DE60007503T2

DE60007503T2 - Ventilsteuerungseinrichtung für eine Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE60007503T2
Application number: DE60007503T
Authority: DE
Inventors: Chikara Wako-shi Tanaka; Noriyuki Wako-shi Yamada; Hiromu Wako-shi Nakamura; Junichi Haga-gun Iwamoto
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1999-12-27
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2004-06-17
Anticipated expiration: 2020-12-23
Also published as: AU7246400A; US6463899B2; US20010015187A1; EP1113149A3; CA2329581C; TW475961B; DE60007503D1; EP1113149A2; CA2329581A1; AU760535B2; EP1113149B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine, enthaltend einen Schwenklagerabschnitt, der am Basisende eines Kipphebels vorgesehen ist und der an einer in einem Zylinderkopf angebrachten Kipphebelwelle schwenkbar gelagert ist, eine Mehrzahl von Ventilanlagen, die am Außenende des Kipphebels vorgesehen sind und einzeln in Anlage gegen Oberenden einer Mehrzahl von Motorventilen bringbar sind, sowie eine Nockenanlage, die an dem Kipphebel in einem Zwischenabschnitt zwischen dem Schwenklagerabschnitt und jeder der Ventilanlagen vorgesehen ist, um mit einem Ventilantriebsnocken in Kontakt zu kommen.
BESCHREIBUNG DER RELEVANTEN TECHNIK
Ein solches Ventilantriebssystem ist herkömmlich z.B. aus der japanischen Patentanmeldungs-Offenlegung Nr. 6-185322 bekannt.
In einem Ventilantriebssystem, das derart aufgebaut ist, dass eine Mehrzahl von Motorventilen durch einen einzigen Kipphebel angetrieben werden, kann aufgrund des Ablaufs der Betriebszeit ein unterschiedliches Ventilspiel zwischen der Mehrzahl von Motorventilen und einer Mehrzahl von an dem Kipphebel vorgesehenen Ventilanlagen in individueller Entsprechung zu den Motorventilen erzeugt werden. Wenn ein derart unterschiedliches Ventilspiel erzeugt wird, wirkt auf den Kipphebel eine Kraft, die eine Schrägstellung des Kipphebels verursacht, aufgrund einer hohen Last, die auf einer Linie erzeugt wird, die die Nockenanlage und eine der Ventilanlagen am einen Ende einer Reihe von Ventilanlagen verbindet. Aus diesem Grund wirkt eine hohe Last auf entgegengesetzte Enden des Schwenklagerabschnitts in der axialen Richtung der Kipphebelwelle, und wenn der Schwenklagerabschnitt nicht ausreichend steif ist, um dieser Last zu widerstehen, besteht die Möglichkeit, dass in dem Schwenklagerabschnitt eine ungleichmäßige Abnutzung erzeugt wird, was zu einer Minderung der Haltbarkeit des Schwenklagerabschnitts führt. In dem Kipphebel des obigen bekannten Ventilantriebssystems ist jedoch der Schwenklagerabschnitt zylinderförmig mit einer gleichmäßigen Wanddicke über die Gesamtlänge in der Achsrichtung der Kipphebelwelle ausgebildet, und wenn die Wanddicke des Schwenklagerabschnitts vergrößert wird, um die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts zu erhöhen, nimmt das Gewicht des Kipphebels zu.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Dementsprechend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine anzugeben, worin die Haltbarkeit des Kipphebels verbessert ist, während eine Gewichtszunahme des Kipphebels vermieden wird.
Zur Lösung der obigen Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung ein Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine angegeben, enthaltend einen zylindrischen Schwenklagerabschnitt, der an einem Basisende eines Kipphebels vorgesehen und an einer in einem Zylinderkopf angebrachten Kipphebelwelle schwenkbar gelagert ist, eine Mehrzahl von Ventilanlagen, die am Außenende des Kipphebels vorgesehen sind und einzeln in Anlage gegen Oberenden einer Mehrzahl von Motorventilen bringbar sind, sowie eine Nockenanlage, die an dem Kipphebel in einem Zwischenabschnitt zwischen dem Schwenklagerabschnitt und jeder der Ventilanlagen vorgesehen ist, um mit einem Ventilantriebsnocken in Kontakt zu kommen, wobei der Schwenklagerabschnitt einen die Kipphebelwelle umgebenden dünneren zylindrischen Abschnitt sowie dickere zylindrische Abschnitte enthält, die mit einer größeren Dicke als jener des dünneren zylindrischen Abschnitts zylinderförmig ausgebildet sind, um die Kipphebelwelle zu umgeben, und die jeweils integral und durchgehend an axial entgegengesetzten Enden des dünneren zylindrischen Abschnitts vorgesehen sind.
Mit dieser Anordnung des ersten Merkmals kann ein Mittelabschnitt des Schwenklagerabschnitts mit geringerer Dicke ausgebildet werden, um hierdurch eine Gewichtszunahme des Kipphebels zu vermeiden, während die entgegengesetzten Endabschnitte des Schwenklagerabschnitts, auf die möglicherweise eine hohe Last ausgeübt wird, mit größerer Dicke ausgebildet werden kann, um hierdurch die Steifigkeit der Lagerung des Kipphebels zu verbessern, um die Haltbarkeit des Kipphebels zu verbessern.
Gemäß einem zweiten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem ersten Merkmal, weist der Schwenklagerabschnitt Nuten auf, die in seiner Innenoberfläche an längs der Achse der Kipphebelwelle entgegengesetzten Enden definiert sind und jeweils in der Lage sind, zwischen den entgegengesetzten Enden und einer Außenoberfläche der Kipphebelwelle Öl anzusammeln.
Mit dieser Anordnung des zweiten Merkmals kann das Öl zwischen den entgegengesetzten Seiten des Schwenklagerabschnitts und der Kipphebelwelle angesammelt werden, und auch wenn der Kipphebel schräg gestellt wird, kann das Entstehen ungleichmäßiger Abnutzung bis zum Äußersten verhindert werden, um hierdurch durch Haltbarkeit des Kipphebels zu verbessern. Darüber hinaus sind die Nuten lediglich an der Innenoberfläche des Schwenklagerabschnitts an dessen entgegengesetzten Enden vorgesehen, und daher kann das Gewicht des Kipphebels nicht zunehmen.
Gemäß einem dritten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem zweiten Merkmal, ist eine erste der parallel zur Achse der Kipphebelwelle angeordneten Ventilanlagen, welche an einer Seite längs der Achse der Kipphebelwelle angeordnet ist, am Außenende einer ersten Stützwand vorgesehen, welche sich vom einen Ende des Schwenklagerabschnitts an einer Stelle erstreckt, die einer der Nuten entspricht, und eine zweite der Ventilanlagen, die an der anderen Seite längs der Achse der Kipphebelwelle angeordnet ist, am Außenende einer zweiten Stützwand vorgesehen ist, die sich von dem anderen Ende des Schwenklagerabschnitts an einer Stelle erstreckt, die der anderen Nut entspricht.
Mit dieser Anordnung des dritten Merkmals kann die Minderung in der Steifigkeit der entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts aufgrund des Vorsehens der Nuten durch die Tragwände kompensiert werden.
Gemäß einem vierten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem ersten Merkmal, enthält der Schwenklagerabschnitt einen dünneren zylindrischen Abschnitt, der die Kipphebelwelle umgibt, sowie dickere zylindrische Abschnitte, die mit einer größeren Dicke als jener des dünneren zylindrischen Abschnitts zylinderförmig ausgebildet sind, um die Kipphebelwelle zu umgeben, und die jeweils integral und durchgehend an axial entgegengesetzten Enden des dünneren zylindrischen Abschnitts vorgesehen sind, wobei die dickeren zylindrischen Abschnitte Nuten aufweisen, die an ihren jeweiligen Innenoberflächen vorgesehen sind und in der Lage sind, zwischen den Innenoberflächen und einer Außenoberfläche der Kipphebelwelle Öl anzusammeln.
Mit dieser Anordnung des vierten Merkmals kann ein Mittelteil des Schwenklagerabschnitts mit geringerer Dicke ausgebildet werden, um hierdurch eine Gewichtszunahme des Kipphebels zu vermeiden, während die entgegengesetzten Endteile des Schwenklagerabschnitts, auf die möglicherweise eine hohe Last ausgeübt wird, mit größerer Dicke ausgebildet werden können, um hierdurch die Steifigkeit des Kipphebels zu verbessern. Ferner kann sich das Öl zwischen den entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts und der Kipphebelwelle ansammeln, und daher kann die Entstehung ungleichmäßiger Abnutzung bis zum Äußersten verhindert werden. Weil darüber hinaus die Nutzen in der Innenoberfläche des dickeren zylindrischen Abschnitts vorgesehen sind, ist es möglich, eine Minderung der Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts aufgrund des Vorsehens der Nuten zu vermeiden und die Haltbarkeit zuverlässig zu verbessern.
Gemäß einem fünften Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem ersten Merkmal, sind ein Paar von Schnittpunkten, an denen die folgenden geraden Linien und die Achse der Kipphebelwelle einander schneiden, an Stellen innerhalb axial entgegengesetzter Enden des Schwenklagerabschnitts angeordnet: (L1) eine erste gerade Linie, die durch (1) eine Mitte einer ersten der parallel zur Achse der Kipphebelwelle angeordneten Ventilanlagen, die am einen Ende längs der Achse der Kipphebelwelle angeordnet ist, und (2) eine Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens mit der Ventilanlage hindurchgeht; und (L2) eine zweite gerade Linie, die durch (1) eine Mitte einer zweiten der Ventilanlagen, die am anderen Ende längs der Achse der Kipphebelwelle angeordnet ist, und (2) die Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens mit der Ventilanlage hindurchgeht.
Mit dieser Anordnung des fünften Merkmals wird ein unterschiedliches Ventilspiel zwischen den ersten und zweiten der parallel zu der Achse der Kipphebelwelle angeordneten Ventilanlagen erzeugt, die am einem Ende und am anderen Ende längs der Achse der Kipphebelwelle angeordnet sind. Auch wenn eine hohe Last an den ersten oder zweiten geraden Linien erzeugt wird und die Wirkung hat, die Kipphebelwelle schräg zu stellen, kann der Kipphebel stabil gelagert und an einer Schrägstellung gehindert werden, weil der Schwenklagerabschnitt an der Kipphebelwelle auf den ersten und zweiten geraden Linien gelagert ist. Daher ist es möglich, die Entstehung ungleichmäßiger Abnutzung in dem Schwenklagerabschnitt und der Nockenanlage zu verhindern.
Gemäß einem sechsten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem fünften Merkmal, ist der Schwenklagerabschnitt mit einer größeren Länge als ein Abstand zwischen den ersten und zweiten Anlagen ausgebildet, und sind gerade Linien, die durch Mitten der ersten und zweiten Ventilanlagen hindurchgehen und orthogonal zur Achse der Kipphebelwelle sind, an Stellen innerhalb der axial entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts angeordnet. Mit dieser Anordnung des sechsten Merkmals ist der Schwenklagerabschnitt an der Kipphebelwelle über eine größere Länge als der Abstand zwischen den Ventilanlagen am einen Ende und anderen Ende längs der Achse der Kipphebelwelle abgestützt, und die Kipphebelwelle kann stabil gelagert werden.
Gemäß einem siebten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zum ersten Merkmal, weist der Schwenklagerabschnitt eine Rippe auf, die an seiner Außenoberfläche vorsteht, um er sich in einer Richtung zu erstrecken, die eine zur Achse der Kipphebelwelle orthogonale Ebene schneidet. Mit dieser Anordnung des siebten Merkmals steht die Rippe von der Außenoberfläche des Schwenklagerabschnitts vor, um sich in der Richtung zu erstrecken, welche die zur Achse der Kipphebelwelle orthogonale Ebene schneidet. Daher ist es im Vergleich zu einem System, in dem der gesamte Schwenklagerabschnitt mit größerer Dicke ausgebildet ist, möglich, bis zum Äußersten vermeiden, dass die Auslegung des Kipphebels beschränkt ist, und die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts zu verbessern, während eine Gewichtszunahme des Kipphebels bis zum Minimum gedrückt wird.
Gemäß einem achten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zum siebten Merkmal, ist die Rippe an einer Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts vorgesehen, um die dickeren zylindrischen Abschnitte miteinander zu verbinden. Mit dieser Anordnung des achten Merkmals ist es möglich, die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts weiter zu verbessern, um für eine Zunahme der Haltbarkeit zu sorgen, indem die dickeren zylindrischen Abschnitte an den entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts miteinander verbunden werden, auf die möglicherweise eine hohe Last ausgeübt werden könnte.
Gemäß einem neunten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem siebten oder achten Merkmal, ist die Rippe ausgebildet, um von dem Schwenklagerabschnitt in einer Richtung vorzustehen, die eine Ebene schneidet, die orthogonal zu einer Lastanlagerichtung von dem Ventilantriebsnocken auf den Kipphebel ist. Mit dieser Anordnung des neunten Merkmals ist es möglich, die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts gegenüber einer Stoßlast von dem Ventilantriebsnocken ausreichend zu verbessern.
Gemäß einem zehnten Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zum siebten oder achten Merkmal, ist ein Rippenpaar an der Außenoberfläche des Schwenklagerabschnitts an Stellen vorgesehen, die zur Achse der Kipphebelwelle symmetrisch sind. Mit dieser Anordnung des zehnten Merkmals ist es möglich, die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts durch eine extrem geringe Zahl der Rippen zu verbessern, und eine Gewichtszunahme des Schwenklagerabschnitts und somit des Kipphebels auf das Minimum zu drücken.
Gemäß einem elften Aspekt und Merkmal der vorliegenden Erfindung, zusätzlich zu dem siebten oder achten Merkmal ist in dem Zylinderkopf, in dem die Kipphebelwelle angebracht ist, ein Tragelement angebracht und seitlich des Schwenklagerabschnitts angeordnet, und weist der Schwenklagerabschnitt eine Kerbe auf, die darin an einer dem Tragelement entsprechenden Stelle vorgesehen ist und die an einer dem Tragelement gegenüberliegenden Seite vertieft ist. Mit dieser Anordnung des elften Merkmals kann der Kipphebel in der Nähe des Tragelements angeordnet werden, während ein durch die Rippe erzeugter Steifigkeitszunahmeeffekt erhalten bleibt, und kann die Einschränkung der Auslegung des Kipphebels weiter gemäßigt werden. Darüber hinaus kann das Gewicht des Kipphebels durch das Vorsehen der Kerbe reduziert werden, und darüber hinaus kann eine Steifigkeitsreduktion aufgrund des Vorsehens der Kerbe durch die Rippe unterbunden werden.
Die obigen und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungen in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die 1 bis 7 zeigen eine erste Ausführung der vorliegenden Erfindung.
1 ist eine vertikale Teilschnittansicht einer Brennkraftmaschine;
2 ist eine Draufsicht in Richtung von Pfeil 2 in 1;
3 ist eine Draufsicht eines auslassseitigen Kipphebels;
4 ist eine Schnittansicht entlang Linie 4-4 in 2;
5 ist eine Schnittansicht entlang Linie 5-5 in 2;
6 ist eine Schnittansicht entlang Linie 6-6 in 5;
7 ist eine Schnittansicht entlang Linie 7-7 in 6;
8 ist eine Draufsicht ähnlich 3, zeigt jedoch einen auslassseitigen Kipphebel in einer zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung;
9 bis 12 zeigen eine dritte Ausführung der vorliegenden Erfindung, worin
9 ist eine Draufsicht eines Teils einer Brennkraftmaschine ähnlich 12;
10 ist eine Draufsicht eines auslassseitigen Kipphebels;
11 ist eine Schnittansicht entlang Linie 11-11 in 9; und
12 ist eine vertikale Schnittansicht einer Gießvorrichtung in einem Bereich entsprechend Linie 11-11 in 9.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGEN
Eine erste Ausführung der vorliegenden Erfindung wird in Bezug auf die 1 bis 7 beschrieben. Zuerst zu den 1 und 2. Eine Mehrzylinderbrennkraftmaschine enthält einen Zylinderblock 15 und einen Zylinderkopf 16, der mit einem oberen Teil des Zylinderblocks 15 durch eine Dichtung 17 verbunden ist. In jedem von in dem Zylinderblock 15 vorgesehenen Zylindern 18 ist ein Kolben 19 verschiebbar aufgenommen. Eine Brennkammer 20 ist in jedem der Zylinder durch den Zylinderblock 15, den Zylinderkopf 16 und jeden der Kolben 19 definiert.
In dem Zylinderkopf 16 für jeden Zylinder vorgesehen sind ein Paar von Einlassventilbohrungen 21, die zur einen Seite einer Deckfläche der Brennkammer 20 weisen, eine Einlassöffnung 22, die sich zur einen Seite (rechten Seite in 1) des Zylinderkopfs 16 öffnet und die gemeinsam mit den Einlassventilbohrungen 21 verbunden ist, ein Paar von Auslassventilbohrungen 23, die zur anderen Seite der Deckfläche der Brennkammer 20 weisen, sowie eine Auslassöffnung 24, die sich zur anderen Seite (linken Seite in 1) des Zylinderkopfs 16 hin öffnet.
Schäfte 25 von Einlassventilen VI, VI, die die Einlassventilbohrungen 21 öffnen und schließen können, sind in in dem Zylinderkopf 16 angebrachten Führungsrohren 26 verschiebbar aufgenommen, und Ventilfedern 28 zum Aufwärtsspannen der Einlassventile VI, VI, d.h. in die Ventilschließrichtungen, sind zwischen dem Zylinderkopf 16 und Haltern 27, 27 angebracht, die an Oberenden der Schäfte 25 angebracht sind, welche von den Führungsrohren 26 nach oben vorstehen. Schäfte 29 der Auslassventile VE, VE als Motorventile, welche die Auslassventilbohrungen 23 öffnen und schließen können, sind in in dem Zylinderkopf 16 angebrachten Führungsrohren 30 verschiebbar aufgenommen, und Ventilfedern 32 zum Aufwärtsspannen der Auslassventile VE, VE, d.h. in die Ventilschließrichtungen, sind zwischen dem Zylinderkopf 16 und Haltern 31, 31 angebracht, die an Oberenden der Schäfte 29 angebracht sind, die von den Führungsrohren 30 nach oben vorstehen.
Die Einlassventile VI, VI werden durch eine einlasseitige Ventilantriebsvorrichtung 33 geöffnet und geschlossen, und die Auslassventile VE, VE werden durch eine auslassseitige Ventilantriebsvorrichtung 34 geöffnet und geschlossen. Ein Kerzeneinsetzrohr 36 ist sich vertikal erstreckend angeordnet, sodass eine Zündkerze 35, die in dem Zylinderkopf 16 so angebracht ist, dass sie zu einem Mittelteil der Brennkammer 20 weist, in das Kerzeneinsetzrohr 36 als Montageelement eingesetzt ist. Das Kerzeneinsetzrohr 36 ist an seinem Unterende an dem Zylinderkopf 16 angebracht.
Die einlasseitige Ventilantriebsvorrichtung 33 enthält ein Paar von einlasseitigen Kipphebeln 37 und 38, die einzeln dem Paar von Einlassventilen VI, VI entsprechen, eine einlasseitige Kipphebelwelle 39, an der die einlasseitigen Kipphebel 37 und 38 schwenkbar gelagert sind, und eine einlasseitige Nockenwelle 40, die um eine zur Kipphebelwelle 39 parallele Achse herum drehbar ist.
Die einlasseitige Kipphebelwelle 39 ist durch Halterwände 41, die an dem Zylinderkopf 16 zwischen den Zylindern vorgesehen sind, fest gelagert, und einlasseitige Kipphebel 37 und 38 sind an ihren Basisenden an der einlasseitigen Kipphebelwelle 39 schwenkbar gelagert. Einstellschrauben 42A und 42B sind in Außenenden der einlasseitigen Kipphebel 37 und 38 eingeschraubt, zur Anlage gegen Oberenden der entsprechenden Einlassventile VI, VI, d.h. Oberenden der Schäfte 25, sodass ihre Ein- und Ausfahrpositionen eingestellt werden können. Die einlasseitige Kipphebelwelle 40 ist mit einem Untersetzungsverhältnis von ½ mit einer Kurbelwelle (nicht gezeigt) betriebsmäßig verbunden und ist durch die Halterwände 41 und Nockenhalter 43, die an Oberenden der Halterwände 41 befestigt sind, drehbar gelagert.
Die einlasseitige Nockenwelle 40 ist mit einem Hochdrehzahlventilantriebsnocken 44 entsprechend einem der einlasseitigen Kipphebel 37 und einem Niederdrehzahlventilantriebsnocken 45 entsprechend dem anderen einlasseitigen Kipphebel 38 versehen. Eine Rolle 46, die an dem einen einlasseitigen Kipphebel 37 gelagert ist, steht mit dem Hochdrehzahlventilantriebsnocken 44 in Rollkontakt, und eine Rolle (nicht gezeigt), die an dem anderen einlasseitigen Kipphebel 38 gelagert ist, steht mit dem Niederdrehzahlventilantriebsnocken 45 in Rollkontakt.
Ferner ist ein Koppelbewegungsumschaltmittel (nicht gezeigt) zwischen den einlasseitigen Kipphebeln 37 und 38 vorgesehen und zwischen der Koppelbewegung der Kipphebel 37, 38 und dem Lösen der Koppelbewegung voneinander umschaltbar, sodass während des Motorbetriebs mit niedriger Drehzahl die Kipphebel 37 und 38 unabhängig voneinander verschwenkt werden und während des Motorbetriebs mit hoher Drehzahl die Kipphebel 37 und 38 in einer Koppelbewegung betriebsmäßig miteinander verschwenkt werden. Daher wird während des Motorbetriebs mit niedriger Drehzahl der eine einlasseitige Kipphebel 37 so geschwenkt, dass eines der Einlassventile VI in einer Betriebscharakteristik entsprechend einem Nockenprofil des Hochdrehzahlventilantriebsnockens 44 öffnet und schließt, während der andere einlasseitige Kipphebel 34 so verschwenkt wird, dass das andere Einlassventil VI mit einer Betriebscharakteristik entsprechend dem Nockenprofil des Niederdrehzahlventilantriebsnockens 45 geöffnet und geschlossen wird. Während des Motorbetriebs mit hoher Drehzahl werden beide einlasseitigen Kipphebel 37 und 38 verschwenkt, die Einlassventile VI, VI in der Betriebscharakteristik entsprechend dem Hochdrehzahlventilantriebsnocken 44 zu öffnen und zu schließen.
Die auslassseitige Ventilantriebsvorrichtung 34 enthält einen einzigen auslassseitigen Kipphebel 50A, der dem Paar von Auslassventilen VE und VE gemeinsam ist, eine auslassseitige Kipphebelwelle 51, die als Hebellagerabschnitt dient, an dem der auslassseitige Kipphebel 50A schwenkbar gelagert ist, sowie eine auslassseitige Nockenwelle 52, die um eine zur Kipphebelwelle 51 parallele Achse herum drehbar ist.
Die auslassseitige Kipphebelwelle 51 weist eine zur einlasseitigen Kipphebelwelle 39 parallele Achse auf und ist durch die Halterwand 41 fest gelagert, wie auch die einlasseitige Kipphebelwelle 39. Der auslassseitige Kipphebel 50A ist an seinem Basisende an der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 schwenkbar gelagert, und erste und zweite Einstellschrauben 53A und 53B als Ventilanlagen sind in Außenenden der auslassseitigen Kipphebel 50A eingeschraubt, um sich gegen Oberenden der entsprechenden Auslassventile VE, VE, d.h. Oberenden der Schäfte 29 abzustützen, sodass ihre Ein- und Ausfahrpositionen eingestellt werden können. Die auslassseitige Nockenwelle 52 ist mit einem Untersetzungsverhältnis von ½ mit der Kurbelwelle (nicht gezeigt) betriebsmäßig verbunden und ist durch die Halterwände 51 und Nockenhalter 54, die an den Oberenden der Halterwände 51 befestigt sind, drehbar gelagert.
Ein Ventilantriebsnocken 55 ist an der auslassseitigen Nockenwelle 52 entsprechend dem auslassseitigen Kipphebel 50A vorgesehen, und eine Rolle 56 als Nockenanlage, die an dem auslassseitigen Kipphebel 50A axial gelagert ist, steht mit dem Ventilantriebsnocken 55 in Rollkontakt.
In Bezug auf 3 ist der auslassseitige Kipphebel 50A an seinem Basisende mit einem zylindrischen Schwenklagerabschnitt 57 versehen, durch den die auslassseitige Kipphebelwelle 51 eingesetzt ist, und der an der Kipphebelwelle 51 schwenkbar gelagert ist. Der auslassseitige Kipphebel 50A ist ferner mit ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 sowie einer Verbindungswand 60 versehen, die Außenenden der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 miteinander verbindet.
Erste und zweite Ansatzabschnitte 58a und 59a, die jeweils eine kreisförmige Außenumfangsfläche aufweisen, sind integral an die jeweiligen Außenenden der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 angeformt, sodass sie parallel zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet sind. Bevorzugt ist, dass die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 so vorgesehen sind, dass sie sich von entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 längs einer Ebene erstrecken, die zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 orthogonal ist, und dass die ersten und zweiten Ansatzabschnitte 58a und 59a und der Schwenklagerabschnitt 57 durch die zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 58 orthogonalen ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 miteinander verbunden sind.
Die Ansatzabschnitte 58a und 59a sind mit Gewindebohrungen 61a und 61b versehen, in die die ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B eingeschraubt sind. Die Rolle 56 ist an dem auslassseitigen Kipphebel 50A an einer zwischen dem Schwenklagerabschnitt 57 und den Einstellschrauben 53A und 53B gelegenen Stelle gelagert, d.h. an einer Stelle, die von der Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 versetzt ist.
Eine erste gerade Linie L1 erstreckt sich durch (1) die Mitte einer 53A der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, die an axial einer Seite (einer unteren Endseite in 3) der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet ist, d.h. die Mitte der Gewindebohrung 61A in dem ersten Ansatzabschnitt 58a und (2) und eine Kontaktfläche (eine Fläche, die in 3 durch kreuzende schräge Linien angegeben ist) des Ventilantriebsnockens 55 mit der Rolle 56 hindurch. Eine zweite gerade Linie L2 erstreckt sich durch (1) die Mitte der anderen 63B der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, die an der axial anderen Seite (der oberen Endseite in 3) der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet ist, d.h. die Mitte der Gewindebohrung 61B in dem zweiten Ansatzabschnitt 59a, und (2) eine Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens 55 mit der Rolle 56 hindurch. Die ersten und zweiten geraden Linien L1 und L2 und die Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 schneiden einander an Schnittpunkten P1 und P2, betrachtet in der Ebene des auslassseitigen Kipphebels 50A. Die Schrittpunkte P1 und P2 sind an Orten innerhalb axial entgegengesetzter Seiten des Schwenklagerabschnitts 57 angeordnet. In anderen Worten, der Schwenklagerabschnitt 57 ist mit einer derartigen Länge ausgebildet, dass seine entgegengesetzten Endseiten außerhalb der ersten und zweiten Schnittpunkte P1 und P2 angeordnet sind. Wünschenswert ist, dass die ersten und zweiten geraden Linien L1 und L2 durch die Mitte der Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens 55 mit der Rolle 56 hindurchgehen.
Darüber hinaus hat der Schwenklagerabschnitt 57 eine Länge, die länger ist als sein Abstand zwischen der Mitten der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, und die dritten und vierten geraden Linien L3 und L4, die durch die Mitte der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B hindurchgehen und die Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 rechtwinklig schneiden, sind innerhalb der axial entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 angeordnet.
Auch in Bezug auf die 4 bis 6, ist eine rechteckige Öffnung 62 zur Aufnahme der Rolle 56 in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zwischen den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 vorgesehen. Eine Rollenwelle 63, deren Länge kürzer ist als ein Abstand zwischen den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 und deren Achse parallel zu der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 ist, erstreckt sich quer über die Öffnung 62 und ist an dem Auslasskipphebel 50A befestigt, und die Rolle 56 ist an der Rollenwelle 63 mit einem dazwischen eingesetzten Nadellager 64 drehbar gelagert.
Ein Paar von zylinderförmigen Wellenlagerabschnitten 65, 65 sind über den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 und der Öffnung 62 jeweils vorgesehen, sodass sie sich parallel zu der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 erstrecken. Welleneinsetzbohrungen 66, 66 sind jeweils koaxial in den Wellenlagerabschnitten 65, 65 vorgesehen, wobei sich ihr Innenende in die Öffnung 62 öffnet und sich ihr Außenende auswärts und seitlich des auslassseitigen Kipphebels 50A öffnet, d.h. auswärts und seitlich der ersten und zweiten Tragwände 58, 59.
Die Welleneinsetzbohrung 66 umfasst einen ersten Einsetzbohrungsabschnitt 66a benachbart der Öffnung 62, einen zweiten Einsetzbohrungsabschnitt 66b, der an seinem Innenende mit einem Außenende des ersten Einsetzbohrungsabschnitt 66a verbunden ist, sowie eine Stufe 66c, die zwischen dem Außenende des ersten Einsetzbohrungsabschnitts 66a und dem Innenende des zweiten Einsetzbohrungsabschnitts 66b ausgebildet ist und zu einer von der Öffnung 62 entgegengesetzten Seite weist. Wünschenswert ist, dass die ersten und zweiten Einsetzbohrungsabschnitte 66a und 66b als koaxiale kreisförmige Bohrungen ausgebildet sind, sodass die Ringstufe 66c zwischen beiden Einsetzbohrungsabschnitten 66a und 66b ausgebildet ist. Wenn die ersten und zweiten Einsetzbohrungsabschnitte 66a und 66b wie oben beschrieben ausgebildet werden, ist es einfach, eine Bohrung für diese auszuführen. Alternativ kann der erste Einsetzbohrungsabschnitt 66a im Querschnitt kreisförmig sein, während der zweite Einsetzbohrungsabschnitt 66a im Querschnitt nicht kreisförmig sein kann. Der zweite Einsetzbohrungsabschnitt 66b kann nämlich jede Querschnittsform haben, wenn die Stufe 66c zwischen den ersten und zweiten Einsetzbohrungsabschnitten 66a und 66b so ausgebildet ist, dass sie zu der von der Öffnung 62 entgegengesetzten Seite weist.
Die Rollenwelle 63 ist in Innenenden der Welleneinsetzbohrungen 66, 66 eingesetzt und dort befestigt, wobei jeder Abschnitt der Welleneinsetzbohrungen 66 axial außerhalb der entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 63 in hohler Form belassen wird. Für dieses Einsetzen und Befestigen werden die Außenumfangsränder der entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 63, die in die ersten Einsetzbohrungsabschnitte 66aa, 66a eingesetzt sind, in Verstemmungseingriff mit den Stufen 66c, 66c gebracht. Somit sind Wandausnehmungsabschnitte 67, 67 in dem auslassseitigen Kipphebel 50A an axial außerhalb der entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 63 befindlichen Ort ausgebildet, in einem Zustand, in dem die Rollenwelle 63 an dem auslassseitigen Kipphebel 50A befestigt worden ist.
Der zylindrische Schwenklagerabschnitt 57 umfasst einen dünneren zylindrischen Abschnitt 57a, der den auslassseitigen Kipphebel 51 umgibt, und dickere zylindrische Abschnitte 57b, 57b, die dicker sind als der dünnere zylindrische Abschnitt 57a und die jeweils durchgehend und integral an entgegengesetzten Enden des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a ausgebildet sind. Die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 sind so ausgebildet, dass sie sich an die dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b anschließen.
Nun sind auch in Bezug auf 7 Nuten 68, 68, die eine Ölansammlung zwischen den Nuten und der Außenfläche des auslassseitigen Kipphebels 51 ermöglichen, in einer Bogenform in unteren Abschnitten von Innenoberflächen der dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b entsprechend den Verbindungen der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 jeweils vorgesehen.
Vertiefungen 69 und 70, die eine Ölzufuhr zu der Rolle 56 in der Öffnung 62 ermöglichen, sind in Abschnitten der Oberseite des auslassseitigen Kipphebels 50A definiert, welche von den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59, der Verbindungswand 60 und dem Schwenklagerabschnitt 57 umgeben sind.
Eine der Vertiefungen 69 ist in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zwischen den Wellenlagerabschnitten 65, 65 und dem Schwenklagerabschnitt 57 definiert, und die andere Vertiefung 70 ist in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zwischen den Wellenlagerabschnitten 65, 65 und der Verbindungswand 60 definiert.
Ein axial mittlerer Abschnitt des Schwenklagerabschnitts 57, d.h. ein axial zwischenliegender Abschnitt des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a, ist an einer dem Kerzeneinsetzrohr 36 entsprechenden Stelle angeordnet. Miteinander verbundene Kerben 71 und 72 sind in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 an der dem Kerzeneinsetzrohr 36 entsprechenden Stelle vorgesehen und derartig bogenförmig ausgebildet, dass sie an einer dem Kerzeneinsetzrohr 36 gegenüberliegenden Seite vertieft sind, und in der Kerbe 71 ist ein Abschnitt des Kerzeneinsetzrohrs 36 aufgenommen. Darüber hinaus sind die Kerben 71 und 72 in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 zwischen Verbindungen der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 zu dem Schwenklagerabschnitt 57 vorgesehen.
Eine Öleinspritzbohrung 73 ist, wobei sich ihr Außenende in die Öffnung 62 öffnet, in dem Schwenklagerabschnitt 57 an einer Seite vorgesehen, die der Kerbe 71 in Bezug auf die Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 gegenüberliegt. Eine Ölzufuhrpassage 54 ist in der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 vorgesehen, sodass sie sich entlang der Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 erstreckt, und auch ist eine Ölzufuhrbohrung 75 in der aussenseitigen Kipphebelwelle 51 vorgesehen, sodass sie mit der Ölzufuhrpassage 74 in Verbindung steht, und ihr Außenende ist mit einem Innenende der Öleinspritzbohrung 73 verbindbar. Die Ölzufuhrpassage 74 ist mit einer nicht gezeigten Ölzufuhrquelle verbunden. Daher ist es möglich, das Öl durch die Ölzufuhrpassage 74 in der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 über die Ölzufuhrbohrung 75 und die Öleinspritzbohrung 73 der Rolle 56 zuzuführen, um die Rolle 56 zu schmieren. Die Verbindung zwischen der Ölzufuhrbohrung 75 und der Öleinspritzbohrung 73 kann in Abhängigkeit vom Schwenkzustand des auslassseitigen Kipphebels 50A unterbrochen werden, wobei aber in dem unterbrochenen Zustand das von der Ölzufuhrbohrung 75 zugeführte Öl für die Schmierung zwischen dem Schwenklagerabschnitt 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 genutzt wird, und das Öl auch den Nuten 68, 68 in der Innenoberfläche des Schwenklagerabschnitts 57 zugeführt wird.
Die Verbindungswand 60, welche die Außenenden der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 miteinander verbindet, d.h. die ersten und zweiten Ansatzabschnitte 58a und 59a, umfasst erste und zweite Wandabschnitte 60a und 60b, die einander in einer Ebene, die zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51, d.h. zur Schwenkachse des auslassseitigen Kipphebels 50A orthogonal ist, rechtwinklig schneiden. Die Wandabschnitte 60a und 60b schneiden einander z.B. so, dass sie in dieser Ebene eine angenäherte L-Form bilden.
Darüber hinaus ist der zweite Wandabschnitt 60b so ausgebildet, dass er sich parallel zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 erstreckt, wobei seine Außenoberfläche in Flucht mit Außenoberflächen der ersten und zweiten Ansatzabschnitte 58a und 59a an ihren Außenenden verbunden ist. Eine Seite der Öffnung 62 ist durch einen Abschnitt einer Innenoberfläche des ersten Wandabschnitts 60a definiert.
Nachfolgend wird der Betrieb der ersten Ausführung beschrieben. In dem auslassseitigen Kipphebel 50A sind die Schnittpunkte P1 und P2, an denen (a) sich die erste gerade Linie L1, die durch (1) die Mitte einer 53A der parallel zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordneten ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, welche an der axial einen Seite der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet ist, und (2) die Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens 55 mit der Rolle 56, bevorzugt die Mitte diese Fläche, hindurchgeht, (b) die zweite gerade Linie L2, die durch (1) die Mitte der anderen 53B der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, die an der axial anderen Seite (Oberendseite in 3) der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet ist, und (2) die Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens 55 mit der Rolle 56, bevorzugt der Mitte dieser Fläche, hindurchgeht, und (c) die Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51, in der Ebene des auslassseitigen Kipphebels 50A betrachtet, einander schneiden, innerhalb der axial entgegengesetzten Enden des zylindrischen Schwenklagerabschnitts 57 angeordnet sind, der an der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 schwenkbar gelagert ist.
Auch wenn daher zwischen den Ventilspielen in den ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B ein Unterschied erzeugt wird und auf der ersten oder zweiten geraden Linie L1, L2 eine hohe Last erzeugt wird, welche die Wirkung hat, den auslassseitigen Kipphebel 50A schräg zu stellen, kann der auslassseitige Kipphebel 50A stabil gelagert werden, weil der Schwenklagerabschnitt 57 an der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 auf den ersten und zweiten geraden Linien L1 und L2 gelagert ist. Im Ergebnis lässt sich auch verhindern, dass in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der Rolle 56 eine ungleichmäßige Abnutzung erzeugt wird.
Zusätzlich ist der Schwenklagerabschnitt 57 in der Länge länger als der Abstand zwischen den Mitten der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B, und die dritten und vierten geraden Linien L3 und L4, die durch die Mitten der ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B hindurchgehen und die Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 rechtwinklig schneiden, sind innerhalb der axial entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 angeordnet. Daher ist der auslassseitige Kipphebel 52 an der auslassseitigen Kipphebelwelle 52 über die Länge, die länger ist als der Abstand zwischen den Einstellschrauben 53A und 53B, gelagert, und der auslassseitige Kipphebel 50A ist stabil gelagert.
Die Rollenwelle 63 ist in die auslassseitige Kipphebelwelle 50A eingesetzt und dort fixiert, und die Rolle 56 in Rollkontakt mit dem Ventilantriebsnocken 55 ist an der Rollenwelle 63 drehbar gelagert. Jedoch ist die Rollenwelle 63 kürzer als der Abstand zwischen den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59, die sich von den entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 erstrecken, und ist in die Innenenden des Paars der Wellenlagereinsetzbohrungen 66, 66 eingesetzt und dort fixiert, die koaxial in dem auslassseitigen Kipphebel 50A vorgesehen sind, wobei ihre Abschnitte axial außerhalb der entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 63 als hohle Wandausnehmungsabschnitte 67, 67 belassen werden.
Somit sind die Abschnitte der Welleneinsetzbohrungen 66, die axial außerhalb der entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 63 liegen, in Hohlformen belassen, und daher kann das Gewicht des gesamten auslassseitigen Kipphebels 50A reduziert werden, und auch ist es möglich, von entgegengesetzten Seiten des auslassseitigen Kipphebels 50A den Befestigungszustand der Rollenwelle 63 an dem Kipphebel 50 zu überprüfen. Darüber hinaus kann die Rollenwelle 63 mit relativ kurzer Länge ausgebildet werden, wodurch der Zusammenbau der Rollenwelle 63 mit dem auslassseitigen Kipphebel 50A erleichtert wird. Zusätzlich kann die Rollenwelle 63 so ausgebildet werden, dass sie nur schwer zu verformen ist, wodurch eine richtige Schwenkbewegung des auslassseitigen Kipphebels 50A sichergestellt wird. Lasten von den Auslassventilen VE, VE werden auf die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 ausgeübt, wobei aber die Rolle 56 durch die Rollenwelle 63 gelagert werden kann, die an einer von den Lastanlageabschnitten entfernt gehaltenen Stelle angeordnet ist, und daher kann die Lagersteifigkeit der Rolle 56 erhöht werden.
Die Welleneinsetzbohrung 66 umfasst einen ersten Einsetzbohrungsabschnitt 66a benachbart der Öffnung 62 mit der darin aufgenommenen Rolle 56 sowie einen zweiten Einsetzbohrungsabschnitt 66b, der an seinem Innenende mit dem Außenende des ersten Einsetzbohrungsabschnitt 66 verbunden ist, um die Stufe 66c zu bilden, die zu der Seite weist, die der Öffnung 62 zwischen den ersten und zweiten Einsetzbohrungsabschnitten 66a und 66b entgegengesetzt ist. Die entgegengesetzten Enden der Rollenwelle 66, die in die ersten Einsetzbohrungsabschnitte 66a, 66a der Welleneinsetzbohrungen 66 eingesetzt sind, stehen mit den jeweiligen Stufen 66c in Verstemmungseingriff, wodurch die Rollenwelle 63 in die Welleneinsetzbohrungen 66, 66 eingesetzt und dort fixiert ist. Daher können diejenigen Teile der Welleneinsetzbohrungen 66, 66, die in den Hohlformen, d.h. den Wandausnehmungsabschnitten 67, 67, belassen sind, mit so großen Flächen wie die zweiten Einsetzbohrungsabschnitte 66b, 66b ausgebildet werden, und das Gewicht des auslassseitigen Kipphebels 50A kann weiter reduziert werden. Da ferner die Rollenwelle 63 an dem auslassseitigen Kipphebel 50A durch Verstemmung fixiert ist, wird die Montage der Rollenwelle 63 an dem auslassseitigen Kipphebel 50A weiter erleichtert.
Ferner ist das Paar zylindrischer Wellenlagerabschnitte 65, 65, die die jeweiligen Welleneinsetzbohrungen 66, 66 definieren, an dem auslassseitigen Kipphebel 50A über den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 und der Öffnung 62 vorgesehen, und das Paar zylindrischer Wellenlagerabschnitte 65, 65, die durch die Rollenwelle 63 miteinander verbunden sind, sind mit den Tragwänden 58 und 59 verbunden. Daher kann die Steifigkeit der Tragwände 58 und 59 und die Tragsteifigkeit der Rolle 56 weiter erhöht werden.
Der zylindrische Schwenklagerabschnitt 57, der an dem Basisende des auslassseitigen Kipphebels 50A derart vorgesehen ist, dass durch die auslassseitige Kipphebelwelle 51 schwenkbar gelagert wird, umfasst den dünneren zylindrischen Abschnitt 57a, der die auslassseitige Kipphebelwelle 5 umgibt, sowie die dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b, die dicker sind als der dünnere zylindrische Abschnitt 57a, der die auslassseitige Kipphebelwelle 51 umgibt, und die jeweils integral mit den axial entgegengesetzten Enden des dünneren zylindrischen Abschnitt 57a verbunden sind. Daher kann der Mittelabschnitt des Schwenklagerabschnitts 57 mit geringerer Dicke ausgebildet werden, um eine Gewichtszunahme des auslassseitigen Kipphebels 50A zu vermeiden, während die entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 die Möglichkeit haben, dass eine hohe Last ausgeübt werden kann, mit größerer Dicke ausgebildet werden können, um die Lagersteifigkeit des auslassseitigen Kipphebels 50A und die Haltbarkeit desselben zu verbessern.
Zusätzlich sind die Nuten 68, 68, die eine Ölansammlung zwischen den Nuten und der Außenfläche des auslassseitigen Kipphebels 51 ermöglichen, in den Innenoberflächen der entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 längs der Achse des auslassseitigen Kipphebels 51 vorgesehen, d.h. in den Innenoberflächen der jeweiligen dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b. Daher kann sich das Öl zwischen entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 ansammeln, und auch wenn der auslassseitige Kipphebel 50A schräg gestellt wird, kann die Entstehung einer ungleichmäßigen Abnutzung bis zum Äußersten verhindert werden, was zu einer verbesserten Haltbarkeit führt. Darüber hinaus sind die Nuten 68, 68 lediglich in der Innenoberfläche des Schwenklagerabschnitts 57 an dessen entgegengesetzten Enden vorgesehen, und daher kann das Gewicht des auslassseitigen Kipphebels 50A nicht erhöht werden und kann eine Abnahme der Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 verhindert werden.
Ferner sind die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59, an deren Außenenden die ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B zur Anlage gegen das Oberende der Auslassventile VE, VE angebracht sind, so vorgesehen, dass sie von entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 an den Nuten 68, 68 entsprechenden Stellen abstehen. Daher kann eine geringfügige Abnahme der Steifigkeit der entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 57 aufgrund des Vorsehens der Nuten 68, 68 durch die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 kompensiert werden.
Der Außenumfang des auslassseitigen Kipphebels 50A ist durch den Schwenklagerabschnitt 57, die erste Tragwand 58, die zweite Tragwand 59 und die Verbindungswand 60 gebildet, und die Vertiefungen 69 und 70 sind in zumindest in der Oberseite des auslassseitigen Kipphebels 50A durch die Abschnitte definiert, die von dem Schwenklagerabschnitt 57, der ersten Tragwand 58, der zweiten Tragwand 59 und der Verbindungswand 60 umgeben sind. Daher ist es möglich, für eine Gewichtsreduktion des auslassseitigen Kipphebels 50A zu sorgen, während eine Reduktion in der Steifigkeit des auslassseitigen Kipphebels 50A vermieden wird.
Darüber hinaus ist eine der Vertiefungen 69 zwischen dem Paar von Wellenlagerabschnitten 65, 65 und dem Schwenklagerabschnitt 57 angeordnet, und das Öl kann der in der Öffnung 62 untergebrachten Rolle 56 zugeführt werden. Daher kann das Öl, welches in der Ventilantriebskammer verspritzt wird, zuverlässig an einem Abschnitt des auslassseitigen Kipphebels 50A angesammelt werden, der um einen relativ geringen Betrag verschwenkt wird, um hierdurch die Rolle 56 zu schmieren, und daher ist es nicht notwendig, eine Passage für die Ölversorgung der Rolle 56 in dem auslassseitigen Kipphebel 50A vorzusehen, wodurch die Anzahl der Bearbeitungsschritte des auslassseitigen Kipphebels 50A reduziert wird.
Die andere Vertiefung 70 ist in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zwischen den Wellenlagerabschnitten 65, 65 und der Verbindungswand 70 definiert, um die Ölversorgung der Rolle 56 zu ermöglichen, und daher kann das Gewicht des Außenendes des auslassseitigen Kipphebels 50A reduziert werden, um das Trägheitsgewicht zu erleichtern, während die Schmierung der Rolle 56 durchgeführt wird.
Der axial mittlere Abschnitt des Schwenklagerabschnitts 57 in dem auslassseitigen Kipphebel 50A ist an einer Stelle angeordnet, die dem in dem Zylinderkopf 16 angebrachten Kerzeneinsetzrohr 36 entspricht, und die Kerben 71 und 72, die glattgängig miteinander verbunden sind um an der dem Kerzeneinsetzrohr 36 gegenüberliegenden Seite bogenförmig vertieft ausgebildet sind, sind in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 61 an der Stelle vorgesehen, die dem Kerzeneinsetzrohr 36 entspricht. Daher ist es nicht nur möglich, das Gewicht des auslassseitigen Kipphebels 50A zu reduzieren, sondern es können auch die auslassseitige Kipphebelwelle 51 und das Kerzeneinsetzrohr 36 in enger Nachbarschaft zueinander angeordnet werden, derart, dass ein Abschnitt des Kerzeneinsetzrohrs 36 in der Kerbe 71 aufgenommen ist, und kann die Einschränkung der Auslegung des auslassseitigen Kipphebels 50A in der Ventilantriebskammer gemäßigt werden, um zur Kompaktheit des gesamten Motors beizutragen.
Darüber hinaus sind die Kerben 71 und 72 in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 zwischen den Verbindungen der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 mit dem Schwenklagerabschnitt 57 vorgesehen, und daher können die Kerben 71 und 72 an jenen Abschnitten angeordnet werden, auf die während des Antriebs der Auslassventile VE, VE eine relativ geringe Belastung ausgeübt wird, um hierdurch den Einfluss auf die Steifigkeit aufgrund des Vorsehens der Kerbe 71 in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zu reduzieren, um das Gewicht des auslassseitigen Kipphebels 50A zu reduzieren.
Das Öl wird von der Ölzufuhrpassage 74 in der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 durch die Ölzufuhrbohrung 75 und die Öleinspritzbohrung 73 der Rolle 56 zugeführt, und die Öleinspritzbohrung 73 ist in dem Schwenklagerabschnitt 57 an der der Kerbe 71 entgegengesetzten Seite vorgesehen, in Bezug auf die Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51, wobei die Kerbe in dem Schwenklagerabschnitt 57 derart vorgesehen ist, dass eine Außenoberfläche eines mit der Kerbe 72 versehenen Abschnitts der auslassseitigen Kipphebelwelle 71 zur Kerbe 71 weist. Daher ist es möglich, eine Bohrung für die Öleinspritzbohrung 73 von der Seite der Kerbe 71 her durchzuführen, um hierdurch das Bohren der Öleinspritzbohrung 73 zu erleichtern. Die ersten und zweiten Ansatzabschnitte 58a und 59a, in die die ersten und zweiten Einstellschrauben 53A und 53B eingeschraubt sind, um sich gegen die Oberenden der Auslassventile VE, VE abzustützen, sind an den Außenenden des auslassseitigen Kipphebels 50A angeordnet und in Richtung längs der Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 angeordnet, wobei sie aber durch die Verbindungswand 60 miteinander verbunden sind. Daher kann die Steifigkeit des Außenendes des auslassseitigen Kipphebels 50A, der das Paar von Auslassventilen VE, VE antreibt, ausreichend verbessert werden, und darüber hinaus umfasst die Verbindungswand 60 die ersten und zweiten Wandabschnitte 60a, 60b, die einander in der zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51, d.h. der Schwenkachse des auslassseitigen Kipphebels 50A, orthogonalen Ebene einander rechtwinklig schneiden. Daher ist es möglich, die Gewichtszunahme des auslassseitigen Kipphebels 50A aufgrund der Verbindungswand 60 auf das Minimum zu drücken, während die ausreichende Verbindungssteifigkeit erhalten bleibt. Zusätzlich ist der zweite Wandabschnitt 60b der Verbindungswand 60 so ausgebildet, das sich parallel zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 erstreckt, sodass seine Außenoberfläche mit den Außenoberflächen der Außenenden der ersten und zweiten Ansatzabschnitte 58a und 59a fluchtend verbunden ist. Daher ist es möglich, die Spannungskonzentration der Verbindungen zwischen der Verbindungswand 60 und den Ansatzabschnitten 58a und 59a zu beseitigen, um hierdurch die Haltbarkeit des auslassseitigen Kipphebels 50A zu verbessern, während die Steifigkeit des Außenendes des auslassseitigen Kipphebels 50A ausreichend verbessert wird.
Ferner ist eine Seite der Öffnung 62, die in dem auslassseitigen Kipphebel 50A zur Aufnahme der Rolle 56 vorgesehen ist, durch die Innenoberfläche des ersten Wandabschnitts 60A der Verbindungswand 60 ausgebildet, die Verbindungswand 60 kann in der Nähe der Rolle 56 angeordnet werden, um hierdurch die Lagersteifigkeit der Rolle 56 zu verbessern.
8 zeigt eine zweite Ausführung der vorliegenden Erfindung, worin solche Teile oder Komponenten, die jenen der ersten Ausführung entsprechen, mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind.
Verstärkungsrippen 78 und 79 sind an einem auslassseitigen Kipphebel 50B vorgesehen, wobei die Rolle 56 zwischen diesen aufgenommen ist, um sich längs der ersten geraden Linie L1 zu erstrecken, die durch die Mitte der ersten Einstellschraube 53A, d.h. die Mitte der Gewindebohrung 61A in dem ersten Ansatzabschnitt 58a, und die Mitte der Rolle 56 hindurchgeht. Auch sind Verstärkungsrippen 80 und 81 an dem auslassseitigen Kipphebel 50B vorgesehen, wobei die Rolle 56 zwischen diesen aufgenommen ist, um sich entlang der zweiten geraden Linie L2 zu erstrecken, die durch die Mitte der zweiten Einstellschraube 53B, d.h. die Mitte der Gewindebohrung 61B in dem zweiten Ansatzabschnitt 59a, und die Mitte der Rolle 56 hindurchgeht.
Gemäß der zweiten Ausführung ist es möglich, die Steifigkeit des auslassseitigen Kipphebels 50B weiter zu verbessern, und auch ist es möglich, die Entstehung einer ungleichmäßigen Abnutzung in dem Schwenklagerabschnitt 57 und der Rolle 56 zu verhindern. Dies kann zu einer verbesserten Haltbarkeit eines Lagers (des Nadellagers in der ersten Ausführung) beitragen, das zwischen der Rolle 56 und der Rollenwelle 63 angeordnet ist (siehe die erste Ausführung).
9 bis 12 zeigen eine dritte Ausführung der vorliegenden Erfindung, worin solche Teile oder Komponenten, die jenen der vorigen Ausführungen entsprechen, mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind.
Ein axialer Mittelabschnitt des Schwenklagerabschnitts 57 des auslassseitigen Kipphebels 50C, d.h. ein axialer Zwischenabschnitt eines dünneren zylindrischen Abschnitts 57a ist an einer dem Kerzeneinsetzrohr 63 entsprechenden Stelle angeordnet, und eine bogenförmige Kerbe 71', die an einer dem Kerzeneinsetzrohr 36 gegenüberliegenden Seite vertieft ist, ist in dem dünneren zylindrischen Abschnitt 57a des Schwenklagerabschnitts 57 an der dem Kerzeneinsetzrohr 36 entsprechenden Stelle vorgesehen. Ein Abschnitt des Kerzeneinsetzrohrs 36 ist in der Kerbe 71' aufgenommen.
Darüber hinaus steht ein Rippenpaar 82, 82 an dem dünneren zylindrischen Abschnitt 57a des Schwenklagerabschnitts 57 vor, um sich in einer Richtung zu erstrecken, die eine zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 orthogonale Ebene schneidet, z.B. in der dritten Ausführung in einer Richtung, die diese Ebene rechtwinklig schneidet, d.h. parallel zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 ist. Die Rippen 82, 82 verbinden die dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b an einer von der Kerbe 71' entfernten Stelle miteinander und sind an der Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a an Stellen vorgesehen, die in Bezug auf die Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 symmetrisch sind, insbesondere derart, dass sie mit jenen Enden der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59, die mit den Auslassventilen VE, VE betriebsmäßig verbunden sind, die den dickeren zylindrischen Abschnitten 57b, 57b benachbart sind, rechtwinklig verbunden sind.
Unter besonderer Berücksichtigung von 12 wird der auslassseitige Kipphebel 50C durch einen Gießprozess hergestellt, z.B. aus Aluminiumlegierung, unter Verwendung einer Gießvorrichtung, welche Matrizen 84 und 85 enthält, die im Zusammenwirken einen Hohlraum 83 definieren, der einer Kontur des auslassseitigen Kipphebels 50C entspricht. Vertiefungen 84a und 85a entsprechen den Rippen 82, 82 sind in den Matrizen 84 und 85 vorgesehen, um Abschnitte des Hohlraums 83 zu definieren, und sie sind in einer Richtung vertieft, die sich in Richtung 86 der Teilung der Matrizen 84 und 85 erstreckt. Die Rippen 82, 82 sind nämlich so ausgebildet, dass von dem Schwenklagerabschnitt 57 in der Richtung vorstehen, die sich in der Richtung 86 der Teilung der Matrizen 84 und 85 erstreckt.
Darüber hinaus ist die Teilungsrichtung 86 der Matritzen 84, 85 als eine Richtung festgelegt, welche die Ebene schneidet, die orthogonal zur Richtung einer Last ist, die auf den auslassseitigen Kipphebel 50C von dem Ventilantriebsnocken 55 der auslassseitigen Nockenwelle 52 her ausgeübt wird, die über den auslassseitigen Kipphebel 50C angeordnet ist (in der vorliegenden Ausführung als Richtung orthogonal zu der Ebene). Die Rippen 82, 82 sind so ausgebildet, dass von dem Schwenklagerabschnitt 57 in der Richtung vorstehen, welche die Ebene schneidet, die orthogonal zur Richtung der Last ist, die von dem Ventilantriebsnocken 55 auf den auslassseitigen Kipphebel 50C ausgeübt wird.
Die Vorsprungshöhe der Rippen 82, 82 ist auf einen derartigen Wert eingestellt, dass die Rippen 82, 82 von den dickeren zylindrischen Abschnitten 57b, 57b an den entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts 55 nicht vorstehen. Somit wird eine Größenzunahme des auslassseitigen Kipphebels 50C aufgrund des Vorsehens der Rippen 82, 82 verhindert.
In der dritten Ausführung sind die Rippen 82, 82 so vorgesehen, dass sie an der Außenoberfläche des zylindrischen Schwenklagerabschnitts 57 vorstehen, der am Basisende des auslassseitigen Kipphebels 50C vorgesehen ist, um sich in der Richtung zu erstrecken, die die zur Achse der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 orthogonale Ebene schneidet. Daher ist es möglich, die Beschränkung der Auslegung des auslassseitigen Kipphebels 50C bis zum Äußersten zu vermeiden und die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 zu verbessern, während eine Gewichtszunahme des auslassseitigen Kipphebels 50C auf das Minimum gedrückt wird, im Vergleich zu einem System, worin die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts durch Dickenvergrößerung des gesamten Schwenklagerabschnitts 57 erhöht ist. Darüber hinaus sind in der vorliegenden Ausführung die Rippen 82, 82 an dem Schwenklagerabschnitt 57 derart ausgebildet, dass sie sich parallel zur Achse C der auslassseitigen Kipphebelwelle 51 erstrecken, und daher ist es möglich, eine Steifigkeitszunahme des auslassseitigen Kipphebels 50C zu erreichen, während eine Gewichtszunahme des auslassseitigen Kipphebels 50C vermieden wird.
Zusätzlich sind die Rippen 82, 82 an der Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a vorgesehen, um die dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b des Schwenklagerabschnitts 57 miteinander zu verbinden.
Daher kann der axial mittlere Abschnitt des Schwenklagerabschnitts 57 mit geringerer Dicke ausgebildet werden, um hierdurch eine Gewichtszunahme des auslasseitigen Kipphebels 50C zu vermeiden, während die entgegengesetzten Endabschnitte des Schwenklagerabschnitts 57, auf die eine hohe Last ausgeübt werden kann, mit größerer Dicke ausgebildet werden können, und die dickeren zylindrischen Abschnitte 57b, 57b durch die Rippen 82, 82 miteinander verbunden werden können, um hierdurch die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 weiter zu erhöhen, um für eine erhöhte Haltbarkeit zu sorgen.
Darüber hinaus ist das Rippenpaar 82, 82 an der Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a an Stellen vorgesehen, die in Bezug auf die Achse C der auslasseitigen Kipphebelwelle 51 symmetrisch sind, und daher kann die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 durch die extrem kleine Zahl der Rippen 82, 82 erhöht werden, und kann die Gewichtszunahme des Schwenklagerabschnitts 57, d.h. des auslasseitigen Kipphebels 50C auf das Minimum gedrückt werden. Insbesondere sind die Rippen 82, 82 an der Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a auf der Ebene vorgesehen, die zu den ersten und zweiten Tragwänden 58 und 59 orthogonal ist, welche mit den Auslassventilen VE, VE betriebsmäßig verbunden sind, und die durch die Achse C der auslasseitigen Kipphebelwelle 51 hindurchgeht. Somit können die Rippen 82, 82 in Richtung orthogonal zur Richtung der Last angeordnet werden, die von Seiten der Auslassventile VE, VE auf den Schwenklagerabschnitt 57 ausgeübt wird, um hierdurch die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 effizient zu erhöhen.
Zusätzlich sind die Rippen 82, 82 an der Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts 57a derart vorgesehen, dass sie mit jenen Enden der ersten und zweiten Tragwände 58 und 59 verbunden sind, die mit den Auslassventilen VE, VE betriebsmäßig verbunden sind, welche den dickeren zylindrischen Abschnitten 57b, 57b benachbart sind, und daher kann die Steifigkeit des auslasseitigen Kipphebels 50C effizient erhöht werden. Darüber hinaus sind, wie in 10 gezeigt, die ersten und zweiten Tragwände 58 und 59, die Verbindungswand 60 und die Rippen 82 unter Bindung einer rechtwinkligen vierseitigen Form miteinander verbunden, und daher kann die Steifigkeit des auslasseitigen Kipphebels 50C weiter verbessert werden.
Die bogenförmige Kerbe 71', die an der dem Kerzeneinsetzrohr 36 gegenüberliegenden Seite vertieft ist, ist in dem dünneren zylindrischen Abschnitt 57a des Schwenklagerabschnitts 57 an der Stelle vorgesehen, die dem Kerzeneinsetzrohr 36 entspricht, und die Rippen 82, 82 sind an dem dünneren zylindrischen Abschnitt 57a des Schwenklagerabschnitts 57 an der Stelle vorgesehen, die von der Kerbe 71' entfernt ist. Daher kann die Reduktion der Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 aufgrund des Vorsehens der Kerbe 71' durch die Rippen 82, 82 unterbunden werden.
Darüber hinaus ist das Rippenpaar 82, 82 so ausgebildet, dass es von den oberen und unteren Flächen des Schwenklagerabschnitts 57 in der Richtung vorsteht, welche die Ebene schneidet, die zur Richtung der Lastausübung von dem auslasseitigen Kipphebel 50C von dem Ventilantriebsnocken 55 der auslasseitigen Kipphebelwelle 52 orthogonal ist, und daher kann die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 gegen eine Aufpralllast von dem Ventilantriebsnocken 55 ausreichend erhöht werden. Zusätzlich kann die Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 gegen die Aufpralllast von dem Ventilantriebsnocken 55 weiter durch die Rippen 82, 82 erhöht werden, die von den Ober- und Unterseiten des Schwenklagerabschnitts 57 in der Richtung vorstehen, die die Ebene rechtwinklig schneidet, die zur Anlagerichtung der Last von dem Ventilantriebsnocken 55 auf den auslasseitigen Kipphebel 50C orthogonal ist.
Da ferner das Rippenpaar 82, 82 so ausgebildet ist, dass es von dem Schwenklagerabschnitt 57 in Richtung der Teilung der Matrizen 84 und 85 bei der Formung des auslasseitigen Kipphebels 50C durch den Gießprozess vorsteht, können die Rippen 82, 82 zur Erhöhung der Steifigkeit des Schwenklagerabschnitts 57 leicht geformt werden.
Obwohl die Ausführungen der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben worden sind, versteht es sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die oben beschriebenen Ausführungen beschränkt ist und verschiedene konstruktive Modifikationen vorgenommen werden können, ohne vom Geist und Umfang der Erfindung abzuweichen, der in den Ansprüchen definiert ist.
Zum Beispiel ist die vorliegende Erfindung auf ein Ventilantriebssystem für ein Einlassventil anwendbar. Die vorliegende Erfindung ist auch auf ein Ventilantriebssystem anwendbar, in dem ein Nockengleitstück an einem Kipphebel 50A, 50B, 50C vorgesehen ist, um mit dem Ventilantriebsnocken 55 in Kontakt zu kommen, an der Stelle der Rolle 56, die mit dem Ventilantriebsnocken 55 in Rollkontakt steht. Die Rippen 82, 82 sind so beschrieben worden, dass sie sich in den oben beschriebenen Ausführungen parallel zur Achse C der auslasseitigen Kipphebelwelle 51 erstrecken, wobei die Rippen aber auch so ausgebildet sein können, dass sie sich in einer die Achse C schneidenden Richtung erstrecken, oder die Mehrzahl der Rippen können so ausgebildet sein, dass sie einander schneiden.
In einem Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine ist ein Schwenklagerabschnitt, der am Basisende eines Kipphebels vorgesehen ist, an einer in einem Zylinderkopf angebrachten Kipphebelwelle schwenkbar gelagert. Eine Mehrzahl von Ventilanlagen sind am Außenende des Kipphebels vorgesehen und sind einzeln in Anlage gegen Oberenden einer Mehrzahl von Motorventilen bringbar, und eine Nockenanlage ist an dem Kipphebel in einem Zwischenabschnitt zwischen dem Schwenklagerabschnitt und jeder der Ventilanlagen vorgesehen, um mit einem Ventilantriebsnocken in Kontakt zu kommen. Der Schwenklagerabschnitt umfasst einen dünneren zylindrischen Abschnitt, der die Kipphebelwelle umgibt, und dickere zylindrische Abschnitte, die jeweils mit einer größeren Dicke als jener des dünneren zylindrischen Abschnitts zylinderförmig ausgebildet sind, um die Kipphebelwelle zu umgeben, und die integral und durchgehend an axial entgegengesetzten Enden des jeweiligen dünneren zylindrischen Abschnitts vorgesehen sind. Somit ist es möglich, die Haltbarkeit des Kipphebels zu verbessern, während eine Gewichtszunahme des Kipphebels vermieden wird.

Claims

Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine, enthaltend einen zylindrischen Schwenklagerabschnitt (57), der an einem Basisende eines Kipphebels (50A, 50B, 50C) vorgesehen und an einer in einem Zylinderkopf (16) angebrachten Kipphebelwelle (51) schwenkbar gelagert ist, eine Mehrzahl von Ventilanlagen (53A und 53B), die am Außenende des Kipphebels (50A, 50B, 50C) vorgesehen sind und einzeln in Anlage gegen Oberenden einer Mehrzahl von Motorventilen (VE) bringbar sind, sowie eine Nockenanlage (56), die an dem Kipphebel (50A, 50B, 50C) in einem Zwischenabschnitt zwischen dem Schwenklagerabschnitt (57) und jeder der Ventilanlagen (53A, 53B) vorgesehen ist, um mit einem Ventilantriebsnocken (55) in Kontakt zu kommen, wobei der Schwenklagerabschnitt (57) einen die Kipphebelwelle (51) umgebenden dünneren zylindrischen Abschnitt (57a) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenklagerabschnitt (57) dickere zylindrische Abschnitte (57b) enthält, die mit einer größeren Dicke als jener des dünneren zylindrischen Abschnitts (57a) zylinderförmig ausgebildet sind, um die Kipphebelwelle (51) zu umgeben, und die jeweils integral und durchgehend an axial entgegengesetzten Enden des dünneren zylindrischen Abschnitts (57a) vorgesehen sind.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, worin der Schwenklagerabschnitt (57) Nuten (68) aufweist, die in seiner Innenoberfläche an längs der Achse (C) der Kipphebelwelle (51) entgegengesetzten Enden definiert sind und jeweils in der Lage sind, zwischen den entgegengesetzten Enden und einer Außenoberfläche der Kipphebelwelle (51) Öl anzusammeln.
Ventilantriebsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 2, worin eine erste der parallel zur Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordneten Ventilanlagen (53A und 53B), welche an einer Seite längs der Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordnet ist, am Außenende einer ersten Stützwand (58) vorgesehen ist, welche sich vom einen Ende des Schwenklagerabschnitts (57) an einer Stelle erstreckt, die einer der Nuten (68) entspricht, und eine zweite der Ventilanlagen (53A und 53B), die an der anderen Seite längs der Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordnet ist, am Außenende einer zweiten Stützwand (59) vorgesehen ist, die sich von dem anderen Ende des Schwenklagerabschnitts (57) an einer Stelle erstreckt, die der anderen Nut (68) entspricht.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, worin die dickeren zylindrischen Abschnitte (57b) Nuten (68) aufweisen, die an ihren jeweiligen Innenoberflächen vorgesehen sind und in der Lage sind, zwischen den Innenoberflächen und einer Außenoberfläche der Kipphebelwelle (51) Öl anzusammeln.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, worin ein Paar von Schnittpunkten, an denen die folgenden geraden Linien (L1) und (L2) und die Achse (C) der Kipphebelwelle (51) einander schneiden, an Stellen innerhalb axial entgegengesetzter Enden des Schwenklagerabschnitts (57) angeordnet sind: (L1) eine erste gerade Linie, die durch (1) eine Mitte einer ersten der parallel zur Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordneten Ventilanlagen (53A und 53B), die am einen Ende längs der Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordnet ist, und (2) eine Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens (55) mit der Ventilanlage (56) hindurchgeht; und (L2) eine zweite gerade Linie, die durch (1) eine Mitte einer zweiten der Ventilanlagen (53A und 53B), die am anderen Ende längs der Achse (C) der Kipphebelwelle (51) angeordnet ist, und (2) die Kontaktfläche des Ventilantriebsnockens (55) mit der Ventilanlage (56) hindurchgeht.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 5, worin der Schwenklagerabschnitt (57) mit einer größeren Länge als ein Abstand zwischen den ersten und zweiten Anlagen (53A und 53B) ausgebildet ist, und gerade Linien (L3 und L4), die durch Mitten der ersten und zweiten Ventilanlagen (53A und 53B) hindurchgehen und orthogonal zur Achse (C) der Kipphebelwelle (51) sind, an Stellen innerhalb der axial entgegengesetzten Enden des Schwenklagerabschnitts (57) angeordnet sind.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, worin der Schwenklagerabschnitt (57) eine Rippe (82) aufweist, die an einer Außenoberfläche davon vorsteht, um sich in einer Richtung zu erstrecken, die eine zur Achse der Kipphebelwelle (51) orthogonale Ebene schneidet.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 7, worin die Rippe (82) an einer Außenoberfläche des dünneren zylindrischen Abschnitts (57a) vorgesehen ist, um die dickeren zylindrischen Abschnitte (57b) miteinander zu verbinden.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 7 oder 8, worin die Rippe (82) ausgebildet ist, um von dem Schwenklagerabschnitt (57) in einer Richtung vorzustehen, die eine Ebene schneidet, die orthogonal zu einer Lastanlagerichtung von dem Ventilantriebsnocken (55) auf den Kipphebel (50C) ist.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 7 oder 8, worin ein Rippenpaar (82) an der Außenoberfläche des Schwenklagerabschnitts (57) an Stellen vorgesehen ist, die zur Achse der Kipphebelwelle (51) symmetrisch sind.
Ventilantriebssystem für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 7 oder 8, worin in dem Zylinderkopf 16, in dem die Kipphebelwelle (51) angebracht ist, ein Tragelement (36) angebracht und seitlich des Schwenklagerabschnitts (57) angeordnet ist, und der Schwenklagerabschnitt (57) eine Kerbe (71') aufweist, die darin an einer dem Tragelement (36) entsprechenden Stelle vorgesehen ist und die an einer dem Tragelement (36) gegenüberliegenden Seite vertieft ist.