DE505526C - Pressformverfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren, Rohrformstuecken und sonstigen Gussteilen - Google Patents

Description

Bei den bisher üblichen Formverfahren für die Herstellung von Rohren, Rohrformstücken und sonstigen Gußteilen auf Abhebe-, Durchzug- oder Wendeformmaschinen wird der Former in sehr erheblichem Umfange von schweren Transportarbeiten in Anspruch genommen, und zwar ist es in erster Linie das Gewicht des Formsandes und des Formkastens, das den Arbeiter oft sehr belastet.

Abgesehen davon, daß die fertige Form bei solchen Arbeiten das Gußstück an Gewicht um das 20- bis ßofache übertrifft, müssen die toten Gewichte beim Formvorgange auch noch zu wiederholten Malen bewegt werden, so daß Arbeitsanforderungen an den Arbeiter gestellt werden, durch die seine Leistungsfähigkeit hinsichtlich der Produktion bestimmt wird.

Während man der Erleichterung und Ver-

ao billigung der eigentlichen Sandverdichtung beim Formvorgange in weitestem Ausmaße durch viele Erfindungen und neuzeitliche Formmaschinenkonstruktionen Rechnung getragen hat, sind die oben geschilderten, den Formvorgang wesentlich bestimmenden Einflüsse fast unbeachtet geblieben. Man hat sich damit begnügt, durch Schaffung geeigneter Hebezeuge- und Transporteinrichtungen die schwere Körperarbeit zu erleichtern, wobei man aber die Erfahrung machen mußte, daß die Anwendung einfacherer Hebezeuge den Arbeitsgang zwar erleichterte, aber auch verlangsamte, während verwickelte Transporteinrichtungen infolge der hohen Kosten, die sie verursachen, die Wirtschaftlichkeit der Anlage in Frage stellen.

Es sind zwar auch Verfahren bekannt geworden, nach welchen das Modell samt dem Formsande in einen profilierten Formkasten gepreßt wird. Dabei ist aber dem Verhalten des Formsandes beim Preßvorgang nicht Rechnung getragen worden, welches bedingt, daß das Profil des zu pressenden Sandballens eine geeignete Form haben muß, wenn eine gleichmäßige Verdichtung des Sandes an allen Stellen der Form durch den Preßvorgang gewährleistet werden soll. In anderen Fällen, in denen versucht wurde, die Form durch Schablonieren, Walzen und Stampfen zu erzeugen, konnten nur Formen mit gleichbleibender Querschnittsform hergestellt werden, weshalb solche Verfahren für die Herstellung beispielsweise von Muffenrohren und Rohrformstücken wertlos sind.

Aus den angedeuteten Gesichtspunkten heraus ist das Formverfahren entwickelt worden, das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung darstellt und durch folgende Besonderheiten gekennzeichnet wird:

r. Die Formmethode ist ein Preßformverfahren, bei dem das Modell in eine im Formkasten mittels Schablonen abgemessene

und profilierte Sandmenge hineingepreßt wird. ·· ·.

2. Die Sandmenge, die zur Herstellung einer bestimmten Form gebraucht wird, beträgt nur einen geringen Bruchteil der bisher nach den üblichen Preßformverfahren nötigen Sandmengen.

3. Der Formkasten ist auf leichtestes Gewicht konstruiert und so ausgebildet, daß er sich bis auf einen geringen Zwischenraum dem Modell anschließt. Seine Innenflächen sind so ausgebildet, daß die abgemessene und profilierte Formsandmenge durch das Hineindrücken, des Modells in den Kasten am ganzen Umfange gleichmäßig verteilt und zu einer gleichmäßig festen, dünnen Sandschicht verdichtet wird.

Die fortschrittliche Wirkung des so bezeichneten neuen Verfahrens gegenüber dem bisher bekannten einfachen Einpressen des Modells in den Formsand ist zunächst darin begründet, daß eine gleichmäßige Sandfestigkeit eine für das Gelingen des Gußstückes unerläßliche Bedingung ist und daß diese Bedingung eben dadurch erfüllt wird, daß mit Hilfe einer unten näher beschriebenen einfachen Schablonenkombination dem Formsand vor der Pressung eine Verteilung im Kasten gegeben wird, die auf das wirkliche Verhalten des Formsandes während des Preßvorganges in weitestem Maße Rücksicht nimmt, und daß das Profil des Formkastens so ausgebildet ist, daß es ebenfalls wesentlich dazu beiträgt, die genannte Forderung zu erfüllen. Der Fortschritt gegenüber dem bekannten Profilwalzverfahren liegt darin, daß durch eine entsprechende Gestaltung der Ziehschablone ohne Schwierigkeiten auch solche Teile hergestellt werden können, deren Profil vielfach wechselt.

Die Ausführung des Verfahrens soll an einem Beispiel erläutert werden, das auf der Zeichnung dargestellt ist.

Abb. ι zeigt die Ziehschablone,

Abb. 2 die Modellplatte,

Abb. 3 eine Formkastenhälfte mit Schablonenkamm im Querschnitt,

Abb. 4 eine Formkastenhälfte mit Schablonenkamm und Ziehschablone im Längsschnitt,

Abb. 5 den Schablonenkamm.
Die Modellplatte α trägt ein halbes Rohrmodell und ist an dem Preßholm b einer Preßformmaschine befestigt. Sie trägt außerdem Führungsstifte c, die in entsprechende Löcher d des Formkastens e passen. Auf den Tisch f der Maschine wird der zu dem Modell passende Formkasten e gesetzt, dessen Ouerschnittsform, wie die Abbildung zeigt, für den vorliegenden Fall stufenförmig ausgebildet ist. Auf den Formkasten legt sich der Schablonenkamm k, dessen Lage durch die Nocken /, welche in die Zentrierlöcher d greifen, gesichert wird. Nachdem nun der Formkasten mit einer angemessenen Sandmenge gefüllt ist, wird die Ziehschablone g durch den Formkasten gezogen. Sie gibt dem Sandinhalt des Formkastens ein Profil, wie es die Linie h andeutet. Dabei werden kleinere Profildifferenzen durch die Ansätze m auf dem Schablonenkamm, größere Profildifferenzen durch Wechseln der Ziehschablone erreicht.

Wenn nun nach Abheben des Schablonenkamms die Preßvorrichtung der Formmaschine in Gang gesetzt wird, preßt sich das Modell α in die profilierte Sandmenge hinein, und der Sand wird zwischen Modell und Kastenwand verdichtet. Die Form der Ziehschablone wird so gewählt, daß der gewünschte, für das Gießen günstigste Verdichtungsgrad des Sandes erreicht ist, wenn die Modellplatte auf dem Formkasten aufstößt. Durch einen Vibrator wird das Modell im Kasten gelockert und beim Rückgang der Preßvorrichtung aus der Form ausgehoben.

Damit ist eine halbe Form fertiggestellt und kann mit dem Kern versehen und mit einer auf gleiche Art hergestellten zweiten Hälfte, die den ebenfalls eingepreßten oder mittels einer Durchzugvorrichtung hergestellten Einguß trägt, vereint und dann abgegossen werden. Die beim Gießen entstehenden Gase finden durch die Löcher / des Formkastens freien Abzug.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Preßformverfahren zur Herstellung von Rohren, Rohrformstücken und sonstigen Gußteilen, dadurch gekennzeichnet, daß eine mittels Schablone "abgemessene und profilierte Sandmenge durch das Einpressen des Modells in einen gleichfalls profilierten Formkasten zu einer schwachen Sandschicht, die die Innenfläche des Formkastens bedeckt, verdichtet wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten derartig stufenförmig profiliert ist, daß sich der Formsand während des Preßvorganges gleichmäßig auf seiner Innenfläche verteilt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen