DE4492636C2 - Abstichloch und Verfahren zur Bildung eines Abflusskanals eines Abstichlochs - Google Patents
Abstichloch und Verfahren zur Bildung eines Abflusskanals eines AbstichlochsInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstichloch sowie ein Verfahren zur Bildung
eines Abflusskanals eines solchen Abstichlochs.
Es ist bekannt, ein schmelzflüssiges Produkt aus einem Behälter durch einen Ab
flusskanal eines Abstichlochs abzulassen und dieses durch Einspritzen einer
Stopfmasse zu verschließen, wenn der Ablassvorgang unterbrochen werden
muss oder beendet ist. Diese Technik findet hauptsächlich bei Schachtöfen An
wendung, und insbesondere bei Hochöfen.
Beim Betrieb eines Hochofens ist es üblich, den Abflusskanal eines Abstichlochs
zu bilden oder zu öffnen, die Schmelze während eines etwa 1,5 Stunden dauern
den Abstich abzulassen, den Abflusskanal wieder zu verschließen, indem Stopf
masse in ihn eingespritzt wird und den Abflusskanal des Abstichlochs wieder neu
zu bilden, um den folgenden Abstich durchzuführen. Die relativ begrenzte Dauer
eines Abstichs lässt sich im wesentlichen durch die schnelle Abnutzung des Ab
flusskanals erklären. Der Abflusskanal ist nämlich während eines Abstichs einem
intensiven Abrieb durch das schmelzflüssige Produkt ausgesetzt. Da die Stopf
masse relativ unbeständig gegen diesen Abrieb ist, erhöht sich folglich der
Durchmesser des Abflusskanals schnell, d. h. dass sich der Durchsatz des
schmelzflüssigen Produkts während eines Abstichvorgangs erheblich erhöht. Bei
einem Hochofen verringert diese schnelle Durchsatzerhöhung der Schmelze na
türlich die Abstichdauer, da die Höhe der Schmelze im Tiegel sehr rasch unter die
Einmündung des Abstichlochs im Tiegel absinkt.
Es wird daran erinnert, dass es heutzutage bekannt ist, den Abflusskanal eines
mit einer Stopfmasse verschlossenen Abstichlochs nach zwei Verfahren zu bilden.
Beim ersten Verfahren bohrt man den Kanal mit einem Bohrer durch die hart ge
wordene Stopfmasse. Beim zweiten Verfahren führt man in die Stopfmasse, bevor
diese hart geworden ist, eine Abstichstange ein, die man nach dem Aushärten der
Stopfmasse wieder herauszieht, um den Abflusskanal herzustellen. In beiden Fäl
len weist der erhaltene Abflusskanal eine schlechte Abriebbeständigkeit auf, wo
durch sich der Durchsatz der abgelassenen Schmelze erheblich erhöht.
In den Patentschriften FR 26030130 A1, JP-A-58001007, JP-A-63007308 und SU-
A-605068 wird vorgeschlagen, ein feuerfestes Rohr in die Stopfmasse zu montie
ren, das im Inneren des Schachtofens in das schmelzflüssige Produkt mündet und
ganz durch die Wand des Schachtofens führt. Dieses feuerfeste Rohr bildet einen
Abflusskanal in der Stopfmasse, mit der das Abstichloch verfüllt ist, und verhindert
auf diese Weise den direkten Kontakt des schmelzflüssigen Produkts mit der
Stopfmasse. Dadurch wird sicherlich die Abriebbeständigkeit des Abstichlochs
deutlich verbessert, aber sicher ist auch, dass das Einführen eines sehr langen
Keramikkörpers in das Abstichloch, das mit einer sich erhärtenden Stopfmasse
verfüllt ist, eine schwierige Tätigkeit ist, die viel Energie erfordert und sehr lang
wierig ist.
Aus der DE 10 61 038 A ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Abziehen von
schmelzflüssigem, schlackenfreiem Metall aus einem Schachtofen bekannt, die
aus mindestens zwei laufend wechselweise betreibbaren Siphons besteht.
Ein der vorliegenden Erfindung zugrunde liegendes Problem besteht darin, eine
Verlängerung der Abstichzeit in bezug auf herkömmliche Abstichverfahren zu er
reichen (bei denen der Abflusskanal des schmelzflüssigen Produkts entweder
durch Bohren oder durch Herausziehen einer in die Stopfmasse eingegossenen
Abstichstange gebildet wird), ohne dass ein sehr langer Keramikkörper mit einem
Kanal, der den direkten Kontakt zwischen dem schmelzflüssigen Produkt und der
Stopfmasse verhindert, in die Stopfmasse montiert werden muss.
Die vorliegende Erfindung löst dieses Problem durch ein Verfahren nach An
spruch 1 und ein Abstichloch nach Anspruch 8.
Im Gegensatz zu den Lehren der oben genannten Patentschriften hat die vorlie
gende Erfindung nicht das Ziel, die Abriebbeständigkeit des Abflusskanals zu er
höhen, welcher in der Stopfmasse im Inneren der Wand des Schachtofens gebil
det ist. Nach der vorliegenden Erfindung bewirkt ein Rohr aus feuerfestem(n)
Werkstoff(en), das nur mit seinem Vorderende derart in die Stopfmasse eingelas
sen ist, dass der Abflusskanal über die Wand des Schachtofens hinaus verlän
gert wird, hinter dem in der Stopfmasse gebildeten Innenkanal einen Druckverlust,
welcher den Durchsatz des schmelzflüssigen Produkts durch den Abflusskanal
hindurch verringert. Da das feuerfeste Rohr eine Abriebbeständigkeit aufweist, die
bei weitem höher ist als die Abriebbeständigkeit der Stopfmasse, erreicht man
längere Abstichzeiten mit schwächeren und regelmäßigeren Durchsätzen.
Das für den Einsatz des Verfahrens verwendete Rohr wird in einer Werkstatt her
gestellt, wobei man sich bekannter Verfahren bedient, um einem solchen Körper
eine sehr gute Beständigkeit gegen den Abrieb durch das schmelzflüssige Pro
dukt zu verleihen. Man erhält auf diese Weise einen Abflusskanal, der im Bereich
dieses Rohres eine Abriebbeständigkeit aufweist, die man mit einer Stopfmasse,
die an Ort und Stelle im Abstichloch aushärtet, nicht erhalten könnte. Da der Ab
flusskanal im Bereich des Rohrs weniger schnell erodiert, besteht weiterhin eine
Querschnittsverminderung für den Fluss des schmelzflüssigen Produkts, die den
Abflussdurchsatz auch dann noch vermindert, wenn der Abflusskanal in der
Stopfmasse bereits stark erodiert ist.
Bei einem Hochofen kann man so die Dauer der verschiedenen Abstiche günstig
erhöhen, wodurch beispielsweise eine weniger veränderliche Schmelzhöhe im
Tiegel vorherrscht und das Abgießen in die Abflussrinne gefördert wird. Wenn
man die verschlossenen Abstichlöcher außerdem mit Zwischenraum anordnet,
können Arbeitskräfte eingespart und der Bedarf an Stopfmasse, Bohrern und/oder
Abstichstangen reduziert werden.
Man kann an dem Kanal in dem Rohr werkstattseitig beispielsweise eine Oberflä
chenbehandlung durchführen, wodurch ihm eine bessere Abnutzungsbeständig
keit gegen den Abrieb verliehen wird. Man kann dem Abflusskanal in dem Rohr
auch ein besonderes Profil geben. Man kann beispielsweise einen Abflusskanal
bilden, der sich in Richtung auf den Innenraum des Behälters aufweitet, um den
Abrieb durch das schmelzflüssige Produkt im Bereich des Eingangsquerschnitts
zu vermindern. Man kann auch einen Kanal in diesem Rohr mit einer oder mehre
ren Kammern größeren Querschnitts bilden, wodurch die Geschwindigkeit des
schmelzflüssigen Produkts verlangsamt wird. Will man den Druckverlusts im Ka
nal des Rohrs erhöhen, kann man diesen Kanal auch mit Umfangseinschnitten
versehen. Dabei ist zu betonen, dass der Druckverlustanteil in dem länglichen
vorgeformten Körper natürlich möglichst hoch sein sollte, damit der Abstichdurch
satz unabhängiger von dem Abriebzustand des in der Stopfmasse gebildeten Ab
flusskanals wird. Es versteht sich von selbst, dass all diese Ausführungsvarianten
des Abflusskanals unmöglich sind, wenn letzterer nach einem herkömmlichen
Verfahren ausschließlich in der Stopfmasse gebildet ist.
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Abstichlochs wird vorzugsweise ein
Rohr auf eine Abstichstange geschoben und die Abstichstange mit dem Rohr in
die Stopfmasse eingeführt, so dass das Rohr auf der Seite des äußeren Endes
des Abstichlochs angeordnet ist und die Abstichstange auf der Seite des inneren
Endes des Abstichlochs durch die Stopfmasse führt, um in das schmelzflüssige
Produkt einzudringen. Der Abflusskanal lässt sich dann auf besonders einfache
Weise öffnen, indem nämlich die Abstichstange nach dem Aushärten der Stopf
masse durch dieses Rohr axial herausgezogen wird. Dabei ist auch zu bemerken,
dass der durch die Abstichstange in der Stopfmasse gebildete Kanal in der Regel
abriebbeständiger ist als ein durch die Stopfmasse gebohrter Kanal. Beim Ein
dringen der Stange in den Stichlochlehm wird dieser nämlich durch die Stange
verdichtet. Außerdem läuft man nicht Gefahr, die eventuell behandelte Oberfläche
des Kanals in dem Rohr beim Öffnen des Abflusskanals zu beschädigen.
Nach einem Hauptmerkmal der vorliegenden Erfindung wird nur das eine Ende
des Rohrs in die Stopfmasse eingeführt. Auf diese Weise verlängert das Rohr das
Abstichloch axial über die Wand des besagten Behälters hinaus. Dadurch wird die
notwendige Energie zum Einführen des Rohrs in das Abstichloch minimiert und
vor allem die notwendige Zeit für die Durchführung des Verfahrens reduziert.
Das so gebildete Abstichloch umfasst einen in der Behälterwand liegenden Innen
kanal sowie einen durch das Rohr gebildeten Außenkanal, der sich in der über die
Behälterwand hinaus verlängerten Achse des Abstichlochs befindet. Im Bereich
des Innenkanals wird der Abflusskanal durch die erhärtete Stopfmasse gebildet;
dieser Bereich des Abflusskanals ist folglich relativ abriebempfindlich. Im Bereich
des Außenkanals wird der Abflusskanal durch das Rohr gebildet, das wesentlich
abriebunempfindlicher ist; dieser Bereich des Abflusskanals weist dann einen
querschnittsvermindernden Bereich auf, der den Abflussdurchsatz für längere Zeit
vermindert.
Will man vorübergehend einen Abstich unterbrechen, ohne den Abflusskanal nach
dieser Unterbrechung wieder neu herstellen zu müssen, kann vorteilhafterweise
nach folgendem Verfahren vorgegangen werden:
- - man montiert auf eine Stopfmasse einen Träger mit einer Zentralspitze;
- - man überzieht diese Zentralspitze mit Stopfmasse;
- - man führt die Zentralspitze mit Hilfe der Stopfmaschine in den Abflusskanal ein;
- - man verdichtet gleichzeitig die noch nicht erhärtete Stopfmasse um die Mün dung des Abflusskanals herum mit Hilfe des Trägers, der die Zentralspitze umgibt; und
- - man hält die Stopfmaschine solange in dieser Stellung, bis der Abstich fortge führt werden soll.
Bei einer ersten Ausführungsform umfasst das für das Verfahren verwendete
Rohr:
eine äußere Hülse aus feuerfestem Material, die mit einem kegelstumpfförmigen Kanal versehen ist, welcher sich in Richtung auf die Mündung des Abstichlochs in dem Behälter aufweitet ist, und
ein kegelstumpfförmiges Rohr aus feuerfester Keramik, das in den kegelstumpf förmigen Kanal eingepasst ist und axial von einem Kanal durchlaufen wird.
eine äußere Hülse aus feuerfestem Material, die mit einem kegelstumpfförmigen Kanal versehen ist, welcher sich in Richtung auf die Mündung des Abstichlochs in dem Behälter aufweitet ist, und
ein kegelstumpfförmiges Rohr aus feuerfester Keramik, das in den kegelstumpf förmigen Kanal eingepasst ist und axial von einem Kanal durchlaufen wird.
Die äußere Hülse aus feuerfestem Material verleiht dem länglichen Körper eine
bessere mechanische Beständigkeit. Durch seine kegelstumpfartige Form kann
das Keramikrohr übrigens nicht von dem durchlaufenden schmelzflüssigen Pro
dukt aus seiner äußeren Hülse herausgetrieben werden. Außerdem ist das feuer
feste Rohr ständig fest gegen die äußere Hülse gepresst, auch wenn sich diese
durch Wärmeeinwirkung stärker ausdehnt als das Keramikrohr. Dieses Merkmal
verhindert auf sichere Weise das Eindringen von schmelzflüssigen Produkten zwi
schen das Rohr aus Keramik und die Hülse aus feuerfestem Metall.
Die äußere Hülse aus feuerfestem Metall ist vorteilhafterweise mit einem Flansch
versehen. Mit diesem Flansch kann das Rohr dann axial in dem Abstichloch arre
tiert werden. Die äußere Hülse kann selbstverständlich ebenfalls mit Umfangsein
schnitten zur Verankerung versehen werden.
Ein erfindungsgemäßes Abstichloch ergibt sich aus den Merkmalen von Anspruch
8.
Nachstehend sind anhand der beiliegenden Figuren, Anwendungsbeispiele des
vorgeschlagenen Verfahrens und Ausführungsformen der verwendeten Einrich
tungen zur Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens ausführlich beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen Schachtofen im Bereich des Abstichlochs;
Fig. 2 in einer Vorderansicht des Abstichlochs nach Fig. 1 eine erste Ausfüh
rungsform eines Verriegelungsmechanismus;
Fig. 3 eine Draufsicht der Vorrichtung aus Fig. 2;
Fig. 4 und 5 eine Ausführungsvariante eines Verriegelungsmechanismus für
das Rohr nach Fig. 1 in zwei schematisch dargestellten Draufsichten;
Fig. 6 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zum Ablenken und Ab
bremsen des Strahls des aus dem Abstichloch kommenden, schmelzflüssigen
Produkts nach Fig. 1;
Fig. 7 eine Draufsicht der Vorrichtung aus Fig. 6
Fig. 8 und 9 in zwei schematisch dargestellten Draufsichten eine
Ausführungsvariante eines Verriegelungsmechanismus für die Muffe nach
Fig. 5;
Fig. 10 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zum Ablenken und
Abbremsen des Strahls des aus dem Abstichloch kommenden,
schmelzflüssigen Produkts nach Fig. 5;
Fig. 11 eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zum Ablenken und
Abbremsen des Strahls des aus dem Abstichloch kommenden,
schmelzflüssigen Produkts nach Fig. 5;
Fig. 12 und 13 Querschnitte durch einen Verschlußstopfen für ein nach dem
vorgeschlagenen Verfahren hergestelltes Abstichloch.
Fig. 1, 2 und 5 zeigen Längsquerschnitte durch einen Tiegel 8 eines
Schachtofens, beispielsweise eines Hochofens. Zeichen 10 bezeichnet das
schmelzflüssige Produkt, das sich in dem Tiegel 8 angesammelt hat. Im Falle
eines Hochofens handelt es sich dabei natürlich um die Schmelze. Der
dargestellte Tiegel wird von einer Wand 12 begrenzt, die in an sich bekannter
Weise eine feuerfeste Ausmauerung 14, mit einer feuerfesten Ummantelung 18
versehene Kühlplatten 16 und einen Außenpanzer 20 umfaßt.
Zeichen 22 bezeichnet allgemein ein Abstichloch, durch welches das
schmelzflüssige Produkt 10 abgezogen wird. Im Bereich des Abstichlochs 22
bildet der Außenpanzer 20 eine Art Sichtloch oder Fenster 24, das die
feuerfeste Ausmauerung 14 freilegt. Zu beachten ist, daß in einem Hochofen
die Wand 12, die an dieser Stelle keine Kühlplatten aufweist, eine Stärke der
Größenordnung von drei Metern und mehr haben kann.
Das Abstichloch 22 besteht in an sich bekannter Weise aus einem in der Regel
schrägen Durchbruch 26, der durch die feuerfeste Ummantelung 18 hindurch
hergestellt wird. Im Falle bestehender Hochöfen hat dieser Durchbruch 26 in
der feuerfesten Ummantelung 18 beispielsweise einen Durchmesser der
Größenordnung von 80 bis 120 mm. Dieser Durchbruch 26 ist in an sich
bekannter Weise mit einer Stopfmasse 28 verschlossen, welcher mit Hilfe einer
Stopfmaschine unter hohem Druck in den Durchbruch 26 eingespritzt wird. Die
überschüssige, in den Durchbruch 26 eingespritzte Stopfmasse darf in der
Regel im Tiegel 8 eine Art von Pilz 30 bilden, welcher die feuerfeste
Ummantelung 14 gegen einen zu starken Abrieb an der Mündung des
Durchbruchs 26 im Tiegel 8 schützt.
Ein erstes Anwendungsbeispiel des vorgeschlagenen Verfahrens wird mit Hilfe
von Fig. 1 beschrieben. Man sieht, daß eine Muffe 32 auf eine Abstichstange
34 geschoben ist, welche ein Vorderende 36 und ein Hinterende 38 umfaßt.
Das Vorderende 36 der Stange 34 weist eine Länge auf, die im wesentlichen
der Länge des Durchbruchs 26 entspricht. Es ist vom Hinterende 38 durch
einen Kragen 40 getrennt, an dem die auf das Vorderende 36 geschobene
Muffe 32 anliegt. Dabei ist zu erwähnen, daß die Muffe 32 kürzer ist als das
Vorderende 36.
Die Abstichstange 34 mit der Muffe 32 wird beispielsweise mit Hilfe einer an
sich bekannten Abstichmaschine in die Stopfmasse 28 eingeführt,
bevor diese hart geworden ist. Um die Muffe 32 leichter einführen zu können,
empfiehlt es sich, in den Endabschnitt des Durchbruchs 26 eine langsam
aushärtende Stopfmasse einzuspritzen.
In Fig. 1 sind die Stange und die Muffe 32 in der Stellung dargestellt, in der sie
sich am Schluß der Einführungsphase befinden. Das Vorderende 36 der
Stange 34 dringt mit seiner Spitze 42 durch den Pilz 30 hindurch in das
schmelzflüssige Produkt 10, wo sich die Spitze 42 verzehrt. Der Bereich des
Vorderendes 36, der mit der Stopfmasse 28 überzogen ist, verhindert auf
wirksame Weise ein Eindringen des schmelzflüssigen Produkts 10 in die Muffe
32.
Zum Öffnen des Abstichlochs wird die Stange 34 beispielsweise mit einer an
sich bekannten Abstichmaschine aus der Muffe 32 herausgezogen, welche in
der Stopfmasse 28 verbleibt. Der Abflußkanal für das schmelzflüssige Produkt
10 umfaßt dann einen ersten Bereich, bestehend aus dem durch die Stange 10
in der Stopfmasse belassenen Kanal, und einen zweiten Bereich, bestehend
aus der Muffe 32. Die Muffe 32 besteht aus einem feuerfesten Werkstoff, der
beim Kontakt mit dem schmelzflüssigen Produkt hochbeständig gegen
Abnutzung durch Abrieb ist. Dadurch hat der zweite Bereich eine
ausgezeichnete Abnutzungsbeständigkeit und die Lebensdauer des
Abstichlochs wird erheblich verlängert. Mit anderen Worten, das Abstichloch
liefert länger und mit einem regelmäßigeren Durchsatz.
Ein zweites Ausführungsbeispiel des vorgeschlagenen Verfahrens wird mit Hilfe
der Fig. 2 beschrieben. In diesem Beispiel wird eine Stange 34' verwendet, die
mit der weiter oben beschriebenen Abstichstange 34 praktisch identisch ist.
Mehrere Muffensegmente 32' werden auf dem Vorderende 36' der Stange 34'
so aneinandergereiht, daß sie ineinanderübergehend eine einzige Muffe 32'
bilden, die axial an dem Kragen 40' der Stange 34' anliegt und etwas länger ist
als das Vorderende 36' der Stange 34'. Ein Stopfen 44 bildet die stirnseitige
Öffnung der Muffe 32'. Dieser Stopfen 44 hat die Form eines Stiftes und
besteht beispielsweise aus einem feuerfesten Werkstoff mit hoher
mechanischer Festigkeit. Der Stopfen 44 liegt im übrigen direkt am Vorderende
36' des Rohrs 34' an. Im Gegensatz zur Stange 34 hat die Stange 34' nämlich
keine Spitze 42 mehr, sondern endet in einer ebenen Auflagefläche für den
Stopfen 44.
Die Abstichstange 34' mit der segmentierten Muffe 32' wird beispielsweise mit
einer an sich bekannten Abstichmaschine in die Stopfmasse 28 eingeführt,
bevor diese hart wird. Zu bemerken ist, daß die Stange 34' die
Penetrationskraft direkt auf den Stift 44 überträgt, ohne über die Muffe 32' zu
laufen. Letztere ist folglich nur der bei ihrem Eindringen in die Stopfmasse 28
entstehenden Reibung ausgesetzt. In Fig. 2 sind die Stange 34' und die Muffe
32' in der Stellung dargestellt, die sie am Schluß der Einführungsphase
einnehmen. Der Stift 44 dringt durch den Pilz 30 hindurch in das
schmelzflüssige Produkt 10. Er verhindert wirksam ein Eindringen des
schmelzflüssigen Produkts 10 in die Muffe 32'.
Zum Öffnen des Abstichlochs braucht dann der Stift 44 nur in den Tiegel 8
hineingetrieben zu werden, beispielsweise mit einem Stab, der länger und
dünner sein muß als das Vorderende 36' der Stange 34'. Es könnte jedoch
ebenso mit einem Stift 44 gearbeitet werden, der sich automatisch in dem
schmelzflüssigen Produkt 10 verzehrt. Im Falle der Schmelze kann man
beispielsweise einen gußeisernen Stift verwenden. Wenn der Werkstoff der
Stange 34' den Kontakt mit dem schmelzflüssigen Produkt 10 nicht aushält,
besteht die Gefahr, daß sich die Stange 34', die mit dem schmelzflüssigen
Produkt direkt in Kontakt steht, verformt, wenn der Stift 44 sich verzehrt hat.
Diese Verformung der Stange 34' kann dazu führen, daß sie nicht mehr
herausgezogen werden kann, ohne dabei den Kanal der Muffe 32' stark zu
beschädigen. Um diese Gefahr auszuschalten, wird empfohlen, zwischen der
Stange 34' und dem sich selbst verzehrenden Stift 44 einen Isolierstoff
einzulegen, der den direkten Kontakt zwischen dem schmelzflüssigen Produkt
10 und der Stange 34' verhindert, wenn sich der Stift 44 in dem
schmelzflüssigen Produkt 10 verzehrt hat. Beim Öffnen des Abstichlochs durch
Herausziehen der Stange 34' aus der Muffe 32' treibt das schmelzflüssige
Produkt diesen Isolierstoff aus. Zu bemerken ist, daß dieser feuerfeste
Isolierstoff ein fester Körper sein kann, d. h. eine Art feuerfester Einsatz, der in
den Kanal des letzten Segments der Muffe 32' eingebracht wird, oder auch
Sand. In beiden Fällen wird die Eintreibekraft von der Stange 34' über den
feuerfesten Isolierstoff auf die Spitze 44 übertragen.
Verglichen mit der durch Fig. 1 beschriebenen Anwendung hat die mit Hilfe von
Fig. 2 beschriebene Anwendung den Vorteil, ein Abstichloch zu liefern, das
über seine gesamte Länge eine erhöhte Verschleißfestigkeit aufweist. Die
Abschlußmuffe der Muffen 32' durchdringt vorzugsweise den Pilz 30 und
verzögert so den Abrieb an dieser besonders beanspruchten Stelle.
Fig. 3 zeigt eine erste Ausführungsform einer Muffe. Es handelt sich hierbei
genauer gesagt um eine Verbundmuffe 50, die eine äussere Hülse 52 aus
feuerfestem Stahl und einen innere Hülse 54 aus feuerfester Keramik umfaßt.
Zur erleichterten Einführung der Muffe in die Stopfmasse 28 hat die äussere
Hülse 52 die Form eines Kegelstumpfes, dessen Querschnitt sich in
Einführungsrichtung der Muffe 50 in die Stopfmasse vermindert. Diese äussere
Hülse 52 definiert einen kegelstumpfförmigen Kanal 56, dessen Querschnitt
sich in Richtung des Tiegels 8 erhöht. Die innere Hülse 54 definiert einen
Kegelstumpf, der in den kegelstumpfförmigen Kanal 56 eingepaßt ist und mit
einem zylindrischen Kanal 58 versehen ist. Dadurch drückt das schmelzflüssige
Produkt 10, das durch den Kanal 58 fließt und eine erhebliche Reibung an
letzterem bewirkt, die innere Hülse 54 fest in die äussere Hülse 52. Letztere ist
im übrigen günstigerweise mit einem Flansch 60 versehen, mit dem die Muffe
50 axial arretiert werden kann, beispielsweise mit zwei Keilen, so wie sie in Fig.
6 dargestellt sind. Mit auf dem Flansch 60 angebrachten Ösen 62 und 64 kann
die Muffe 50 aus dem Abstichloch 22 herausgezogen werden, wenn die innere
Hülse 54 abgenutzt ist. Zu bemerken ist, daß zum Einbringen der Muffe 50 in
die Stopfmasse 28 der Kragen 40 der Stange 34 vorzugsweise ausschließlich
am Flansch 60 und nicht an der inneren Hülse 54 anliegt, welche in bezug auf
den Flansch 60 leicht herausragt. Hierzu ist der Kragen 40 mit einer
ringförmigen Ausnehmung 66 versehen, in die der herausragende Bereich der
inneren Hülse 54 eindringen kann.
Fig. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Muffe. Diese Muffe 80 ist eine
zylindrische Muffe aus feuerfester Keramik. Um ihre Verankerung in der
Stopfmasse 28 sicherzustellen, ist ihre zylindrische Fläche 82 mit mehreren
Umfangseinschnitten 83, 84, 85, 86 versehen. In Fig. 4 sind die Einschnitte 83
und 85 mit einem Produkt verfüllt, das unter Wärmeeinwirkung aufquillt. Auf
diese Weise werden Verankerungskränze hergestellt, die in bezug auf die
zylindrische Fläche 82 hervorstehen. Diese Verankerungskränze 88 stellen
gleichzeitig Barrieren dar, die ein Durchdringen des schmelzflüssigen Produkts
entlang der Außenwand verhindern sollen. Bleibt zu erwähnen, daß diese
Einschnitte, mit oder ohne unter Wärmeeinwirkung aufquellendem Produkt,
selbstverständlich auch in der Außenwand des Kanals 52 aus feuerfestem
Stahl nach Fig. 3 vorgesehen sein können.
Ein drittes Ausführungsbeispiel des vorgeschlagenen Verfahrens wird mit Hilfe
von Fig. 5 beschrieben. In diesem Beispiel wird eine Muffe 100, umfassend ein
kegelstumpfförmiges Ende 102 und ein zylinderförmiges Ende 104, mit dem
kegelstumpfförmigen Ende 102 in die noch nicht erhärtete Stopfmasse 28
eingeführt. Zu bemerken ist, daß die Länge des kegelstumpfförmigen Teils 102,
das in die Stopfmasse eindringt, nur einen relativ kleinen Teil der Gesamtlänge
der Muffe 100 ausmacht. Das zylinderförmige Ende 104 der Muffe 100, das
nicht in die Stopfmasse 28 eindringt, stellt somit eine axiale Verlängerung des
eigentlichen Abstichlochs über die Wand 12 hinaus dar. Es ist vorzugsweise mit
einer Hülse 106 aus feuerfestem Stahl versehen, um die mechanische
Festigkeit der vorstehend im Abstichloch 22 angebrachten Muffe 100 zu
erhöhen. Ein Kragen 108 trennt das kegelstumpfförmige Ende 102 vom
zylinderförmigen Ende 104. Dieser Kragen 108 stützt sich dann an einem
Flansch 110 der Hülse 106 ab, die beispielsweise mit Hilfe zweier Keile 112
und 114 am Fenster 24 festgelegt ist. Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei
der die Keile 112 und 114 mit einem Ende am Fenster 24 angelenkt sind.
Selbstverständlich können die Keile 112, 114 auch mit einem
Antriebsmechanismus ausgestattet werden, mit dem der Flansch 110
ferngesteuert verriegelt werden kann.
Es ist noch zu erwähnen, daß das kegelstumpfförmige Ende 102
günstigerweise mit Umfangseinschnitten versehen ist, die mit einem unter
Wärmeeinwirkung aufquellendem Produkt verfüllt sind. Beim Aufquellen dieses
Produkts wird die Stopfmasse 28 um das kegelstumpfförmige Ende 102 herum
verdichtet, wodurch die Gefahr, daß das schmelzflüssige Produkt 10 zwischen
der keramischen Muffe 100 und dem Stopfmasse 28 durchtritt, vermindert wird.
Zum Anbringen der Muffe 100 wird diese vorzugsweise auf eine Abstichstange
34 geschoben, welche beispielsweise mit Hilfe einer an sich bekannten
Abstichmaschine mit ihrem Vorderende 36 in die Stopfmasse 28 gedrückt wird,
bevor sich dieser erhärtet. Ein Kragen 40 der Stange 34 stützt sich auf der
Hülse 106 ab und übt auf den Kragen 108 der Muffe 100 einen Axialdruck aus,
um ihr kegelstumpfförmiges Ende 102 in die Stopfmasse 28 zu drücken. Zum
Öffnen des Abstichlochs 22 braucht die Stange 34 nur durch die Muffe 100
hindurch herausgezogen zu werden, was beispielsweise mit der erwähnten
Abstichmaschine erfolgen kann.
Zu bemerken ist, daß die Ausführung nach Fig. 5 die Abriebbeständigkeit des
Abflußkanals im Bereich der Wand 112 des Schachtofens nicht erhöht. Die
Muffe 100 erzeugt hinter diesem Innenkanal einen linearen Druckverlust, der
den Durchsatz des schmelzflüssigen Produkts 10 vermindert. Dadurch, daß die
Muffe 100 eine Abriebbeständigkeit aufweist, die weit höher ist als die
Abriebbeständigkeit der Stopfmasse 28, erreicht man längere Abstichzeiten mit
schwächeren und regelmäßigeren Durchsätzen.
Sind die keramische Muffe 100 bzw. das Abstichloch selbst zu abgenutzt, wird
die Axialverriegelung des Flansch 110 gelöst und die Muffe 100
herausgenommen. Soll der Strahl des schmelzflüssigen Produkts durch die
Muffe 100 hindurch vorher unterbrochen werden, empfiehlt es sich, mit Hilfe
eines an sich bekannten Ofenschließers Stopfmasse in die Muffe 100
einzuspritzen und die Stopfmaschine an dem zylinderförmigen Ende 104 der
Muffe 100 angelegt zu halten, bis sich die Stopfmasse im Innern der Muffe 100
verfestigt hat. Nach Herausziehen der Muffe 100 wird das Abstichloch definitiv
verschlossen, indem es mit Hilfe der Stopfmaschine mit Stopfmasse verfüllt
wird. Zur Vorbereitung des nächsten Abstichvorgangs braucht dann nur eine
neue Abstichstange 34 mit einer neuen Muffe 100 eingeführt zu werden, und
zwar vor vollständiger Erhärtung der in das Abstichloch eingespritzten
Stopfmasses.
Zur Vereinfachung der Verriegelung und Lösung der Muffe 100 kann ein
bewegbarer Träger verwendet werden, mit dem die Muffe 100 zugleich axial im
Abstichloch arretiert, zum gewünschten Zeitpunkt herausgezogen und in eine
vom Abstichloch entfernte Stellung transportiert werden kann, in welcher sie
absolut sicher aus ihrem bewegbaren Träger herausgenommen werden kann.
Eine Ausführungsform eines solchen bewegbaren Trägers ist in Fig. 8 und 9
gezeigt. Er umfaßt einen Arm 120, der mit einem Ende an einer Schwenkachse
122 angelenkt ist, welche in der Nähe des durch seinen Panzer 20
dargestellten Schachtofens angeordnet ist. Mit dem anderen Ende kann der
Arm 120 fest mit der Muffe 100 verbunden werden, beispielsweise mit Hilfe
einer Zange 124, die axial zwischen zwei nebeneinanderliegenden Schultern
126 und 128 der Hülse 106 aus feuerfestem Metall der Muffe 100 eingelegt ist.
Fig. 8 zeigt den Arm 120 in einer Stellung, in der er die Muffe 100 in dem durch
seine Achse 22' dargestellten Abstichloch axial arretiert. Zur Entwicklung der
für die Arretierung der Muffe 100 notwendigen Kraft ist der Trägerarm 120
beispielsweise mit einem Hebelarm 130 versehen, welcher mit einem durch
Zeichen 132 schematisch dargestellten Hydraulikzylinder verbunden ist. Auch
dieser Zylinder 132 kann die notwendige Kraft zum Herausziehen der Muffe
100 aus der erhärteten Stopfmasse entwickeln.
Fig. 9 zeigt den Arm 120 nach erfolgtem Herausziehen der Muffe 100 in einer
Ausweichstellung, in der der axiale Zugang zum Abstichloch freigelegt ist. In
dieser Stellung kann die Muffe 100 absolut sicher aus der Zange
herausgezogen werden. Natürlich kann man anstelle des angelenkten Arms
zum Tragen der Muffe 100 auch einen entlang der Achse 22' des Abstichlochs
bewegbaren Träger verwenden, wenn die räumlichen Bedingungen des
Abstichlochs dies zulassen.
Das Abstichloch der Fig. 5 ist günstigerweise mit einer Vorrichtung zur
Ablenkung und Abbremsen des Strahls des aus der Muffe 100 kommenden
schmelzflüssigen Produkts versehen. Diese Vorrichtung dient hauptsächlich
dazu, das schmelzflüssige Produkt zu bremsen und es in eine Abflußrinne 204
zu leiten. Eine erste Ausführungsform der Vorrichtung zur Ablenkung und
Abbremsen des Strahls des schmelzflüssigen Produkts ist in Fig. 10 gezeigt.
Diese Vorrichtung umfaßt einen Trägerwagen 200, der dem Abstichloch 26
gegenüberliegend auf einer schiefen Ebene 202 über der Rinne 204 installiert
ist, sowie einen Ablenkkanal 206, der an diesem Trägerwagen 200 befestigt ist.
Der Ablenkkanal 206 ist ein schwanenhalsförmiger Kanal, der einen
Abflußkanal 208 bildet, welcher einen wesentlichen größeren
Durchtrittsquerschnitt als die Muffe 100 hat. Letztere mündet mit ihrem freien
Ende in ein Ende des Ablenkkanals 206. Das andere Ende des Ablenkkanals
206 mündet praktisch tangential in die Rinne 204. Auf diese Weise wird nicht
nur die Bildung von Spritzern und Rauch vermieden, sondern auch der Bildung
von Stauungen in der Rinne 204 vorgebeugt und die Lebensdauer derselben
erhöht. Im Falle des Hochofens wird die Länge der Hauptrinne, auf der die
Trennung von Schmelze und Schlacke stattfinden kann, auf diese Weise
erheblich erhöht.
Eine zweite Ausführungsform einer Ablenk- und Abbremsvorrichtung für den
Strahl des schmelzflüssigen Produkts ist in Fig. 11 gezeigt. Diese Vorrichtung
umfaßt einen Trägerwagen 220, der dem Abstichloch gegenüberliegend auf
einer schiefen Ebene 222 über der Rinne 204 installiert ist, sowie einen
Ablenkkasten 224, der an diesem Trägerwagen 220 befestigt ist. Dieser
Ablenkkasten 224 besteht vorzugsweise aus mehreren feuerfesten Teilen,
beispielsweise zwei Basisseiten 226 und 228, die durch Seitenwände
miteinander verbunden sind, um einen Kasten rechteckigen Querschnitts zu
bilden. Dieser Kasten 224 könnte jedoch auch einen Hohlzylinder bilden. Zu
bemerken ist, daß in Fig. 11 nur die unteren und oberen Wände 232 und 230
gezeigt sind. Diese Teile sind beispielsweise durch Ineinanderstecken
miteinander verbunden und durch Spannstangen 234 befestigt. Die Basisseite
226, die dem Abstichloch 26 gegenüberliegt, weist eine Durchtrittsöffnung 238
für das freie Ende der Muffe 100 auf. Diese Öffnung 238 ist vorzugsweise mit
einer Labyrinthdichtung versehen, um die Gefahr von Leckagen des
schmelzflüssigen Produkts zwischen der Muffe 100 und der Durchtrittsöffnung
238 zu verringern. Das freie Ende der Muffe 100 kann mit einem Diffusor
ausgestattet sein, der ein Platzen des Strahls des schmelzflüssigen Produkts
bewirkt. Die gegenüberliegende Basisseite 228 dient als Ablenkfläche 239 für
den aus der Muffe 100 austretenden Strahl. Auf der Seite dieser Basisseite 228
ist die feuerfeste Wand 232 mit einer Austrittsöffnung 240 für das
schmelzflüssige Produkt versehen, das durch die über der Öffnung 240
befindliche Ablenkfläche 239 abgeleitet wird. Man sieht, daß die feuerfeste
Wand 232, die dem Kasten 224 als Boden dient, eine leichte Neigung nach
unten in Richtung zur Öffnung 240 hat. In der Öffnung 240 ist eine Art Trichter
angeordnet, der durch einen Kanal 244 bis zur Höhe der Rinne 204 verlängert
wird, in die er praktisch tangential mündet.
In beiden Fällen ermöglicht die schiefe Ebene, deren Neigung in etwa der
Neigung der Muffe 100 entspricht, ein problemloses Herausziehen der Ablenk-
und Abbremsvorrichtung außerhalb der Muffe 100 zu deren Austausch.
Natürlich könnten die Wagen 202 und 220 auch mit Antriebsmitteln
ausgestattet sein, mit denen ihre Bewegung ferngesteuert werden könnte.
Es bleibt zu erwähnen, daß der Kasten 224 günstigerweise mit mindestens
einem Einspritzkopf für ein Behandlungsprodukt für das schmelzflüssige
Produkt ausgerüstet ist. In Fig. 4 ist ein solcher Einspritzkopf schematisch mit
dem Zeichen 250 dargestellt, während das Zeichen 252 schematisch ein
Versorgungsnetz für ein gasförmiges, flüssiges oder pulverförmiges
Behandlungsprodukt darstellt. Nahe der Ablenkfläche 239 ist die Turbulenz des
schmelzflüssigen Produkts besonders hoch, was eine sehr homogene
Vermischung des Behandlungsprodukts mit dem schmelzflüssigen Produkt
sicherstellt. Ein analoger Anschluß kann für ein Inertgas vorgesehen werden,
wodurch in dem Kasten 224 im Bedarfsfall eine Inertatmosphäre geschaffen
werden kann. Zu erwähnen ist auch, daß die Lebensdauer der Ablenk- und
Abbremsvorrichtung der Fig. 10 und 11 durch ein geeignetes
Kühlsystem erhöht werden kann.
Um einen Abstich vorübergehend unterbrechen zu können, wenn der nach dem
vorgeschlagenen Verfahren hergestellte Abflußkanal noch nicht vollständig
abgenutzt ist, verwendet man günstigerweise einen Stopfen, so wie er in den
Fig. 12 und 13 dargestellt ist. Ein solcher Stopfen umfaßt einen Träger 250 mit
einer Zentralspitze 252. Der Träger 250 wird auf die Nase 254 der
Stopfmaschine montiert und die Zentralspitze mit Stopfmasse 256 überzogen.
Vor Verfestigung dieser Stopfmasse 256 führt der Ofenschließer 254 die
Spitze 252 axial in den Kanal 258 der feuerfesten Muffe 260 ein (vgl. Fig. 13).
Die Stopfmasse 256, der zwischen dem Träger 250 und der Muffe 260
verdichtet ist und teilweise in den Kanal 258 eindringt, stellt dann zusammen
mit der Spitze 252 einen Verschluß des Abstichlochs sicher. Um letzteres
erneut zu öffnen, braucht die Nase 254 der Stopfmaschine nur
zurückgeschoben zu werden. Der Druck des schmelzflüssigen Produkts im
Kanal 258 reicht nämlich in der Regel aus, um die Stopfmasse 256, der in dem
Kanal 258 hart geworden ist, auszutreiben.
Claims (20)
1. Verfahren zur Bildung eines Abflußkanals eines Abstichlochs (22) an einem
Schachtofen, bei dem man ein auf eine Abstichstange (34) geschobenes
feuerfestes Rohr (100) axial in eine in das Abstichloch (22) eingespritzte
Stopfmasse (28) einführt, dadurch gekennzeichnet:
daß man im wesentlichen nur das Vorderende des Rohrs (100) in die Stopfmasse (28) einführt, so dass ein Großteil des Rohrs (100) in bezug auf die Wand des Schachtofens herausragt,
daß man das Rohr in der Verlängerung des Abstichlochs arretiert, und
daß man zum Öffnen des Abstichlochs die Abstichstange durch das Rohr (100) aus der erhärteten Stopfmasse herauszieht, so daß der Abflußkanal des Abstichlochs (22) innerhalb der Wand des Schachtofens unmittelbar in der Stopfmasse (28) gebildet wird und außerhalb der Wand des Schachtofens durch das Rohr (100) verlängert wird.
daß man im wesentlichen nur das Vorderende des Rohrs (100) in die Stopfmasse (28) einführt, so dass ein Großteil des Rohrs (100) in bezug auf die Wand des Schachtofens herausragt,
daß man das Rohr in der Verlängerung des Abstichlochs arretiert, und
daß man zum Öffnen des Abstichlochs die Abstichstange durch das Rohr (100) aus der erhärteten Stopfmasse herauszieht, so daß der Abflußkanal des Abstichlochs (22) innerhalb der Wand des Schachtofens unmittelbar in der Stopfmasse (28) gebildet wird und außerhalb der Wand des Schachtofens durch das Rohr (100) verlängert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Rohr
(100) in einer Werkstatt aus feuerfester Keramik herstellt und sein
Hinterende (104), das den Abflußkanal des Abstichlochs (22) außerhalb der
Wand des Schachtofens verlängert, mittels einer Hülse aus feuerfestem
Metall (106) mechanisch verstärkt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks
Arretierung des Rohrs (100) dieses in der Verlängerung des Abstichlochs (22) an
einer Schulter der Hülse aus feuerfestem Metall (106) aufgestützt wird, wobei diese
Schulter an einem Kragen des Rohrs (100) aus feuerfester Keramik axial
anliegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das
Vorderende (102) des Rohrs (100) in der Stopfmasse (28) verankert.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zwecks
Verankerung des Vorderendes (102) des Rohrs (100) in der Stopfmasse
(28) mindestens einen Umfangseinschnitt im Vorderende (102) mit einem
Produkt verfüllt das unter Wärmeeinwirkung aufquillt.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Rohr
(100) in der Verlängerung des Abstichlochs mittels Verriegelungsmitteln am
Außenpanzer (20, 24) des Schachtofens verriegelt, wobei diese
Verriegelungsmittel an der Schulter (110) der Hülse aus feuerfestem Metall
anliegen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Rohr
(100) in der Verlängerung des Abstichlochs mittels zwei Querstangen (112,
114) verriegelt, welche verschwenkbar am Außenpanzer (20, 24) des
Schachtofens angebracht sind und in Verriegelungsstellung an der Schulter
(110) der Hülse aus feuerfestem Metall (106) anliegen.
8. Abstichloch eines Schachtofens, insbesondere eines Hochofens, das
innerhalb der Wand des Schachtofens einen inneren Abflußkanal aufweist,
der unmittelbar in einer in das Abstichloch (26) eingespritzten Stopfmasse
(28) ausgebildet ist, gekennzeichnet durch
ein Rohr (100) aus feuerfestem(n) Werkstoff(en), dessen Vorderende (102)
derart in die Stopfmasse (28) eingesetzt ist, daß das Rohr den inneren,
unmittelbar in der Stopfmasse gebildeten Abflußkanal außerhalb der Wand
(12) des Schachtofens (8) verlängert.
9. Abstichloch nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (100)
aus feuerfester Keramik herstellt ist und sein Hinterende (104) mit einer
Hülse aus feuerfestem Metall (106) versehen ist.
10. Abstichloch nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch einen
Verriegelungsmechanismus zur mechanischen Verriegelung des Rohrs
(100) in der Verlängerung des inneren Abflußkanals.
11. Abstichloch nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der
Verriegelungsmechanismus des Rohrs (100) umfaßt:
einen beweglich montierten Träger (120), der zwischen einer ersten, vor dem Abstichloch (22) liegenden Stellung und einer zweiten, vom Abstichloch (22) entfernten Stellung hin und her bewegbar ist,
Mittel (124) um das Rohr (100) fest mit dem bewegbaren Träger (120) zu verbinden, und
Mittel (132) mit denen der beweglich montierte Träger in der ersten Stellung, zwecks axialer Verriegelung des Rohrs (100) in der Verlängerung des Abstichlochs, arretierbar ist.
einen beweglich montierten Träger (120), der zwischen einer ersten, vor dem Abstichloch (22) liegenden Stellung und einer zweiten, vom Abstichloch (22) entfernten Stellung hin und her bewegbar ist,
Mittel (124) um das Rohr (100) fest mit dem bewegbaren Träger (120) zu verbinden, und
Mittel (132) mit denen der beweglich montierte Träger in der ersten Stellung, zwecks axialer Verriegelung des Rohrs (100) in der Verlängerung des Abstichlochs, arretierbar ist.
12. Abstichloch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der beweglich
montierte Träger einen Trägerarm (120) aufweist, der um eine
Schwenkachse (122) verschwenkbar ist.
13. Abstichloch nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum
Arretieren des beweglich montierten Trägers in der ersten Stellung
mindestens einen Hydraulikzylinder (132) aufweisen, der gleichzeitig ein
Antriebsmittel zum Verschwenken des Trägerarms (120) ausbildet.
14. Abstichloch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel um
das Rohr (100) fest mit dem bewegbaren Träger zu verbinden eine Zange
(124) aufweisen, die zwischen zwei nebeneinanderliegenden Schultern
(126, 128) der Hülse aus feuerfestem Metall des Rohrs (100) axial
einbringbar ist.
15. Abstichloch nach einem der Ansprüche 8 bis 14, gekennzeichnet durch eine
mit einer Mündung für das Rohr (100) versehene Ablenk- und
Abbremsvorrichtung für den Strahl des schmelzflüssigen Produkts der
oberhalb einer Abflußrinne (204) aus dem Rohr (100) tritt, wobei diese
Vorrichtung einen Ausfluss für das schmelzflüssige Produkt aufweist, der
derart gestaltet ist, dass er das schmelzflüssige Produkt praktisch tangential
in die tiefer gelegene Abflußrinne (204) einleitet.
16. Abstichloch nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenk-
und Abbremsvorrichtung zwischen einer ersten, dem Abstichloch (22)
gegenüberliegenden Stellung, in der das Rohr (100) in die Mündung der
Vorrichtung eingeführt ist, und einer zweiten, vom Abstichloch (22)
entfernten Stellung, in der das Rohr (100) ganz von der Vorrichtung gelöst
ist, hin und her bewegbar ist.
17. Abstichloch nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ablenkvorrichtung von einem auf einer schiefen Ebene (202, 222)
verschiebbaren Wagen (200, 220) getragen wird, der über der Abflußrinne
(204) montiert ist und eine zu der vom Rohr (100) definierten Achse im
wesentlichen parallele Neigung hat.
18. Abstichloch nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenk-
und Abbremsgsvorrichtung ein schwanenhalsförmiges Rohr (206) mit einem
Austrittsende aufweist, welches praktisch tangential in eine Abflußrinne
(204) mündet.
19. Abstichloch nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenk-
und Abbremsvorrichtung umfaßt:
einen Kasten (224), der an einem Ende eine Mündung (238) für das Rohr (100), am entgegengesetzten Ende eine Ablenkfläche (239) für den Strahl der Schmelze aufweist, wobei eine Abflußöffnung (240) für den umgelenkten Strahl angeordnet ist, und
einen Abflußkanal (242, 244), der an einem Ende mit der Abflußöffnung (240) verbunden ist und mit dem anderen Ende in die Abflußrinne (204) mündet.
einen Kasten (224), der an einem Ende eine Mündung (238) für das Rohr (100), am entgegengesetzten Ende eine Ablenkfläche (239) für den Strahl der Schmelze aufweist, wobei eine Abflußöffnung (240) für den umgelenkten Strahl angeordnet ist, und
einen Abflußkanal (242, 244), der an einem Ende mit der Abflußöffnung (240) verbunden ist und mit dem anderen Ende in die Abflußrinne (204) mündet.
20. Abstichloch nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
daß die Ablenk- und Abbremsvorrichtung einen Einspritzkopf (250) aufweist,
der mit einem Verteilervorrichtung (252) für ein gasförmiges, flüssiges oder
pulverförmiges Produkt verbunden ist.
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LU88250A LU88250A1 (fr) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | Procédé pour former un canal d'ecoulement d'un coulée |
PCT/EP1994/001171 WO1994025630A1 (fr) | 1993-04-28 | 1994-04-15 | Procede pour former un canal d'ecoulement d'un trou de coulee |
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DE4492636C2 true DE4492636C2 (de) | 2003-08-21 |
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