird aufgebracht und weiteres Siliziumkarbid wird mit der Menge von 100 gm^–2 aufgebracht. Das Produkt wird dann bei 190°C für 3 Minuten fixiert und geprägt.
In diesem Beispiel ist das Pulver in und auf der Oberfläche der feuchten Paste beinhaltet und ein geschichteter Effekt wird erzielt, wenn die Pulverbeschichtung in die Paste übergeht.
Beispiel 2
Das Pulver wird mit der Paste mit einem Beimengungsgrad von 1% (Gewicht/Gewicht) vermischt. Die Paste wird durch Verteilen mit einer Dicke von 2 mm durch ein Messer über eine Walze über eine Unterlage auf einen nicht gewebten Träger beschichtet. Partikel aus Siliziumkarbid und koloriertem Quarz werden jeweils mit einer Menge von 100 gm^–2 auf die Oberfläche gestreut. Die Paste wird dann für 3 Minuten bei 170°C geliert. Das Pulver mit einer Menge von 50 gm^–2 wird aufgebracht und weiteres Siliziumkarbid wird mit einer Menge von 100 gm^–2 aufgebracht. Das Produkt wird dann bei 190°C für 3 Minuten fixiert und geprägt.
In Beispiel 2 wird das Pulver über eine gehärtete PVC-Basisschicht, welche Quarz und Siliziumkarbid und weiteres Pulver enthält, vor der Aufbringung von weiterem Siliziumkarbid aufgebracht. Eine Schichtung des Pulvers durch das gesamte Produkt tritt aufgrund der Tat sache nicht auf, dass das Pulver auf die gehärtete Basisschicht aufgebracht wird.
Beispiel 3
Das Pulver wird mit der Paste mit einem Beimengungsgrad von 1% (Gewicht/Gewicht) vermischt. Die Paste wird durch Verteilen mit einer Dicke von 2 mm mittels Messer über eine Unterlage auf einen nicht gewebten Träger beschichtet. Die Paste wird dann für 3 Minuten bei 160°C geliert. Das Pulver wird mit einer Menge von 50 gm^–2 aufgebracht und Partikel aus Siliziumkarbid werden mit der Menge von 100 gm^–2 aufgebracht. Das Produkt wird dann 190°C für 3 Minuten fixiert und geprägt.
In Beispiel 3 wird das Pulver über eine gehärtete PVC-Basisschicht, welche keine gekörnte Partikel aufweist, vor der Aufbringung von Siliziumkarbid aufgebracht. Eine Schichtung wird aufgrund der in Beispiel 2 genannten Gründe nicht erreicht.
Beispiel 4
Pulver wird mit der Paste mit einem Beimengungsgrad von 1% (Gewicht/Gewicht) vermischt. Die Paste wird durch Verteilen mit 2 mm mittels einem Messer über eine Walze auf einen nicht gewebten Träger beschichtet. Partikel aus Siliziumkarbid und gefärbtem Quarz werden jeweils mit einer Menge von 100 gm^–2 auf die Oberfläche gestreut. Die Paste wird dann für 3 Minuten bei 160°C geliert. Das Pulver wird mit einer Menge von 50 gm^–2 aufgebracht. Das Produkt wird dann bei 200°C für 2 Minuten fixiert und geprägt.
In Beispiel 4 wird das Pulver über eine gehärtete PVC-Basisschicht, welche kein Siliziumkarbid und Quarz aufweist, aufgebracht. Wiederum wird eine Schichtung nicht erreicht.
Referenzbeispiel 5 (nicht gemäß der Erfindung)
Die Paste wird durch Verteilen mit 2 mm mittels einem Messer über eine Walze bzw. mittels einer Rakelwalze auf einen nicht gewebten Träger beschichtet. Pulver wird mit der Menge von 50 gm^–2 aufgebracht. Partikel aus Siliziumkarbid und gefärbtem Quarz werden jeweils mit einer Menge von 100 gm^–2 auf die Oberfläche gestreut. Das Produkt wird dann bei 200°C für 2 Minuten fixiert und geprägt.
In Beispiel 5 wird das Pulver auf eine feuchte PVC-Paste vor der Aufbringung von Siliziumkarbid und Quarz aufgebracht und es ist wahrscheinlich, dass eine Schichtung des Pulvers durch das gesamte Produkt auftritt.

Claims

Kunststoffbodenbelag (1), welcher einen Basisabschnitt (2), der ein PVC-Plastisol-Material aufweist, einen Beschichtungsabschnitt (3), welcher dem Bodenbelag (1) verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften verleiht, in Kontakt mit einer oberen Fläche des Basisabschnitts (2) positioniert ist und eine obere Fläche des Bodenbelags (1) bildet, und ein erstes partikuläres Material (6) aufweist, welches in dem Beschichtungsabschnitt eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsabschnitt nicht geschichtet ist und das partikuläre Material zumindest teilweise in den Basisabschnitt (2) eindringt, um einen aufrauenden Effekt für die obere Fläche des Bodenbelags (1) zur verbesserten Rutschfestigkeit und zum Verschleißschutz zu erzeugen.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisabschnitt (2) ein weiteres partikuläres Material (6) aufweist, welches darin verteilt ist.
Bodenbelag nach Anspruch 2, wobei das weitere partikuläre Material (6) Aluminiumoxid ist.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisabschnitt (2) ein Pigment aufweist.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisabschnitt (2) ein oder mehrere verstärkende Träger aufweist.
Bodenbelag nach Anspruch 5, wobei die Träger glasfaserverstärkte, nicht gewebte Träger sind.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisabschnitt (2) aus einem oder mehreren Schichten von Kunststoffmaterial hergestellt ist.
Bodenbelag nach Anspruch 7, wobei der Basisabschnitt (2) bis zu drei Schichten von Kunststoffmaterial aufweist.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste partikuläre Material (6) jedes beliebige oder mehrere einer Anzahl von Typen von Hartpartikeln ist, welches Siliziumkarbid, Si liziumoxide, Aluminiumoxid, Schmirgel und Flint beinhaltet.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Basisabschnitt (2) des Bodenbelags (1) pigmentierte PVC-Chips, Quarzchips oder andere dekorative Additive aufweist, um dem Bodenbelag (1) eine dekorative Wirkung hinzuzufügen.
Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Beschichtungsabschnitt (3) jedes üblicherweise zugängliche thermoplastische Material oder duroplastische Material aufweist.
Verfahren zum Herstellen eines Bodenbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Mischen der Komponenten des Basisabschnitts (2) b) Verteilen der gemischten Komponenten des Basisabschnitts (2) auf eine Oberfläche; c) Aufbringen wenigstens einer Zubereitung eines ersten partikulären Materials (6) auf die Komponenten des Basisabschnitts (2), so dass der Basisabschnitt (2) zumindest teilweise durchdrungen wird; d) Aushärten des Basisabschnitts (2); e) Aufbringen wenigstens einer Zubereitung von Komponenten des Beschichtungsabschnitts (3) in Pulverform auf die Komponenten des Basisabschnitts (2); f) Erwärmen des pulverbeschichteten Basisabschnitts (2), um zu bewirken, dass die Pulverschicht einen Film bildet.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Komponenten des Basisabschnitts (2) eine Paste bilden, wenn sie gemischt werden.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Paste mit einer kontrollierten Dicke auf der Oberfläche verteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei eine Klinge verwendet wird, um die Paste mit einer kontrollierten Dicke zu verteilen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, wobei wenn der pulverbeschichtete Basisabschnitt (2) erwärmt wird, die Pulverschicht schmilzt und fließt, um den Film zu bilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei ein Teil des Beschichtungsabschnitts (3) in Pulverform mit den Komponenten des Basisabschnitts (2) vermischt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei eine Zubereitung aus Siliziumkarbid, Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Schmirgel und Flint zu der mit einer kontrollierten Dicke verteilten Paste hinzugefügt wird, um weitere Rutsch- und Ver schleißfestigkeit hinzuzufügen und einige ästhetische Eigenschaften zu geben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, wobei das Produkt für 1–10 Minuten bei 150–220°C ausgehärtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, wobei der Bodenbelag (1) geprägt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 20, wobei die Komponenten des Beschichtungsabschnitts (3) in Pulverform durch ein Berieselungssystem, ein Walzenaufnahme/Abbürstsystem oder ein Sprühsystem aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 21, wobei mehr als eine Aufbringung der Komponenten des Beschichtungsabschnitts (3) in Pulverform stattfindet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, wobei mehr als eine Aufbringung des ersten partikulären Materials (6) stattfindet.