DE60015735T2

DE60015735T2 - Axialflussmähdrescher

Info

Publication number: DE60015735T2
Application number: DE60015735T
Authority: DE
Inventors: G. Jose GRYSPEERDT
Original assignee: CNH Belgium NV
Current assignee: CNH Industrial Belgium NV
Priority date: 1999-11-26
Filing date: 2000-11-24
Publication date: 2005-03-17
Anticipated expiration: 2020-11-25
Also published as: EP1162873B1; DE60013249D1; DE60016718T2; DE60013249T2; EP1150558A1; DE60021711D1; US6524183B1; US6447394B1; ATE300860T1; GB2356546A; WO2001037636A1; GB9927839D0; ATE275815T1; WO2001037632A1; WO2001037637A1; WO2001037638A1; ATE274293T1; EP1154682A1; DE60016718D1; US6485364B1

Description

Technisches Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf landwirtschaftliche Erntemaschinen und insbesondere auf Axialfluss-Mähdrescher, die eine Dresch- und Trenneinheit mit zumindest einem allgemein in Längsrichtung angeordneten Rotor zur Vorwärtsbewegung von Erntematerial entlang eines allgemein schraubenlinienförmigen Pfades aufweisen.
Stand der Technik
In üblichen Mähdreschern wird Erntematerial zwischen einen Dreschzylinder und einen zugehörigen Dreschkorb eingespeist, die sich quer zur Bewegungsrichtung des Mähdreschers erstrecken. Hierbei wird das Erntematerial über eine vergleichsweise kurze Strecke gedroschen. Axialfluss-Maschinen verwenden einen oder mehrere in Längsrichtung angeordnete Rotoren, die in zugehörigen Kammern in Drehung versetzt werden, die teilweise durch Dresch- und Trennkörbe gebildet sind. Das Erntematerial wird einer wesentlich längeren Dresch- und Trennwirkung unterworfen, als bei einer üblichen Maschine, so dass der Wirkungsgrad von Axialfluss-Maschinen größer ist, weil ein höheres Ausmaß an Trennwirkung erreicht wird und Körnerverluste verringert werden.
Die Dreschkörbe sind oberhalb eines Reinigungssystems vorgesehen und bilden den unteren Teil der Kammer. Der obere Teil der Kammer umfasst eine gekrümmte Abdeckung, die auf ihrer Innenoberfläche einen Satz von Rippen aufweist, um das Erntematerial in Rückwärtsrichtung entlang einer spiralförmigen Bahn zum Ende des Dresch- und Trennsystems zu führen.
Der Steigungswinkel der Rippen hat einen direkten Einfluss auf das Zeitintervall, über das das Erntematerial im Inneren der Kammer bleibt, und damit auf die Möglichkeit, dass die Körner von dem Stroh getrennt werden. Ein größerer Steigungswinkel vergrößert die nach hinten gerichtete Geschwindigkeit der Erntematerialströmung und den Teil der Körner, die nicht durch die Dreschkörbe abgetrennt werden und auf das Feld abgelegt werden (Rotorverluste). Ein kleinerer Steigungswinkel verringert die hinten gerichtete Geschwindigkeit, vergrößert die Verweilzeit und verringert die Rotorverluste. Es ist jedoch ohne weiteres zu erkennen, dass die vergrößerte Menge an Material um den Dreschrotor herum außerdem den Leistungsbedarf für den Rotor selbst vergrößert. So scheinen die Rotorverluste und der Rotor-Leistungsbedarf einander zu widersprechen, wenn entschieden werden soll, welcher Steigungswinkel für die Rippen auf der Abdeckung verwendet werden sollte.
Entsprechend besteht ein Bedarf an einer Dresch- und Trennvorrichtung, die sowohl hinsichtlich der Rotorleistung als auch der Rotorverluste wirkungsvoll ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Mähdrescher geschaffen, der Folgendes umfasst:

einen Hauptrahmen;
eine Dresch- und Trennanordnung, die auf dem Hauptrahmen befestigt ist und Folgendes einschließt:
eine allgemein zylindrische Kammer mit einer allgemein längsgerichteten Achse, die eine untere Trennkorb-Baugruppe und eine obere Abdeckung umfasst, die mit Rippen versehen ist, die zur Bewegung des geernteten Erntematerials entlang einer schraubenlinienförmigen Bahn im Inneren der Kammer angeordnet sind; und
eine Rotorbaugruppe, die für eine Drehung in der Kammer befestigt ist und einen allgemein zylindrischen Rotorkörper mit einem Trennabschnitt umfasst, der der Trennkorb-Baugruppe zugeordnet ist und einen umschriebenen Durchmesser D aufweist;
dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen unter einem Steigungswinkel α angeordnet sind, der im Wesentlichen gleich dem Winkel ist, der sich aus der Gleichung (tan α)⁴ × D = 7,6 mm ergibt.

Für einen Rotor, der einen Durchmesser von im Wesentlichen gleich 432 mm hat, kann der Winkel α im Wesentlichen gleich 20° sein. Für einen Durchmesser von 559 mm kann der Winkel gleich 19° sein.
Beschreibung der Figuren
Ein Mähdrescher gemäß der vorliegenden Erfindung wird nunmehr ausführlicher in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine schematische teilweise geschnittene Ansicht eines Mähdreschers mit einer Axialfluss-Dresch- und Trenneinheit ist;
2 eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Trenngitters der Dresch- und Trenneinheit nach 1 ist;
3 eine Rückansicht der Dresch- und Trenneinheit in Richtung des Pfeils III in 4 ist;
4 eine vergrößerte Seitenansicht des hinteren Abschnittes der Dresch- und Trenneinheit nach 3 ist, die eine kombinierte Führungsplatte zeigt;
5 eine perspektivische Ansicht der Führungsplatte nach 4 zeigt; 6 eine Unteransicht einer Abdeckplatte ist, die mit Rippen versehen ist, wie sie oberhalb der Dresch- und Trenneinheit befestigt ist, wie dies in 3 gezeigt ist;
7 eine Rückansicht der Abdeckplatte nach 10 ist;
8A–8D grafische Darstellungen sind, die die Wirkungen des Durchmessers des von dem Rotor umschriebenen Zylinders und des Steigungswinkels der Rippen auf der Abdeckplatte erläutern.
Ausführliche Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung
Die Ausdrücke „Körner", „Stroh" und „Überkehr" werden hauptsächlich in dieser gesamten Beschreibung aus Gründen der Zweckmäßigkeit verwendet, wobei es verständlich ist, dass diese Ausdrücke nicht beschränkend sein sollen. Somit bezieht sich „Körner" auf den Teil des Erntematerials, das gedroschen und von dem zu verwerfenden Teil des Erntematerials getrennt wird, der als „Stroh" bezeichnet wird. Unvollständig gedroschenes Erntematerial wird als „Überkehr" bezeichnet. Außerdem werden die Ausdrücke „vorwärts", „rückwärts", „links" und „rechts" bei Verwendung in Verbindung mit dem Mähdrescher und/oder Bauteilen hiervon unter Bezugnahme auf die Richtung der Betriebsvorwärtsbewegung des Mähdreschers bestimmt, doch sollten sie wiederum ebenfalls nicht als beschränkend betrachtet werden. Die Ausdrücke „längs" und „quer" werden unter Bezugnahme auf die Längsrichtung des Mähdreschers bestimmt und sollten ebenfalls nicht als beschränkend aufgefasst werden.
Der in 1 der beigefügten Zeichnungen gezeigte Mähdrescher ist vom Axialfluss-Typ, bei dem Erntematerial gedroschen und getrennt wird, während es durch einen in Längsrichtung angeordneten Rotor und entlang dieses Rotors vorwärts bewegt wird. Der Mähdrescher umfasst ein Fahrgestell oder einen Hauptrahmen 11 mit zwei angetriebenen, mit dem Boden in Eingriff kommenden Vorderrädern 12 und einem Paar von kleineren lenkbaren Hinterrädern 13. Auf dem Hauptrahmen 11 sind eine Fahrerplattform 14 mit einer Fahrerkabine 15, eine Dresch- und Trennbaugruppe 16, eine Körnerreinigungs-Baugruppe 17, ein Körnertank 18 und ein Antriebsaggregat oder ein Motor 19 gehaltert. Ein übliches Vorsatzgerät 22 und ein Stroh-Höhenförderer 23 erstrecken sich auf der Vorderseite des Hauptfahrgestells 11 und sind an diesem schwenkbar für eine allgemein vertikale Bewegung befestigt, die durch passende Stellglieder wie z. B. (nicht gezeigte) Hydraulikzylinder gesteuert wird.
Während der Mähdrescher 10 in Vorwärtsrichtung über ein Feld mit stehendem Erntematerial angetrieben wird, wird das letztere von den Stoppeln durch einen Mähbalken 24 an der Vorderseite des Vorsatzgerätes 22 abgetrennt, worauf das Vorsatzgerät und der Stroh-Höhenförderer 23 das gemähte Erntematerial an die Dresch- und Trennbaugruppe 16 liefern.
Die Dresch- und Trennbaugruppe 16 umfasst zwei Seite an Seite angeordnete allgemein zylindrische Kammern 26, in denen Rotoren 27 in Drehung versetzt werden, um das darin empfangene Erntematerial zu dreschen und zu trennen, das heißt das Erntematerial wird zwischen den Rotoren 27 und den Innenoberflächen der Kammern 26 gerieben und geschlagen, wodurch die Körner, der Samen oder dergleichen gelockert und von dem Stroh getrennt werden. Die Kammern werden mit weiteren Einzelheiten nachfolgend beschrieben.
Körner, die von der Dresch- und Trennbaugruppe 16 getrennt wurden, fallen auf einen ersten Stufenboden oder eine erste Körnerpfanne 30 der Reinigungsbaugruppe 17, die weiterhin ein Vorreinigungssieb 31, das oberhalb einer zweiten Körnerpfanne 32 angeordnet ist, sowie zwei Siebe 33, 34, die übereinander angeordnet sind, und ein Reinigungsgebläse 35 umfasst.
Die Körnerpfannen 30, 32 und die Siebe 31, 33, 34 werden allgemein hin und her in Schwingungen versetzt, um gedroschene und getrennte Körner von der ersten Körnerpfanne 30 zu dem Vorreinigungssieb 31 und der zweiten Körnerpfanne 32 zu transportieren, und von da aus zu den Sieben 33, 34. Die gleiche Schwingungsbewegung verteilt die Körner über die Siebe 31, 33 und 34, während der Durchgang von gereinigten Körnern durch Schwerkraft durch die Öffnungen dieser Siebe ermöglicht wird. Die Körner auf den Sieben 31, 33, 34 werden einer Reinigungswirkung durch das Gebläse 35 unterworfen, das eine Luftströmung durch die Siebe hindurch liefert, um Spreu und andere Verunreinigungen, wie z. B. Staub, von den Körnern dadurch zu entfernen, dass dieses Material aufgeblasen wird, um aus der Maschine über einen Auslass 37 der Strohhaube 38 abgegeben zu werden.
Reine Körner fallen auf eine Förderschnecke 40 für reine Körner in einer Förderschneckenwanne 41 für reine Körner und werden nachfolgend von hier aus von einem Körner-Höhenförderer 44 zum Körnertank 18 überführt. Die Überkehr fällt auf eine (nicht gezeigte) Überkehr-Förderschnecke in einer Überkehr-Förderschneckenwanne 42. Die Überkehr wird seitlich durch die Überkehr-Förderschnecke zu einer getrennten Nachdreschvorrichtung 43 transportiert und von einem Überkehr-Förderer zu der Reinigungsbaugruppe 17 für eine wiederholte Reinigungswirkung zurückgeliefert.
Ein Paar von Körnertank-Förderschnecken 46 am Boden des Körnertanks 18 wird zum Drücken der reinen Körner seitlich zu einem Entladerohr 47 zur Abgabe von dem Mähdrescher 10 verwendet.
Der untere Teil der Kammer 26 der Dresch- und Trennbaugruppe 16 umfasst eine Anzahl von Körben oder Gittern, die den Durchgang von gedroschenen und abgetrennten Körnern zu der Reinigungsbaugruppe 17 ermöglichen. Der vordere Teil weist eine Dreschkorb-Baugruppe 78 auf, die benachbart zu dem Dreschabschnitt des Rotors 27 angeordnet ist.
Die Kammer 26 der Dresch- und Trennbaugruppe 16 weist einen hinteren Abschnitt auf, der eine Trennkorb-Baugruppe 101 einschließt, die benachbart zu einem Trennabschnitt des Rotors 27 angeordnet ist. Diese Korbbaugruppe umfasst eine Anzahl von austauschbaren Trennkörben oder Gittern 102. Gemäß einer Ausführungsform nach 2 umfasst die Korbbaugruppe 101 zwei Trenngitter 102, die jeweils drei in Querrichtung verlaufende gekrümmte Bauteile 106, eines an der Vorderseite, eines in der Mitte und eines am hinteren Ende des Gitters 102 aufweisen. Die gekrümmten Bauteile sind durch einen Satz von mit Abstand voneinander angeordneten, in Längsrichtung angeordneten Leisten 107 miteinander verbunden, durch die sich eine Vielzahl von gekrümmten Drähten 108 erstreckt. Die Leisten 107 weisen einen rechtwinkligen Querschnitt auf, wobei ihre längste Seite zur Achse des Rotors 27 ausgerichtet ist. Die innenliegenden Kanten kommen mit dem Erntematerial für eine fortgesetzte Dreschwirkung in Eingriff, während Körner und Spreu von dem Stroh getrennt werden.
Die inneren Enden der gekrümmten Bauteile 106 weisen Haken 110 auf, die über geeignete Befestigungseinrichtungen an der Mitte der Dresch- und Trennbaugruppe 16 passen. Bei einer Ausführungsform können diese Befestigungseinrichtungen längsgerichtete Stäbe 112 sein, die durch querverlaufende Platten 113 des zentralen Rahmenwerks 111 der Trennbaugruppe hindurch befestigt sind. An ihren äußeren Enden sind die gekrümmten Bauteile 106 mit einem längsgerichteten Flacheisen 114 verschweißt, das Öffnungen für geeignete Einrichtungen, wie z. B. Schrauben 116 (3) zur Befestigung des äußeren Abschnittes des Gitters 102 an einem Profil 115 der Trennbaugruppe aufweist. Das Trenngitter 102 kann aus dem Mähdrescher 10 nach der Entfernung einer Seitenplatte benachbart zu der Trennkorb-Baugruppe 101 entfernt werden. Die Schrauben 116 werden derart entfernt, dass die Außenseite des Gitters 102 abgesenkt werden kann, worauf die Haken 110 von der zentralen Stange 112 abgehoben werden können.
Der obere Abschnitt der Dresch- und Trennkammern 27 umfasst gekrümmte Abdeckplatten 121, wie dies in den 3, 4, 6 und 7 gezeigt ist. Die Abdeckplatten 121 erstrecken sich zwischen den längsgerichteten Profilen 115 und den Innenwänden 122 der Trennbaugruppe 16 und sind mit diesen verschraubt. Jede Abdeckplatte 121 ist an ihrer Innenoberfläche mit einem Satz von parallelen Rippen 123 versehen, die entlang spiralförmiger Pfade angeordnet sind. Die Rippen 123 führen das gedroschene Erntematerial in Rückwärtsrichtung, während es von den Elementen 68, 71 auf dem Rotorrohr 50 in Drehung versetzt wird. Der Steigungswinkel α, unter dem die Rippen 123 angeordnet sind, ist kritisch bezüglich zweier Kriterien: Körnerverlust und Leistungsbedarf. Weil dieser Winkel zum größeren Teil die Axialgeschwindigkeit definiert, mit der sich das Erntematerial entlang der Begrenzungen der Kammer 26 bewegt, bestimmt er auch die Verweilzeit des Erntematerials in dem Trennbereich, das heißt benachbart zu der Trennkorb-Baugruppe 101. Ein kleinerer Steigungswinkel α erniedrigt die Axialgeschwindigkeit des Erntematerials und vergrößert damit die Möglichkeit für die Körner, durch die Gitter 102, 103 hindurchzulaufen, um die Reinigungsbaugruppe 17 zu erreichen. Entsprechend kann erwartet werden, dass ein kleinerer prozentualer Anteil der geernteten Körner das Ende der Dresch- und Trennbaugruppe 16 erreicht, ohne von dem Stroh getrennt zu werden, und damit zusammen mit dem Stroh über den Mähdrescher-Auslass 37 auf das Feld abgegeben wird. Entsprechend kann erwartet werden, dass Körnerverluste am Ende des Rotors 27 dadurch verringert werden können, dass einfach der Steigungswinkel α verringert wird.
Andererseits beeinflusst der Steigungswinkel α den Energiebedarf für die Drehung des Rotors 27. Ein kleinerer Steigungswinkel vergrößert die Verweilzeit und damit die Menge an Material, die um den Trennabschnitt 58 des Rotors herum vorhanden ist. Es kann daher erwartet werden, dass ein kleinerer Steigungswinkel α den Energiebedarf zum Halten des Motors 25 auf einer Drehung mit voller Drehzahl erhöht.
Es wurde jedoch festgestellt, dass für verschiedene effektive Durchmesser von Rotoren und Kammern ein Winkel α bestimmt werden, der optimale Ergebnisse sowohl bezüglich der Rotorverluste als auch der erforderlichen Leistung ergibt. Die grafischen Darstellungen in den 8A und 8C zeigen die Beziehung zwischen dem Erntematerial-Durchsatz (in Tonnen/Stunde) und dem Energiebedarf bzw. zwischen dem Durchsatz und den Rotorverlusten (als ein prozentualer Teil des Gesamt-Körnerertrages). Dies sind die Ergebnisse von Versuchen unter Verwendung eines Rotors, der einen effektiven Durchmesser von 17 Zoll (432 mm) hatte. Die durchgezogene Linie stellt das Ergebnis für eine Abdeckplatte mit Rippen 123 unter einem Winkel von 20° dar. Die gestrichelte Linie zeigt die Ergebnisse für einen Winkel α von 18°. 8A beweist klar, dass der größere Steigungswinkel den Energiebedarf verringert, wie erwartet. Für einen größeren Winkel α ändern sich die Ergebnisse bezüglich der Rotorverluste (8C) nicht wesentlich im Bereich der niedrigeren Kapazitäten, und sie sind im Bereich der höheren Kapazität sogar besser. Als Gesamtergebnis kann gesagt werden, dass der Steigungswinkel von 20° deutliche Vorteile gegenüber dem Winkel von 18° hat.
Analoge Versuche wurden unter Verwendung von Rotoren mit einem effektiven Durchmesser von 22 Zoll (559 mm) gemacht. Die Ergebnisse sind in den 8B und 8D gezeigt. Hier stellt die durchgezogene Linie die Ergebnisse für einen Steigungswinkel α von 17° dar, die gepunktete Linie für einen Winkel von 19° und die gestrichelte Linie für einen Winkel von 21°. Hieraus kann abgeleitet werden, dass eine Verringerung des Steigungswinkels von 21° auf 19° auch die Rotorverluste verringert, wie dies in 8B gezeigt ist. Eine weitere Verringerung des Winkel α ergibt jedoch nicht ein vergleichbar positives Ergebnis, weil die Verluste für einen Winkel von 17° gut oberhalb der Verluste für einen Winkel von 19° liegen. Die Leistungsdiagramme in den 9D zeigen, dass der Leistungsbedarf für Steigungswinkel von 17° und 21° im Wesentlichen gleich ist, dass jedoch der Leistungsbedarf ungefähr 12% niedriger ist, wenn die Rippen unter einem Steigungswinkel von 19° angeordnet werden. Entsprechend ergibt der gleiche Winkel α optimale Ergebnisse sowohl für die Rotorverluste als auch den Energiebedarf.
Der optimale Winkel ist nicht der gleiche für alle Rotordurchmesser. Als allgemeine Regel steigt der optimale Winkel an, wenn der Durchmesser ansteigt. Diese nichtlineare Beziehung zwischen dem optimalen Winkel α und dem effektiven Rotordurchmesser D kann wie folgt definiert werden: (tan α)4 × D = 7,6 mm.
Am Ende der Dresch- und Trennbaugruppe 16 wird das Stroh in Rückwärtsrichtung und nach außen durch die Rippen 74 auf den Rotoren 27 angetrieben. Die Rippen legen das Stroh nicht direkt auf dem Boden ab, sondern stoßen es auf eine geneigte Führungsplatte 125 aus, die an der Rückseite der Trennkorb-Baugruppe 101 angebracht ist, wie dies in 4 gezeigt ist. Die Führungsplatte endet benachbart zu einem sich in Querrichtung erstreckenden Strohschüttler-Korb 126 einer Strohschüttler-Baugruppe 128, die oberhalb des Spreusiebes 33 angeordnet ist. Die Strohschüttler-Baugruppe umfasst weiterhin einen sich in Querrichtung erstreckenden Strohschüttler-Rotor 127, der oberhalb des Korbes 126 für einen Eingriff mit dem Stroh befestigt ist, das diesem von der Führungsplatte 125 zugeführt wird, und um dieses Stroh durch den Auslass 37 am hinteren Ende des Mähdreschers 10 auszuwerfen.
Es ist festzustellen, dass die zwei gegensinnig rotierenden Rotoren 27 dazu neigen, den größten Teil des Strohs in der Nähe des Mittelpunktes der Führungsplatte 125 abzulegen. Für Maschinen, die mit hohen Kapazitäten arbeiten, kann sich dieses Stroh ansammeln und Blockierungen in diesem Teil des Mähdreschers 10 hervorrufen. Derartige Blockierungen entwickeln sich sehr schnell zur Vorderseite der Dresch- und Trennbaugruppe hin und können ein vollständiges Blockieren der Rotoren 27 hervorrufen. Daher ist es erforderlich, die volle Kapazität der Strohschüttler-Baugruppe 128 auszunutzen und damit das Stroh über die volle Breite der Führungsplatte 125 zu verteilen. Zu diesem Zweck ist der hintere Abschnitt jeder Rotorkammer 26 mit einer gekrümmten Führungsplatte 130 versehen, die allgemein die Form eines rechtwinkligen Dreieckes hat, wobei eine Seite hiervon benachbart zu dem hinteren Ende der inneren Kammenrwände 122 angeordnet ist. Die die geneigte Seite des Dreieckes bildende Kante 131 erstreckt sich nach hinten und nach oben zur Mittellinie des Rotors 27. Als solche ist diese Kante 131 allgemein quer zur Richtung der Strohströmung, die die Begrenzungen der Kammer 26 verläßt. Die Krümmung der Führungsplatte 130 ist etwas größer als der Radius der Kammerwände 122. Die Basen der dreieckförmigen Platten sind auf eine vordere Tragplatte 133 geschweißt, die auf eine hintere Platte 135 des zentralen Rahmenwerkes 111 der Trennbaugruppe aufgeschraubt ist. An ihren hinteren Spitzen sind die gekrümmten Führungsplatten 130 miteinander an einer hinteren Tragplatte 134 verbunden, die auf die hintere Platte der Dresch- und Trennbaugruppe 16 aufgeschraubt ist. Die Oberkanten der dreieckigen Platten 131 erstrecken sich allgemein in der Höhenlage der Rotorachsen, zu der sie parallel sind.
Der Vorderabschnitt der Führungsplatte 131 lenkt das Stroh, das die Trennbaugruppe in der Nähe des Endes der Gitter 102 (oder 103, je nachdem) verläßt, unter einem größeren Winkel als an ihrem hinteren Abschnitt um, der kaum irgendeine Wirkung auf die Austrittsrichtung des Strohs hat. Entsprechend wird der vordere Abschnitt der Strohströmung zu den Seiten der geneigten Führungsplatten 125 gelenkt, während ihr hinterer Teil nach unten auf den Mittelpunkt der Führungsplatte angetrieben wird. Entsprechend wird das Material gleichförmig verteilt, bevor es mit dem Strohschüttler-Rotor 127 in Eingriff kommt. Weil eine Ansammlung in dem einen oder anderen Abschnitt der Strohschüttler-Baugruppe 128 verhindert wird, werden die Chancen für eine Blockierung der Dresch- und Trennbaugruppe 16 verringert.

Claims

Mähdrescher mit: einem Hauptrahmen (11); einer Dresch- und Trennanordnung (16), die an dem Hauptrahmen (11) befestigt ist und Folgendes einschließt: einer allgemein zylindrischen Kammer (36) mit einer allgemein längsgerichteten Achse und mit einer unteren Trennkorb-Baugruppe (110) und einer oberen Führungsabdeckung (121), die mit Rippen (123) versehen ist, die zur Bewegung von geerntetem Erntematerial entlang einer schraubenlinienförmigen Bahn im Inneren der Kammer (26) angeordnet sind; und einer Rotorbaugruppe (27), die für eine Drehung in der Kammer (26) befestigt ist und einen allgemein zylindrischen Rotorkörper (50) mit einem Trennabschnitt (58) umfasst, der der Trennkorb-Baugruppe (101) zugeordnet ist und einen umschriebenen Durchmesser D aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen unter einem Steigungswinkel α von im Wesentlichen gleich dem Winkel angeordnet sind, der sich aus der Gleichung ((tan α)⁴ × D = 7,6 mm ergibt, wobei D der effektive Rotordurchmesser ist.
Mähdrescher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser D im Wesentlichen gleich 432 mm ist, und dass α im Wesentlichen gleich 20° ist.
Mähdrescher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser D im Wesentlichen gleich 559 mm ist und dass α im Wesentlichen gleich 19° ist.