-
Federzunge für Rillenschienenweichen Das Bestreben, bei Federzungenrillenschienenweichen
die Verbindung der federnden Zunge mit der anschließenden Rillenschiene möglichst
innig zu gestalten, so daß gegebenenfalls die Federung über die eigentliche Zunge
noch in die Anschlußschiene reicht, hat zu Konstruktionen geführt wie Keillaschen,
Federlaschen, Keilverbindungen zwischen Zunge, Backenschiene und Beischiene usw.,
die sehr verwickelter Art sind und dem schweren Dauerbetriebe nicht standhalten.
Bekannt ist ferner die Verbindung der Zunge mit der Anschlußschiene durch Schweißen
oder Löten. Hier ist eine innige Vereinigung der beiden Konstruktionsteile möglich,
jedoch hat das bisherige Schweißverfahren zu keinem dauerhaften Resultat geführt.
Der Grund hierfür ist darin zu suchen, daß die Querschnitte- der beiden zu verbindenden
Teile in ihrer Form und in ihrer Größe zu stark voneinander abweichen, wodurch die
zu verbindenden Flächen sich nicht genügend decken und daher keinen-einheitlichen
Querschnitt geben, der nach jeder Achsrichtung ein genügendes Widerstandsmoment
zeigt. Weiterhin ist bekannt, die Zunge aus einem Stück mit der Anschlußschiene
aus dem Profil der letzteren herauszuarbeiten, z. B. durch Entfernung des -Fußes
und eines Teiles des Steges der Rillenschienen. Die Querschnittsflächenverteilung,
die eine Rillenschiene erfordert, ist nicht günstig, um eine solche Herausarbeitung
mit kontinuierlichem Übergang zur federnden Zunge zu ermöglichen, wie auch der Querschnitt
zur Bildung eines günstigen Zungenquerschnittes nicht ausreicht. Die zur Verbesserung
dieses Gedankens neuerdings entwickelten Konstruktionen zeigen daher Rillenschienen,
deren Querschnittsformen so ausgebildet sind, daß durch F ortnahme des unteren Teiles
der Schiene der obere, übrigbleibende Teil genügend Stoff und passenden Querschnitt
besitzt, um die Zunge aus diesem Teile herauszuarbeiten. Diese Stoffanhäufung im
oberen Teile des Rillenschienenprofils ist für die Verwendung als normale Rillenschiene
unwirtschaftlich, denn der Bedarf an Schienen zur Verwendung als Weichenschienen
mit ausgearbeiteten Zungen ist nur ganz gering im Verhältnis zu dem Bedarf der Schienen
für das eigentliche Streckengleis, für welches Materialanhäufung eine unnötige Verschwendung
darstellt.
-
Bei der vorliegenden Erfindung soll die Zunge mit beliebigem Querschnitt
.aus wirtschaftlichen Gründen möglichst aus einem gewöhnlichen Flachstahl, wie es
das Widerstandsmoment und die geometrischen Maße verlangen, bestehen und mit der
anschließenden Schiene verschweißt werden. Bei dem derzeitigen Stand der Technik
in der Herstellung der Schweißverbindung ergibt die elektrische Stumpfstoßschweißung
nach den verschiedenen Verfahren eine einwandfreie Verbindung. Dieses Schweißverfahren
verlangt, jedoch eine möglichst gleichmäßige Querschnittsform bei möglichst gleichmäßiger
Querschnittsfläche ohne große seitliche Außenflächen, die in gleichen Ebenen beider
zu schweißender Teile liegen, wie es die Wulstschweißung durch - die Gasschmelzschweißung,
die Lichtbogenschweißung, die aluminothermische Schweißung u. a. verlangen.
Die
elektrische Stumpfstoßschweißung erfolgt nicht am Umfange der Profile, sondern in
erster Linie an den gegenübergestellten Querschnittsflächen selbst. Diese Forderung
ist bei den bisher zur Schweißung zusammenzufügenden Querschnitten der zu verbindenden
Teile am Schweißstoß nicht erreicht.
-
Das Wesentliche der Erfindung besteht nun darin, daß zum Anpassen
an die vielen verschiedenen Rillenschienenprofile das Flachstahlprofil, an dem die
Schweißung mit der anschließenden Rillenschiene vorgenommen werden soll, waagerecht
am Ende aufgespalten und auf Höhe des jeweilig anschließenden Rillenschienenprofils
aufgebogen wird. Diese Anordnung gibt den Vorteil, daß der Übergang vom niedrigen
Zungenquerschnitt zum höheren Rillenschienenquerschnitt allmählich ansteigend dem
Kräfteübergang von- einem zum anderen Profil bei der verlangten Federung entspricht.
Selbstverständlich bedingt die elektrische Schweißung nach dem vorerwähnten Verfahren
noch eine Angleichung des Querschnittes der anzuschließenden Rillenschiene an das
aufgebogene Zungenende, das nur Kopf und Fuß besitzt. Es ist zu diesem Zweck der
Steg der anschließenden Schiene auf ein kürzeres oder längeres Stück zu entfernen,
wobei die Länge sich aus der erforderlichen Stromstärke unter Berücksichtigung der
vorhandenen Spannung des elektrischen Schweißstromes ergibt.
-
In der beiliegenden Zeichnung zeigt: Abb. i Querschnitt des Rillenschienenprofils
mit darüber gezeichnetem Querschnitt des Flachstahlzungenprofils, Abb. z Seitenansicht
der Zungenschiene mit aufgeschlitzter abgebogener Zungenwurzel, Abb. 3 Ansicht der
Zungenwurzel in Pfeilrichtung A nach Abb. z, Abb. 4 dieselbe Darstellung wie Abb.
z, die Zunge auf ihrer Unterlage mit angeschweißter Anschlußschiene sowie Anlaschung
derselben an die folgende Rillenschiene, Abb. 5 Aufsicht auf die Zungenvorrichtung
am Zungenwurzelschweißstoß sowie der Anlaschung an die folgende Rillenschiene.
-
Die in üblicher Höhe ausgebildete Zunge i aus gewöhnlichem, gewalztem
Flachstahl hat am Wurzelende eine Breite, die gleich oder größer ist als die Fußbreite
der Anschlußschiene. Der Flachstahl wird am Wurzelende, dem zukünftigen Schweißstoß
waagerecht nach der Linie 2-3, Abb. i, aufgeschlitzt, so daß der obere Lappen 4,
Abb. 3, eine Höhe hat, die der Kopfhöhe des anschließenden Schienenkopfes entspricht,
und der untere Lappen 5 der Höhe des Schienenfußes. Die Länge der Aufschlitzung
ist so gestaltet, daß der Teil 6, Abb.2, des unteren Lappens mit dem anschließenden
Schienenfuß waagerecht verläuft und daß der schräg aufsteigende Teil 7 einen kontinuierlichen
Übergang von voller Rillenschienenhöhe auf Zungenhöhe ergibt. Zur Sicherheit gegen
das Ausknicken des unteren Gurtes dieses Übergangsprofils kann noch eine Stützstrebe
8 eingesetzt werden. Ferner wird zum Angleichen des neu gebildeten Zungenwurzelprofils
von der anschließenden Rillenschiene der Steg bei 9, Abb. 4, auf eine kurze Länge
entfernt, wodurch gleichzeitig der Vorteil erreicht wird, daß für Einspannungszwecke
die Aussparung an der Wurzel leichter bearbeitet' werden kann. In Abb. 4 ist io
die Rillenschiene, i die Zunge, 4 der obere, 5 der untere Lappen des aufgeschlitzten
Wurzelendes. Die punktierte Linie D-E ist die Stelle, an der die elektrische Stumpfstoßschweißung
vorgenommen ist. Die Schweißung erfolgt hier in bekannter Weise so, daß ohne Hinzufügung
irgendwelcher Schweißmittel oder Ersatzstoffe zur Füllung der Fuge eine Erhitzung
bis zur Schweißglut durch den elektrischen Strom mit nachträglicher maschineller
Stauchung erfolgt. Der entstehende Stauc'hwulst wird entgegen jeder anderen Schweißung
nachträglich entfernt, so daß ein kontinuierlicher Übergang von einem Profil zum
anderen ohne irgendwelche Vorsprünge, Raupen usw. vorhanden ist.