DE3042731C2 - - Google Patents
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- A01F—PROCESSING OF HARVESTED PRODUCE; HAY OR STRAW PRESSES; DEVICES FOR STORING AGRICULTURAL OR HORTICULTURAL PRODUCE
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- A01F12/44—Grain cleaners; Grain separators
- A01F12/442—Rotary cleaners
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- Environmental Sciences (AREA)
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Mähdrescher der im Oberbegriff
des Anspruchs 1 genannten Art.
Bei bekannten Mähdreschern wird das Dreschgut in einer Dresch-
und Trennvorrichtung gedroschen und getrennt, wobei die
abgetrennten Körner zusammen mit Verunreinigungen wie Spreu,
Staub, Strohteile und Ähren, zur Reinigung einer
Reinigungsvorrichtung zugeführt werden. Die gereinigten Körner
werden unterhalb der Reinigungsvorrichtung gesammelt und zur
vorübergehenden Speicherung einem Korntank zugeführt. Die nicht
ausgedroschenen Ähren werden aus Körnern und den übrigen
Verunreinigungen zur nochmaligen Bearbeitung herausgetrennt. Bei
dieser nochmaligen Bearbeitung werden die Ähren entweder
abermals der Dresch- und Trennvorrichtung vorgeführt oder in
einer besonderen Nachdreschvorrichtung behandelt.
Die in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendeten
Ausdrücke wie "Körner", "Stroh" und "Ähren" sollen hierin nicht
einschränkend aufgefaßt werden; vielmehr sind in diesem Sinne
unter der Bezeichnung "Körner" grundsätzlich die aus dem mit
"Stroh" bezeichneten Abfallanteil ausgedroschenen und
abgetrennten Anteile des Dreschgutes zu verstehen, während nicht
ausgedroschene Ähren und dergleichen zuweilen als "Überkehr"
bezeichnet werden. Die im Zusammenhang mit dem Mähdrescher und/
oder Bauteilen davon verwendeten Ausdrücke wie "vorn", "hinten",
"links", "rechts" haben ihren Bezug auf die betriebsmäßige
Vorwärtsfahrtrichtung des Mähdreschers, dürfen aber ebenfalls
nicht als einschränkend aufgefaßt werden.
Neuere Entwicklungen beim Mähdreschen haben zu sogenannten
rotierenden Maschinen geführt, in denen der Dreschvorgang und
der Trennvorgang mit Vorrichtungen durchgeführt wird, die
rotierende Bauteile enthalten, welche jeweils mit ortsfesten
Dreschkörben und Trennrosten zusammenarbeiten. Bei herkömmlichen
Mähdreschern erfolgt die Körnerabtrennung durch Strohschüttler.
Bei Mähdreschern mit rotierenden Trennvorrichtungen wird das
Dreschgut einer zwangsläufigeren und aggressiveren
Trennwirkung über eine verhältnismäßig lange Zeitdauer
unterworfen, so daß der Wirkungsgrad eines Mähdreschers mit
rotierenden Trennvorrichtungen gewöhnlich höher liegt als
derjenige einer herkömmlichen Maschine.
Bei Mähdreschern mit rotierender Trennvorrichtung treten
Probleme auf, wenn die Dreschgutmatte bei ihrer Bewegung durch
die Trennvorrichtung behindert wird. Eine derartige Behinderung
einer gleichförmigen Strömung des Erntematerials führt sehr
häufig zu einer Verstopfung und hebt die Vorteile von
Mähdreschern mit rotierender Trennvorrichtung auf. Eine
Verstopfung kann sogar zu Beschädigungen der Maschinen führen.
Diese Behinderung oder Verzögerung der Strömung des
Erntegutmaterials durch die Maschine tritt insbesondere häufig
an der Stelle auf, an der die Dreschgutmatte in zwei Hälften
unterteilt wird, die unabhängig voneinander weiterbehandelt
werden.
Ein Mähdrescher der eingangs genannten Art (US-PS 39 46 746)
weist eine sich in Querrichtung der Maschine erstreckende
übliche Dreschvorrichtung mit einem Dreschzylinder auf, der mit
einem Dreschkorb zusammenwirkt, um eine zwischen diesen Teilen
hindurchgeführte Dreschgutmatte zu dreschen. Dieser Mähdrescher
weist weiterhin eine Trennvorrichtung mit einem Trennrotor auf,
der mit einem Trenngehäuse zusammenwirkt, das teilweise durch
Trennkorbelemente gebildet ist. Die Trennvorrichtung ist
parallel zur Dreschvorrichtung angeordnet. Auf dem Trennrotor
angeordnete Teilereinrichtung für die Dreschgutmatte bewirken
eine Unterteilung der von der Dreschvorrichtung zugeführten
Dreschgutmatte in zwei Hälften. Diese Dreschgut-Teileinrichtungen
sind durch Flügel gebildet, die paarweise auf und um den
Umfang des Trennrotors herum angeordnet sind. Diese Teilerflügel
jedes Paares sind in entgegengesetzten Richtungen unter einem
relativ steilen Winkel gegenüber der Längsachse des Trennrotors
geneigt. Dieser relativ steile Neigungswinkel ist für die
Unterteilung der der Trennvorrichtung zugeführten Dreschgutmatte
in zwei Hälften vorteilhaft.
Der Trennrotor weist weiterhin Trennelemente auf, die auf den
jeweiligen Seiten der Paare von Teilerflügeln angeordnet sind
und die so angeordnet sind, daß sie die Hälften der von der
Dreschvorrichtung zugeführten Dreschgutmatte auf einer allgemein
wendelförmigen Bahn um den Rotor herum in entgegengesetzten
Richtungen zu den jeweiligen Enden der Trennvorrichtung fördern,
während das Erntematerial der Trennwirkung ausgesetzt wird.
Diese Trennelemente sind in Form einer Vielzahl von Trennflügeln
ausgebildet, die identisch zu den Teilerflügeln ausgebildet
sind. Weiterhin sind diese Trennflügel ebenfalls unter dem
gleichen steilen Winkel gegenüber der Längsachse des Trennrotors
angeordnet, wie die Trennflügel. Die Trennflügel sind in Reihen
angeordnet, die sich parallel zur Längsachse des Rotors
erstrecken. Jede Reihe von Trennflügeln weist eine Vielzahl von
mit axialem Abstand angeordneten Trennflügeln auf, die zwischen
sich eine Art von Taschen bilden.
Der steile Winkel, unter dem die Trennflügel angeordnet sind,
führt zu einer sehr aggressiven und schnellen Förderung des
Erntematerials durch die Trennvorrichtung, was zu einem verringerten
Korn-Trennwirkungsgrad führt. Ein verbesserter Korn-
Trennwirkungsgrad ist jedoch eines der wesentlichen Ziele, die
mit rotierenden Mähdreschern verfolgt werden. Der steile Winkel
ist andererseits aus Gründen der sicheren Teilung der Dreschgutmatte
und damit für die Teilerflügel wünschenswert, nicht
jedoch für die Trennflügel.
Das Vorhandensein der genannten Taschen zwischen benachbarten
Trennflügeln stellt weiterhin eine Gefahr für eine gleichförmige
und kontinuierliche Strömung des Erntematerials durch die
Maschine dar. Gelegentlich kann Erntematerial in diesen Taschen
eingefangen werden, wodurch die Materialströmung unterbrochen
wird und eine Verstopfung auftritt. Hierdurch wird die Gesamtleistung
des Mähdreschers in schwerwiegender Weise beeinträchtigt,
und es ergeben sich zusätzliche Nachteile, wie beispielsweise
die Gefahr einer Beschädigung der Maschine.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Mähdrescher der
eingangs genannten Art mit verbesserten Korn-Trenneigenschaften
zu schaffen, so daß die Gesamtkapazität der Maschine vergrößert
wird, ohne daß die Gefahr von Verstopfungen besteht.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen
Merkmale gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der erfindungsgemäße Mähdrescher weist eine sich quer zur
Maschine erstreckende Dreschvorrichtung, bestehend aus einem
Dreschrotor und einem zugeordneten Dreschkorb, um einen
dazwischen eingeführten Dreschgutförderstrom zu verarbeiten,
eine Trennvorrichtung, in der ein Trennrotor mit einem
Trenngehäuse zusammenwirkt, das teilweise durch Trennkörbe gebildet
wird und das parallel zur Dreschvorrichtung angeordnet
ist, Teilereinrichtungen auf dem Trennrotor, um die aus der
Dreschvorrichtung aufgenommene Dreschgutmitte in zwei Hälften
zu unterteilen, während auf dem Rotor im allgemeinen längsverlaufende
Trenneinrichtungen schraubenlinienförmig angeordnet
sind, um die Hälften der aus der Dreschvorrichtung ankommenden
Dreschgutmatte um den Rotor in entgegengesetzten Richtungen zum
jeweiligen Ende der Trennvorrichtung zu führen und dabei das
Dreschgut einer Trennvorrichtung auszusetzen, wobei die Teilereinrichtungen
die Form von paarweise auf und rund um den Umfang
des Trennrotors angeordneten Flügeln haben, wobei die Flügel
jedes Paares bezüglich der Rotorlängsachse um einen ersten
Winkel zueinander entgegengesetzt geneigt sind, während die
Trenneinrichtungen die Form von Trennflügeln aufweisen, die zu
beiden Seiten der Teilerflügelpaare unter einem zweiten Winkel
zur Rotorlängsachse angeordnet sind, der kleiner ist als der
erste Winkel.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Mähdreschers ergibt
sich eine verbesserte Teilerwirkung der Teilerflügel und eine
verbesserte Trennwirkung der Trennflügel, da beide Flügelarten
unter idealen Arbeitsbedingungen arbeiten können. Dies führt
damit zu einem verbesserten Trennwirkungsgrad ohne Gefahr eines
Verstopfens.
Die Trennvorrichtung ist vorzugsweise symmetrisch zur Längsmittellinie
der Maschine angeordnet und besitzt eine größere
Breite als die Dreschvorrichtung, wobei ihre Enden sich auswärts
über die Enden der Dreschvorrichtung hinauserstrecken.
Jedes Paar der Teilerflügel für die herangeführte Dreschgutmatte
bildet vorzugsweise V, dessen Scheitel in Drehrichtung des
Trennrotors weist. Eine befriedigende Arbeitsweise der Trennvorrichtung
konnte erreicht werden, wenn der erste Winkel in der
Größenordnung von 55° und der zweite Winkel in der Größenordnung
von 15° liegt. Vorzugsweise sind die Scheitel benachbarter Paare
von Teilerflügeln in Querrichtung der Maschine zueinander so
versetzt, daß sie abwechselnd an gegenüberliegenden Seiten der
Symmetrieebene durch den Trennrotor liegen. Die vorangehenden
Kanten der Teilerflügelpaare, in Drehrichtung des Trennrotors
gesehen, können quer zur Maschine Abstände voneinander aufweisen.
An beiden Enden des Trennrotors können radial auswärts gerichtete
Abwurfflügel vorgesehen sein, die parallel zur Rotorachse
verlaufen.
Die Trennflügel überbrücken zweckmäßig die Abstände zwischen
den Teilerflügeln und den Abwurfflügeln. Jeder Trennflügel kann
an einem entsprechenden Abwurfflügel angeschlossen und mit
seinem vorangehenden Ende dicht in der Nähe am rückwärtigen
Ende eines entsprechenden Teilerflügels angeordnet sein. Andererseits
kann ein zusätzlicher Förderflügel zwischen jedem
Teilerflügel und dem zugeordneten Trennflügel vorgesehen sein,
wobei der Förderflügel von dem zugeordneten Trennflügel einen
Abstand aufweist, aber zu ihm parallel verläuft. In diesem Fall
befindet sich das vorangehende Ende jedes Trennflügels dicht
neben der Hinterkante des zugeordneten Förderflügels.
Die Trennflügel und Abwurfflügel können aus Metallblech geformt
sein und einen im allgemeinen radial auswärts gerichteten Körperabschnitt
aufweisen, der eine rückwärts gerichtete Außenkante
aufweist. Die Teilerflügel und die Förderflügel, sofern letztere
vorgesehen sind, können eine auswärts und rückwärts geneigte
Vorderkante aufweisen, gesehen in Drehrichtung des Trennkorbes,
sowie eine äußere leicht bogenförmige Kante, die im allgemeinen
mit dem Trennrotor beschriebenen Umkreis zusammenfällt. Vorzugsweise
überlappen sich benachbarte Teilerflügel und Förderflügel,
gesehen in Richtung der Wendelbewegung des Dreschgutes um den
Trennrotor.
Vorzugsweise sind auf dem Trennrotor sechs Paare von Teilerflügeln
vorgesehen zusammen mit sechs Abwurfflügeln und sechs
Trennflügeln zu beiden Seiten bzw. auf beiden Hälften des
Rotors. Sofern sie angewendet werden, sind auf beiden Seiten
des Rotors vorzugsweise sechs Förderflügel vorgesehen.
Das Trenngehäuse enthält eine mittlere nach vorn gerichtete
Einlaßöffnung, deren Breite kleiner ist als das Trenngehäuse,
und einen im allgemeinen nach hinten gerichteten Auslaß an
beiden Enden des Gehäuses, der bezüglich des Einlasses in
Maschinenquerrichtung versetzt ist.
Die Breite der Einlaßöffnung kann im wesentlich gleich groß
wie die der Dreschvorrichtung sein. Zwischen der Einlaßöffnung
und den entsprechenden Enden des Trenngehäuses sowie zwischen
den Auslaßöffnungen können im allgemeinen senkrecht verlaufende
Trennkörbe vorgesehen sein. Der untere Teil des Trenngehäuses
kann einen weiteren Trennkorb enthalten, und der Oberteil kann
eine Deckplatte umfassen.
An der Innenseite des Trenngehäuses können beiderseits der
senkrechten Symmetrieebene in entgegengesetzte Richtungen
wendelförmig verlaufende Rippen vorgesehen sein, die von einer
Stelle hinter der Einlaßöffnung ausgehen und mit der
Drehrichtung des Trennrotors einen spitzen Winkel bilden, der
vorzugsweise in der Größenordnung von 25° liegt. Zusätzliche
Rippen können entlang der Seiten der Einlaßöffnung verlaufen,
und zwar wendelförmig auswärts über den unteren Abschnitt des
Trenngehäuses und entlang den Innenseiten der Auslaß- oder
Abwurföffnungen.
Eine Ablenkeinrichtung kann mit Abstand von einem Trennkorb der
Trennvorrichtung vorgesehen sein, der mit diesem einen einseitig
offenen Hohlraum bildet, wobei das offene Ende in Richtung auf
die unterhalb der Trennvorrichtung angeordnete Reinigungsvorrichtung
weist. Die Ablenkeinrichtung endet mit ihrer Unterkante
vorzugsweise mit einem geringen Abstand oberhalb der
Reinigungsvorrichtung. Der Hohlraum kann außerdem teilweise
an der Oberseite durch eine Abschirmung gebildet sein, wobei
an der Oberseite des Hohlraumes ein Lufteinlaß vorgesehen sein
kann, um eine Verstopfung des Hohlraumes mit leichten Partikeln,
wie Spreu, Stroh usw., zu verhindern.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend
mit weiteren Einzelheiten anhand von Zeichnungen näher
erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des Mähdreschers,
Fig. 2 in vergrößertem Maßstab eine Seitenansicht
der Dresch-, Trenn- und Reinigungsvorrichtungen
des Mähdreschers nach Fig. 1,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 2 an
der Stelle III umrandeten Ausschnittes,
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung der in Fig. 2 an
der Stelle IV umrandeten Bereiche,
Fig. 5 eine teilweise schematische Abwicklung der in
Fig. 3 an der Stelle V bezeichneten Bauteile,
Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5,
Fig. 7 eine schematische Abwicklung der in Fig. 3 an
der Stelle VII gezeigten Bauteile,
Fig. 8 eine vergrößerte Draufsicht auf die in Fig. 2
an der Stelle VIII gezeigten Bauteile,
Fig. 9 eine vergrößerte Ansicht des in Fig. 2 an der
Stelle IX umrandeten Bereiches,
Fig. 10 eine Teildraufsicht in Richtung des Pfeiles X
auf die Anordnung nach Fig. 9,
Fig. 11 eine Teilansicht der Anordnung nach Fig. 9 in
Richtung des Pfeiles XI in Fig. 9,
Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung des in Fig. 2 an
der Stelle XII umrandeten Bereiches,
Fig. 13 in ähnlicher Darstellung wie Fig. 3 eine
abgeänderte Ausführungsform und
Fig. 14 in ähnlicher Darstellung wie in Fig. 9 eine
abgeänderte Ausführungsform eines Bereiches
der Reinigungsvorrichtung.
Wie hauptsächlich aus Fig. 1 hervorgeht, umfaßt ein Mähdrescher
1 einen Maschinenrahmen 2, der auf zwei vorderen
Antriebsrädern 3 und zwei rückwärtigen Lenkrädern 4 abgestützt
ist. Auf dem Hauptrahmen 2 befinden sich ein Fahrerstand
5 mit einem Sitz 6 und einem Lenkrad 7, ein Korntank 8,
ein Dresch- und Trennmechanismus 9, eine Reinigungsvorrichtung
11 und ein nicht gezeigter Antriebsmotor. An der
Vorderseite des Hauptrahmens 2 ist ein herkömmlicher
Schneidtisch 12 und ein Schrägaufzug 13 vorgesehen, wobei
der am Maschinenrahmen schwenkbare Schneidtisch eine
gesteuerte Höhenverstellung mit Hilfe ausfahrbarer Hydraulikzylinder
14 aufweist.
Bei Vorwärtsfahrt des Mähdreschers über ein Feld wird
das stehende Erntegut mit Hilfe eines nicht gezeigten
Messerbalkens auf dem Schneidtisch 12 abgeschnitten und
mit Hilfe einer Haspel 15 und einer Querförderschnecke 16
dem Schrägaufzug 13 zugeführt, der das Dreschgut dem
Dresch- und Trennmechanismus 9 zuführt. Dort wird das
Dreschgut (z. B. Weizen, Mais, Sojabohnen, Roggen, Grassat,
Gerste, Hafer u. dgl.) gedroschen, gewalkt und geschlagen,
so daß die Körner oder die Saat aus den Halmen, Stengeln,
Ähren u. dgl. Abfallteile des Dreschgutes herausgelöst und
herausgetrennt werden.
Die herausgetrennten Körner fallen auf die Reinigungsvorrichtung
11, die Einrichtungen enthält, um Spreu und
andere Verunreinigungen aus den Körnern herauszutrennen
und um noch nicht ausgedroschenes Material (die sog.
"Überkehr") herauszutrennen. Gereinigte Körner werden
dann in den Korntank 8 befördert, während die Überkehr
zur nochmaligen Dreschbearbeitung in den Dresch- und
Trennmechanismus 9 zurückgeleitet wird.
Der gezeigte Schneidtisch 12 ist zur Ernte von Getreidegut
bestimmt, kann jedoch selbstverständlich auch durch
andere dem jeweiligen Erntegut angepaßte Vorsatzgeräte
ersetzt werden, z. B. durch ein Maisvorsatzgerät.
Die Dreschvorrichtung 17 enthält eine rotierende Dreschtrommel
18, die mit einem orstfesten Dreschkorb 19 zusamenarbeitet.
Die Dreschtrommel 18 ist aufgebaut aus einer
Mehrzahl von Flanschscheiben 21, die unter seitlichen
Abständen zueinander auf einer querverlaufenden Welle 22
befestigt sind, die im Hauptrahmen 2 umläuft. Am Umfang
der Flanschscheiben 21 sind mehrere herkömmliche Schlagleisten
23 befestigt, die sich über die gesamte Trommelbreite
erstrecken, die ihrerseits der Breite des Schrägaufzuges
oder Strohelelevators 13 auf dem Hauptrahmen 2
entspricht.
Der Dreschkorb 19 ist aufgebaut aus einer Anzahl von längsgerichteten
bogenförmigen Hauptträgern 24 (Fig. 2) und einer
Mehrzahl von Querschienen 25. Außerdem erstrecken sich
unter regelmäßigen Abständen nebeneinander mehrere gekrümmte
Dreschstangen 26 in Längsrichtung durch Öffnungen in den
Querschienen 25 und bilden mit diesen ein Gitter oder
einen Rost. Der Dreschkorb 19 erstreckt sich über eine
Bogenlänge von etwa 100° ungefähr von der Unterseite
der Dreschtrommel 18 aus in der Nähe des Abgabeendes
des Schrägaufzuges 13 nach hinten rund um die Dreschtrommel
bis etwa in die Höhe von deren Welle 22.
Zwischen dem Abgabeende des Schrägaufzuges 3 und der
Vorderkante des Dreschkorbes 19 ist eine Steinfalle 27
angeordnet.
Hinter der Dreschvorrichtung 17 ist als Umlenkeinrichtung
entsprechend Fig. 2 ein Strohförderer 28 vorgesehen, der
mit einem Trennrost 29 zusammenwirkt. Der Strohförderer 28
besitzt einen kleineren Durchmesser als die Dreschtrommel 18
und ist oberhalb des Abgabeendes des Dreschkorbes 19 angeordnet.
Der Strohförderer 28 und der Trennrost 29 haben
etwa die gleiche Breite wie die Dreschvorrichtung 17. Der
Strohförderer 28 besteht aus einem im allgemeinen zylindrischen
Trommelabschnitt 31 auf einer querverlaufenden Welle 32
und mit einer Anzahl von darauf befestigten Schlagplatten
oder Umlenkflügeln 33. Die Umlenkplatten 33 verlaufen über
die gesamte Breite des Strohförderers 28 und haben eine
bezüglich der Drehrichtung 34 des Strohförderers rückwärtige
Neigung.
Der Aufbau des Trennrostes 29 ähnelt dem des Dreschkorbes 19
und umfaßt in Längsrichtung verlaufende gebogene Hauptträger
25, Querschienen 36 und längsgerichtete gebogene
Stangen 37. Der Dreschkorb 19 ist bezüglich der Dreschtrommel
18 und der Trennrost 29 bezüglich des Strohförderers 28
einstellbar. Der Trennrost 29 reicht über einen Bogenwinkel
von etwa 50° bis 60° und befindet sich im wesentlichen waagerecht
hinter dem Abgabeende des Dreschkorbes 19.
Entsprechend Fig. 2 und 3 enthält die Trennvorrichtung 38
eine erste Trenneinheit 39 und eine zweite Trenneinheit 41.
Die erste Trenneinheit 39 umfaßt einen drehbaren Trennrotor
42, der mit einem ortsfesten Trennkorb 42
zusammenwirkt.
Der Trennrotor 42 besteht aus einer Mehrzahl von unter
seitlichen Abständen auf einer Welle 45 angeordneten
Flanschscheiben 44. Auf den Flanschscheiben 44 sind mehrere
Tragschienen 46 befestigt, die ihrerseits eine Mehrzahl von
Bearbeitungszinken 47 so haltern, daß die Zinken einer
Tragschiene in Querrichtung bezüglich der Zinken der
benachbarten Tragschienen versetzt bzw. auf Lücke angeordnet
sind. Die Bearbeitungszinken 47 haben eine längliche Form
mit einer aktiven Vorderfläche 48 und zwei verstärkenden
Seitenflanschen 49. Die Frontflächen 48 sind bezüglich
der Drehrichtung 51 des Trennrotors 42 soweit rückwärts
geneigt, daß sie sich mehr oder weniger parallel zur
Bewegungsrichtung des Dreschgutes erstrecken, das vom
Strohförderer 28 und dem Trennrost 49 an der Stelle abgegeben
wird, wo die Zinken 47 von oben her durch dies
Dreschgut hindurchbewegt werden. An dieser Stelle bewegen
sich die Zinken 47 noch weiter abwärts, wozu die Rotorwelle
45 niedriger als die Welle 32 der Strohfördertrommel
28 angeordnet ist. Der Durchmesser des Trennrotors
42 entspricht ungefähr dem der Dreschtrommel 18
und ist somit größer als der Durchmesser der Strohfördertrommel
28.
Der Trennkorb 43 verläuft vom rückwärtigen Ende des
Trennrostes 29 aus rückwärtig nach unten und schließt
den Trennrotor 42 über einen Winkel von ungefähr 120°
ein. Der Trennkorb 43 besteht aus drei Sektionen 52, 53
und 54 von unterschiedlicher Aggressivität, wobei die
aggressivste Trennkorbsektion 52 am vorderen Ende und
die am wenigsten aggressive Sektion 54 am rückwärtigen
Ende angeordnet ist.
Die vordere Trennkorbsektion 52 enthält ähnlich dem
Dreschkorb 19 mehrere in Längsrichtung verlaufende
gekrümmte Hauptträger 55, eine Anzahl von Querschienen 56,
durch die sich in Längsrichtung verlaufende bogenförmige
Stangen 57 erstrecken, die zusammen mit den Querschienen
56 die Öffnungsweite dieser Sektion bestimmen.
Die mittlere Trennkorbsektion 53 umfaßt ebenfalls bogenförmige
längsgerichtete Hauptträger 58 und Querschienen 59
mit einem Profil entsprechend einem auf dem Kopf stehenden
U. Durch Öffnungen in den Querschienen 59 erstrecken sich
bogenförmig gekrümmte Stangen, die gemeinsam die Öffnungsweite
des Trennkorbes in dieser Sektion bestimmen.
Die rückwärtige Trennkorbsektion 54 besteht allein aus
den rückwärtigen Verlängerungen der Stangen 61 hinter der
letzten U-förmigen Querschiene 59. Diese Trennkorbsektion
54 ist bezüglich der Waagerechten leicht aufwärts geneigt
und an ihrem rückwärtigen Ende mit kontinuierlichem
Übergang abwärts gebogen, um einen kontinuierlichen
Übergang zur nächsten Trenneinheit herzustellen.
Die Breite von Trennrotor 42 und zugeordnetem Trennkorb 43
entspricht der Breite der Dreschvorrichtung 17 und des
Strohförderers 28. Die Abmessungen der verschiedenen
Bauteile der Dreschvorrichtung 17, des Strohförderers 28
und des Trennrostes 29 sowie der ersten Trenneinheit 39,
und die Relativlagen dieser Einrichtungen machen es möglich,
Trennflächen (Trennroste oder -körbe) mit einer wirksamen
Länge in Maschinenlängsrichtung vorzusehen, welche die von
diesen Einrichtungen in der Maschine besetzte Länge
wesentlich übersteigt.
Die zweite Trenneinheit 41 umfaßt entsprechend Fig. 2
und 3 grundsätzlich ein Trenngehäuse 62 und einen darin
angeordneten Trennrotor 63, wobei die Breite des Trenngehäuses diejenige des
Trennrotors wesentlich übertrifft. Das Trenngehäuse 62
ist vorzugsweise ungefähr zweimal oder nicht ganz zweimal
so breit wie der Trennrotor 42.
Der Trennrotor 63 besteht aus einer mittleren Welle 64
mit mehreren darauf gehalterten Flanschscheiben 65 und
auf diesen befestigten über die gesamte Rotorlänge
verlaufenden U-Profilteilen 66. Die U-Profilteile 66 haben
jeweils nach außen abgebogene radiale Innenkanten, die
entsprechend Fig. 3 zur Befestigung auf den Flanschscheiben
65 verwendet werden. Insgesamt sind sechs
U-Profilteile 66 vorgesehen, und die Abstände zwischen
benachbarten Profilteilen sind durch Platten 67 so überdeckt,
daß der Rotorkörper 63 damit einen zwölfeckigen Umfang erhält.
Auf dem Umfang des Rotorkörpers 63 angeordnete Bearbeitungs-
und Förderelemente 68 für das Dreschgut sind nachfolgend
im einzelnen beschrieben.
Fig. 5 zeigt einen Teil einer schematischen Abwicklung
des Rotors 63 mit den verschiedenen darauf befestigten
Bauteilen. Der Rotor 63 ist beiderseits
einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Symmetrieebene
69, abgesehen von kleineren Abweichungen, gleichmäßig
aufgebaut. In der Mitte des Rotors 63 sind rund
herum Teilerflügel 71 vorgesehen. Die Teilerflügel 71
sind paarweise in V-Form so angeordnet, daß ihre
Scheitel in Drehrichtung 72 des Rotors vorangehen, wobei
benachbarte Flügelpaare mit ihren Scheitelpunkten
versetzt sind, die abwechselnd auf der einen oder
anderen Seite der Symmetrieebene 69 liegen. Die Vorderkanten
74 jedes Paares von Teilerflügeln 74 können in
Querrichtung des Rotors mit einem geringen Abstand
auseinanderliegen.
Parallel zu den Flügeln 71 sind mit Abstand dazu weitere
Förderflügel 71 vorgesehen, die die gleiche Form wie die
Flügel 71 aufweisen. Somit sind auf dem Rotor insgesamt
vier Flügel jeweils in Längsrichtung vorgesehen, und da
insgesamt sechs Längsreihen über den Umfang vorhanden
sind, gibt es insgesamt 24 Flügel, die bezüglich der
Rotorachse sämtlich in einem verhältnismäßig steilen
Winkel stehen. Sämtliche Flügel 71 und 73 haben, in
Drehrichtung gesehen, eine abgerundete Vorderkante 74
und eine abgerundete Hinterkante 75, die jeweils an einer
Platte 76 angeschweißt sein, die ihrerseits mit den
Platten 67 des Rotorkörpers verbunden ist. Die vorangehenden
Kanten 74 erstrecken sich vom Rotorkörper auswärts
und bezüglich der Drehrichtung 72 in rückwärtiger
Neigung, während die Außenkanten 75 kurvenförmig verlaufen.
In Richtung der Bewegung des Dreschgutes um den Rotor
herumgesehen (Linie 191 in Fig. 5) überdecken sich die
benachbaren Flügel 71 und 74 jeder Reihe zueinander.
Von den rückwärtigen Enden der Förderflügel 73 aus
verlaufen Trennflügel 56 bis an Stellen jeweils kurz
vor dem äußeren Ende des Rotors 63, umd zwar unter
einem Winkel zur Rotorachse, der wesentlich geringer
ist als der Neigungswinkel der Förderflügel 73. Vorzugsweise
besitzen die Trennflügel 76 eine Neigung von etwa
15° und die Förderflügel eine Neigung von ungefähr 55°
bezüglich der Rotorachse. Die Trennflügel 76 sind aus
Metallblech geformt und bestehen aus einem Körperteil 77,
der radial vom Rotorkörper wegsteht und eine rückwärtige
in Drehrichtung 72 geneigte Außenkante 78 besitzt. Entsprechend
Fig. 6 fallen die gekrümmten Außenkanten 78
mit dem vom Rotor insgesamt umschriebenen Umkreis zusammen.
Aufgrund ihrer Länge und Neigung erstrecken sich die
Trennflügel 76 über mehr als eine Teilfläche des
zwölfeckigen Rotorkörpers. Deshalb sind die Trennflügel 76
auch an den Bodenenden der U-Profile 66 und an benachbarten
Platten 67 befestigt.
Am äußeren Ende des Rotors sind die Trennflügel 76
verlängert und bilden Abwurfflügel 79, die parallel zur
Motorachse verlaufen und sich im wesentlichen radial
auswärts vom Rotorkörper erstrecken. Die Abwurfflügel 79
bestehen ebenfalls aus Metallblech und haben einen radial
auswärts gerichteten Körperabschnitt mit einer äußeren
rückwärts geneigten Kante, die mit dem Umkreis des Rotors
zusammenfällt.
Entsprechend Fig. 3 besteht das Trenngehäuse 62 teilweise
aus Trennkörben 81 und teilweise aus undurchlässigen Abschnitten in Form von Deckplatten 82
mit einer mittleren nach vorwärts gerichteten Einlaßöffnung
83 und zwei rückwärts gerichteten Abwurföffnungen
84 an dem gegenüberliegenden Ende des Rotorgehäuses.
Der Einlaß 83 besitzt eine Breite, die im wesentlichen
der Breite des Trennrotors 42 entspricht und dient zur
Aufnahme des dort herkommenden Erntegutes. Die Abwurföffnungen
84 haben eine Breite, die etwas kleiner ist
als die halbe Breite der Einlaßöffnung 83.
Die Trennkörbe 81 sind ähnlich wie der dem Trennrotor
42 zugeordnete Trennkorb 42 aufgebaut und umfassen
bogenförmige Hauptträger 85, Querschienen 86 und bogenförmige
durch die Querschienen 86 hindurchgeführte
Längsstangen 87. In Drehrichtung 72 gesehen befinden
sich an einer Stelle hinter der Einlaßöffnung 83 und
unterhalb des Rotors 63 die Trennkörbe 81, die sich
über die gesamte Breite des Gehäuses 62 im Trennkorbabschnitt 185
erstrecken. Rückwärtig davon, d. h. in dem Trennkorbabschnitt
185, der sich ungefähr in Vertikalrichtung
am rückwärtigen Rotorende erstreckt, hören
die Trennkörbe 81 vor den entsprechenden Enden des Rotorgehäuses
62 auf, um mit diesem die oben beschriebenen
Abwurföffnungen 84 zu bilden.
Schließlich
sind auch zwischen den Seitenkanten der Einlaßöffnung 83
und den entsprechenden Enden des Rotorgehäuses 62 am
vorderen vertikal verlaufenden Bereich Trennkorbabschnitte
187 entsprechend Fig. 4 vorgesehen.
Am rückwärtigen Ende der Trennkorbabschnitte 186 sind in Drehrichtung
72 gesehen eine Anzahl von Querschienen 86 weggelassen, und
die längsverlaufenden Stangen 86 gegen die Enden des Rotorgehäuses
62 gebogen, so daß längliche Öffnungen entstehen.
Dieser Trennkorbabschnitt ist in Fig. 3 und 8 mit 89
bezeichnet. Man erkennt außerdem vor allem aus Fig. 3 und
8, daß die Längsstangen 87 vor dem angrenzenden oder benachbarten
Rand der Deckplatte 82 und vor der Vorderkante
einer Abdeckung 94 enden, um mit diesem eine Öffnung 192
zu bilden.
Entsprechend Fig. 4 besitzt der Trennkorbabschnitt 185
an den Enden des Rotors abgeflachte Bereiche 188, die
in Drehrichtung 72 gesehen, vor den Abwurföffnungen 84
liegen. Die Bereiche 188 verlaufen im allgemeinen
tangential zu dem verbleibenden Bereich des Trennkorbabschnittes
185 vor den Abwurföffnungen 84 und umfassen,
wie auch alle anderen Trennkörbe, gerade Querschienen 86.
Jedoch sind die Längsstangen 87 hier gerade und nicht
gekrümmt und rückwärts über die letzten Querschienen 86
verlängert, um eine Kammanordnung 189 zu bilden.
Die Deckplatten 82 sind bogenförmig ausgebildet und
oberhalb des Trennrotors 63 zwischen dem Trennkorbabschnitt 89
der Trennkörbe 81 und der Oberkante der Einlaßöffnung 83
zum leichten Zugang zu den Einzelteilen der Trenneinheit
leicht entfernbar.
Wie am besten Fig. 7 zeigt, erstrecken sich die Ablenkrippen
91 in einem Winkel von etwa 25° zur senkrechten
Längssymmetrieebene 69 der Maschine und wendelförmig
um den Rotor 63 an der Innenseite des Trenngehäuses 62.
Es sind drei zueinander parallele Rippen 91 unter regelmäßigen
Abständen zu beiden Seiten der Symmetrieebene 69
vorgesehen. Die beiden inneren Rippen fluchten an ihren
Enden mit der Unterkante der Einlaßöffnung 83 an einer
Stelle zwischen dem Einlaß und den entsprechenden Enden
des Gehäuses 62. Die äußersten Rippen 91 fluchten an
ihren Enden mit der Oberkante der Einlaßöffnung 83.
Die mittleren und äußeren Rippen 91 beiderseits der
Symmetrieebene 69 liegen mit ihren Enden innerhalb der
äußeren Enden des Rotorgehäuses 62. Die beiden inneren
Rippen 91 bilden zusammen ein V, dessen Spitze nach vorn
weist und in der Symmetrieebene 69 der Maschine an einer
Stelle hinter dem Trennkorbabschnitt 185 liegt. Die Rippen 91
erstrecken sich außerdem teilweise über die Trennflügel 81
und über die gesamte Breite der Deckplatte 82. Somit
verlaufen die Rippen 91 über die Queröffnung 192 und
sind zur Beseitigung der Abdeckplatte 82 an der Stelle
193 gemäß Fig. 8 unterteilt. Man erkennt, daß die rückwärtigen
Enden der Trennkorbstangen 87 die gleiche Neigung
wie die Rippen 91 besitzen und mit bestimmten Endabschnitten
dieser Stangen ungefähr ausgefluchtet sind.
Entsprechend Fig. 7 verlaufen zusätzliche Rippen 90
unter einem Winkel über den Trennkorbabschnitt 185 von
den unteren Enden der Einlaßöffnung 83 aus bis zu einer
Stelle, die mit den Innenkanten der Abwurföffnungen 84
im unteren Abschnitt des Trennkorbabschnittes 186 im allgemeinen
ausgerichtet sind. Diese Rippen 90 sind parallel
zur Symmetrieebene 69 entlang der inneren Seitenkanten
der Abwurföffnungen 84 und entlang der Kanten der Einlaßöffnung
83 verlängert.
Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, befinden sich die
von den verschiedenen rotierenden Dresch- und Trennvorrichtungen
umschriebenen Kreise dicht beieinander. Vorzugsweise
werden die Dreschtrommel 18, die Strohfördertrommel 28,
der Trennrotor 42 und der Trennrotor 63 in gleicher Drehrichtung
entweder mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit
oder mit zunehmend ansteigenden Umfangsgeschwindigkeiten
angetrieben.
Das Trenngehäuse 62 ist im Bereich oberhalb der Reinigungsvorrichtung
11 angeordnet, so daß das im mittleren Bereich
des Gehäuses abgetrennte Gut direkt nach unten auf die
Reinigungsvorrichtung fällt. In den äußeren Abschnitten
des Trenngehäuses 62, die sich bis über die Seitenwände
des Mähdreschers hinauserstrecken, abgetrenntes Gut wird
gesondert aufgefangen und in Richtung auf die Reinigungsvorrichtung
11, über deren Breite verteilt, zugeführt.
Mit einem rückwärtigen Abstand von dem oberen rückwärtigen
Viertel des Trenngehäuses 62 ist an einer
Stelle zwischen den Abwurföffnungen 84 eine Ablenkplatte
92 angeordnet, um abgetrenntes Gut in die darunter
befindliche Reinigungsvorrichtung 12 abzulenken. Die
Ablenkpltte 92 ist im allgemeinen vertikal angeordnet
und befindet sich mit ihrer unteren Kante in einem
geringen Abstand oberhalb der Reinigungsvorrichtung 11.
Die Oberkante 93 der Ablenkplatte 92 endet kurz vor der
Abschirmung 94, um dazwischen einen Lufteinlaß 95 vorzusehen,
dessen Wirkung weiter unten beschrieben ist.
Die Reinigungsvorrichtung 11 erstreckt sich von einer
Stelle unterhalb der Vorderkante des Dreschkorbes 19
aus bis an eine hinter der Trennvorrichtung 38 liegende
Stelle und besitzt eine Breite, die ungefähr der Breite
der Dreschvorrichtung entspricht. Somit ragen die Enden
des Trennrotors 63 un des Trenngehäuses 62 über die
Seitenkanten der Trennvorrichtung hinaus.
Die Reinigungsvorrichtung umfaßt drei Hauptbestandteile,
nämlich vorbereitende und fördernde Oberflächen,
Reinigungssiebe und ein Reinigungsgebläse.
Die vorbereitenden und transportierenden Oberflächen
sind abgestuft und werden im Betrieb in Schwingungen
versetzt, um dadurch die Schicht von abgetrenntem
Gut bei seiner Bewegung in Richtung auf die Reinigungssiebe
vorzubereiten. Diese Oberflächen bestehen aus
einer vorderen, einer mittleren und einer rückwärtigen
Körnerpfanne 101, 102 bzw. 103 entsprechend Fig. 2 und 9.
Die erste Körnerpfanne 101 besitzt ein übliches Profil
und erstreckt sich im allgemeinen waagerecht oder mit
einer geringen Aufwärtsneigung zwischen Stellen unterhalb
des vorderen Endes des Dreschkorbes 19 und des
dem trennenden Rotor 42 zugeordneten Trennkorbes 43 und
ist somit geeignet, das im Dreschkorb 19, im Trennrost
29 und in einem Abschnitt des Trennkorbes 43 abgetrennte
Gut aufzunehmen. Das in den äußeren Abschnitten des
Trenngehäuses 62 abgetrennte Gut wird zusammen mit der
Überkehr über die Körnerpfanne 101 verteilt. Am Abgabeende
der vorderen oder ersten Körnerpfanne 101 ist eine
übliche Kammanordnung 104 befestigt.
Die vordere Körnerpfanne 101 ist in der Nähe ihres
vorderen Endes auf zwei Kurbeln 105 und an ihrem rückwärtigen
Ende auf Schwenkzapfen 106 an einem oberen
Reinigungsschuh 107 aufgehängt bzw. unterstützt. Der
obere Reinigungsschuh 107 besteht aus einem Rechteckrahmen
mit gegenüberliegenden Seitenwänden 108, vorderen
und rückwärtigen Querträgern 109 bzw. 111 und dazwischen
angeordneten Versteifungsträgern 112, die entsprechend
Fig. 9 auch noch dazu dienen, bestimmte Bauelemente zu
unterstützen. Der obere Reinigungsschuh 107 erstreckt
sich vom Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 bis
zum rückwärtigen Ende der Reinigungsvorrichtung 11.
Der obere Reinigungsschuh 107 ist in der Nähe des rückwärtigen
Endes auf dem Maschienenrahmen an der Stelle 110
über schematisch gezeigte Schwenkarme 115 beweglich abgestützt.
Die mittlere Körnerpfanne 112, die rückwärtige
Körnerpfanne 103 und ein Vorreinigungssieb 113 sowie ein
Spreusieb 114 sind sämtlich durch den oberen Reinigungsschuh
107 unterstützt.
Das Vorreinigungssieb 113 erstreckt sich unter einem
geringen Winkel zur Waagerechten rückwärts nach oben
von einer Stelle unterhalb und vor dem Abgabeende der
vorderen Körnerpfanne 101 und enthält eine Mehrzahl von
sich überlappenden und winklig verstellbaren jalousieartigen
Blechen, die gemeinsam eine Siebfläche für durchzulassende
Körner bilden. An seinem rückwärtigen Ende trägt das
Vorreinigungssieb 113 eine Kammanordnung 116 ähnlich dem
Kamm 104.
Unterhalb des Vorreinigungssiebes 113 ist die mittlere
Körnerpfanne 102 angeordnet, die kurz vor dem rückwärtigen
Ende des Vorreinigungssiebes 113 aufhört.
Das Spreusieb 114 ist im allgemeinen mit der mittleren
Körnerpfanne 102 ausgerichtet und erstreckt sich mit
einem kleinen Neigungswinkel bezüglich der Waagerechten
von einer Stelle unterhalb des Abgabeendes des Vorreinigungssiebes
113 rückwärts und nach oben. Zwischen der
mittleren Körnerpfanne 102 und dem Spreusieb 114 ist eine
Abgabeöffnung 117 vorgesehen. Das Spreusieb 117 besitzt
eine übliche Form und umfaßt eine rückwärtige winklig
verstellbare Verlängerung 118 (Fig. 2). Wie das Vorreinigungssieb
113 ist auch das Spreusieb 114 sowie seine
rückwärtige Verlängerung 118 mit einer Mehrzahl von
winklig verstellbaren und einander überlappenden jalousieartigen
Klappen versehen.
Die hintere Körnerpfanne 103 umfaßt einen im allgemeinen
waagerechten vorderen Abschnitt 119 und einen leicht aufwärts
geneigten rückwärtigen Abschnitt 121. Beide Siebabschnitte
119 und 121 sind abgestuft oder im Profil sägezahnförmig
ausgebildet, wobei jedoch die Richtung der
Stufen entgegengesetzt zu derjenigen bei den vorderen
und mittleren Körnerpfannen 101 und 102 ist. Die rückwärtige
Körperpfanne 103 erstreckt sich unterhalb des
Mittelabschnittes des Trenngehäuses 62 und oberhalb des
Spreusiebes 114 sowie eines Teils des Vorreinigungssiebes 113.
Sie besitzt ein vorderes Abgabeende, das etwas hinter dem
Abgabeende der vorderen Körnerpfanne 101 liegt. Die hintere
Körperpfanne 103 ist mit ihrer rückwärtigen Kante unterhalb
der Ablenkplatte 92 angeordnet und mit Tragarmen 122
verbunden, deren andere Enden an Kurbelarmen 123 zu beiden
Seiten des Reinigungsschuhes 107 angelenkt sind. Die
hintere Körnerpfanne 103 ist außerdem in der Nähe ihrer
Vorderkante auf Kurbelarmen 124 gelagert. Die Kurbelarme 123,
124 haben im allgemeinen eine Dreieckform und sind jeweils
an einer Ecke 125 gelenkig an die Seitenwand 108 des oberen
Reinigungsschuhes 107 angeschlossen. Die Kurbelarme 123,
124, die zu beiden Seiten des Reinigungsschuhes 107 paarweise
angeordnet sind, sind an einer anderen Ecke 127 über eine
Verbindungsstange 126 miteinander gekuppelt.
Die rückwärtigen Kurbelarme 123 umfassen an ihrem Schwenkanschluß
am Reinigungsschuh 107 eine Stummelwelle 128, die
an ein Ende eines Lenkers 129 angeschlossen ist, dessen
anderes Ende gelenkig mit einem Lenker 130 in Verbindung
steht, der seinerseits an der Stelle 131 am Maschinenrahmen
schwenkbar gelagert ist. Wenn dementsprechend der obere
Reinigungsschuh 107 entlang der in Fig. 2 gezeigten nach
oben und rückwärts verlaufenden gekrümmten Bahn 181 zu
einer Schwingbewegung angetrieben wird, werden die
Schwenkzapfen zwischen den Lenkern 129 und 130 veranlaßt,
sich auf Bogenbahnen 182 um die Schwenkpunkte 130 am
Maschinenrahmen zu bewegen, wodurch die Kurbeln 123 und
die darauf befindlichen Schwenkzapfen 183 sich entlang
bogenförmiger aufwärts gerichteter Bahnen 184 entsprechend
Fig. 9 bewegen. Diese Bewegung wird mit Hilfe der Verbindungsstangen
126 auf die vorderen Kurbeln 124 übertragen,
so daß die dritte oder rückwärtige Körnerpfanne 103
eine Schwingbewegung ausführt, bei der das darauf befindliche
Gut nach vorn befördert wird.
Unterhalb des oberen Reinigungsschuhes 107 ist ein unterer
Reinigungsschuh 132 angeordnet, der einen Förderboden 133
für gereinigte Körner und einen Förderboden 134 für Überkehrmaterial
aufweist, die oberhalb einer Körner-Förderschnecke
135 bzw. einer Überkehr-Rückführungsschnecke 136
enden. Der untere Reinigungsschuh 132 dient zur Halterung
eines unteren Reinigungssiebes 137, dessen Vorderkante
vor und unterhalb des Abgabeendes der mittleren Körnerpfanne
102 liegt und dessen Hinterkante vor und unterhalb
der Höhe der Verlängerung 118 des Spreusiebes liegt.
Der untere Reinigungsschuh 132 ist auf dem Maschinenrahmen
an der Stelle 138 mit Hilfe von Schwenkarmen 139
und an der Stelle 141 an Schwenkarmen 142 aufgehängt.
Die Schwenkarme 182 beiderseits der Reinigungsvorrichtung
11 sind bis über die Höhe der Schwenkzapfen 141
am Maschinenrahmen verlängert und an der Stelle 143
gelenkig an den oberen Reinigungsschuh 107 angeschlossen.
Die Antriebseinrichtung für die Reinigungsschuhe 107
und 132, welche die Körnerpfannen 101, 102 und 103
und die damit verbundenen Reinigungssiebe 113 und 114
aufweisen, umfassen Kurbelwellen 144, die sich zwischen
exzentrischen Anschlüssen 145 auf einer Zwischenwelle
146 und Schwenkzapfen 147 am unteren Reinigungsschuh 132
erstrecken.
Das Reinigungsgebläse 151 ist entsprechend Fig. 2 und 12
im allgemeinen unterhalb der vorderen Körnerpfanne 101
angeordnet und umfaßt ein im allgemeinen zylindrisches
Gebläsegehäuse 152 mit zwei gegenüberliegenden Lufteinläassen
153. Ein weiterer Lufteinlaß 154 ist im oberen
Abschnitt des Gehäuses 152 über dessen gesamte Breite
vorgesehen. Dieser zusätzliche Lufteinlaß 154 ist durch
eine perforierte Abdeckung 158 geschlossen, um Verunreinigungen
nicht in das Gebläsegehäuse 152 eindringen zu lassen.
Der Auslaß 155 erstreckt sich über die gesamte Breite des
Gebläsegehäuses 152 und ist an eine kombinierte Auslaßanordnung
159 angeschlossen, die eine Hauptauslaßleitung
163 und eine zusätzliche Auslaßleitung 164 enthält.
Die Hauptauslaßleitung 163 erstreckt sich nach hinten
aufwärts und liegt der Unterseite des unteren Siebes 137
gegenüber sowie der Unterseite des Spreusiebes 114 und
dem Abstand zwischen dem Abgabeende der mittleren Körnerpfanne
102 und dem unteren Sieb 137 sowie dem Bereich
unterhalb des unteren Siebes 137 gegenüber.
Die Hauptauslaßleitung 163 umfaßt eine Bodenwand 165,
die eine tangentiale Verlängerung des Gebläsegehäuses 152
ist und eine Deckwand 166, die im allgemeinen parallel
zur Bodenwand 165 verläuft. Die Deckwand 166 ist mit
ihrem vorderen Ende 167 mit Abstand vom Gebläseumfang
angeordnet und so abgerundet, daß sie in eine etwa
vertikal verlaufende Wand 168 übergeht, die einen Teil
des zusätzlichen Auslaßkanals 164 bildet. Ein winklig
verstellbares Leitblech 169 ist am vorderen Ende 167
der Deckwand 166 angeordnet und in der Lage, den Luftstrom
durch den zusätzlichen Auslaßkanal 164 bis zu
einem gewissen Grad zu regeln. Außerdem sind im Hauptauslaßkanal
163 zwei winklig verstellbare Leitbleche 161
und 162 entsprechend Fig. 12 vorgesehen.
Der zusätzliche Auslaßkanal 164 wird begrenzt durch den
bereits genannten Wandabschnitt 168 und einen weiteren
Wandabschnitt 171, der im allgemeinen parallel zu einer
Tangente an den Umkreis des Gebläses 157 verläuft und
mit seiner unteren Kante diesem Umkreis dicht benachbart
liegt, und zwar an einer Stelle, sie sich etwas
oberhalb der Höhe des unteren Endes des Wandabschnittes
168 befindet. Der obere Teil des Wandabschnittes 171
ist um nahezu 90° gekrümmt und weist aufwärts nach
hinten oberhalb der Höhe der Oberkante des anderen
Wandabschnittes 168, von dem ein Dichtstreifen 172
ausgeht, der an der Unterseite der mittleren Körnerpfanne
102 dichtend anliegt. Der zusätzliche Auslaßkanal
164 ist so angeordnet, daß sein Auslaß dem Bereich
gegenüberliegt, der sich zwischen dem Abgabeende der
vorderen Körnerpfanne 101 und der Vorderkante der
mittleren Körnerpfanne 102 befindet. Die Vorderkante
des Vorreinigungssiebes 113 befindet sich ungefähr in
der Mitte dieses Bereiches.
Der zusätzliche Gebläseeinlaß 154 erstreckt sich von
der Oberkante des Wandabschnittes 171 aus in Drehrichtung
156 des Gebläses 157, so daß er bezüglich dieser Gebläsedrehrichtung
hinter dem Auslaß 155 liegt.
Das Gebläse 157 besitzt eine zentrische Welle 173 mit
mehreren davon im allgemeinen radial ausgehenden Tragarmen
174, an deren äußeren Enden die besonders geformten
Gebläseflügel 175 befestigt sind. Die Gebläseflügel 175
sind im allgemeinen konkav ausgeführt und bestehen vorzugsweise
aus Metallblech, wobei ein mittlerer im allgemeinen
flacher Abschnitt 176 unter einem kleinen Winkel zu und
vor dem Radius des Gebläses 157 leigt und winklig abgebogene
innere und äußere Abschnitte 177 bzw. 178 vorgesehen
sind, die zusammen mit dem Abschnitt 176 die konkave
Gestalt bilden. Die äußeren Abschnitte 178 sind somit
unter einem größeren Winkel bezüglich des Radius und
diesem voreilend vorgesehen als die Mittelabschnitte 176,
während die inneren Abschnitte 177 unter einem nacheilenden
Winkel zum Radius vorgesehen sind. Auf diese Weise entstehen
die sogenannten vorwärts gekrümmten Gebläseflügel
175. Aus dem Vorangehenden ergibt sich außerdem,
daß das Gebläse 157 eine Kombination derstellt zwischen
einem sogenannten Zentrifugalgebläse und einem sogenannten
Querflußgebläse.
Im Betrieb wird der Mähdrescher über ein Feld gefahren,
wo das stehende Erntegut abgeschnitten und von der Haspel 15
und der Querförderschnecke 16 dem Schrägaufzug 13 zugeführt
wird. Der Schrägaufzug 13 bringt das Dreschgut in einer
Schicht von mehr oder weniger gleichmäßiger Dicke und einer
Breite, die der gesamten Breite des Schrägaufzuges entspricht,
in die Dreschvorrichtung 17 ein. Die mit relativ
hoher Drehzahl umlaufende Dreschtrommel 18 wirkt mit ihren
Schlagleisten 23 auf das zugeführte Dreschgut ein und nimmt
es nach hinten zum Durchgang durch den Raum zwischen Dreschtrommel
18 und Dreschkorb 19 mit. Bei dem Durchgang wird
das Dreschgut gewalkt und geschlagen, so daß die Körner
aus den Ähren freikommen. Dadurch fällt ein größerer
Körneranteil zusammen mit Verunreinigungen unmittelbar
durch den Dreschkorb 19 aus und ist bereits vom Dreschgut
abgetrennt.
Die Strohmatte gelangt nunmehr von der Dreschtrommel 18
und dem Dreschkorb 19 aus rückwärts nach oben zur Strohfördertrommel
28, die dahingehend wirksam ist, die von
der Dreschtrommel 18 herangeführte Dreschgutmatte auszukämmen
und sie in rückwärtiger Richtung zwischen sich
und dem Trennrost 29 abzulenken und dem Trennrotor 42
zuzuführen, wobei das Dreschgut wiederum einer gewissen
Trennwirkung unterliegt. Tatsächlich werden über den
Trennrost 29 gewisse Körneranteile zusammen mit Verunreinigungen
abgetrennt.
Wenn die Strohmatte aus dem Spalt zwischen Strohfördertrommel
28 und Trennrost 29 über dessen gesamte Breite
austritt, wird sie von den Bearbeitungszinken 47 auf
dem Trennrotor 42 erfaßt. Diese Zinken schlagen mit
ihren vorangehenden aktiven Oberflächen 48 auf die
Matte ein und lenken diese durch den Zwischenraum
zwischen Trennrotor 42 und zugeordneten Trennkorb 43
ab. Diese Schlagwirkung auf die Dreschgutmatte und
die darin noch verbliebenen Körner ist besonders kräftig
aufgrund der im wesentlichen rechtwinklig verlaufenden
Lage der Dreschgutmatte bezüglich der Bewegungsrichtung
der Zinken 47 an deren Eingriffsstelle auf die Dreschgutmatte
mit Hilfe der Zinken. Dabei entsteht eine
plötzliche Änderung in der Bewegungsrichtung der Dreschgutmatte,
wobei die darin enthaltenen Körner aufgrund
ihres größeren spezifischen Gewichtes als das Stroh und
sich aufgrund ihrer größeren Trägheitskraft mit Hilfe
der Bearbeitungszinken 47 besonders am Einlaßende der
Trennvorrichtung 38 herausgetrennt und in die unteren
Bereiche der Dreschgutmatte gelangen und dabei in einem
größeren Trennwirkungsgrad durch den Trennkorb 43 herausgelangen.
Der höhere Wirkungsgrad wird noch dadurch
verbessert, daß die Bearbeitungszinken 47 eine verhältnismäßig
geringe Breite aufweisen und daß sie in benachbarten
Reihen zueinander gestaffelt bzw. auf Lücke angeordnet
sind.
Da der Umkreis der Bearbeitungszinken 47 dicht am Umkreis
der Förderplatten 33 auf dem Strohförderer vorbeiläuft,
üben die Bearbeitungszinken 47 eine wirksame Kombinationswirkung
auf das Dreschgut aus, das sonst geneigt ist, sich
nach der Übergabe um den Strohförderer herumzuwickeln.
Die Bearbeitungszinken 47 erfassen die Dreschgutmatte
über die gesamte Breite des Trennrotors 42 und ziehen
sie über den Trennkorb 43 bis zu dessen Abgabeende, wobei
sie einer fortgesetzten Trennwirkung ausgesetzt wird,
indem die Körner ständig in tieferliegende Bereiche
der Dreschgutmatte und auch durch die Trennkörbe hindurchgelangen.
Außerdem wird, wenn auch in einem geringeren
Umfang eine fortgesetzte Dreschwirkung auf die Dreschgutmatte
ausgeübt, um die noch in den Ähren haftenden Körner
herauszulösen.
Während der Bewegung über den Trennkorb 43 wird die Dreschgutmatte
durch die Bearbeitungszinken 47 einer Kämmwirkung
derart unterworfen, daß das die Matte bildende Stroh im
allgemeinen auf die Maschinenlängsrichtung ausgerichtet
und in einer mehr oder weniger gleichmäßigen Dicke über
die Breite der Trennvorrichtung 38 verteilt wird. Dies
ist besonders vorteilhaft in bezug auf die nachfolgende
Verarbeitungsstufe.
Wenn die Dreschgutmatte von der Trenneinheit 38 aus durch
den Einlaß 53 in die Trenneinheit 41 gelangt, wird sie von
auf dem Rotor 63 angeordneten Bearbeitungs- und Förderelementen
68 erfaßt. Im Mittelbereich des Rotors 63 sind
die Teilerflügel 71 wirksam, um die Dreschgutmatte, die
zunächst eine Breite entsprechend derjenigen des Trennrotors
42 aufweist, in zwei etwa gleich große Hälften
aufzuteilen. Da das Stroh in dieser Matte bereits im
allgemeinen in Längsrichtung orientiert ist, läßt sich
die Aufteilung in zwei gleiche Hälften leicht durchführen.
Die in Querrichtung bestehende Staffelung der Scheitelpunkte
der V-förmigen Anordnung der Teilerflügel 71 bezüglich
der senkrechten Symmetrieebene 69 trägt außerdem
dazu bei, die Teilung ohne Verzögerung in der Bewegung
der Dreschgutmatte durchzuführen.
Eine wesentliche Verbesserung wird folglich mit der zunächst
durchgeführten Ausrichtung des Strohs in der Trenneinheit
38 in Maschinenlängsrichtung erreicht und in zweiter Linie
durch den Versatz der Trennflügel 71.
Die Teilerflügel 71 und die Förderflügel 73 drängen die
beiden Hälften der Strohmatte auswärts in Richtung auf
die von den Bearbeitungselementen 68 auf dem Rotor 63
erzeugten Außenlinie, so daß das Dreschgut um den Rotor
herumgeführt wird und dabei an der Innenseite des
Trenngehäuses 62 vorbeigeführt wird. Dies ist hauptsächlich
auf die Ausrichtung der Teilerflügel 71 und
Förderflügel 73 zurückzuführen.
Auch die Teilerflügel 71 und die Förderflügel 73 in
Verbindung mit den Trennflügeln 76 lenken aufgrund
ihrer winkligen Anordnung bezüglich der Richtung der
ankommenden Dreschgutmatte die beiden Mattenhälften
in entgegengesetzten Bahnen wendelförmig um den Rotor
herum in Richtung auf dessen Enden. Die steilere Neigung
der Flügel 71 und 73 im Verhältnis zu derjenigen der
Trennflügel 76 ist außerdem notwendig, um das Dreschgut
von der allgemeinen Längsbewegungsrichtung in die
wendelförmige Bewegung zu überführen, und nachdem die
Wendelbewegung einmal eingeleitet worden ist, reicht
die geringere Neigung der Trennflügel 76 aus, um diesen
Bewegungsverlust aufrechtzuerhalten. Die Wendelbewegung
wird außerdem durch die ortsfesten wendelförmig verlaufenden
Rippen 91 hervorgerufen.
Im Betrieb fällt die Bewegung des Dreschgutes mehr oder
weniger mit der Richtung der ortsfesten Rippen 91 zusammen,
und wenn diese Richtung auf die Abwicklung des Rotors
entsprechend Fig. 5 an der Stelle 191 projiziert wird,
erkennt man, daß in dieser Richtung sich die Flügel 71
und 73 in jeder Längsreihe von Flügeln einander überlappen.
Gleichfalls überlappen sich in der gleichen
Richtung benachbarte Trennflügel 76. Diese Überlappung
sorgt dafür, daß das Dreschgut nicht in Taschen zwischen
benachbarten Flügeln 71, 73 und 76 hängen bleibt, wodurch
sonst die wendelförmige Bewegung des Dreschgutes unterbrochen
würde.
Von der Einlaßöffnung 83 aus wird das Dreschgut im allgemeinen
rückwärts über den mittleren Trennkorbabschnitt
185 zwischen zusätzlichen Rippen 90 rückwärts befördert
und daraufhin in entgegengesetzten Schraubenbahnen
auswärts über den aufrechten Trennkorbabschnitt 186 geführt,
wobei das Dreschgut jedoch noch zwischen den zusätzlichen
Rippen 90 verbleibt. Die Dreschgutschichten bewegen sich
danach wendelförmig über den Deckel 82 von einem Bereich
zwischen den Rippen 90 weiter in Richtung auf einen
Bereich außerhalb dieser Rippen 90 auf den Trennrostabschnitten
187. Somit werden die Mattenhälften nunmehr
in die Bereiche zwischen den beiden Rotorenden und den
Bereich seitlich des Einlasses 83 bewegt. Das Dreschgut
gelangt dann ein zweites Mal über den unteren Trennrostabschnitt 185,
jedoch über dessen äußere Bereiche, die zwischen den
Rotorenden und den zusätzlichen Rippen 90 liegen, worauf
die Mattenhälften über die Abwurföffnung 84 zum Boden
abgeworfen werden. Daraus läßt sich erkennen, daß die
Mattenschichten ungefähr 1¼mal um den Trennrotor 63
herumgeführt und die Mattenhälften durch die zusätzlichen
Rippen 90 sauber voneinander getrennt gehalten werden.
An den Enden des Rotors verlaufen die Abwurfflügel 79
parallel zur Rotorachse, da dem Dreschgut keine weitere
Axialbewegung erteilt werden soll und die Flügel zur
Abgabe des Strohs aus der Trenneinheit 41 dienen. Man
erkennt aus Fig. 7, daß die Abwurfflügel 79 kürzer sind
als die Breite der Abwurföffnungen 84 und daß sie in der
Nähe der äußeren Abschnitte der Auslaßöffnungen 84
liegen, woraus sich ergibt, daß die Trennflügel 76 die
Auslaßöffnungen teilweise überdecken. Versuche haben
gezeigt, daß damit die vorteilhafteste Kombination
erreicht wird.
Weiterhin ergibt sich aus Fig. 7, daß die Abwurföffnungen 84
eine Breite aufweisen, die kleiner ist als die halbe Breite
der Einlaßöffnung 83, so daß die beiden in die Trenneinheit 41
gelangenden Mattehälften während ihrer Wendelbewegung um
den Rotor soweit verdichtet werden, daß sie problemlos
durch die Abwurföffnungen hindurchgehen. Dies wird hauptsächlich
erreicht durch den steileren Neigungswinkel der
Flügel 71, 73 bezüglich der senkrechten Symmetrieebene 69.
Dies ist deshalb vorteilhaft, weil damit die Mattenhälften
an den Seitenkanten der Einlaßöffnung 83 ohne Verzögerung
an der Stelle vorbeigeführt werden, wo die ersten Schleifen
rund um den Trennrotor 63 vervollständigt sind.
Versuche haben außerdem gezeigt, daß die Förderflügel 73
gegebenenfalls weggelassen werden können, so daß die beiden
Mattenabschnitte nach dem Eintritt durch die Öffnung 83
noch ausreichend schnell auf die Wendelbahnen 191 abgelenkt
werden können und dazu nur die Teilerflügel 71 und die
ortsfesten Rippen 91 notwendig sind.
Wenn das Dreschgut auf Wendelbahnen vom Einlaß 83 auf
Wendelbahnen zu den Abwurföffnungen 84 bewegt wird,
wirken die Außenkanten 75 und 78 der Teiler- und Förderflügel
71 bzw. 77 sowie der Trennflügel 76 reibend oder
walkend auf das Dreschgut ein, das sie über die Trennkörbe
81 ziehen, wodurch das Dreschgut einer weiteren
und endgültigen ständig aufrechterhaltenen Trennwirkung
unterworfen wird. Die bei diesem Vorgang sowie unter
dem Einfluß der Zentrifugalkräfte abgetrennten Körner
fallen durch die Trennkörbe 81 hindurch. Im Mittelabschnitt
der Trenneinheit 41 abgetrennte Körner fallen direkt auf
die hintere Körnerpfanne 103, während die in den Endabschnitten
der Trenneinrichtung 41 abgetrennten Körner aufgefangen
und der vorderen Körnerpfanne 101 zugeführt werden.
Da der Trennrotor 63 in der Drehrichtung 72 angetrieben
wird, verursachen die Bearbeitungsflügel 71, 73, 76 und
79 Luftströme, die von einer mittleren Stelle hinter der
Trenneinheit 41 aus rund um den Trennrotor 63 und hauptsächlich
innerhalb des Trenngehäuses 62 in Richtung auf
dessen Ende und nach vorn verlaufen. Ohne besondere
Vorkehrungen würden diese Luftströme eine Saugwirkung
in dem Bereich oberhalb der dritten Körnerpfanne 103
hinter und unterhalb der Trenneinheit 41 erzeugen, womit
Staub, Strohteile, Spreu usw. in den Hohlraum zwischen
dem Trennkorbabschnit 186 und der Ablenkplatte 192 hineingesaugt
würden. Nach kurzer Zeitdauer würde dieser Hohlraum
vollständig gefüllt sein und somit der Trennkorbabschnitt 186
blockiert oder so verstopft sein, daß sich die Trennfläche
verringert und nur noch eine unzureichende Trennwirkung
zur Verfügung stehen würde.
Die Öffnung 95 befindet sich zwischen dem Ablenkblech 92
und der oberen Abschirmung 94, d. h. im wesentlichen am
oberen Abschnitt es Hohlraumes zwischen Trennkorbabschnitt 186
und Ablenkplatte 92, wo der Aufbau von Spreu usw. auftritt
und die Verstopfung beginnt, wenn keine Gegenmaßnahmen
getroffen werden. Die Öffnung 95 ist in einer
beträchtlichen Höhe oberhalb der Reinigungsvorrichtung 11
angeordnet und an einer Stelle, wo für die durch den
Trennkorbabschnitt 186 abgetrennten Körner keine Gefahr mehr besteht,
durch die Öffnung nach außen zu gelangen. Die oben
beschriebenen Luftströmungen erzeugen durch die Öffnung 95
hindurch eine Saugwirkung, so daß Spreu und andere
leichte Dreschgutteile nicht mehr aus der Reinigungsvorrichtung
11 angehoben werden und somit ein Verstopfen
des Trennkorbabschnittes 186 vermieden wird. Mit Hilfe der Öffnung 95
wird folglich ein Problem beseitigt, das auch bei bekannten
Maschinen vorhanden ist.
Ohne besondere Vorkehrungen im Zusammenhang mit dem Trennkorbabschnitt
89 würde dort ebenfalls eine Verstopfungsgefahr
entstehen, womit der Trennwirkungsgrad sich verringern
würde. Dieser Vorgang ist durch Versuche belegt
worden und rührt offensichtlich daher, daß in diesem
Bereich des Trennkorbes die normalerweise dort vorgesehenen
Querschienen eine falsche Richtung aufweisen,
da sie dahingehend wirksam werden, das Hindurchfallen
des Dreschgutes aufgrund seiner Schwerkraft zu behindern.
Tatsächlich erstrecken sich in diesem Trennkorbabschnitt
die Querschienen normalerweise mit ihren flachen Seiten
im allgemeinen waagerecht oder leicht aufwärts geneigt,
wenn man von der Innenseite des Trenngehäuses 62 ausgeht.
Dadurch hat jegliches darauffallende Gut die Neigung,
dort zu verbleiben. Dies gilt insbesondere für Strohteile.
Dieser Nachteil hat eine deutliche Beziehung zu dem Nachteil
des oben beschriebenen Hohlraums, der sich mit Spreu
und dergleichen anfüllt und für den besondere Abhilfemaßnahmen
bereits beschrieben sind.
Um einem leicht verstopfenden Trennkorbabschnitt 89 entgegenzuwirken,
werden die Querschienen 86 in dem Trennkorbabschnitt
89 beseitigt, womit jedoch noch nicht das
gesamte Problem beseitigt ist. Dies rührt daher, daß
sich das Stroh nunmehr zwar nicht mehr um die fehlenden
Querschienen herumlegen kann, aber nach Beseitigung
einer Anzahl von Querschienen 86 für lange Strohhalme
noch die Gefahr besteht, daß sie durch die länglichen
Schlitze zwischen den Längsstangen 87 in den Trennkorbabschnitt 89
hindurchragen und an die Abschirmung 94 anschlagen und
sich demzufolge dort zusammenrollen. Diese zusammengeschobenen
oder -gerollten Halme haben das Bestreben,
sich um die Trennkorbstangen 87 herumzulegen, wobei
sie teilweise innerhalb und teilweise außerhalb des
Trenngehäuses 62 hängen. Sobald dieser Vorgang auftritt,
folgt bald darauf die vollständige Verstopfung. Um dies
zu verhindern, ist zwischen den Enden der Trennkorbstangen
87 und der benachbarten Kante der Deckplatte 82
ein freier Raum oder eine Öffnung 192 vorgesehen, damit
der Trennrotor 83 zusammengeschobene Halme von den Enden
der Trennkorbstangen 87 abstreifen und sie in das Trenngehäuse
62 zurückziehen kann. Somit erhält die Trenneinheit
41 eine Selbstreinigungswirkung im Bereich des
Trennkorbabschnittes 89. Die oben beschriebenen Luftströme, die
hauptsächlich im Mittelabschnitt der Trenneinheit 41
auftreten, wirken unterstützend, um das zusammengeschobene
oder zusammengerollte Stroh in das Trenngehäuse zurückzubewegen,
so daß die Verstopfungsgefahr vermieden wird
und der Trennwirkungsgrad außergewöhnlich hoch bleibt.
Nachdem vorangehend die Dresch- und Trennfunktionen
der Maschine im einzelnen beschrieben worden sind, wird
nachfolgend der Reinigungsvorgang erläutert. Im Betrieb
läuft das Gebläse 157 in Richtung des Pfeiles 156 um,
und die Reinigungsschuhe 107 und 132 mit den daran
gekuppelten Bauteilen werden in Schwingbewegungen
versetzt. Der untere Reinigungsschuh 132 schwingt längs
einer rückwärts leicht nach oben gerichteten Bahn 181
hin und her. Der obere Reinigungsschuh 107 wird im
wesentlichen in der gleichen Richtung schwingend angetrieben,
jedoch mit einem Phasenversatz von 180°. Die
dritte Körnerpfanne 103 schwingt aufgrund iher Schwenklagerung
auf dem oberen Reinigungsschuh 107 und ihres
in oben beschriebener Weise davon abgeleiteten Antriebes
auf einer nach vorn und aufwärts gerichteten Bahn hin
und her. Reinigungsluftströme werden aus dem Gebläsegehäuse
152 durch die Auslaßkanäle 163 und 164 gerichtet.
Das durch den Dreschkorb 19, den Trennrost 29 und den
dem Trennrotor 42 zugeordneten Abschnitt des Trennkorbes
43 sowie durch die Trennkorbabschnitte an den Enden der
Trenneinheit 41 abgetrennte Gut fällt direkt auf die
Körnerpfanne 101, das, vor allem bei Mähdreschern mit
großer Verarbeitungskapazität, in verhältnismäßig großer
Schichtdicke anfallen kann. Außerdem kann diesem Gut die
nachgedroschene Überkehr zugeführt werden. Das im Mittelabschnitt
der Trenneinheit 41 und im rückwärtigen Abschnitt
der Einheit 39 abgetrennte Gut fällt direkt auf die
hintere Körnerpfanne 103. Aufgrund der entgegengesetzten
Schwingbewegungen der Körnerpfannen 101 und 103 wird das
darauf befindliche Gut schrittweise in Richtung auf die
entsprechenden Abgabeenden bewegt, wobei die schwereren
Körner in die unteren Bereiche der Materialschichten
gelangen können, während die leichtere Spreu, Strohteile,
Staub und andere Verunreinigungen mit leichtem Gewicht
nach oben gelangen.
Wenn diese Materialschichten von den Abgabeenden der
Körnerpfannen 101 und 103 herabfallen, werden sie durch
die Kammanordnung 104 aufgelockert und daraufhin bei
ihrem Fall in Richtung auf das Vorreinigungssieb 113
durch einen starken Luftstrom aus dem Auslaßkanal 164
ausgesetzt. Dadurch wird der größere Anteil der leichten
Verunreinigungen sofort in schwebenden Zustand versetzt
in Richtung auf das Auslaßende der Reinigungsvorrichtung
11 bewegt. Indem man den Reinigungsluftstrom auf und durch
die während ihres Falles aufgelockerte Gutschicht lenkt,
geht die Reinigung wesentlich wirksamer von statten, als
wenn der gleiche Luftstrom auf und durch eine Gutschicht
gelenkt wird, die sich auf der Oberseite eines Reinigungssiebes
befindet. Ferner ergibt sich, daß sie von den
Körnerpfannen 101 und 103 kommenden Gutschichten nicht
übereinander abgegeben werden, sondern eher die eine
rückwärtig von der anderen nach unten fällt. Außerdem
besteht an dieser Stelle der Maschine keine nennenswerte
Gefahr, daß ein starker Reinigungsluftstrom Körner aus
der Maschine herausbläst und damit erhöhte Körnerverluste
verursacht. Da infolgedessen ein starker Luftstrom angewendet
werden kann, läßt sich auch ein guter Vorreinigungsbetrieb
durchführen.
Somit fällt eine in ihrer Dicke bereits reduzierte Trenngutschicht
auf das Vorreinigungssieb 113, dessen Maschenweite
an die Art des zu bearbeitenden Erntegutes angepaßt
ist. Ein Reinigungsluftstrom wird von unten durch
das Vorreinigungssieb 113 wie auch durch den Bereich
zwischen dem Sieb und der darunter befindlichen mittleren
Körperpfanne 102 gerichtet. Wenn die Gutschicht
über das Trennsieb 113 in Richtung auf dessen Abgabeende
bewegt wird, fallen schon weitgehend gereinigte
Körner durch das Sieb 113 und durch den Reinigungsluftstrom
hindurch auf die mittlere Körnerpfanne 102, um
von dort direkt auf das Untersieb 137 der Hauptreinigungseinheit
zu gelangen, die aus dem Untersieb und dem
darüberliegenden Spreusieb 114 besteht. Wenn die Körner
von der mittleren Körnerpfanne 102 auf das Untersieb 137
fallen, sind sie abermals der Reinigungsluft ausgesetzt,
die diesmal aus dem Hauptauslaßkanal 163 des Gebläses
stammt. Man erkennt hier, daß die durch das Vorreinigungssieb
113 abgetrennten Körner das Spreusieb 114
umgehen.
Der Rest der Trenngutschicht auf dem Vorreinigungssieb
113 wird wiederum bei seinem Herabfallen auf das Spreusieb
114 mit Hilfe der Kammanordnung 116 aufgelockert
und auseinandergezogen. Die aus dem zusätzlichen Auslaßkanal
164 stammende Reinigungsluft ist auf das herabfallende
Trenngut gerichtet, wobei das Profil 112 am
rückwärtigen Ende des Vorreinigungssiebes 113 so gestaltet
und gerichtet ist, daß von der Reinigungsluft
auch ein Teil an der Unterseite der Kammanordnung 116
vorbeistreicht. Dadurch gelangt ein weiterer Anteil
der Verunreinigungen in den Schwebezustand und kann
zusammen mit den von der vorangehenden Stufe ankommenden
Verunreinigungen aus der Maschine ausgetragen werden.
Obwohl die Verarbeitungskapazität des Mähdreschers und
damit auch diejenige der Reinigungsvorrichtung 11 sehr
hoch ist, wird die Belastung des Spreusiebes 114 beträchtlich
verringert und damit wiederum dessen Wirkungsgrad
entsprechend erhöht. Tatsächlich wird ein großer Anteil
der Verunreinigungen bereits abgetrennt, bevor die
Trenngutschicht das Spreusieb 114 erreicht, während
andererseits ein großer Anteil von vorgereinigten
Körnern von der mittleren Körnerpfanne 102 aus direkt
auf das Untersieb 137 gelangt und damit das Spreusieb 114
umgeht. Aufgrund dieser reduzierten Beanspruchung des
Spreusiebes 114 kann die darauf gelangende Materialmenge
leichter und schneller durch den Reinigungsluftstrom
durchblasen werden um somit sämtliche Verunreinigungen
in den Schwebezustand zu überführen und aus der Maschine
herauszubringen, ohne dabei Körnerverluste in Kauf zu
nehmen.
Die hauptsächliche Reinigungseinheit, nämlich das Spreusieb
114 zusammen mit dem Untersieb 137 und dem zugeordneten
Gebläseauslaß 163, werden im allgemeinen in üblicher
Art betrieben und benutzt. Ein Luftstrom wird sowohl durch
die Bereiche unterhalb der beiden Siebe 114 und 137 als
auch von unten durch die Siebe hindurchgerichtet. Dadurch
gelangen die verbleibenden Verunreinigungen im Schwebezustand
und werden dann aus der Maschine herausgeblasen,
während gereinigte Körner durch die Siebe und die Luftströme
hindurch auf den Förderboden 133 fallen, der die
gereinigten Körner zur Förderschnecke 135 zum weiteren
Transport in den Korntank 8 bringt.
Zu große Stücke aus der Überkehr, die nicht durch das
Spreusieb 114 hindurchfallen, werden zu der Siebverlängerung
114 befördert, wo sie entweder durch größere Öffnungen
oder durch die dort angebrachte Kammanordnung hindurchfallen.
Diese Überkehr wird auf dem Förderboden 134
gesammelt und mit Hilfe der Überkehrschnecke 136 zur
nochmaligen Bearbeitung zurückgeführt.
Das Reinigungsgebläse 151 arbeitet teilweise als Zentrifugalgebläse
und teilweise als Querstromgebläse. Die Gebläseflügel
175 sind wirksam, um Luft nicht nur durch die
gegenüberliegenden stirnseitigen Einlaßöffnungen 153 wie
bei herkömmlichen Zentrifugalgebläsen anzusaugen, sondern
auch durch die querverlaufende Einlaßöffnung 154, wie bei
Querstromgebläsen. Diese Arbeitsweise wird aufgrund der
besonderen Ausbildung der Gebläseflügel 175 ermöglicht,
die eine konkave Form besitzen und von vornherein unter
einem spitzen Winkel voreilend zum jeweiligen Radius
des Gebläselaufrade angeordnet sind. Demzufolge wird
der Reinigungsluftstrom über die Breite der Reinigungsvorrichtung
11 selbst dann sehr gleichmäßig verteilt,
wenn ein verhältnismäßig breites Gebläse benutzt wird.
Ein in Querrichtung gleichmäßig verteiltes Luftströmungsprofil
ist für eine Reinigungsvorrichtung mit großem
t Wirkungsgrad ein absolutes Erfordernis. Da diese Voraussetzung
gegeben ist, kann ohne Beachtung der Breite des
Gebläses eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen werden,
die eine gegenüber bekannten Maschinen erhöhte Breite
aufweist. Auch das Volumen der von dem Gebläse erzeugten
Reinigungsluft wird beträchtlich erhöht, so daß größere
Verarbeitungskapazitäten erreicht werden können.
Der größere Anteil von Reinigungsluft wird aus dem
Gebläsegehäuse durch den Hauptauslaßkanal 163 abgegeben,
während der verbleibende Anteil durch den zusätzlichen
Auslaßkanal 164 entweicht. Das anteilige Abgabeverhältnis
von Reinigungsluft durch die Auslaßkanäle 163 und
164 ist mit Hilfe der winklig verstellbaren Leitbleche 161,
162 und 169 veränderbar, so daß die Reinigungsluft dorthin
gerichtet werden kann, wo sie benötigt wird.
Man erkennt, daß bei dem beschriebenen Mähdrescher eine Hochleistungs-
Dreschvorrichtung mit einer Hochleistungstrennvorrichtung
kombiniert worden sind. Der hohe Leistungsgrad der Trennvorrichtung
beruht hauptsächlich auf der Kombination
zwischen Trennrotor und damit zusammenwirkendem Trennrost
einerseits und zwischen Trennrotor und zugeordneten Trenngehäuse
andererseits. Die Trennwirkung in der ersten
Einheit beruht weitgehend auf den Trenn- bzw. Bearbeitungszinken,
die schlagend auf das Dreschgut bzw. die Körner
einwirken, während der Trennvorgang in der zweiten Einheit
weitgehend aus den dauernd aufrechterhaltenen Zentrifugalkräften
resultiert, denen die Körner ausgesetzt sind.
Dessen ungeachtet wird ein gleichmäßiger Dresch- bzw.
Trenngutfluß durch die Maschine erreicht. Dies ist teilweise
darauf zurückzuführen, daß der Trennzylinder das
Stroh in der Dreschgutschicht umorientiert bzw. weitgehend
in Längsrichtung ausrichtet, bevor die Teilerflügel 71
die herangeführte Dreschgutschicht in zwei Hälften aufteilt.
Dabei wird außerdem die schraubenlinienförmige
Bewegung der beiden Mattenhälften in Richtung auf die
Abgabeenden zwangsläufig eingeleitet. Probleme durch
Luftturbulenzen, die auf den Trennrotor zurückgehen
und zu Verstopfungen von Bereichen des Trenngehäuses
führen, sind auf sehr einfache Art beseitigt worden.
Hochleistungs-Dresch- und Trennvorrichtungen erfordern
notwendigerweise auch Hochleistungsreinigungsvorrichtungen,
insbesondere bei Mähdrescher rotierender Bauart
die bekanntermaßen die Reinigungsvorrichtung mit Kurzstroh
stärker beanspruchen als die sogenannten herkömmlichen
Mähdrescher. Dabei schirmt die hintere Körnerpfanne
die Reinigungsvorrichtung gegenüber der Trennvorrichtung
so ab, daß die in letzterer abgetrennten
Körner nicht direkt auf die Reinigungssiebe fallen
können, die hinter dem vorderen Ende der Trennvorrichtung
angeordnet sind. Anstatt dessen wird das Trenngut zweckmäßigerweise
zu einer weiter vorn liegenden Stelle der
Reinigungsvorrichtung befördert, und zwar in entgegengesetzter
Richtung zu der Strömungsrichtung im weiteren
Verlauf der Reinigungsvorrichtung.
Für den Fachmann ist klar, daß die gezeigten Ausführungsformen
nach Fig. 1 bis 12 auf verschiedene Art und Weise
abgeändert werden können. Beispielsweise können die
Ablenkplatte 92 und die Abschirmung 94 mit dem dazwischen
vorgesehenen Lufteinlaß 95 zur Bildung eines Hohlraums
mit offenem Ende auch in der Art nach Fig. 13 angeordnet
sein. Bei der Bauart nach Fig. 3 kann es vorkommen, daß
die durch den oberen Trennkorbabschnitt 186 abgetrennten
Körner durch den Lufteinlaß 95 hindurchgeschleudert
und nicht von der Ablenkplatte 92 in die
darunter befindliche Reinigungsvorrichtung 11 abgelenkt
werden. Bei der Anordnung nach Fig. 13 hat die Abschirmung 94
mehr die Form einer Haube, deren rückwärtige Unterkante 201
vor und unterhalb der Oberkante 202 der Ablenkplatte 92
liegt. Dadurch hat der Lufteinlaß 95 nunmehr eine im
allgemeinen vertikale oder eine leicht abwärts geneigte
Form bzw. Richtung, im Gegensatz zu der nahezu waagerechten
Anordnung nach Fig. 3. Somit werden die aus dem oberen Bereich
des Trennkorbabschnittes 186 radial herausgeschleuderten
Körner daran gehindert, durch den Lufteinlaß 95
zu entweichen, da sie nunmehr von der konkaven Abschirmung 94
und anschließend von der Ablenkplatte 92 in die darunter
befindliche Reinigungsvorrichtung befördert werden.
Auch die Antriebs- und Aufhängungseinrichtungen für die
dritte bzw. rückwärtige Körnerpfanne 103 kann gegenüber
der Ausführungsform nach Fig. 2 und 9 abgeändert werden.
Bei einer solchen abgeänderten Ausführungsform nach Fig. 14
können der rückwärtige Schwenkhebel 115, der Lenker 129
sowie der Lenker 130 zu beiden Seiten der Maschine durch
einen einzigen Lenker 203 ersetzt werden, der am Schwenkzapfen
125 in fester Verbindung mit dem Kurbelarm 123
steht, und zwar unter Bildung eines Winkels vorzugsweise
in der Größenordnung von 90°. Der Kurbelarm 123 und der
Lenker 203 sind auf beiden Seiten der Maschine vorgesehen,
so daß der Schwenkzapfen 125 auf einer Seite einer vertikalen
Ebene liegt, die durch den Schwenkzapfen 131 verläuft, während
der Schwenkzapfen 183 auf der anderen Seite dieser Ebene
liegt. Vorzugsweise sind die Lenker 203 parallel zu den
Schwenkhebeln 142 angeordnet, und ihre Länge entspricht
dem Abstand zwischen den Schwenkzapfen 141 und 143 der
Schwenkhebel.
Ferner können bei der Ausführungsform nach Fig. 14 die
Verbindungsstangen 126 weggelassen sein. Dies ist möglich
und auch praktisch sinnvoll unter der Voraussetzung, daß
in allen Betriebsstellungen die Gelenkanschlüsse zwischen
den Kurbelarmen 123 und den weiteren Kurbelarmen 124
einerseits, und der Körnerpfanne 103 andererseits einen
ausreichenden Abstand von der Totpunktlinie bezüglich
der Schwenkzapfen 125 aufweisen. Vorzugsweise verlaufen
die Kurbelarme 123, 124 von den Schwenkzapfen 125 aus
geneigt aufwärts, haben die gleiche Länge und liegen
parallel zueinander.
Gemäß einer anderen Ausführungsform können die zusätzlichen
Kurbelarme 124 durch Kurbelarme ersetzt werden,
die an ihrem einen Ende an der Körnerpfanne 103 und an
ihrem anderen Ende am Maschinenrahmen 2 angelenkt sind.
Bei dieser Ausführungsform verlaufen die Kurbelarme
vorzugsweise parallel zu einer gedachten geradlinigen
Verbindung zwischen den Schwenkzapfen 183 und 131 am
rückwärtigen Ende der Körnerpfanne 103 und besitzen
eine Länge, die dem Abstand zwischen den Schwenkzapfen
entspricht.
Bei einer weiteren Ausführungsform können die Verbindungsstangen
126 weggelassen sein, und die weiteren Kurbel
arme 124 und die oberen Hälften der Schwenkhebel 142
können fest miteinander so verbunden sein, daß sie
eine Trag- und Antriebseinrichtung bilden, die dem
Aufbau entspricht, wie er durch die Lenker 203 und
Kurbelarme 123 gemäß Fig. 14 gebildet wird.
Claims (26)
1. Mähdrescher mit einer sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden,
einen Dreschrotor und einen damit zusammenwirkenden
Dreschkorb aufweisenden Dreschvorrichtung zum Dreschen einer
durch die Dreschvorrichtung hindurchgeführten Dreschgutmatte,
mit einer Trennvorrichtung, die einen Trennrotor aufweist, der
mit einem teilweise durch Trennkörbe gebildeten Trenngehäuse
zusammenwirkt und parallel zur Dreschvorrichtung angeordnet ist,
mit auf dem Trennrotor angeordneten Teilereinrichtungen zum
Aufteilen der von der Dreschvorrichtung zugeführten Dreschgutmatte
in zwei Teile, wobei die Teilereinrichtungen die Form von
Teilerflügeln aufweisen, die paarweise auf und um den Umfang des
Trennrotors herum angeordnet sind, und wobei die Teilerflügel
jedes Paares in entgegengesetzten Richtungen unter einem ersten
Winkel gegenüber der Längsachse des Trennrotors angeordnet sind,
und mit Trennelementen, die sich allgemein in Längsrichtung des
Trennrotors erstrecken und so ausgebildet sind, daß sie die
Teile der von der Dreschvorrichtung empfangenen Dreschgutmatte
auf allgemein wendelförmigen Wegen um den Rotor in entgegengesetzten
Richtungen zu jeweiligen Enden der Trennvorrichtung
fördern, während sie eine Trennwirkung auf das Erntegut ausüben,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennelemente
(76) die Form von allgemein in Längsrichtung des Rotors (63) auf
jeder Seite der Paare von Teilerflügeln (71) unter einem zweiten
Winkel gegenüber der Längsachse des Trennrotors (63) angeordneten
Trennflügeln (76) aufweisen, wobei der erste Winkel größer
als der zweite Winkel ist.
2. Mähdrescher nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der erste Winkel
in der Größenordnung von 55° und der zweite Winkel in der
Größenordnung von 15° liegt.
3. Mähdrescher nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung
(38) eine größere Breite als die Dreschvorrichtung (17)
aufweist und mit ihren Enden über die entsprechenden Enden der
Dreschvorrichtung (17) hinausragt.
4. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die paarweise
angeordneten Teilerflügel (71) jeweils miteinander eine V-
förmige Anordnung bilden, deren Scheitel in Drehrichtung des
Trennrotors (63) weist.
5. Mähdrescher nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel
benachbarter Paare von Teilerflügeln (71) quer zur Maschinenrichtung
zueinander so versetzt sind, daß sie auf gegenüberliegenden
Seiten einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden
senkrechten Ebene (69) durch die Mitte des Trennrotors (63)
liegen.
6. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang des
Trennrotors (63) sechs Paare von Teilerflügeln (71) vorgesehen
sind.
7. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die in Drehrichtung
des Trennrotors vorangehenden Kanten jedes Paares von Teilerflügeln
(71) quer zur Maschinenrichtung zueinander auf Abstand
stehen.
8. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß an den Enden des
Trennrotors (63) Abwurfflügel (79) vorgesehen sind, die vom
Rotorumfang radial auswärts ragen und parallel zur Rotorlängsachse
verlaufen.
9. Mähdrescher nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden
des Trennrotors (63) auf seinem Umfang sechs Abwurfflügel (79)
vorgesehen sind.
10. Mähdrescher nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennflügel (76)
den Abstand zwischen den Teilerflügeln (71) und den Abwurfflügeln
(79) im wesentlichen überbrücken.
11. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten
der in Maschinenlängsrichtung verlaufenden, den Trennrotor (63)
unterteilenden Längsmittelebene sechs Trennflügel (76) vorgesehen
sind.
12. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß jeder Trennflügel
(76) an einen entsprechenden Abwurfflügel (79) angeschlossen
ist.
13. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennflügel (76)
und die Abwurfflügel (79) aus Metallblech bestehen und einen im
allgemeinen radial auswärts gerichteten Hauptteil (77) und eine
bezüglich der Rotordrehrichtung rückwärts weisende Außenkante
(78) aufweisen.
14. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 10 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennflügel
(76) mit ihrem in Drehrichtung vorangehenden Ende neben dem
rückwärtigen Ende des entsprechenden Teilerflügels (71) angeordnet
sind.
15. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jedem
Teilerflügel (71) und dem zugeordneten Trennflügel (76) zusätzlich
ein Förderflügel (73) vorgesehen ist, der mit Abstand
parallel zu dem entsprechenden Teilerflügel (71) verläuft.
16. Mähdrescher nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß das in Drehrichtung
vorangehende Ende der Trennflügel (76) dicht neben dem rückwärtigen
Ende des entsprechenden Förderflügels (73) angeordnet
ist.
17. Mähdrescher nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Förderflügel
(73) jeweils eine bezüglich der Rotordrehrichtung auswärts und
rückwärts geneigte Vorderkante (74) sowie eine leicht gekrümmte
Außenkante (75) aufweisen, die im allgemeinen mit dem von Trennrotor
(63) beschriebenen Umkreis zusammenfällt.
18. Mähdrescher nach Anspruch 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Teilerflügel
(71) und die jeweils benachbarten Förderflügel (73) in Richtung
der wendelförmigen Bewegung der Dreschgutmatte um den Rotor
gesehen einander überdecken bzw. überlappen.
19. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Teilerflügel
(71) jeweils eine auswärts und bezüglich der Rotordrehrichtung
rückwärts geneigte Vorderkante (74) sowie eine leicht gekrümmte
Außenkante (75) aufweisen, die im allgemeinen mit dem vom Trennrotor
beschriebenen Umkreis zusammenfällt.
20. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Trenngehäuse
(62) eine mittlere, nach vorn gerichtete Einlaßöffnung (63) von
geringerer Breite aufweist, als diejenige des Gehäuses zur
Aufnahme des Dreschgutes aus der Dreschvorrichtung, und daß an
jedem Ende des Gehäuses jeweils eine im allgemeinen nach hinten
gerichtete Auslaßöffnung (84) angeordnet ist, die zur Einlaßöffnung
(83) seitlich versetzt angeordnet ist.
21. Mähdrescher nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Enden
des Trenngehäuses (62) und der Einlaßöffnung (83) einerseits
und zwischen den beiden Auslaßöffnungen (84) andererseits im
allgemeinen senkrecht verlaufende Trennkörbe (187 bzw. 186)
vorgesehen sind.
22. Mähdrescher nach Anspruch 20 oder 21,
dadurch gekennzeichnet, daß der untere Abschnitt
des Trenngehäuses (62) einen zusätzlichen Trennkorb (185) und
der obere Abschnitt eine Deckplatte (82) aufweist.
23. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 20 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einlaßöffnung
(83) im wesentlichen Rechteckform sowie eine Breite aufweist,
die etwa derjenigen der Dreschvorrichtung (17) entspricht.
24. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 20 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, daß beiderseits der in
Maschinenlängsrichtung verlaufenden senkrechten Mittelebene (69)
auf der Innenseite des Trenngehäuses (62) wendelförmig nach
auswärts gerichtete Rippen bzw. Leitbleche (91) vorgesehen sind,
die in Drehrichtung (72) des Trennrotors (63) gesehen von einer
hinter der Einlaßöffnung (83) liegenden Stelle ausgehen und in
einem spitzen Winkel zur Rotordrehrichtung verlaufen.
25. Mähdrescher nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, daß der spitze Winkel
in der Größenordnung von 25° liegt.
26. Mähdrescher nach Anspruch 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet, daß die der senkrechten
Mittelebene (69) am dichtesten benachbarten Rippen oder Leitbleche
(91) V-förmig derart zusammengeführt sind, daß ihr
Scheitel in die der Rotordrehrichtung entgegengesetzte
Richtung weist.
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