DE60019533T2 - Verfahren zur herstellung einkerniger waschmittelteilchen - Google Patents

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Teruo Wakayama-shi KUBOTA
Hitoshi Wakayama-shi Takaya
Motomitsu Wakayama-shi HASUMI
Hiroyuki Wakayama-shi Yamashita
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Kao Corp
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/06—Powder; Flakes; Free-flowing mixtures; Sheets
    • C11D17/065—High-density particulate detergent compositions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D11/00—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents
    • C11D11/0082—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents one or more of the detergent ingredients being in a liquefied state, e.g. slurry, paste or melt, and the process resulting in solid detergent particles such as granules, powders or beads

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Löslichkeit und Fließfähigkeit, wobei die einkernigen Reinigungsteilchen mit einem pulverförmigen Aufbaustoff formuliert sind und eine Tensidzusammensetzung tragen.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Allgemeine Verfahren zur Erzeugung eines pulverförmigen Reinigungsteilchens mit einem pulverförmigen Aufbaustoff umfassen ein Herstellungsverfahren, umfassend das Auflösen oder Dispergieren von Komponenten, die in Wasser formuliert werden sollen, und Sprühtrocknen der Mischung; ein Herstellungsverfahren, umfassend das Aggregieren (Granulieren) eines pulverförmigen Aufbaustoffes mit einem flüssigen Bindemittel oder durch Kompression; ein Trockenmischverfahren; ein Extrusions/Auflösungsverfahren einer Reinigungskomponentenpaste; oder Kombinationen der obigen Verfahren. Bei diesen Herstellungsverfahren ist es jedoch schwierig, sowohl das schnelle Löslichkeitsvermögen als auch die Fließfähigkeitseigenschaften des Reinigungsteilchens zu erfüllen.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Demzufolge liegt ein Ziel dieser Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung von einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Löslichkeit und Fließfähigkeit beim Verfahren zur Erzeugung von Reinigungsteilchen anzugeben, die einen pulvrigen Aufbaustoff enthalten.
  • Das obige Ziel und andere Ziele dieser Erfindung werden aufgrund der folgenden Beschreibung ersichtlich.
  • Spezifisch betrifft die Erfindung:
    • [1] ein Verfahren zur Herstellung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, umfassend die folgenden Schritte: (A-I): Mischen von Basisteilchen als Träger für ein Tensid, die eine durchschnittliche Teilchengröße von 150 bis 500 μm und eine Schüttdichte von 400 g/l oder mehr aufweisen [Komponente (a)], mit einer Tensidzusammensetzung [Komponente (c)]; (A-II): Mischen einer Mischung, die in Schritt (A-I) erhalten wurde, mit einem pulverförmigen Aufbaustoff [Komponente (b)], dessen durchschnittliche Teilchengröße 3 bis 30 μm beträgt, in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a); und (A-III): Mischen einer Mischung, die in Schritt (A-II) erhalten wurde, mit einem feinen Pulver [Komponente (d)], dessen primäre durchschnittliche Teilchengröße kleiner als die der Komponente (b) ist, in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung, worin das Formulierungsverhältnis von Komponente (a) und Komponente (c) in Schritt (A-I) so ist, daß eine Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a), ist;
    • [2] Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, umfassend die folgenden Schritte: (B-I): Mischen der Komponente (a) eines pulverförmigen Aufbaustoffes [Komponente (b')], dessen durchschnittliche Teilchengröße 5 bis 50 μm beträgt, und der Komponente (c); und (B-II): Mischen einer Mischung, die in Schritt (B-I) erhalten wurde, mit einem feinen Pulver [Komponente (d')], dessen primäre durchschnittliche Teilchengröße kleiner als die der Komponente (b') ist, in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung, worin die Formulierungsverhältnisse zwischen Komponente (a), Komponente (b') und Komponente (c) in Schritt (B-I) so sind, daß die Menge der Komponente (b') von 5 bis 50 Gew.-Teilen ist und die Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen ist, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a); und worin die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (d') kleiner als die der Komponente (b') ist; und
    • [3] Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, umfassend die Schritte (C-I): Mischen der Komponente (a), Komponente (b') in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a), und der Komponente (c); (C-II): Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-I), mit der Komponente (b) in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a); und (C-III): Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-II) mit der Komponente (d) in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung; worin ein Formulierungsverhältnis der Komponente (a) und der Komponente (c) in Schritt (C-I) so ist, daß die Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen ist, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a).
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine Vorderansicht, die eine Meßvorrichtung für die Fließfähigkeitseigenschaften zeigt, worin bedeuten: 1 eine Meßvorrichtung für die Fließfähigkeitseigenschaften, 2 ein Halteteil, 2a ein Kaskadenbereich, 3 ein Pulver, 4 ein Tragemechanismus, 5 eine Schrägvorrichtung, 6 eine Schrägmeßvorrichtung, 7 eine Gewichtsmeßvorrichtung, 8 ein Computer, 9 eine Ausstoßvorrichtung, 11 eine Basis, 12 eine Säule, 13 ein Rotationsteil, 16 ein Motor, 17 ein elektrischer Motor-Drehmechanismus, 18 ein Verzögerungsmechanismus und 20 ein Empfangsteil der Gewichtsmeßvorrichtung 7.
  • 2(1) ist eine Teilseitenansicht der Meßvorrichtung für Fließfähigkeitseigenschaften; und 2(2) ist eine Perspektivansicht des Halteteils.
  • Beste Art zur Durchführung der Erfindung
  • Das Verfahren zur Erzeugung der einkernigen Reinigungsteilchen kann grob in die folgenden drei Ausführungsbeispiele klassifiziert werden.
  • [Ausführungsbeispiel 1] Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, mit folgenden Schritten:
    • (A-I): Mischen von Basispartikeln zum Tragen eines Tensides, die eine durchschnittliche Partikelgröße von 150 bis 500 μm und eine Schüttdichte von 400 g/l oder mehr aufweisen [Komponente (a)], mit einer Tensidzusammensetzung [Komponente (c)];
    • (A-II): Mischen einer Mischung, die in Schritt (A-I) erhalten wurde, mit einem pulverförmigen Aufbaustoff [Komponente (b)], dessen durchschnittliche Teilchengröße 3 bis 30 μm beträgt, in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a); und
    • (A-III): Mischen einer Mischung, die in Schritt (A-II) erhalten wurde, mit einem feinen Pulver [Komponente (d)], dessen primäre durchschnittliche Teilchengröße kleiner als die der Komponente (b) ist, in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung,
    worin das Formulierungsverhältnis von Komponente (a) und Komponente (c) in Schritt (A-I) so ist, daß die Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a), ist.
  • [Ausführungsbeispiel 2] Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, umfassend folgende Schritte:
    • (B-I): Mischen der Komponente (a), der Komponente (b') und der Komponente (c); und
    • (B-II): Mischen einer Mischung, die in Schritt (B-I) erhalten wurde, mit der Komponente (d'), in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung, worin die Formulierungsverhältnisse der Komponente (a), Komponente (b') und Komponente (c) in Schritt (B-I) so sind, daß die Menge der Komponente (b') von 5 bis 50 Gew.-Teilen und die Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen ist, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a) und worin die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (d') kleiner ist als die der Komponente (b'),
  • [Ausführungsbeispiel 3] Verfahren zur Erzeugung von einkernigen Reinigungsteilchen mit einem Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, umfassend die Schritte:
    • (C-I): Mischen der Komponente (a), Komponente (b') in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a) und der Komponente (c);
    • (C-II): Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-I), mit der Komponente (b) in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a); und
    • (C-III): Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-II) mit einer Komponente (d) in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung;
    worin ein Formulierungsverhältnis der Komponente (a) und der Komponente (c) in Schritt (C-I) so ist, daß die Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gew.-Teilen ist, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a).
  • Ausführungsbeispiel 1
  • <Komponente (a)>
  • Die Komponente (a) betrifft Basisteilchen zum Tragen eines Tensides mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 150 bis 500 μm und einer Schüttdichte von 400 g/l oder mehr.
  • Die Komponente (a) hat eine durchschnittliche Teilchengröße von 150 bis 500 μm, bevorzugt 180 bis 350 μm angesichts des Erhaltes von Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösbarkeit und Fließfähigkeitseigenschaften, und eine Schüttdichte von 400 g/l oder mehr, bevorzugt 500 g/l oder mehr angesichts der Kompression der Reinigungsteilchen und eine Schüttdichte von bevorzugt 1500 g/l oder weniger, mehr bevorzugt 1200 g/l oder weniger angesichts der Auflösungsfähigkeit.
  • Es ist bevorzugt, daß die Komponente (a) eine höhere Fähigkeit zum Stützen einer flüssigen Komponente (Tragefähigkeit) aufweist. Die Tragefähigkeit ist bevorzugt 20 ml/100 g oder mehr, mehr bevorzugt 40 ml/100 g oder mehr. Wenn die Tragefähigkeit innerhalb dieses Bereiches liegt, wird die Aggregation der Komponenten (a) selbst unterdrückt, wodurch es vorteilhaft wird, die Einkerneigenschaft, die das Teilchen in den Reinigungsteilchen aufweist, aufrechtzuerhalten.
  • Zusätzlich ist es bevorzugt, daß die Komponente (a) angesichts der Unterdrückung der Auflösung der Komponente (a) während des Mischens bei den Schritten (A-I) und (A-II) härter ist. Konkret hat die Komponente (a) eine Teilchenstärke von bevorzugt 100 kg/cm2 oder mehr, mehr bevorzugt 200 kg/cm2 oder mehr.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße der Komponente (a) wird durch Vibrieren einer Probe mit einem Standardsieb entsprechend JIS Z 8801 für 5 Minuten und anschließendes Bestimmen der durchschnittlichen Teilchengröße von einem Gewichtsprozentsatz in Abhängigkeit von den Größenöffnungen der Siebe gemessen. Die Schüttdichte der Komponente (a) wird durch ein Verfahren gemäß JIS K 3362 gemessen.
  • Die Tragefähigkeit der Komponente (a) wird wie folgt gemessen.
  • Ein zylindrischer Mischbehälter mit einem Innendurchmesser von 5 cm und einer Höhe von 15 cm, der mit Rührblättern im inneren Bereich davon ausgerüstet ist, wird mit 100 g einer Probe beladen. Unter Rühren der Rührblätter bei 350 Upm wird Leinsamenöl bei 25°C in den Behälter bei einer Rate von 10 ml/min geführt. Die Tragefähigkeit wird als Menge des Leinsamenöls definiert, das zugeführt wird, wenn die Rührdrehkraft den höchsten Wert erreicht.
  • Die Teilchenstärke wird durch das folgende Verfahren gemessen.
  • Ein zylindrischer Behälter mit einem Innendurchmesser von 3 cm und einer Höhe von 8 cm wird mit 20°C einer Probe beladen und der probenhaltige Behälter (hergestellt von Tsutsui Rikagaku Kikai K.K., "Modell TVP1" geschlossene gepackte Schüttdichtemeßvorrichtung vom Entnahmetyp; Entnahmebedingungen: Frequenz 36-mal pro Minute, freier Fall von einer Höhe von 60 mm) wird 30-mal angezapft. Die Probenhöhe unmittelbar nach Beendigung des Anzapfvorgangs wird gemessen, was als anfängliche Probenhöhe definiert wird. Danach wird eine vollständige obere Endoberfläche der Probe, die in den Behälter gehalten wird, bei einer Rate von 10 mm/min mit einer Preßmaschine unter Druck gesetzt, unter Erhalt von Messungen für eine Ladungsverschiebungskurve. Die Neigung des linearen Bereiches bei einer Verschiebungsrate von 5 % oder weniger in der Kurve wird mit der anfänglichen Probenhöhe multipliziert, und das resultierende Produkt durch eine gepreßte Fläche geteilt, unter Erhalt eines Quotienten, der als Teilchenstärke definiert wird.
  • Die Komponente (a) kann beispielsweise durch Trocknen einer Aufschlämmung mit einem Reinigungsaufbaustoff und dgl. erhalten werden. Unter diesen ist das Teilchen, das durch Sprühtrocknen einer Aufschlämmung erhältlich ist, angesichts des Erhalts der gewünschten Eigenschaftswerte bevorzugt.
  • Die Komponente (a) wie oben beschrieben, kann beispielsweise durch Sprühtrocknen einer Aufschlämmung, umfassend eine wasserunlösliche anorganische Verbindung, ein wasserlösliches Polymer und ein wasserlösliches Salz, worin die Gehalte einer jeden Komponente von 20 bis 90 Gew.%, von 2 bis 30 Gew.% bzw. von 5 bis 78 Gew.% sind, auf einer Feststoffbasis der Bestandteile in der Aufschlämmung, erhalten werden. Innerhalb der obigen Zusammensetzungsbereiche können die durchschnittliche Teilchengröße, die Schüttdichte, die Tragefähigkeit und die Teilchenstärke durch Einstellen des Trocknungsverfahrens und der Trocknungsbedingungen gesteuert werden. Die Gehalte der wasserunlöslichen anorganischen Verbindung, des wasserlöslichen Polymers und des wasserlöslichen Salzes in der Aufschlämmung sind bevorzugt innerhalb der Bereiche von 30 bis 75 Gew.%, 3 bis 20 Gew.% bzw. 10 bis 67 Gew.%, insbesondere bevorzugt innerhalb des Bereiches von 40 bis 70 Gew.%, 5 bis 20 Gew.% bzw. 20 bis 55 Gew.%, auf der Basis der Feststoffbestandteile in der Aufschlämmung.
  • Die wasserunlösliche anorganische Verbindung betrifft hierin solche Verbindungen mit einer Löslichkeit für Wasser bei 25°C von weniger als 0,5 g/100 g. Das wasserlösliche Polymer betrifft ein organisches Polymer mit einer Löslichkeit in Wasser bei 25°C von 0,5 g/100 g oder mehr und einem Molekulargewicht von 1000 oder mehr. Das wasserlösliche Salz betrifft ein solches mit einer Löslichkeit für Wasser bei 25°C von 0,5 g/100 g oder mehr und einem Molekulargewicht von weniger als 1000.
  • Zusätzlich zu der wasserunlöslichen anorganischen Verbindung, dem wasserlöslichen Polymer und dem wasserlöslichen Salz kann die Komponente (a) Hilfskomponenten enthalten, die für die endgültige Reinigungszusammensetzung geeignet sind, wie ein Tensid und einen Fluoreszenzfarbstoff. Die Menge der formulierten Hilfskomponenten ist bevorzugt 10 Gew.% oder weniger.
  • Hierin umfaßt die wasserunlösliche anorganische Verbindung Aluminosilicate, Siliciumdioxid, hydratisierte Silicat-Verbindungen, Lehmverbindungen wie Perlit und Bentonit und dgl. Das wasserlösliche Polymer umfaßt Polymere auf Carbonsäurebasis, Carboxymethylcellulose, wasserlösliche Stärken, Zucker und dgl. Die wasserlöslichen Salze umfassen wasserlösliche anorganische Salze, die repräsentativ durch Alkalimetallsalze, Ammoniumsalze oder Aminsalze jeweils mit einer Carbonat-Gruppe, Hydrogencarbonat-Gruppe, Sulfat-Gruppe, Sulfit-Gruppe, Hydrogensulfat-Gruppe, Hydrochlorid-Gruppe, Phosphat-Gruppe oder dgl. veranschaulicht werden, und wasserlösliche organische Salze mit niedrigen Molekulargewichten wie Citrate und Fumarate und dgl.
  • Die Komponente (a) hat bevorzugt die folgenden Strukturen (1) und/oder (2) angesichts der Auflösung der einkernigen Reinigungsteilen.
    • Struktur (1): Struktur mit einer Pore, die in der Lage ist, beim Auflösen eines einkernigen Reinigungsteilchens in Wasser eine Blase mit einer Größe von bevorzugt 1/10 oder mehr, mehr bevorzugt 1/5 oder mehr, noch mehr bevorzugt 1/4 oder mehr, insbesondere bevorzugt 1/3 oder mehr einer Teilchengröße des einkernigen Reinigungsteilchens freizulassen;
    • Struktur (2): Struktur, umfassend eine wasserunlösliche anorganische Verbindung, ein wasserlösliches Polymer und ein wasserlösliches Salz und die so lokalisiert ist, daß größere Portionen des wasserlöslichen Polymers und/oder wasserlöslichen Salzes (nachfolgend als wasserlösliches Polymer und dgl. bezeichnet) in der Nähe der Oberfläche und nicht so sehr im inneren Bereich davon vorhanden sind.
  • Wenn die Komponente (a) die Struktur (1) einnimmt, setzt bei einem Verfahren, bei dem das Reinigungsteilchen in Wasser aufgelöst wird, das Reinigungsteilchen zunächst eine Blase mit einer gegebenen Größe von dem inneren Bereich des Teilchen frei, wenn ermöglicht wird, daß eine kleine Menge an Wasser den inneren Bereich des Teilchens betritt, und anschließend geht das Teilchen selbst eine Auflösung (Selbstauflösung des Teilchen) ein, indem ermöglicht wird, daß eine große Menge an Wasser in den inneren Bereich des Teilchens eindringt. Daher erfolgt nicht nur die Auflösung von einem Bereich in der Nähe der Oberfläche, sondern ebenfalls die Auflösung und Lösung von dem inneren Teil des Teilchen, wodurch das Reinigungsteilchen eine erste Auflösung hat.
  • Dieses Blasenfreisetzungsphänomen kann durch ein Digitalmikroskop oder ein optisches Mikroskop oder dgl. bestätigt werden und der Blasendurchmesser (projizierter Flächendurchmesser) kann gemessen werden. Bezüglich der Porengröße der Komponente (a) ist es zusätzlich bevorzugt, daß Poren mit einer Größe von bevorzugt 1/10 bis 4/5, mehr bevorzugt von 1/5 bis 4/5 der Teilchengröße vorhanden sind. Diese Porengröße kann wie folgt gemessen werden. Komponente (a) wird als Querschnitt aufgespalten, um so die maximale Teilchengröße zu enthalten, ohne daß das Teilchen mit einem Schnittmesser und dgl. zerkleinert wird. Der gespaltene Querschnitt wird durch ein Elektronenrastermikroskop beobachtet. Wenn der Äquivalentdurchmesser (Teilchengröße) [γ μm] eines gespaltenen Querschnitts des gespaltenen Teilchen und das Vorhandensein einer Pore im inneren Teil des Teilchens bestätigt sind, wird ein Äquivalentdurchmesser der Pore (Porengröße) [δ μm] gemessen. Wenn eine Vielzahl von Poren bestätigt wird, wird übrigens der Äquivalentdurchmesser δ μm als größte Porengröße unter diesen definiert. Danach wird das Verhältnis der Porengröße zu der Teilchengröße (δ/γ) berechnet.
  • Wenn die Komponente (a) die Struktur (2) einnimmt, wird ein Auflösungsverhalten entfaltet, bei dem die wasserlöslichen Komponenten, die in der Nähe der Oberfläche vorhanden sind, schneller im Wasser aufgelöst werden, so daß die Auflösung des Reinigungsteilchens von der Teilchenoberfläche gefördert wird, wodurch die schnelle Auflösung entfaltet werden kann.
  • Übrigens ist das am meisten bevorzugte Ausführungsbeispiel zum Entfalten einer schnellen Auflösung ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Komponente (a) beide Strukturen (1) und (2) einnehmen.
  • Die lokalisierte Struktur des wasserlöslichen Polymers oder dgl. kann durch das folgende Verfahren bestätigt werden.
  • Zunächst werden die Komponente (a), die vermessen werden soll, und ein gemahlenes Produkt der Komponente (a), bei der die Komponente (a) ausreichend in einem gleichmäßigen Zustand mit einem Achatmörser oder dgl. pulverisiert ist, hergestellt. Danach werden unter den Bedingungen, daß die Information bis zu einer Tiefe von etwa 10 μm von den Oberflächen der Komponente (a) und dem gemahlenen Produkt der Komponente (a) erhalten wird, Bestimmungen für beide mit einem kombinierten Verfahren der Fourier-Transform- Infrarotspektroskopie (FT-IR) und photoakustischen Spektroskopien (PAS) (einfach bezeichnet als "FT-IR/PAS") durchgeführt. Wenn die Menge des wasserlöslichen Polymers und dgl. des zuerstgenannten größer ist als die des zuletztgenannten, hat die Komponente (a), die vermessen wird, eine Struktur, so daß größere Bereiche des wasserlöslichen Polymers und dgl. eher in der Nähe der Oberfläche als im inneren Bereich davon vorhanden sind. Die Meßbedingungen für den Erhalt der Information von bis zu 10 μm von den Oberflächen der Komponente (a) und des gemahlenen Produktes der Komponente (a) umfassen beispielsweise die Auflösung von 8 cm–1, Abtastgeschwindigkeit von 0,63 cm/s und 128 Abtastungen. Die verwendete Vorrichtung umfaßt beispielsweise ein Infrarotspektrometer "Modell FTS-60A/896", hergestellt von Bio-Rad Laboratories, und die PAS-Zelle umfaßt einen photoakustischen Detektor "Modell 300", hergestellt von MTEC Corporation. FI-IR/PAS wird in "APPLIED SPECTROSCOPY", 47, 1311–1316 (1993) beschrieben.
  • <Komponente (b)>
  • Die Komponente (b) kann aggregiert sein, aber es ist notwendig, daß sie ein pulverförmiger Aufbaustoff ist, dessen Primärteilchen eine durchschnittliche Teilchengröße von 3 bis 30 μm aufweisen, und dies bedeutet einen Reinigungsverstärker oder ein ölabsorbierendes Mittel, das ein Pulver bei normaler Temperatur ist. Konkret sind enthalten: Grundmaterialien, die eine Metallioneneinfangfähigkeit zeigen, wie Citrate; Basismaterialien, die eine Alkalisierfähigkeit zeigen, wie Natriumcarbonat und Kaliumcarbonat; Basismaterialien mit sowohl Metallioneneinfangfähigkeit als auch Alkalisierfähigkeit wie kristalline Silicate; pulvrige Tenside und dgl. Die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösungsfähigkeit und Fließfähigkeitseigenschaften können unter Verwendung der Komponente (b) mit der oben definierten durchschnittlichen Teilchengröße hergestellt werden und die Definition der einkernigen Reinigungsteilchen wird später beschrieben.
  • Im allgemeinen sind viele der Grundmaterialien, die Metallioneneinfangfähigkeit und/oder Alkalisierfähigkeit zeigen, hydratisierte Verbindungen, die Wasser in einem gebundenen Zustand wie Kristallwasser im Molekül, Kristall oder Kluster zurückhalten. Die hydratisierten Verbindungen umfassen beispielsweise Citrate, Carbonate, Bicarbonat, Phosphate oder kristalline Silicate von Alkalimetallen.
  • Eine bevorzugte Komponente (b) ist ein kristallines Alkalimetallsilicat umfassend zumindest SiO2 und M2O (M bedeutet ein Alkalimetall), wobei das kristalline Alkalimetallsilicat ein molares SiO2/M2O-Verhältnis von 1,5 bis 2,6 hat, wobei ein maximaler Wert des pH einer 0,1 Gew.%igen wäßrigen Dispersion davon bei 20°C 11,0 übersteigt, und die Ionenaustauschfähigkeit 100 mg CaCO3/g oder mehr ist.
  • Als kristalline Alkalimetallsilicate können bevorzugt kristalline Silicate verwendet werden, die in dem offengelegten japanischen Patent Hei 5-279013, Spalte 3, Zeile 17 bis Spalte 6, Zeile 24 (insbesondere solche, hergestellt durch ein Verfahren, umfassend das Calcinieren und Kristallisieren bei einer Temperatur von 500 bis 1000°C, sind bevorzugt); dem japanischen offengelegten Patent Hei 7-9712, Spalte 2, Zeile 45 bis Spalte 9, Zeile 34 und offengelegte japanisches Patent Sho 60-227895, Seite 2, untere rechte Spalte, Zeile 18 bis Seite 4 obere rechte Spalte, Zeile 3 (insbesondere sind Silicate der Tabelle 2 bevorzugt) offenbart sind.
  • Verfahren zum Messen der Ionenaustauschfähigkeit
  • Zunächst werden 0,1 g einer Probe gewoben und in 100 ml einer 500 ppm (berechnet als CaCO3) wäßrigen Calciumchlorid-Lösung dispergiert. Die resultierende Mischung wird bei 25°C 10 Minuten lang gerührt und unmittelbar danach filtriert (mit einem 0,2 μm-Filter). 10 ml Filtrat werden herausgenommen und 50 ml ionenausgetauschtes Wasser zugegeben. 1 ml einer 20 Gew.%igen wäßrigen Kaliumhydroxid-Lösung wird zu der resultierenden Mischung gegeben. Mehrere Tropfen eines NN-Indikators [Methanol-Lösung von 2-Hydroxy-1-(2'-hydroxy-4'-sulfo-1'-naphthylazo)-3-napthoesäure] werden zugegeben und danach wird die resultierende Mischung mit 0,01 M-EDTA titriert. Nach der Titration wird die Kationenaustauschfähigkeit einer Probe durch den Unterschied von der einer Blankolösung bestimmt.
  • Die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b) ist bevorzugt 5 μm oder mehr, mehr bevorzugt 8 μm oder mehr angesichts der Unterdrückung der Aggregation der Basisteilchen selbst. Die durchschnittliche primäre Teilchengröße ist bevorzugt 25 μm oder weniger, mehr bevorzugt 20 μm oder weniger angesichts der Adhäsivität zu dem Basisteilchen. Angesichts der Unterdrückung der Aggregation und Adhäsivität zu den Basisteilchen ist die durchschnittliche Primärteilchengröße bevorzugt von 5 bis 25 μm, mehr bevorzugt 8 bis 20 μm. Die durchschnittliche Teilchengröße der Komponente (b) kann durch ein Verfahren unter Anwendung der Lichtstreuung beispielsweise durch einen Teilchenanalysator (hergestellt von Horiba, LTD) oder durch mikroskopische Beobachtung gemessen werden. Wenn die Komponente (b) ein kristallines Alkalimetallsilicat ist, ist die durchschnittliche Teilchengröße bevorzugt innerhalb der obigen Bereiche angesichts der Pulverisierfähigkeit, Lagerungsstabilität und des Auflösungsvermögens.
  • Die Menge der Komponente (b), die im Schritt (A-II) formuliert wird, ist von 5 bis 50 Gew.% bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a). Die formulierte Menge ist bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr, mehr bevorzugt 15 Gew.-Teile oder mehr angesichts des Entfaltens der Wirkung des pulverförmigen Aufbaustoffes. Die formulierte Menge ist bevorzugt 40 Gew.% oder weniger, mehr bevorzugt 30 Gew.% oder weniger angesichts des Unterdrückens der Verschlechterung der Fließfähigkeitseigenschaften der einkernigen Reinigungsteilchen.
  • <Komponente (c)>
  • Die Komponente (c) ist eine Tensidzusammensetzung. Die Komponente (c), die mit der Komponente (a) vermischt werden soll, umfaßt Zusammensetzungen, umfassend ein oder mehrere Tenside, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anionischen, nichtionischen, amphoteren und kationischen Tensiden, und es ist bevorzugt, daß diese Zusammensetzungen beim Mischen im flüssigen Zustand vorliegen. Ein mehr bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist eine Zusammensetzung, umfassend (i) ein nichtionisches Tensid, (ii) ein anionisches Tensid mit einer Sulfat-Gruppe oder Sulfonat-Gruppe in einer Menge von 0 bis 300 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des nichtionischen Tensides und (iii) ein Immobilisierungsmittel für das nichtionische Tensid in einer Menge von 1 bis 100 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des nichtionischen Tensides. Die Komponente (ii) ist in einer Menge von mehr bevorzugt von 20 bis 200 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt 30 bis 180 Gew.-Teilen in der Zusammensetzung enthalten. Zusätzlich ist die Komponente (iii) in einer Menge von mehr bevorzugt 5 bis 50 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt 5 bis 30 Gew.-Teilen in der Zusammensetzung enthalten. Es ist besonders bevorzugt, diese Komponente (c) zu verwenden, weil die Auflösung und die Fließfähigkeitseigenschaften der Reinigungsteilchen verbessert werden können, die Auflösung der Komponente (a) während des Mischens und das Ausbluten der Komponente (c) während der Lagerung (bei normaler Temperatur) unterdrückt werden kann. Die Formulierung des anionischen Tensides mit der Sulfat-Gruppe oder Sulfonat-Gruppe ist für die Verbesserung der Fließfähigkeitseigenschaften der Reinigungsteilchen unter Unterdrückung des Ausblutens der Komponente (c) während der Lagerung (bei normaler Temperatur) vorteilhafter.
  • Das Immobilisierungsmittel für das nichtionische Tensid in dieser Beschreibung bedeutet ein Basismaterial, das die Fließfähigkeit des nichtionischen Tensides, das bei normaler Temperatur flüssig ist, unterdrücken und die Härte in einem Zustand deutlich verbessern kann, bei dem die Fließfähigkeit der Tensidzusammensetzung verlorengegangen ist. Das Immobilisierungsmittel umfaßt beispielsweise Salze von Fettsäuren, Polyethylenglykole, Polypropylenglykole, Polyoxyethylenalkylether, nichtionische Tenside vom Pluronic-Typ und dgl.
  • Zusätzlich kann die Komponente (c) Wasser enthalten. Insbesondere wenn ein Salz einer Fettsäure als Komponente (III) verwendet wird, ist es bevorzugt, daß das Wasser enthalten ist, weil die Kompatibilität mit dem nichtionischen Tensid verbessert wird und ebenfalls weil es die Wirkung gibt, daß die Viskosität bei einer Temperatur des Gießpunktes der Komponente (c) oder höher vermindert wird. Ebenfalls ist es angesichts der Handhabbarkeit während der Herstellung und der Unterdrückung der Aggregation der Komponenten (a) selbst bevorzugt. Der Wassergehalt ist bevorzugt von 5 bis 20 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 8 bis 15 Gew.-Teilen der Komponente (c).
  • Die Menge der Komponente (c), die beim Schritt (A-I) formuliert wird, ist von 20 bis 100 Gew.-Teilen, bevorzugt von 25 bis 80 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a), angesichts der Entfaltung der Reinigungsleistung. Innerhalb der obigen Bereiche werden einkernige Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösbarkeit und Fließfähigkeitseigenschaften erhalten.
  • <Komponente (d)>
  • Das feine Pulver, das die Komponente (d) ist, betrifft ein Pulver, das zum Beschichten der Oberfläche einer Mischung formuliert wird, erhalten in Schritt (A-II), unter weiterer Verbesserung der Fließfähigkeitseigenschaften der Teilchen. Daher ist in der Komponente (d) (die Komponente (d) kann aggregiert sein) ihre durchschnittliche Primärteilchengröße kleiner als die durchschnittliche Pirmärteilchengröße der Komponente (b). Zwei oder mehr Komponenten können für die Komponente (d) verwendet werden, und in diesem Fall ist es bevorzugt, daß die durchschnittliche Primärteilchengröße der Mischung kleiner ist als die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b). Die Komponente (d) ist bevorzugt eine solche mit einer hohen Ionenaustauschfähigkeit und einer hohen Alkalisierfähigkeit angesichts der Reinigungswirkung. Konkret sind Aluminosilicate wünschenswert. Neben den Aluminosilicaten sind anorganische feine Pulver wie solche, erhalten durch weiteres Pulverisieren der Komponente (b), Calciumsilicate, Siliciumdioxid, Bentonit, Talkum, Lehm, amorphe Silica-Derivate und Silicat-Verbindungen bevorzugt. Zusätzlich können Metallseifen gleichermaßen verwendet werden.
  • Konkret ist die durchschnittliche Primärteilchengröße bevorzugt von 0,1 bis 10 μm, mehr bevorzugt von 0,1 bis 8 μm, noch mehr bevorzugt von 0,1 bis 5 μm. Die durchschnittliche Teilchengröße der Komponente (d) wird durch ein Verfahren unter Anwendung der Lichtstreuung, beispielsweise durch einen Teilchenanalysator (hergestellt von Horiba, LTD) oder durch mikroskopische Beobachtung gemessen.
  • Die Menge der verwendeten Komponente (d), bezogen auf 100 Gew.-Teile der Mischung, erhalten in Schritt (A-II) ist bevorzugt 5 Gew.-Teile oder mehr, bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung. Zusätzlich ist die verwendete Menge 100 Gew.-Teile oder weniger, bevorzugt 75 Gew.-Teile oder weniger, mehr bevorzugt 50 Gew.-Teile oder weniger angesichts der Fließfähigkeitseigenschaften. Angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung und der Fließfähigkeitseigenschaften ist die verwendete Menge bevorzugt von 10 bis 75 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 10 bis 50 Gew.-Teilen.
  • <Verfahren zur Herstellung von einkernigen Reinigungsteilchen>
  • 1. Schritt (A-1)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen der Komponente (a) mit der Komponente (c) bei einem gegebenen Formulierungsverhältnis. Durch diesen Schritt wird die Komponente (c) in der Komponente (a) getragen. Als bevorzugte Mischbedingungen ist die Temperatur der Mischung während des Mischens bei einem Gießpunkt der Komponente (c) oder höher und das Mischen wird bei einer Umdrehung durchgeführt, die möglichst niedrig in dem mischbaren Bereich einer jeden Komponente angesichts der Unterdrückung der Auflösung der Komponente (a) und der Förderung der Stütze der Komponente (c) ist.
  • Wenn das Mischen durch ein absatzweise betriebenes Verfahren durchgeführt wird, ist der Mischer nicht besonders beschränkt, solange ein Mischer verwendet wird, der die oben erwähnten Bedingungen erfüllen kann. Beispiele davon umfassen
    (1) einen Mischer, bei dem das Mischen von Pulvern durchgeführt wird, indem ein Rührschaft im inneren Bereich eines Mischbehälters vorliegt und Rührblätter an dem Rührschaft befestigt werden, einschließlich einem Henschel-Mischer (hergestellt von Mitsui Miike Machinery Co., Ltd.), Hochgeschwindigkeitsmischer (Fukae Powtec Corp.), vertikaler Granulator (von Powrex Corp.), Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.), PLOUGH SHARE-Mischer (hergestellt von PACIFIC MACHINERY &ENGINEERING Co., LTD.) und dgl.; (2) einen Mischer, bei dem das Mischen durch spirale Rotationsbandblätter in einem nicht-rotierbaren Behälter durchgeführt wird, der zylindrisch oder semizylindrisch ist, einschließlich Bandmischer (hergestellt von Nichiwa Kikai Kogyo K.K.), Batch-Kneter (hergestellt von Satake Kagaku Kikai Kogyo K.K.) und dgl.; (3) ein Mischer, bei dem das Mischen durch Umdrehen einer Schraube entlang eines konischen Behälters durchgeführt wird, wobei die Autorotation um einen Schaft in der Mitte herumgeht, der parallel zu der Behälterwand angeordnet ist, einschließlich Nauta-Mischer (hergestellt von Hosokawa Micron Corp.) und dgl.
  • Wenn das Mischen in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt wird, ist der Mischer nicht besonders beschränkt, solange ein kontinuierlicher Mischer verwendet werden kann, der die oben erwähnten Bedingungen erfüllen kann. Beispielsweise können die Komponenten (a) und (b) unter Verwendung eines Mischers vom kontinuierlichen Typ unter den oben erwähnten Mischern vermischt werden.
  • Die bevorzugte Mischzeit (beim absatzweisen Verfahren) und eine durchschnittliche Verweilzeit (bei einem kontinuierlichen Verfahren) sind zum Beispiel bevorzugt 1 bis 20 Minuten, insbesondere 2 bis 10 Minuten.
  • 2. Schritt (A-II)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen einer Mischung erhalten gemäß Schritt (A-I) mit der Komponente (b). Durch diesen Schritt beschichtet ein großer Anteil der Komponente (b) die Oberfläche der Mischung. Der Schritt (A-II) betrifft ein Verfahren von der Initiierung der Addition der Komponente (b) zur Initiierung der Addition der Komponente (d) bei Schritt (A-III). Der Zeitpunkt der Addition der Komponente (b) kann die Zugabe unmittelbar nach der Beendigung der Addition der Komponente (c) bei Schritt (A-I) sein oder die Zugabe nach der Addition der Komponente (c) und ein anschließendes ausreichendes Mischen, und der Zeitpunkt kann nach Wunsch angemessen ausgewählt werden. Zusätzlich kann die Komponente (b) in zwei oder mehreren schrittweisen Portionen zugegeben werden. Bei diesem Schritt kann zusätzlich ein Teil der Komponente (d), die im Schritt (A-III) zugegeben werden soll, gleichzeitig mit der Addition der Komponente (b) zugegeben werden, vorausgesetzt, daß es bevorzugt ist, daß die Menge der Komponente (d) in einem Bereich liegt, so daß die Beschichtung der Komponente (b) zu der Mischung nicht gehindert ist. Durch Zugabe eines Teils der Komponente (d) bei Schritt (A-II) kann die Aggregation der Komponente (a) durch sich selbst weiter unterdrückt werden, ohne daß die Fließfähigkeitseigenschaften des Endproduktes verschlechtert werden.
  • Wenn ein Mischer mit Rührblättern und Auflösungsblättern verwendet wird, können die Arbeitsbedingungen für die Auflösungsblätter (Rotationsgeschwindigkeit und dgl.) angemessen angesichts der Unterdrückung der Auflösung der Komponente (a) und der Förderung der Dispersion der Komponente (b) eingestellt werden.
  • Als Mischer können solche verwendet werden, die bei Schritt (A-I) veranschaulicht sind. Es ist bevorzugt, daß der gleiche Mischer bei Schritt (A-I) und Schritt (A-II) durch angemessenes Einstellen der Arbeitsbedingungen für den Mischer angesichts der Vereinfachung der Anlagen verwendet wird.
  • Es ist bevorzugt, daß die Mischzeit bevorzugt von 0,3 bis 5 Minuten oder so ähnlich ist.
  • 3. Schritt (A-III)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (A-II) mit der Komponente (d). Bei diesem Schritt beschichtet die Komponente (d) die Oberfläche der Mischung, wodurch die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneten Fließfähigkeitseigenschaften erhalten werden können.
  • Bevorzugte Mischbedingungen und Mischer sind Mischer, umfassend sowohl Rührblätter als auch Auflösungsblätter angesichts der Verstärkung des Dispersionsvermögens der Komponente (d). Zusätzlich können Additive wie ein Enzym und ein Parfüm gleichzeitig zugegeben werden. Es ist bevorzugt, die Komponente (d) unter Verwendung eines Rotationsmischers wie bei einem Trommelmischer zu verwenden angesichts der Vereinfachung der Anlagen.
  • Wenn der Mischer mit einem Rührer verwendet wird, ist es bevorzugt, daß die Mischzeit 0,5 bis 3 Minuten oder so ist. Wenn der Rotationsmischer verwendet wird, ist es bevorzugt, daß die Mischzeit von 0,5 bis 10 Minuten oder so ähnlich ist.
  • Ausführungsbeispiel 2
  • <Komponente (a)>
  • Die Komponente (a), die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendet wird, kann die gleiche sein wie jene, die beim obigen Ausführungsbeispiel 1 verwendet wird.
  • <Komponente (b')>
  • Die Komponente (b') ist ein pulverförmiger Aufbaustoff mit einer durchschnittlichen Primärteilchengröße von 5 bis 50 μm und dies bedeutet einen Reinigungsverstärker oder ein ölabsorbierendes Mittel, das bei normaler Temperatur ein Pulver ist. Konkret sind die gleichen Arten wie bei der oben beschriebenen Komponente (b) enthalten, mit der Ausnahme, daß die durchschnittliche Primärteilchengröße von 5 bis 50 μm ist. Die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösungsfähigkeit und Fließfähigkeit können durch Verwendung der Komponente (b') mit einer durchschnittlichen Teilchengröße wie oben definiert hergestellt werden. Die Definition der einkernigen Reinigungsteilchen wird später beschrieben.
  • Im allgemeinen sind viele Basismaterialien, die Metallioneneinfangfähigkeit und/oder Alkalisierfähigkeit zeigen, hydratisierte Verbindungen, die Wasser im gebundenen Zustand wie Kristallwasser im Molekül, Kristall oder Kluster zurückhalten. Die hydratisierten Verbindungen umfassen beispielsweise Citrate, Carbonate, Bicarbonate, Phosphate oder kristalline Silicate von Alkalimetallen.
  • Die bevorzugte Komponente (b') ist ein kristallines Alkalimetallsilicat, umfassend zumindest SiO2 und M2O (M ist ein Alkalimetall), wobei das kristalline Alkalimetallsilicat ein molares SiO2/M2O-Verhältnis von 1,5 bis 2,6, einen maximalen pH-Wert einer 0,1 Gew.%igen wäßrigen Lösung bei 20°C von mehr als 11,0 und eine Ionenaustauschfähigkeit von 100 mg CaCO3/g oder mehr hat. Das Verfahren zum Messen der Ionenaustauschfähigkeit ist das gleiche wie beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1.
  • Die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b') ist von 5 bis 50 μm (die Komponente (b') kann aggregiert sein). Die durchschnittliche Primärteilchengröße ist bevorzugt 8 μm oder mehr, mehr bevorzugt 15 μm oder mehr angesichts der Unterdrückung der Aggregation der Basisteilchen selbst. Die durchschnittliche Primärteilchengröße ist bevorzugt 40 μm oder weniger, mehr bevorzugt 30 μm oder weniger angesichts der Adhäsivität für das Basisteilchen. Angesichts der Unterdrückung der Aggregation und der Adhäsivität für das Basisteilchen ist die durchschnittliche Primärteilchengröße bevorzugt von 8 bis 40 μm, mehr bevorzugt von 15 bis 30 μm. Die durchschnittliche Teilchengröße der Komponente (b') kann durch ein Verfahren unter Anwendung der Lichtstreuung, beispielsweise durch einen Teilchenanalysator (hergestellt von Horiba, LTD) oder durch mikroskopische Beobachtung gemessen werden. Wenn die Komponente (b') ein kristallines Alkalimetallsilicat ist, ist die durchschnittliche Teilchengröße bevorzugt innerhalb der obigen Bereiche angesichts der Pulverisierfähigkeit, Lagerungsstabilität und des Auflösungsvermögens.
  • Die Menge der bei Schritt (B-I) formulierten Komponente (b') ist von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a). Die formulierte Menge ist bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr, mehr bevorzugt 15 Gew.-Teile oder mehr angesichts des Entfaltens der Wirkung des pulverförmigen Aufbaustoffes. Die formulierte Menge ist bevorzugt 40 Gew.-Teile oder weniger, mehr bevorzugt 30 Gew.-Teile oder weniger angesichts der Unterdrückung der Aggregation der Basisteilchen selbst.
  • <Komponente (c)>
  • Die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendete Komponente (c) kann die gleiche wie beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1 sein.
  • Die Menge der formulierten Komponente (c) ist von 20 bis 100 Gew.-Teilen, bevorzugt von 25 bis 80 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a) angesichts des Entfaltens der Reinigungsleistung. Innerhalb dieser Bereiche werden die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösung und Fließfähigkeitseigenschaft erhalten.
  • <Komponente (d')>
  • Das feine Pulver, das die Komponente (d') ist, betrifft ein Pulver, daß zum Beschichten der Oberfläche einer Mischung formuliert wird, erhalten gemäß Schritt (B-I), unter weiterer Verbesserung der Fließfähigkeit der Teilchen. In der Komponente (d') (Komponente (d') kann aggregiert sein) ist die durchschnittliche Primärteilchengröße kleiner als die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b'). Zwei oder mehrere Komponenten können für die Komponente (d') verwendet werden, und in diesem Fall ist es bevorzugt, daß die durchschnittliche Primärteilchengröße der Mischung kleiner ist als die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b'). Das feine Pulver ist bevorzugt ein solches mit einer hohen Anionenaustauschfähigkeit und hohen Alkalisierfähigkeit angesichts der Reinigungswirkung. Konkret kann das feine Pulver das gleiche wie beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1 sein.
  • Die Menge der Komponente (d'), bezogen auf 100 Gew.-Teile der in Schritt (B-I) erhaltenen Mischung ist 5 Gew.-Teile oder mehr, bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung. Zusätzlich ist die verwendete Menge 100 Gew.-Teile oder weniger, bevorzugt 75 Gew.-Teile oder weniger, mehr bevorzugt 50 Gew.-Teile oder weniger angesichts der Fließfähigkeitseigenschaften. Angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung und der Fließfähigkeitseigenschaften ist die verwendete Menge bevorzugt von 10 bis 75 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 10 bis 50 Gew.-Teilen.
  • Verfahren zur Herstellung von einkernigen Reinigungsteilchen
  • 1. Schritt (B-I)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen der Komponente (a), der Komponente (b') und der Komponente (c) bei einem gegebenen Formulierungsverhältnis. Durch diesen Schritt wird die Komponente (c) in der Komponente (a) und der Komponente (b') getragen, und ein großer Anteil der Komponente (b') haftet an der Oberfläche der Komponente (a). Das Additionsverfahren für jedes Komponente ist willkürlich, solange die oben erwähnte Wirkung erzielt werden kann. Das bevorzugte Additionsverfahren ist beispielsweise ein Verfahren, umfassend das vorhergehende Mischen der Komponente (a) mit der Komponente (b') und das anschließende Zugeben der Komponente (c) durch Sprühen. Als bevorzugte Mischbedingungen ist die Temperatur der Mischung während des Mischens bei einem Gießpunkt der Komponente (c) oder höher, und das Mischen wird mit einer Rührdrehung durchgeführt, die möglichst niedrig in dem mischbaren Bereich einer jeden Komponente ist, und zwar angesichts der Unterdrückung der Auflösung der Komponente (a) und der Förderung des Tragens der Komponente (c).
  • Wenn das Mischen durch ein absatzweise betriebenes Verfahren durchgeführt wird, ist der Mischer nicht besonders beschränkt und die gleichen wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel werden verwendet, solange die Mischer verwendet werden, die die obigen Bedingungen erfüllen können.
  • Zusätzlich ist, wenn das Mischen in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt wird, der Mischer nicht besonders beschränkt, solange ein kontinuierlicher Mischer, der die oben erwähnten Bedingungen erfüllen kann, verwendet wird. Beispielsweise können die Komponenten (a), (b') und (c) unter Verwendung eines kontinuierlichen Mischers unter den erwähnten Mischern vermischt werden.
  • Die bevorzugte Mischzeit (bei dem absatzweisen Verfahren) und die durchschnittliche Verweilzeit (beim kontinuierlichen Verfahren) sind beispielsweise bevorzugt von 1 bis 20 Minuten, insbesondere bevorzugt von 2 bis 10 Minuten.
  • 2. Schritt (B-II)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (B-I) mit der Komponente (d') bei einem gegebenen Formulierungsverhältnis. Bei diesem Schritt beschichtet das feine Pulver die Oberfläche der Mischung, wodurch die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Fließfähigkeit erhalten werden können.
  • Bevorzugte Mischbedingungen sind die Verwendung von Mischern, die sowohl Rühr- als auch Auflösungsblätter umfassen, angesichts der Verstärkung des Dispersionsvermögens der Komponente (d'), und die Arbeitsbedingungen für die Rührblätter und die Auflösungsblätter (Rotationsgeschwindigkeit und dgl.) können angemessen eingestellt werden, so daß die Komponente (a) möglichst nicht aufgelöst wird, angesichts der Verstärkung des Dispersionsvermögens der Komponente (a).
  • Bevorzugte Mischer umfassen solche Mischer, umfassend sowohl Rührblätter als auch Auflösungsblätter unter den bei Schritt (B-I) verwendbaren Mischern. Wenn die Mischer wie oben beschrieben verwendet werden, ist es bevorzugt, daß der gleiche Mischer bei Schritt (B-I) und Schritt (B-II) verwendet wird angesichts der Vereinfachung mit der Anlage. Die oben beschriebenen Mischer umfassen Lödige-Mischer, PLOUGH SHARE-Mischer und dgl.
  • Es ist bevorzugt, daß die Mischzeit bevorzugt von 0,5 bis 3 Minuten oder ähnlich ist.
  • Ausführungsbeispiel 3
  • Dieses Ausführungsbeispiel betrifft eine Technik, bei der ein pulverförmiger Aufbaustoff in einer großen Menge ohne Verschlechterung des Auflösungsvermögens und der Fließfähigkeitseigenschaften der einkernigen Reinigungsteilchen bei Ausführungsbeispiel 1 und 2 formuliert werden kann. Zusätzlich betrifft dieses Ausführungsbeispiel eine Technik, bei der das Auflösungsvermögen und die Fließfähigkeitseigenschaften weiterhin verbessert werden, wenn die Menge des formulierten pulverförmigen Aufbaustoffes gleich ist wie bei Ausführungsbeispiel 1 und Ausführungsbeispiel 2.
  • <Komponente (a)>
  • Die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendete Komponente (a) kann die gleiche wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1 sein.
  • <Komponente (b), Komponente (b')>
  • Die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Komponenten (b) und (b') können gleich sein wie bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen 1 und 2.
  • Die Menge der bei Schritt (C-I) formulierten Komponente (b') und die Menge der bei Schritt (C-II) formulierten Komponente (b) ist von 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teilen der Komponente (a). Die formulierte Menge ist bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr, mehr bevorzugt 15 Gew.-Teile oder mehr angesichts des Entfaltens der Wirkung des pulverförmigen Aufbaustoffes. Zusätzlich ist die formulierte Menge bevorzugt 40 Gew.-Teile oder weniger, mehr bevorzugt 30 Gew.-Teile oder weniger angesichts des Unterdrückens der Aggregation der Basisteilchen selbst und der Unterdrückung der Verschlechterung der Fließfähigkeitseigenschaften der einkernigen Reinigungsteilchen.
  • Die Gesamtmenge der Komponenten (b') und (b) ist bevorzugt von 10 bis 60 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 15 Gew.-Teilen oder mehr und 40 Gew.-Teilen oder weniger, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a). Bezüglich der Menge der formulierten Komponente (b') zu der Menge der formulierten Komponente (b) ist, wenn der Wassergehalt in der Komponente (c) weniger als 5 % ist, die Menge der formulierten Komponente (b') bevorzugt von 50 bis 500 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 70 bis 300 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (b). Wenn der Wassergehalt in der Komponente (c) 5 Gew.% oder mehr ist, ist die Menge der Komponente (b') bevorzugt von 25 bis 250 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 35 bis 200 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (b).
  • <Komponente (e)>
  • Die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendete Komponente (c) kann die gleiche sein wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1.
  • Die Menge der im Schritt (C-I) formulierten Komponente (c) ist von 20 bis 100 Gew.-Teilen, bevorzugt von 25 bis 80 Gew.-Teilen, mehr bevorzugt von 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (a). Innerhalb dieser Bereiche werden einkernige Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösungsfähigkeit und Fließfähigkeitseigenschaften erhalten.
  • Insbesondere wenn Wasser in der Komponente (c) in einer Menge von 5 Gew.% oder mehr enthalten ist und ein hydratisierter Aufbaustoff als Komponente (b') verwendet wird, ist es notwendig, die Menge der Komponente (b'), die beim Schritt (C-I) formuliert wird, und den Wassergehalt der Komponente (c) aus den unten beschriebenen Gründen ausreichend zu berücksichtigen.
  • Spezifisch ändert sich in der Tensidzusammensetzung die Viskosität in Abhängigkeit vom Wassergehalt, so daß ein Phänomen der beachtlichen Verdickung entfaltet wird, wenn der Wassergehalt deutlich vermindert wird. Wenn die Komponente (c) mit Wasser und der hydratisierten Komponente (b') in dem Schritt (C-I) vermischt werden, wird Wasser in der Komponente (c) durch die Hydratisierungsreaktion der Komponente (b') weggenommen, so daß die Komponente (c) lokal oder vollständig verdickt wird. Die verdickte Komponente (c) agiert dann als Bindemittel und beschleunigt die Aggregation der Komponente (a) und/oder in (b'). Als Ergebnis wird in einigen Fällen das Auflösungsvermögen der Reinigungsteilchen erniedrigt.
  • Wenn auf der anderen Seite ein hydratisierter Aufbaustoff als Komponente (b) bei Schritt (C-II) zugegeben wird, ist, weil ein großer Teil der Komponente (c) bereits in der Komponente (a) bei Schritt (C-I) getragen ist, die Wirkung der Beschleunigung der Aggregation der Komponenten (a) und/oder (b) aufgrund der Verdickung der Komponente (c) sehr klein.
  • Wenn ein hydratisierter Aufbaustoff und ein wasserfreier Aufbaustoff als pulverförmiger Aufbaustoff verwendet werden, ist es daher ebenfalls effektiv, selektiv einen wasserfreien Aufbaustoff als Komponente (b') beim Schritt (C-I) und den hydratisierten Aufbaustoff der Komponente (b) bei Schritt (C-II) zu verwenden, angesichts der Unterdrückung des Teilchenwachstums.
  • <Komponente (d)>
  • Das feine Pulver, das die Komponente (d) ist, betrifft ein Pulver, das zum Beschichten der Oberfläche einer Mischung, erhalten in Schritt (C-II) formuliert wird, unter weiterer Verbesserung der Fließfähigkeitseigenschaften der Teilchen, und hat eine Größe, die kleiner ist als die durchschnittliche Primärteilchengröße der Komponente (b). Die Komponente (d) kann die gleiche sein wie beim oben beschriebenen Ausführungsbeispiel 1.
  • Die Menge der bei Schritt (C-III) formulierten Komponente (d), bezogen auf 100 Gew.-Teile der in Schritt (C-II) erhaltenen Mischung ist 5 Gew.-Teile oder mehr, bevorzugt 10 Gew.-Teile oder mehr angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung. Zusätzlich ist die formulierte Menge 100 Gew.-Teile oder weniger, bevorzugt 75 Gew.-Teile oder weniger, mehr bevorzugt 50 Gew.-Teile, angesichts der Fließfähigkeitseigenschaften. Angesichts der Effizienz der Oberflächenbeschichtung und der Fließfähigkeitseigenschaften ist daher die formulierte Menge bevorzugt von 10 bis 75 Gew.-Teile, mehr bevorzugt 10 bis 50 Gew.-Teile.
  • Verfahren zur Herstellung von einkernigen Reinigungsteilchen
  • 1. Schritt (C-1)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen der Komponenten (a), (b') und (c) bei einem gegebenen Formulierungsverhältnis. Durch diesen Schritt wird die Komponente (c) in der Komponente (a) und der Komponente (b') getragen und ein großer Teil der Komponente (b) haftet an der Oberfläche der Komponente (a). Das Additionsverfahren für jede Komponente ist willkürlich solange die oben erwähnte Wirkung erzielt werden kann. Das bevorzugte Additionsverfahren ist beispielsweise ein Verfahren, umfassend das vorhergehende Mischen der Komponente (a) mit der Komponente (b') und das anschließende Zugeben der Komponente(c) durch Sprühen. Als bevorzugte Mischbedingungen ist die Temperatur der Mischung bei einem Gießpunkt der Komponente (c) oder höher und die Rührdrehung wird in den mischbaren Bereich einer jeden Komponente möglichst niedrig gemacht angesichts der Unterdrückung der Auflösung und der Komponente (a) und der Förderung der Träger der Komponente (c).
  • Wenn das Mischen durch ein absatzweises Verfahren durchgeführt wird, ist der Mischer nicht besonders beschränkt, und die gleichen wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel werden verwendet, solange die Mischer verwendet werden, die die obigen Bedingungen erfüllen können.
  • Wenn das Mischen in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt wird, ist der Mischer nicht besonders beschränkt, solange ein kontinuierlicher Mischer, der die obigen Bedingungen erfüllen kann, verwendet wird. Beispielsweise können die Komponenten (a), (b') und (c) unter Verwendung eines kontinuierlichen Mischers unter den oben erwähnten Mischern vermischt werden.
  • Die bevorzugte Mischzeit (bei einem absatzweisen Verfahren) und die durchschnittliche Verweilzeit (beim kontinuierlichen Verfahren) sind beispielsweise bevorzugt von 1 bis 20 Minuten, besonders bevorzugt von 2 bis 10 Minuten.
  • 3. Schritt (C-II)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-I) mit der Komponente (b). Durch diesen Schritt beschichtet ein Großteil der Komponente (b) die Oberfläche der Mischung. Der Schritt (C-II) betrifft ein Verfahren von der Initiierung der Addition der Komponente (b) bis zur Initiierung der Addition der Komponente (d) beim Schritt (C-III). Der Zeitpunkt der Addition der Komponente (b) kann unmittelbar nach Beendigung der Addition der Komponente (c) beim Schritt (C-1) oder die Addition nach der Addition der Komponente (c) und dem ausreichenden anschließenden Mischen sein, und der Zeitpunkt kann nach Wunsch angemessen ausgewählt werden. Zusätzlich kann die Komponente (b) in zwei oder mehreren schrittweisen Portionen zugegeben werden. Zusätzlich kann bei diesem Schritt ein Teil der Komponente (d), der beim Schritt (C-III) zugegeben wird, gleichzeitig mit der Addition der Komponente (b) zugegeben werden, vorausgesetzt, daß es bevorzugt ist, daß die Menge der formulierten Komponente (d) in einem Bereich ist, so daß das Beschichten der Komponente (b) zu der Mischung nicht behindert wird. Durch Zugabe eines Teils der Komponente (d) beim Schritt (C-II) kann die Aggregation der Komponente (a) durch sich selbst weiter unterdrückt werden, ohne daß die Fließfähigkeitseigenschaften des Endproduktes erniedrigt werden.
  • Wenn ein Mischer mit Rührblättern und Auflösungsblättern verwendet wird, können die Arbeitsbedingungen für die Auflösungsblätter (Rotationsgeschwindigkeit und dgl.) angemessen angesichts der Unterdrückung der Auflösung der Komponente (a) und der Förderung der Dispersion der Komponente (b) eingestellt werden.
  • Als Mischer können solche Mischer verwendet werden, die beim Schritt (A-I) veranschaulicht sind. Es ist bevorzugt, daß der gleiche Mischer beim Schritt (C-I) und (C-II) durch angemessenes Einstellen der Arbeitsbedingungen für den Mischer angesichts der Vereinfachung der Anlage verwendet wird.
  • Es ist bevorzugt, daß die Mischzeit bevorzugt von 0,3 bis 5 Minuten oder ähnlich ist.
  • 3. Schritt (C-III)
  • Dieser Schritt umfaßt das Mischen einer Mischung, erhalten gemäß Schritt (C-II) mit der Komponente (d). Bei diesem Schritt beschichtet die Komponente (d) die Oberfläche der Mischung, wodurch die einkernigen Reinigungsteilchen mit ausgezeichneten Fließfähigkeitseigenschaften erhalten werden können.
  • Bevorzugte Mischbedingungen und Mischer sind Mischungen umfassend sowohl Rührblätter als auch Auflösungsblätter angesichts der Verstärkung des Dispersionsvermögens der Komponente (d). Zusätzlich können die Additive wie ein Enzym und ein Parfüm gleichzeitig zugegeben werden. Es ist bevorzugt, die Komponente (d) durch Verwendung eines Rotationsmischers wie bei einem Trommelmischer angesichts der Vereinfachung der Anlage zuzugeben.
  • Wenn der Mischer mit einem Rührer verwendet wird, ist es bevorzugt, daß die Mischzeit von 0,5 bis 3 Minuten oder ähnlich ist. Wenn der Rotationsmischer verwendet wird, ist es bevorzugt, daß die Mischzeit von 0,5 bis 10 Minuten ist.
  • <Einkernige Reinigungsteilchen>
  • Die einkernigen Reinigungsteilchen, hergestellt durch die Verfahren gemäß den Ausführungsbeispielen 1, 2 oder 3, die oben beschrieben sind, betreffen Reinigungsteilchen, hergestellt durch Verwendung der Komponente (a) als Kern, wobei die Reinigungsteilchen im wesentlichen ein Basisteilchen als Kern in einem Reinigungsteilchen enthalten.
  • Als Index für das Ausdrücken der Einkerneigenschaft des Reinigungsteilchens kann das Ausmaß des Teilchenwachstums verwendet werden, das durch die folgende Gleichung definiert wird. Die einkernigen Reinigungsteilchen, die erfindungsgemäß angegeben sind, haben einen Teilchenwachstumsgrad von 1,5 oder weniger, bevorzugt 1,3 oder weniger, mehr bevorzugt 1,2 oder weniger.
  • Figure 00350001
  • Der Ausdruck "endgültige Reinigungsteilchen" betrifft Reinigungsteilchen, erhalten nach dem Schritt (A-III), (B-II) oder (C-III).
  • Weil bei den obigen einkernigen Reinigungsteilchen die Intrateilchenaggregation unterdrückt wird, wird die Bildung von Teilchen (aggregiertes Teilchen) mit Größen außerhalb des gewünschten Teilchengrößenbereiches unterdrückt, was anzeigt, daß es geringe Variationen bei der durchschnittlichen Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung der erhaltenen Reinigungsteilchen im Hinblick auf die Variation der Menge des formulierten Tensides gibt, wodurch die Reinigungsteilchen mit ausgezeichneter Auflösung mit hoher Ausbeute erhalten werden.
  • <Bevorzugte Eigenschaften der einkernigen Reinigungsteilchen und Verfahren zum Messen der Eigenschaften>
  • Die einkernigen Reinigungsteilchen haben eine Schüttdichte von 500 g/l oder mehr, bevorzugt 500 bis 1000 g/l oder mehr, mehr bevorzugt von 600 bis 1000 g/l, insbesondere bevorzugt von 650 bis 850 g/l. Die einkernigen Reinigungsteilchen haben eine durchschnittliche Teilchengröße von bevorzugt 150 bis 500 μm, mehr bevorzugt von 180 bis 350 μm. Die Verfahren zum Messen der Schüttdichte und der durchschnittlichen Teilchengröße sind die gleichen wie für die Komponente (a).
  • Die einkernigen Reinigungsteilchen, erhalten durch das erfindungsgemäße Verfahren sind solche mit ausgezeichneter Fließfähigkeit. Der Ausdruck "ausgezeichnete Fließfähigkeit" wird konkret unten beschrieben.
  • Die einkernigen Reinigungsteilchen haben eine Varianz der Pulvertropfrate (V) von bevorzugt 2,0 oder weniger, mehr bevorzugt 1,5 oder weniger, noch mehr bevorzugt 1,0 oder weniger, besonders bevorzugt 0,8 oder weniger, noch mehr bevorzugt 0,6 oder weniger.
  • Die Varianz der Pulvertropfrate V wird auf folgende Weise gemessen.
  • Die Messung wird unter Verwendung einer "Meßvorrichtung für die Pulverfließfähigkeitseigenschaften" gemäß 1 durchgeführt. Die Meßvorrichtung 1 für die Pulverfließfähigkeitseigenschaften wird zum Messen der Fließfähigkeitseigenschaften eines Pulvers 3 vorgesehen, das durch ein Halteteil 2 gehalten wird, wobei das Halteteil 2 einen Tragemechanismus 4, eine geneigte Vorrichtung 5, geneigte Meßvorrichtung 6, Gewichtsmeßvorrichtung 7 und einen Computer 8 umfaßt. Der Tragemechanismus 4 umfaßt eine Basis 11, eine darauf angeordnete Säule 12 und ein Rotationsteil 13, das rotierbar durch die Säule getragen wird, wobei es um einen horizontalen Schaft herum angeordnet ist, und das Halteteil ist ablösbar an einem oberen Ende des Rotierteils 13 befestigt. Wie in 2(1) und (2) gezeigt ist, ist das Halteteil 2 ein Behälter mit einer oberen Öffnung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß ihre Seitenoberfläche eine Form eines Sektors hat, worin die Öffnung ein Kaskadenbereich 2a des Pulvers 3 ist. Zusätzlich ist ein Computer 8 mit einer Ausstoßvorrichtung 9 verbunden.
  • Die geneigte Vorrichtung 5 transmittiert die Rotation eines Motors 16, der auf der Basis 11 angeordnet ist, zu dem obigen Rotationsteil 13 durch eine Aufwindemechanismus 17 mit Hilfe eines elektrischen Motors und eines Abbremsmechanismus 18. Durch Rotation dieses Rotationsteils 13 wird das Halteteil 2, das durch den obigen Tragemechanismus 4 getragen wird, graduell bei einer bestimmten Geschwindigkeit geneigt. Durch das Neigen kann das in dem Halteteil 2 gehaltene Pulver 3 von dem Kaskadenbereich 2a tropfen. Der Motor 16 wird mit einer Ratenreguliervorrichtung, die in der Figur nicht dargestellt ist, verbunden, und die Neigegeschwindigkeit des Halteteils 2 kann durch Variation der Rotationsgeschwindigkeit reguliert werden.
  • Konkrete Vorgänge sind die folgenden. Ein Kaskadenbereich 2a wird in dem Halteteil 2 so vorgesehen, daß der Kaskadenbereich eine Höhe von 20 cm von einem Empfänger 20 der Gewichtsmeßvorrichtung 7 hat, und dann wird ein Winkel θ des Halteteils 2 bei 0° eingestellt. Dann wird eine Meßprobe in einen Kaskadenteil 2a in einer ausreichenden Menge unter Verwendung eines Trichters von einer Höhe von 10 cm oberhalb des Kaskadenbereiches 2a gegossen, und danach wird eine Probe, die über den Rand des Kaskadenbereiches 2a gefüllt ist, durch sanftes Nivellieren entfernt. Das Halteteil 2 wird bei einer Winkelgeschwindigkeit von 6,0° pro Sekunde rotiert, bis der Winkel θ des Halteteils 2 von 0° auf 180° geändert wird (2(1), (2)). Während dieser Periode erfolgt die Messung des Tropfgewichtes der Probe alle 1/80 Sekunde mit einer Gewichtsmeßvorrichtung, und θ und das Tropfgewicht bei einem Augenblick werden aufeinanderfolgend aufgezeichnet.
  • Danach wird der Differenzierungswinkel des Tropfverhältnisses bei einem Neigungswinkel θ des Halteteils 2 als Tropfrate bei einem Winkel θ (%/Grad) definiert und mit v(θ) bezeichnet. Zur Verminderung des Rauschens werden das Tropfverhältnis und die Tropfrate bei einem Neigungswinkel θ des Halteteils definiert durch Durchführen der folgenden Datenverarbeitung.
  • Das Tropfverhältnis (%) bei einem Winkel θ wird durch ein Verhältnis eines Tropfgewichtes bei einem Winkel θ zu dem Gesamtgewicht der Messprobe definiert, wobei das Tropfgewicht bei einem Winkel θ ein Durchschnittswert von Messwerten der Tropfgewichte von insgesamt 40 Punkten von einem Winkel (θ – 2,925)° bis zum Winkel θ ist.
  • Die Tropfrate bei einem Winkel θ wird als Wert (%/Grad) einer Neigung einer geraden Linie, erhalten durch Aufzeichnen eines Winkels als Abszisse und das Tropfverhältnis (%), wie oben beschrieben als Koordinate für insgesamt 19 Punkte von Winkeln (θ – 0,675)° bis (θ + 0,675)°, und durch Erhalten der Neigung einer geraden Linie durch Verwendung des Verfahrens mit den kleinsten Fehlerquadraten definiert. Zusätzlich wird der Wert der Neigung der geraden Linie, der durch die Annäherung der geringsten Fehlerquadrate erhalten wird, entsprechend JIS Z 8901 erhalten.
  • Die Tropfrate v(θ) (%/Grad) des Probenpulvers zu dem Neigungswinkel θ (°) des Halteteils 2 wird gemessen, und die Varianz des Wertes v(θ) gegenüber θ, wobei das Tropfverhältnis Y(θ) des Probenpulvers zwischen 1 % und 99 % fällt, wird durch die folgende Gleichung berechnet. Diese Varianz wird als Varianz der Pulvertropfrate V definiert.
  • Mit anderen Worten kann die Varianz ausgedrückt werden durch: V = (nΣ(v(θ))2 – (Σv(θ))2)/n2 worin n eine Gesamtzahl der Daten ist, worin Y(θ) zwischen 1 und 99 % fällt.
  • Die einkernigen Reinigungsteilchen haben eine Fließzeit von bevorzugt 7 Sekunden oder weniger, mehr bevorzugt 6,5 Sekunden oder weniger. Die Fließzeit betrifft eine Zeitperiode, die für eine Kaskade von 100 ml Pulver von einem Trichter erforderlich ist, der bei der Messung der Schüttdichte verwendet wird, wie in JIS K 3362 definiert ist.
  • Die Reinigungsteilchen haben eine Antizusammenbackeigenschaft, die durch Siebpermeabilität ausgewertet wird, von bevorzugt 90 % oder mehr, mehr bevorzugt 95 % oder mehr. Das Testverfahren für die Backeigenschaft ist das folgende.
  • Eine Box mit offenem Deckel mit Dimensionen von 10,2 cm Länge, 6,2 cm Breite und 4 cm Höhe wird aus einem Filterpapier (Nr. 2, hergestellt von ADVANTEC) durch Falten des Filterpapiers an vier Ecken erzeugt. Eine Acrylharzplatte (15 g) und eine Bleiplatte (250 g) werden auf die Box gegeben, die mit einer 50 g Probe beladen ist. Der Backzustand nach Stehenlassen der Box in einer Atmosphäre bei einer Temperatur von 35°C und einer Feuchtigkeit von 40 % für 2 Wochen wird durch Berechnen der Permeabilität wie folgt ausgewertet.
  • <Permeabilität>
  • Eine Probe, erhalten durch den obigen Test, wird sanft auf ein Sieb (Sieböffnung 4760 μm, definiert durch JIS Z 8801) gegeben und das Gewicht des Pulvers, das durch das Sieb hindurchgeht wird gemessen. Die Permeabilität (%) bezogen auf die Probe, erhalten nach dem obigen Test, wird berechnet.
  • Bezüglich der Ausbluteigenschaft der Reinigungsteilchen ist es bevorzugt, wenn die Auswertung durch die folgenden Testverfahren bevorzugt bei der Bewertung 2 oder besser, mehr bevorzugt 1 liegt, weil Vorrichtungen zum Verhindern des Ausfällens des Pulvers, das nichtionisches Tensid enthält, bei Anlagen während des Transportes nicht erforderlich sind oder zur Verhinderung des Ausblutens in Behälter.
  • Testverfahren für die Ausbluteigenschaft: Der Ausblutungszustand eines Tensides wird visuell am Boden (Seite, die das Pulver nicht kontaktiert) des Behälters aus den Filterpapieren nach dem Antizusammenbacktest untersucht. Die Untersuchung erfolgt auf der Basis der Fläche des benetzten Bereiches, der den Boden bedeckt, und zwar entsprechend den folgenden 5 Bewertungen.
  • Bewertung 1: nicht benetzt; Bewertung 2: etwa 1/4 der Bodenfläche ist benetzt; Bewertung 3: etwas 1/2 der Bodenfläche ist benetzt; Bewertung 4 etwa 3/4 der Bodenfläche ist benetzt; Bewertung 5 die vollständige Bodenfläche ist benetzt.
  • Die Auflösungsrate der Reinigungsteilchen ist bevorzugt 90 % oder mehr, mehr bevorzugt 95 % oder mehr. Das Verfahren zum Messen der Auflösungsrate ist das folgende.
  • Ein 1 l-Becherglas (zylindrische Form mit einem Innendurchmesser von 105 mm und einer Höhe von 150 mm, beispielsweise ein 1 l-Becherglas von Iwaki Glas Co., Ltd.) wird mit 1 l hartem Wasser beladen, das auf 5°C gekühlt ist und eine Wasserhärte entsprechend 71,2 mg CaCO3/l (molares Verfahren Ca/Mg = 7/3) aufweist. während die Wassertemperatur mit einem Wasserbad konstant bei 5°C gehalten wird, wird Wasser mit einem Rührstab (Länge: 35 mm und Durchmesser: 8 mm, beispielsweise "TEFLON MARUGATR-HOSOGATA", hergestellt von ADVANTEC) bei einer Rotationsgeschwindigkeit (800 Upm) so gerührt, daß eine Quirltiefe zur Wassertiefe etwa 1/3 ist. Die einkernigen Reinigungsteilchen, die Proben reduziert und so gewogen werden, daß sie 1,0000 ± 0,0010 g sind, werden zu Wasser geführt und unter Rühren mit diesem vermischt und das Rühren wird fortgesetzt. 60 Sekunden nach der Zufuhr der Teilchen wird eine flüssige Dispersion der einkernigen Reinigungsteilchen in dem Becherglas mit einem Standardsieb (Durchmesser 100 mm) mit einer Sieböffnung von 74 μm, bestimmt durch JIS Z 8801 (entsprechend ASTM Nr. 200) mit einem bekannten Gewicht filtriert. Wasserhaltige einkernige Reinigungsteilchen, die auf dem Sieb verbleiben, werden in einem offenen Behälter mit einem bekannten Gewicht zusammen mit dem Sieb gesammelt. Die Arbeitszeit vom Beginn der Filtration bis zum Sammeln des Siebes wird auf 10 ± 2 s eingestellt. Die unlöslichen Stoffe der gesammelten einkernigen Reinigungsteilchen werden eine Stunde in einem elektrischen Exsikkator, der auf 105°C erhitzt ist, getrocknet. Danach werden die getrockneten unlöslichen Stoffe in einem Exsikkator mit einem Silicagel (25°C) 30 Minuten lang gehalten und dann gekühlt. Nach Kühlen der unlöslichen Stoffe wird das Gesamtgewicht der getrockneten unlöslichen Stoffe des Reinigungsmittels, das Sieb und der gesammelte Behälter gemessen und die Auflösungsrate (%) der einkernigen Reinigungsteilchen wird durch die folgende Gleichung berechnet: Auflösungsrate (%) = {1 – (T/S)} × 100worin S ein Gewicht (g) der zugeführten einkernigen Reinigungsteilchen und T das Trockengewicht (g) der unlöslichen Stoffe der Reinigungsteilchen ist, die auf dem Sieb verbleiben, wenn eine wäßrige Lösung, erhalten unter den obigen Rührbedingungen, mit dem Sieb filtriert wird [Trocknungsbedingungen: Die Teilchen werden bei einer Temperatur von 105°C für eine Stunde gehalten und danach in einem Exsikkator mit einem Silicagel (25°C) für 30 Minuten gehalten]. Das Gewicht wird unter Verwendung einer Präzisionswaage bestimmt.
  • Beispiele
  • Basisteilchen wurden wie folgt hergestellt.
  • 480 kg Wasser wurden zu einem 1 m3-Mischbehälter mit Rührblättern gegeben. Nachdem die Wassertemperatur 50°C erreicht hatte, wurden 120 kg Natriumsulfat und 1501 kg Natriumcarbonat dazugegeben. Nach Rühren der resultierenden Mischung für 15 Minuten wurden 120 kg einer 40 Gew.%igen wäßrigen Natriumpolyacrylat-Lösung zugegeben. Nach zusätzlichem 15-minütigem Rühren der resultierenden Mischung wurden 252 kg Zeolith zugegeben und die resultierende Mischung 30 Minuten gerührt, unter Erhalt einer gleichmäßigen Aufschlämmung. Die Endtemperatur dieser Aufschlämmung war 53°C. Diese Aufschlämmung wurde sprühgetrocknet und die resultierenden sprühgetrockneten Teilchen wurden als Basisteilchen verwendet. Die Basisteilchen hatten eine durchschnittliche Teilchengröße von 260 μm, eine Schüttdichte von 590 g/l, eine Tragefähigkeit von 52 ml/100 g, eine Teilchenstärke von 280 kg/cm2 und eine Zusammensetzung (Gewichtsverhältnis) von Zeolith/Natriumpolyacrylat/Natriumcarbonat/Natriumsulfat/Wasser von 42/8/25/20/5.
  • Beispiel I-1
  • Reinigungsteilchen wurden durch das folgende Verfahren hergestellt.
  • <Schritt (A-I)>
  • 100 Gew.-Teile (20 kg) Basisteilchen bei 80°C, aufgelistet in Tabelle 1, wurden in einen Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd., Kapazität 130 l, ausgerüstet mit einer Ummantelung) gegeben und die Rotation des Hauptschaftes (Rotationsgeschwindigkeit 60 Upm) wurde begonnen. Heißes Wasser mit 80°C konnte in die Ummantelung bei 10 l/Minute fließen, ohne daß ein Chopper rotiert wurde. 44 Gew.-Teile (8,8 kg) einer Tensidzusammensetzung bei 80°C wurde in 2 Minuten in den obigen Mischer gegeben und die Komponenten wurden 5 Minuten vermischt.
  • <Schritt (A-II)>
  • Danach wurden 20 Gew.-Teile (4 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes in diesen Lödige-Mischer gegeben. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurden 0,5 Minuten rotiert.
  • <Schritt (A-III)>
  • Anschließend wurden 15 Gew.-Teile (3 kg des feinen Pulvers in diesen Lödige-Mischer gegeben. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit 3600 Upm) wurden 1 Minute rotiert und danach wurden 33 kg Reinigungsteilchen entladen. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Figure 00440001
  • Figure 00450001
  • Die Details aller Komponenten in der Tabelle sind die folgenden:
    • *1): Polyoxyethylenalkylether (von Kao Corporation unter dem Warennamen EMULGEN 108 KM, durchschnittliche Ethylenoxidmole: 8,5, Zahl der Kohlenstoffatome im Alkylanteil: 12 bis 14; Schmelzpunkt: 18°C);
    • *2): Polyethylenglykol (von Kao Corporation mit dem Warennamen K-PEG6000, Molekulargewicht im Gewichtsmittel: 8500; Schmelzpunkt 60°C);
    • *3): Natriumpalmitat;
    • *4): Natriumdodecylbenzolsulfonat;
    • *5): Na-SKS-6 (δ-Na2Si2O5), hergestellt von Clariant, durchschnittliche Teilchengröße: 9 μm;
    • *6): Na-SKS-6, durchschnittliche Teilchengröße: 42 μm, Komponente (b');
    • *7): Na-SKS-6, durchschnittliche Teilchengröße: 23 μm;
    • *8): Zeolith vom 4A-Typ, durchschnittliche Teilchengröße: 3,5 μm; und
    • *9): Herstellungsbeispiel 2, beschrieben in dem offengelegten japanischen Patent Hei 9-132794, durchschnittliche Teilchengröße 9 μm (Primärteilchengröße: 0,1 μm).
  • Beispiel I-2
  • Reinigungsteilchen wurde auf gleiche weise wie bei Beispiel I-1 mit den Zusammensetzungen gemäß Tabelle 1 erhalten. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel I-2 hatten eine bessere Fließfähigkeitseigenschaft, Antizusammenbackeigenschaft und Ausblutungseigenschaft als die Reinigungsteilchen von Beispiel I-1.
  • Beispiel I-3
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel I-1 mit den in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen erhalten, mit der Ausnahme, daß das gesamte kristalline Alkalimetallsilicat und ein Teil (10 Gew.-Teile von 15 Gew.-Teilen) des kristallinen Aluminosilicates in Schritt (A-II) zugegeben wurden. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel I-3 hatten eine bessere Auflösungsfähigkeit als die Reinigungsteilchen von Beispiel I-2.
  • Beispiel I-4
  • Reinigungsteilchen wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel I-1 mit den in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzungen erhalten, mit der Ausnahme, daß das kristalline Aluminosilicat in Schritt (A-II) formuliert wurde und daß ein amorphes Aluminosilicat zugegeben und 2 Minuten durch Verwendung eines zylindrischen Trommelmischers mit einem Durchmesser von 400 mm im Schritt (A-III) vermischt wurde. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel I-4 hatten eine bessere Fließfähigkeit als die Reinigungsteilchen von Beispiel I-2 und I-3.
  • Beispiel I-5
  • Reinigungsteilchen wurden entsprechend dem folgenden Verfahren erhalten.
  • <Schritt (A-I)>
  • 100 Gew.-Teile (20 kg) Basisteilchen bei 80°C, aufgelistet in Tabelle 1, wurden in einen Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd., Kapazität 130 l, ausgerüstet mit einer Ummantelung) geführt und die Rotation des Hauptschaftes (Rotationsgeschwindigkeit: 60 Upm) wurde gestartet. Heißes Wasser mit 80°C konnte in die Ummantelung bei 10 l/Minute fließen, ohne daß ein Chopper rotiert wurde. 44 Gew.-Teile (8,8 kg) einer Tensidzusammensetzung bei 80°C wurde in den obigen Mischer in 2 Minuten gegeben und die Komponenten wurden dann 1 Minute vermischt.
  • <Schritt (A-II)>
  • Danach wurden 20 Gew.-Teile (4 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes in diesen Lödige-Mischer geführt und danach wurde die resultierende Mischung für 4 Minuten gerührt.
  • <Schritt (A-III)>
  • Anschließend wurden 15 Gew.-Teile (3 kg) feines Pulver in diesen Lödige-Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurde 1 Minute gerührt, und danach wurden 35 kg Reinigungsteilchen entladen. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel I-5 waren ausgezeichneter bezüglich der Auflösung als die Reinigungsteilchen von II-2.
  • Vergleichsbeispiel I-1
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel I-1 erhalten mit Ausnahme der durchschnittlichen Teilchengröße des pulverförmigen Aufbaustoffes. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Vergleichsbeispiel I-1 hatten schlechte Fließfähigkeitseigenschaften.
  • Vergleichsbeispiel I-2
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel I-1 erhalten, mit der Ausnahme, des Verfahrens zum Zugeben des pulverförmigen Aufbaustoffes, wobei Schritt (A-II) weggelassen wurde, und der pulverförmige Aufbaustoff in Schritt (A-III) zugegeben wurde. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 1 gezeigt. Die resultierenden Reinigungsteilchen hatten eine schlechte Fließfähigkeit.
  • Beispiel II-1
  • Reinigungsteilchen wurden entsprechend dem folgenden Verfahren erhalten.
  • <Schritt (B-1)>
  • 100 Gew.-Teile (20 kg) Basisteilchen bei 80°C, aufgelistet in Tabelle 2 und 20 Gew.-Teile (4 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes bei Raumtemperatur wurden in einen Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd.; Kapazität: 130 l, ausgerüstet mit einer Ummantelung) gegeben und die Rotation des Hauptschaftes (Rotationsgeschwindigkeit: 60 Upm) wurde begonnen. Heißes Wasser bei 80°C konnte in die Ummantelung bei 10 l/Minute fließen, ohne daß ein Chopper rotiert wurde. 44 Gew.-Teile (8,8 kg) einer Tensidzusammensetzung bei 80°C wurde in den obigen Mischer in 2 Minuten geführt und die Komponenten wurden dann 5 Minuten vermischt.
  • <Schritt (B-II)>
  • Anschließend wurden 15 Gew.-Teile (3 kg) feines Pulver in diesen Lödige-Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurde 1 Minute gerührt und danach wurden 35 kg Reinigungsteilchen entladen. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Figure 00510001
  • Figure 00520001
  • Die Details aller Komponenten in der Tabelle sind die folgenden:
    • *1): Polyoxyethylenalkylether (von Kao Corporation unter dem Warennamen EMULGEN 108 KM, durchschnittliche Ethylenoxidmole: 8,5, Zahl der Kohlenstoffatome im Alkylanteil: 12 bis 14; Schmelzpunkt: 18°C);
    • *2): Polyethylenglykol (von Kao Corporation mit dem Warennamen K-PEG6000, Molekulargewicht im Gewichtsmittel: 8500; Schmelzpunkt 60°C);
    • *3): Natriumpalmitat;
    • *4): Natriumdodecylbenzolsulfonat;
    • *6): Na-SKS-6 (δ-Na2Si2O5, durchschnittliche Teilchengröße: 23 μm) hergestellt von Clariant;
    • *7): Na-SKS-6 (durchschnittliche Teilchengröße: 4,3 μm);
    • *8): Na-SKS-6 (durchschnittliche Teilchengröße: 65 μm);
    • *9): Zeolith vom 4A-Typ (durchschnittliche Teilchengröße: 3,5 μm); und
    • *10): Na-SKS-6 (durchschnittliche Teilchengröße: 9 μm).
  • Beispiel II-2
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei II-1 mit den in Tabelle angegebenen Zusammensetzungen erhalten. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel II-2 hatten eine bessere Fließfähigkeit, Antizusammenbackeigenschaft und Ausbluteigenschaft als die Reinigungsteilchen von Beispiel II-1.
  • Beispiel II-3
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel II-1 mit den Zusammensetzungen gemäß Tabelle 2 erhalten. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel II-3 hatten eine bessere Reinigungsfähigkeit als die Reinigungsteilchen von Beispiel II-1.
  • Vergleichsbeispiel II-1 und II-2
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel II-1 erhalten mit Ausnahme der durchschnittlichen Teilchengröße des pulverförmigen Aufbaustoffes. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 2 gezeigt. Aufgrund der Feststellung, daß die Reinigungsteilchen von Vergleichsbeispiel II-1 einen größeren Teilchenwachstumsgrad hatten, waren die resultierenden Reinigungsteilchen keine einkernigen Reinigungsteilchen. Zusätzlich war die Auflösung davon schlecht. Die Reinigungsteilchen von Vergleichsbeispiel II-2 waren einkernige Reinigungsteilchen, hatten aber eine schlechte Fließfähigkeit.
  • Vergleichsbeispiel II-3
  • Reinigungsteilchen wurden auf gleiche Weise wie bei Beispiel II-1 erhalten, mit der Ausnahme, daß das kristalline Alkalimetallsilicat *6), der pulverförmige Aufbaustoff in Schritt (B-II), aber nicht in Schritt (B-I) zugegeben wurde. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 2 gezeigt. Die resultierenden Reinigungsteilchen waren einkernige Reinigungsteilchen, hatten aber eine schlechte Fließfähigkeit.
  • Beispiel III-1
  • Reinigungsteilchen wurden entsprechend dem folgenden Verfahren erhalten.
  • <Schritt (C-I)>
  • 100 Gew.-Teile (20 kg) Basisteilchen bei 80°C, aufgelistet in Tabelle 3, und 10 Gew.-Teile (2 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes *7) bei Raumtemperatur wurden in einen Lödige-Mischer gegeben (von Matsuzaka Giken Co., Ltd., Kapazität 130 l, ausgerüstet mit einer Ummantelung) und die Rotation eines Hauptschaftes (Rotationsgeschwindigkeit: 60 Upm) wurde begonnen. Heißes Wasser bei 80°C konnte bei 10 l/Minute in die Ummantelung fließen, ohne daß ein Chopper rotiert wurde. 44 Gew.-Teile (8,8 kg) einer Tensidzusammensetzung bei 80°C wurde in diesen Mischer in 2 Minuten geführt und die Komponenten wurden dann 5 Minuten vermischt.
  • <Schritt (C-II)>
  • Danach wurden 10 Gew.-Teile (2 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes *5) in den Lödige-Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurden für 0,5 Minuten rotiert.
  • <Schritt (C-III)>
  • Anschließend wurden 15 Gew.-Teile (3 kg) feines Pulver in diesen Lödige-Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurden 1 Minute rotiert und danach wurden 33 kg Reinigungsteilchen entladen. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 3 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel III-1 hatten ein besseres Auflösungsvermögen und Fließfähigkeit als die Reinigungsteilchen von Beispiel I-2.
  • Beispiel III-2
  • Reinigungsteilchen wurden entsprechend dem folgenden Verfahren erhalten.
  • <Schritt (C-I)>
  • 100 Gew.-Teile (20 kg) Basisteilchen bei 80°C, aufgelistet in Tabelle 3 und 15 Gew.-Teile (3 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes *7) bei Raumtemperatur wurden in einen Lödige-Mischer (hergestellt von Matsuzaka Giken Co., Ltd., Kapazität: 130 1, ausgerüstet mit einer Ummantelung) geführt, und die Rotation eines Hauptschaftes (Rotationsgeschwindigkeit: 60 Upm) wurde gestartet. Heißes Wasser mit 80°C konnte in die Ummantelung bei 10 l/Minute fließen, ohne daß ein Chopper rotiert wurde. 44 Gew.-Teile (8,8 kg) einer Tensidzusammensetzung bei 80°C wurde in den obigen Mischer in 2 Minuten geführt, und die Komponenten wurden dann 5 Minuten vermischt.
  • <Schritt (C-II)>
  • Danach wurden 12 Gew.-Teile (2,4 kg) eines pulverförmigen Aufbaustoffes *5) in diesen Lödige Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationsgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurden 0,5 Minuten rotiert.
  • <Schritt (C-III)>
  • Anschließend wurden 11 Gew.-Teile (2,2 kg) feines Pulver in diesen Lödige-Mischer geführt. Der Hauptschaft (Rotationsgeschwindigkeit: 120 Upm) und der Chopper (Rotationasgeschwindigkeit: 3600 Upm) wurde 1 Minute rotiert und danach wurden 33 kg Reinigungsteilchen entladen. Die Eigenschaften der resultierenden Reinigungsteilchen sind in Tabelle 3 gezeigt. Die Reinigungsteilchen von Beispiel III-2 hatten eine bessere Reinigungsleistung als die Reinigungsteilchen von Beispiel I-2. Zusätzlich konnten Reinigungsteilchen mit ausgezeichneten Fließfähigkeitseigenschaften und Auflösungsvermögen erhalten werden, obwohl eine große Menge an pulverförmigen Aufbaustoff darin formuliert war. Tabelle 3
    Figure 00570001
    Tabelle 3 (Fortsetzung)
    Figure 00580001
    *1) bis *9) sind gleich wie bei Tabelle 1
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren können einkernige Reinigungsteilchen mit einer großen Menge an formulierten Tensiden, mit ausgezeichneter Fließfähigkeit und Auflösungsvermögen und ausgezeichneter Unterdrückung der Ausblutung des nichtionischen Tensides und Antizusammenbackeigenschaft erhalten werden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von einkernigen Detergenspartikeln mit einem Partikelwachstumsgrad, der durch das Verhältnis der durchschnittlichen Partikelgröße der End-Detergenspartikel zu der durchschnittlichen Partikelgröße der Komponente (a) definiert ist, von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/L oder mehr, umfassend die folgenden Schritte: (A-I): Mischen von Basispartikeln als Träger für ein Tensid, die eine durchschnittliche Partikelgröße von 150 bis 500 μm und eine Schüttdichte von 400 g/L oder mehr aufweisen [Komponente (a)], mit einer Tensidzusammensetzung [Komponente (c)]; (A-II): Mischen einer Mischung, die aus Schritt (A-I) erhalten wurde, mit einem Pulverbildner [Komponente (b)], dessen durchschnittliche Partikelgröße 3 bis 30 μm beträgt, in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile der Komponente (a); und (A-III): Mischen einer Mischung, die aus Schritt (A-II) erhalten wurde, mit einem Feinpulver [Komponente (d)], dessen primäre durchschnittliche Partikelgröße kleiner als die der Komponente (b) ist, in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile der genannten Mischung, worin das Formulierungsverhältnis von Komponente (a) und Komponente (c) in Schritt (A-I) so ist, dass eine Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile der Komponente (a), vorliegt.
  2. Verfahren zur Herstellung von einkernigen Detergenspartikeln mit einem Partikelwachstumsgrad von 1,5 oder weniger und einer Schüttdichte von 500 g/L oder mehr, umfassend die folgenden Schritte: (B-I): Mischen von Basispartikeln als Träger für ein Tensid, die eine durchschnittliche Partikelgröße von 150 bis 500 μm und eine Schüttdichte von 400 g/L oder mehr aufweisen [Komponente (a)], mit einem Pulverbildner [Komponente (b')], dessen durchschnittliche Partikelgröße 3 und 50 um beträgt, und einer Tensidzusammensetzung [Komponente (c)]; und (B-II): Mischen einer Mischung, die aus Schritt (B-I) erhalten wurde, mit einem Feinpulver [Komponente (d')], dessen primäre durchschnittliche Partikelgröße kleiner als die der Komponente (b') ist, in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsanteile, bezogen auf 100 Gewichtsanteilen der Mischung, worin die Formulierungsverhältnisse zwischen Komponente (a), Komponente (b') und Komponente (c) in Schritt (B-I) so sind, dass eine Menge der Komponente (b') von 5 bis 50 Gewichtsanteilen vorliegt und eine Menge der Komponente (c) von 20 bis 100 Gewichtsanteilen vorliegt, bezogen auf 100 Gewichtsanteile der Komponente (a).
  3. Verfahren nach Anspruch 1, worin in Schritt (A-I) die Basispartikel [Komponente (a)] und die Tensidzusammensetzung [Komponente (c)] zusammen mit 5 bis 100 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile der [Komponente (a)], eines Pulverbildners [Komponente (b')] vermischt werden, dessen primäre durchschnittliche Partikelgröße 5 bis 50 μm beträgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin Komponente (b) und/oder Komponente (b') jeweils ein kristallines Alkalimetallsilikat ist, umfassend mindestens SiO2 und M2O, worin M ein Alkalimetall ist und das kristalline Alkalimetallsilikat ein molares SiO2/M2O-Verhältnis von 1,5 bis 2,6, einen maximalen pH-Wert einer 0,1 Gew.-%igen Dispersion davon bei 20 °C von über 11,0 und eine Ionenaustauschkapazität von 100 mg CaCO3/g oder mehr aufweist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin Komponente (c) eine Zusammensetzung ist, umfassend (i) ein nicht-ionisches Tensid; (ii) ein anionisches Tensid mit einer Sulfatgruppe oder einer Sulfonatgruppe in einer Menge von 0 bis 300 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile des nicht-ionischen Tensids; und (iii) ein Fixierungsmittel für das nicht-ionische Tensid, das bei einer gebräuchlichen Temperatur flüssig ist und geeignet ist, die Rieselfähigkeit des nicht-ionischen Tensids zu unterdrücken, und die Härte in dem Zustand, in dem die Rieselfähigkeit der Tensidzusammensetzung verloren gegangen ist, bemerkenswert erhöht, in einer Menge von 1 bis 100 Gewichtsanteilen, bezogen auf 100 Gewichtsanteile des nicht-ionischen Tensids.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin Komponente (a) die Struktur (1) und/oder (2) aufweist: (1) eine Struktur, die Poren aufweist, die geeignet sind, eine Blase von einer Größe eines Zehntels oder mehr der Partikelgröße des einkernigen Detergenspartikels freizusetzen, wenn ein einkerniges Detergenspartikel in Wasser aufgelöst wird; oder (2) eine Struktur, die eine wasserunlösliche anorganische Verbindung, ein wasserlösliches Polymer und ein wasserlösliches Salz umfasst und die derart lokalisiert werden, dass größere Anteile des wasserlöslichen Polymers und/oder des wasserlöslichen Salzes eher in der Nähe der Oberfläche gegenwärtig sind als im inneren Teil davon.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die einkernigen Detergenspartikel eine Varianz der Pulverfallrate, wie in der Beschreibung definiert, von 2,0 oder weniger aufweisen.
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