DE4442661C2

DE4442661C2 - Schalldämmstoff

Info

Publication number: DE4442661C2
Application number: DE4442661A
Authority: DE
Inventors: Masami Suzuki; Mitsuhiro Akano; Katsumi Sugimoto; Hideyuki Kuroda
Original assignee: Zeon Kasei Co Ltd
Current assignee: Zeon Kasei Co Ltd
Priority date: 1993-06-07
Filing date: 1994-11-30
Publication date: 1998-10-01
Anticipated expiration: 2014-12-01
Also published as: GB2295405B; GB2295405A; JP2866860B2; US5484970A; GB9423893D0; DE4442661A1; JPH0713574A

Description

Die Erfindung betrifft einen Schalldämmstoff.

Solche Schalldämmstoffe werden an geeigneten Stellen zur Schallisolierung sowie zur Verbesserung der Akustik eingesetzt.

Als Schalldämmstoffe sind bisher faserige schallabsorbierende Materialien wie Glaswolle oder Steinwolle sowie poröse schallabsorbierende Materialien aus Aluminium, anderen Metallen oder Keramik bekannt. Auch Betonmateria lien haben schalldämmende Eigenschaften. Weiterhin sind auch tafelförmige Materialien wie etwa Sperrholz, Gipsplatten, Spanplatten und Metallbleche zur Schalldämmung eingesetzt worden. Zur Verbesserung der Schallabsorp tion für bestimmte Frequenzen sind auch perforierte Tafeln, Bögen, Folien und dergleichen verwendet worden.

Die faserigen schalldämmenden Materialien wie Glaswolle und Steinwolle neigen jedoch auch zur Aufnahme von Wasser und Luftfeuchtigkeit, und in dem Maße, in dem die Menge an absorbierter Feuchtigkeit zunimmt, nehmen die Schalldämmeigenschaften ab. Schallabsorbierende Materialien aus Metall, Keramik und Beton sind schwer und teuer und deshalb in ihrem Anwen dungsbereich begrenzt. Die tafelförmigen Materialien und perforierten Tafeln haben im allgemeinen nur eine geringe schalldämmende Wirkung. Perforier te Tafeln sind im übrigen nur für spezielle Anwendungen verwendet worden und können in der Praxis nicht generell als schalldämmende Materialien ein gesetzt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen kostengünstigen Schalldämmstoff mit gu ten schalldämmenden Eigenschaften zu schaffen, der außerdem feuchtig keitsabweisend und wasserfest ist.

Diese Aufgabe wird mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Der Verbrauch von mit magnetischem Material beschichtetem Kunststoff wie Magnetbändern und Magnetkarten hat Jahr für Jahr zugenommen, und die Entsorgung von Abfällen aus diesem Material ist zu einem beträchtlichen Pro blem geworden. Darüberhinaus geht die Zunahme der hergestellten Menge solcher Materialien mit einer entsprechenden Zunahme an Ausschuß einher, der als Abfall entsorgt werden muß. Die Entsorgung dieses Abfalls ist eben falls zu einem Problem geworden.

Bekannte Verfahren zur Entsorgung von Abfällen aus mit magnetischem Ma terial beschichtetem Kunststoff werden beispielweise im JP 63-199739 A und JP 63-199740 A beschrieben. Die in diesen Veröffentlichungen beschrie benen Verfahren betreffen jedoch nur die Verwendung von mit magneti schem Material beschichteten Kunststoffabfällen für die Herstellung von Re cycling-Produkten aus Kunststoff, beispielsweise von Bürgersteigplatten und schwingungsdämpfenden Platten oder Bahnen. Die durch diese Verfahren er haltenen Produkte haben keine zufriedenstellenden schalldämmenden Ei genschaften und können nicht zur Schalldämmung eingesetzt werden.

Untersuchungen der Erfinder haben nun ergeben, daß aus den kostengünstig erhältlichen magnetbeschichteten Kunststoffmaterialien ein feuchtigkeitsab weisender und wasserfester Schalldämmstoff mit ausgezeichneten schall dämmenden Eigenschaften hergestellt werden kann, wenn man die betref fenden Kunststoffe wie Magnetbänder oder Magnetkarten, die beispielsweise mit einem magnetischen Pulver beschichtet sind, zerspant oder pulverisiert (der Begriff "Zerspanen" wird in dieser Anmeldung als Oberbegriff für Pulveri sieren und Zerspanen im eigentlichen Sinn verwandt) und die Späne zu ei nem Block formt oder in ein geeignetes Behältnis wie etwa einen Beutel oder ein Gehäuse einfüllt. Die guten Schallabsorptionseigenschaften ergeben sich aufgrund des günstigen Hohlraumverhältnisses der so erhaltenen Materialien, der Elastizität der Magnetbandfolien und dem großen Oberflächen/Volumen- Verhältnis. Aufgrund der Verwendung von Kunststoff als Basismaterial zeich nete sich der Wärmedämmstoff auch durch hervorragende feuchtigkeitsab weisende Eigenschaften und Wasserfestheit oder Wasserdichtheit aus.

Beispiele für mit magnetischem Material beschichtete Kunststoffe sind Magnetbänder, wie Tonbänder, Videobänder, Computerbänder und derglei chen sowie Magnetkarten, Floppy-Discs, etc.. Ein Magnetband wird gebildet durch eine magnetische Schicht, ein Filmsubstrat und eine gleitfähige rück seitige Schicht, doch existieren auch Magnetbänder ohne eine solche rück seitige Schicht. Die magnetische Schicht besteht aus einem magnetischen Pulver, das Eisenoxid oder -metall, Barium-Ferrit oder dergleichen enthält, einem Bindemittel, das Vinylchloridharz, Nitrocellulose, Polyurethan, Polye ster und dergleichen enthält, sowie aus Zusätzen wie Quervernetzungsmit teln, Schmiermitteln, Poliermitteln, antistatischen Mitteln und dergleichen. Die magnetische Schicht kann auch einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen. In manchen Fällen enthalten die mehreren Schichten auch eine Schicht aus nichtmagnetischem Füllmaterial.

Als Filmsubstrat ist häufig eine Polyesterfolie verwendet worden. Außerdem sind auch Polyethylen-Naphtalat, Poly-Aramid und dergleichen verwendet worden. Die rückseitige Schicht wird durch ein Kohlepulver und derglei chen, ein Bindemittel, wie es auch für die magnetische Schicht verwendet wird, und durch Zusätze gebildet.

Für die Verwendung gemäß der vorliegenden Erfindung genügt es, daß das Magnetband eine Struktur aus einer auf einem Filmsubstrat angeordneten magnetischen Schicht besitzt. Die rückseitige Schicht muß nicht unbedingt vorhanden sein. Auch die für jede dieser Schichten verwendeten Materialien sind nicht kritisch.

Die Späne aus mit magnetischem Material beschichtetem Kunststoff, bei spielsweise aus Magnetbändern oder Magnetkarten, werden vorzugsweise aus Abfällen erhalten, die in einem Schredder, beispielsweise einem Rotations zerkleinerer zerspant werden. Die Größe der Späne wird durch die Maschen weite des in dem Rotationszerkleinerer vorhandenen Siebes bestimmt und unterliegt keinen besonderen Einschränkungen, bevorzugt ist jedoch eine Größe von etwa 2 bis 20 mm im Quadrat (oder im Durchmesser).

Als Späne können auch Teile verwendet werden, die durch vorheriges For men des Magnetbandes oder der Magnetkarte in eine konkav-konvexe Form und anschließendes Schreddern erhalten werden, sowie Mischungen von Teilen, die durch Formen in eine konkav-konvexe Form und anschließendes Schreddern erhalten werden und Teilen, die ausschließlich durch Schred dern erhalten werden. Um die konkav-konvexe Form zu erzielen, wird ein Band oder eine Karte zwischen eine konvexe Form und eine konkave Form gebracht und gepreßt. Es ist auch möglich, das Pressen mit einer flachen Form unter Verwendung einer walzenförmigen Form auszuführen, so daß die Verformung kontinuierlich durchgeführt werden kann.

Außerdem ist es auch möglich, daß wenigstens ein Teil der Späne aus ge kräuselten Spänen besteht, die durch Wärmebehandlung gekräuselt worden sind. Mit "Kräuselung" ist beispielsweise im Fall von kurzen Spänen eine na hezu kreisförmige Gestalt, bei der die beiden Enden hochgebogen sind, oder im Fall von langen Spänen eine wellenförmige Kräuselung gemeint. Um die Späne zu kräuseln ist es im Fall eines Magnetbandes mit einem Filmsubstrat aus Polyesterharz im allgemeinen ausreichend, die Späne einer Umge bungstemperatur von 100 bis 150°C auszusetzen. Die Heizbedingungen kön nen entsprechend der Form der Späne, der behandelten Menge und derglei chen geeignet eingestellt werden. Durch Kräuselung der Späne wird im Ver gleich zu einfachen Spänen eine komplexe feinporige Struktur erhalten. Außerdem läßt sich auf einfache Weise ein Schalldämmstoff mit einem klei nen effektiven spezifischen Gewicht erreichen und gleichzeitig das Schall dämmverhalten verbessern.

Ein Schalldämmstoffkörper gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein Formkörper, der erhalten wird, indem man einen Füllstoff mit durch Schneiden oder Zerspanen hergestellten Spänen aus mit magnetischem Ma terial beschichtetem Kunststoff mischt und mit Hilfe eines später beschrie benen Bindemittels wie Latex oder dergleichen zu einer Tafel oder einem Block formt. Hinsichtlich des Füllstoffes bestehen keine besonderen Be schränkungen. Es können Zellstoff, Sägespäne oder anorganische Füllmateri alien verwendet werden.

Das zu einem Block oder einer Tafel geformte Element kann als solches ver wendet werden, es ist jedoch auch möglich, den Formkörper in eine Hülle, beispielsweise eine kasten- oder beutelförmige Hülle einzuschließen.

Ein Schalldämmstoffkörper gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel wird erhalten, indem einfach die aus mit magnetischem Material beschichtetem Kunststoff wie Magnetbändern oder Magnetkarten bestehenden Späne in ei ne Umhüllung wie etwa einen Beutel oder Kasten eingegeben werden, ohne daß sie zu einer Tafel oder einem Block geformt werden. Es ist auch möglich, lose Späne und durch Formung aus Spänen erhaltene Formkörper miteinan der zu mischen und gemeinsam in eine Umhüllung einzuschließen.

Vorzugsweise wird die Umhüllung durch einen Beutel oder ein Gehäuse aus gasdurchlässigem Material gebildet.

Die Späne können schichtweise oder zufällig verteilt in die Umhüllung einge geben werden. Um die Umhüllung gleichmäßig zu füllen, ist es auch möglich, wabenförmige Trennplatten im Inneren anzuordnen und die Späne zwischen diese Trennplatten einzugeben. Als Material für die beutelförmige Umhüllung kann Papier, eine Kunststoffolie, gewebtes oder ungewebtes Textilmaterial und dergleichen oder ein Verbundmaterial hieraus verwendet werden. Im Hinblick auf die Verbesserung der Schalldämmung ist ein dünnes Material oder ein gasdurchlässiges Material bevorzugt. Als Material für die kastenför mige Umhüllung kann Holz, Metall oder Kunststoff oder dergleichen verwen det werden. Das Material und die Form richten sich nach dem Verwendungs zweck.

Damit gute Schalldämmeigenschaften erzielt werden, sollte das spezifische Gewicht des Dämmstoffes (gemeint ist hier das effektive oder scheinbare spezifische Gewicht unter Einbeziehung der Hohlräume) im Bereich von 0,05 bis 0,4 (g/cm³) liegen, und der Gas-Durchlaßwiderstand sollte im Bereich von 3 bis 90 kN.s/m⁴ (3 bis 90 dyn.s/cm⁴) liegen. Der Mechanismus der Schallabsorption kann generell wie folgt erklärt werden: wenn eine Schall welle in den Schalldämmkörper eintritt, so wird die Luft in den feinen Poren in Schwingungen versetzt. Dabei tritt Reibung zwischen der Luft und den in neren Wandflächen der feinen Poren auf, so daß die akustische Energie in Wärmeenergie umgewandelt und absorbiert wird.

Wenn das spezifische Gewicht kleiner als 0,05 ist oder die Gasdurchlässig keit weniger als 3 kN.s/m⁴ (3 dyn.s/cm⁴) beträgt, ist der Widerstand zu klein, und bei Eintritt der Schallwelle tritt allenfalls eine sehr geringe Rei bung auf. Wenn das spezifische Gewicht größer ist als 0,4 oder die Gasdurch lässigkeit mehr als 90 kN.s/m⁴ (90 dyn.s/cm⁴) beträgt, sind die feinen Poren weitgehend geschlossen, und es tritt deshalb ebenfalls keine oder al lenfalls eine sehr geringe Reibung auf. Außerhalb der oben genannten Berei che kann deshalb keine gute schalldämmende Wirkung erreicht werden.

Damit ein tafel- oder blockförmiges Element mit einem spezifischen Gewicht im Bereich von 0,05 bis 0,04 und einer Gasdurchlässigkeit im Bereich von 3 bis 90 kN.s/m⁴ (3 bis 90 dyn.s/cm⁴) in Form eines festen Aggregats erhal ten wird, werden die Späne vorzugsweise durch ein Bindemittel aneinander gebunden. Als Bindemittel können beispielsweise Latizes verwendet werden wie Acrylonitril-Butadien-Copolymer (NBR), Vinylacetat oder Vinylacetat- Ethylen-Copolymer (EVA), Styrol-Butadien-Copolymer (SBR), Polyacrylsäure ester, Polyurethan und dergleichen.

Um einen Formkörper mit einer dauerhaften Form, etwa eine Tafel, einen Block oder dergleichen aus den Spänen zu erhalten, genügt es, den vorge nannten Füllstoff, ein Bindemittel wie etwa einen Latex und erforderlichen falls ein später beschriebenes flammenhemmendes Material zu den Spänen zuzugeben, die Materialien in einer Flüssigkeit wie etwa Wasser zu mischen, das Mischprodukt in eine Form einzugeben und zu pressen, um das Wasser zu entfernen. Die Heiztemperatur beim Preß-Trocknen kann in weitem Bereich variieren, beträgt jedoch beispielsweise 100°C oder mehr, und die Preßzeit beträgt einige Minuten bis einige Stunden.

Wenn die Späne in eine vorgeformte Umhüllung, etwa einen Beutel oder ein Gehäuse eingegeben werden, so kann die Menge an Bindemittel auf ein Mini mum reduziert werden. In bestimmten Fällen ist es möglich, einen Schall dämmstoffkörper zu erhalten, der den im Gebrauch auftretenden Beanspru chungen selbst dann standhält, wenn überhaupt kein Bindemittel verwendet wird.

Bei einem tafel- oder blockförmigen Formkörper, bei dem das Filmsubstrat der Späne ein Polyester oder dergleichen ist, tritt bei der Verbrennung nur eine geringe Rauchentwicklung auf, und außerdem enthält dieser Formkör per anorganisches Material, so daß eine flammenhemmende Wirkung er reicht wird. Um die flammenhemmende Wirkung weiter zu verbessern, kön nen flammenhemmende Zusätze wie hydrierter Kalk, Aluminiumhydroxid, Kalziumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Antimontrioxid und dergleichen zu sammen mit dem Latex zugegeben werden.

Das Verhältnis von Spänen, Füllstoff, Bindemittel und flammenhemmenden Zusätzen kann in weitem Bereich variieren, doch liegt vorzugsweise die Menge an Füllstoff im Bereich von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, die Menge an Bindemittel wie etwa Latex im Bereich von 10 bis 90 Gewichtsprozent und die Menge an flammenhemmendem Material im Bereich von 0,01 bis 50 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht der Späne. Es ist nicht in jedem Fall notwendig, einen Füllstoff oder ein flammenhemmendes Material in dem Dämmstoff vorzusehen. Bei dem Schalldämmstoffkörper, bei dem die Späne in eine Umhüllung eingeschlossen sind, ist es auch nicht notwendig, ein Bin demittel wie etwa einen Latex zuzusetzen.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch den wesentlichen Teil eines Schalldämm stoffkörpers gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch ein Gehäuseelement zum Testen der schalldämmenden Eigenschaften erfindungsgemä ßer Schalldämmstoffkörper.

Beispiel 1

Fig. 1 zeigt einen Schalldämmstoffkörper, der Späne 15 aus Abfällen eines mit magnetischem Material beschichteten Kunststoffs enthält, die in eine Umhüllung eingeschlossen sind. Bei dem Schalldämmstoffkörper 10 nach Fig. 1 sind Späne 15 aus Abfällen eines mit magnetischem Material beschich teten Kunststoffs oder Formkörper zu einem Blöcken geformten Spänen, oder eine Mischung aus den Spänen und den Formkörpern in eine Umhül lung 11 eingeschlossen, die durch einen Rahmen 12, ein nichtporöses Sperr holz 14 und ein poröses Sperrholz 16 gebildet wird. Es ist auch möglich, ein nichtgewebtes Textilmaterial oder dergleichen mit guter Gasdurchlässigkeit an der Rückseite des porösen Sperrholzes 16 zu befestigen. Außerdem ist es möglich, anstelle des nichtporösen Sperrholzes 14 Tafeln aus porösem Sperrholz 16 an beiden Oberflächen anzubringen, um die Umhüllung 11 zu bilden.

Beispiel 2

Als mit magnetischem Material beschichteter Kunststoff wurde ein Magnet band verwendet, das Polyesterfolie als Filmsubstrat aufwies und keine rück seitige Schicht besaß. Dieses Magnetband wurde in einem Rotationszerklei nerer geschreddert, so daß Späne mit einer Spanoberfläche von etwa 0,3 cm² erhalten wurden. Die Späne wurden in das in Fig. 2 gezeigte Gehäuseelement 21 eingegeben, wodurch ein Schalldämmstoffkörper 20 er halten wurde. Das Gehäuseelement 21 nach Fig. 2 besteht aus einem Mes singrohr 22 und perforierten Aluminiumblechen 24, die mit Hilfe von Abstandshaltern 23 an beiden Enden im Inneren des Messingrohres befestigt ist. Die Späne 15 sind durch ein nichtgewebtes Textilmaterial 26 auf Poly esterbasis innerhalb der perforierten Aluminiumbleche 24 eingeschlossen. Die Perforation hatte einen Lochurchmesser von 5 mm und einen Lochab stand von 8 mm.

In dem vorliegenden Beispiel wurden die Späne so in das Innere des Gehäuseelements 21 eingegeben, daß das effektive spezifische Gewicht 0,17 und die Gasdurchlässigkeit 8,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrugt. Die Dicke der aus den Spänen gebildeten Schicht betrug 25 mm. Auch die Dicke der Luftschicht 28 auf der Rückseite betrug 25 mm. Die Messung des Gasdurch tritts-Widerstands wurde gemäß JIS-A6306 durchgeführt.

Die Ergebnisse der Messung der Schallabsorption als Maß für die schalldäm menden Eigenschaften des Schalldämmstoffkörpers 21 nach dem vorliegen den Ausführungsbeispiel sind in Tabelle 1 gezeigt. Zur Bestimmung der schalldämmenden Eigenschaften wurden die Schallabsorptionen bei 250 Hz, 500 Hz und 1000 Hz verglichen. Der Schallabsorptionskoeffizient wurde nach dem Vertikaleinfall-Meßverfahren gemäß JIS-A1405 gemessen.

[Tabelle 1]

Meßergebnisse der Vertikaleinfall-Schallabsorptionskoeffizienten für ver schiedene Proben

Beispiel 3

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 ausgeführt, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne in der Weise in das in Fig. 2 gezeigte Gehäuseelement 21 eingegeben wurden, daß das spezifische Gewicht 0,08 und die Gasdurchlässigkeit 4,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 durchgeführt, mit dem Unterschied, daß die Oberfläche der Späne 3 cm² betrug, und diese Späne so in das Gehäuseelement 21 nach Fig. 2 eingegeben wurden, daß das effek tive spezifische Gewicht 0,17 und die Gasdurchlässigkeit 15,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 5

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 ausgeführt, mit dem Unterschied, daß das in Beispiel 2 verwendete Magnetband durch eine wal zenförmige Presse hindurchgeführt wurde, so daß eine große Anzahl feiner konkav-konvexer Bereiche mit einer Größe von 3 mm in der Oberfläche des Magnetbandes erzeugt wurden. Das Band wurde in einem Rotationszerkleine rer geschreddert, und es wurden Späne mit einer Oberfläche von etwa 0,3 cm² erhalten, die so in das in Fig. 2 gezeigte Gehäuseelement 21 eingege ben wurden, daß das spezifische Gewicht 0,17 und die Gasdurchlässigkeit 11,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wur den gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 6

Drei Gewichtsteile Zellstoffaser, 45 Gewichtsteile NBR-Latex und 5 Gewichts teile eines durch hydrierten Kalk gebildeten flammenhemmenden Materials in bezug auf 100 Gewichtsteile der in Beispiel 2 verwendeten Späne wurden mit 700 Gewichtsteilen Wasser gemischt, das flüssige Gemisch wurde in eine Form eingegossen, und eine Druckkraft von 300 N/cm² (30 kg/cm²) wurde ausgeübt, um die Formgebung durchzuführen, wodurch ein Formkörper aus Schalldämmstoff mit einer Dicke von 25 mm erhalten wurde. Dieser Form körper wurde in das in Fig. 2 gezeigte Messingrohr 22 eingesetzt, und die Schallabsorptionskoeffizienten wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Referenzbeispiel 1

Als Schalldämmstoff wurde Glaswolle verwendet. Diese Glaswolle wurde so in das in Fig. 2 gezeigte Gehäuseelement 21 eingesetzt, daß das spezifische Gewicht 0,032 und die Gasdurchlässigkeit 5,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wurden in der gleichen Weise ge messen wie in Beispiel 2. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

[Tabelle 2]

Vergleichsbeispiel 1

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne so in das Gehäuseele ment 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurden, daß das spezifische Gewicht 0,02 und die Gasdurchlässigkeit 0,01 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schall absorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne so in das Gehäuseele ment 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurden, daß das spezifische Gewicht 0,5 und die Gasdurchlässigkeit 100 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorp tionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 ge zeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne so in das Gehäuseele ment 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurden, daß das spezifische Gewicht 0,08 und die Gasdurchlässigkeit 0,01 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schall absorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne so in das Gehäuseele ment 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurden, daß das spezifische Gewicht 0,3 und die Gasdurchlässigkeit 100 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorp tionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 ge zeigt.

Beispiel 7

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne mit einer Oberfläche von etwa 0,3 cm² in einer Atmosphäre von 130°C wärmebehandelt wurden, um gekräuselte Späne zu erhalten, und diese gekräuselten Späne so in das Gehäuseelement 21 nach Fig. 2 eingegeben wurden, daß das spezifische Ge wicht 0,17 und die Gasdurchlässigkeit 26,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

[Tabelle 3]

Beispiel 8

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne mit einer Oberfläche von etwa 0,3 cm² in einer Atmosphäre von 130°C wärmebehandelt wurden, um gekräuselte Späne zu erhalten, diese gekräuselten Späne und flache Spä ne im Zustand vor der Wärmebehandlung mit einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 gemischt wurden und die Mischung so in das Gehäuseelement 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurde, daß das spezifische Gewicht 0,17 und die Gasdurch lässigkeit 20,0 kN.s/m⁴ (dyn.s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffi zienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.

Beispiel 9

Es wurden die gleichen Prozeduren wie in Beispiel 2 vorgenommen, mit dem Unterschied, daß die in Beispiel 2 verwendeten Späne mit einer Oberfläche von etwa 0,3 cm² in einer Atmosphäre von 130°C wärmebehandelt wurden, um gekräuselte Späne zu erhalten, und die gekräuselten Späne so in das Ge häuseelement 21 nach Fig. 2 eingefüllt wurden, daß das spezifische Gewicht 0,32 und die Gasdurchlässigkeit 30,0 kN . s/m⁴ (dyn . s/cm⁴) betrug. Die Schallabsorptionskoeffizienten wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Ta belle 3 gezeigt.

Auswertung

Durch Vergleich der Beispiele 2 bis 9 mit den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 wurde bestätigt, daß die schalldämmenden Eigenschaften der Schalldämm stoffe gemäß den Ausführungsbeispielen der Erfindung besser sind als dieje nigen der Vergleichsbeispiele. Außerdem ist die Schalldämmung bei den er findungsgemäßen Schalldämmstoffen ebenso gut oder besser als die Schall dämmung von Glaswolle nach dem Referenzbeispiel, während die Feuchtig keitsbeständigkeit und Wasserdichtheit besser ist bei dem Referenzbeispiel.

Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, zeigt der erfindungsgemäße Schalldämmstoff schalldämmende Eigenschaften, die denen eines herkömm lichen faserigen Schalldämmstoffes wie etwa Glaswolle mindestens ebenbür tig sind. Dabei ist der erfindungsgemäße Schalldämmstoff kostengünstig, und er zeichnet sich durch hervorragende Feuchtigkeitsbeständigkeit und Wasserdichtheit aus. Weiterhin wird durch die Erfindung eine wegweisende Lösung des Problems der Entsorgung von Magnetbändern und dergleichen aufgezeigt.

Claims

1. Schalldämmstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er Späne (15) aus mit magnetischem Material beschichtetem Kunststoff wie etwa Magnetbändern oder Magnetkarten enthält und ein spezifisches Gewicht von 0,05 bis 0,4 und einen Gasdurchlaß-Widerstand von 3 bis 90 kN.s/m⁴ besitzt.

2. Schalldämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Späne (15) einen tafel- oder blockförmigen Formkörper bilden.

3. Schalldämmstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Späne (15) in einer Umhüllung in der Form eines Beutels oder eines Ge häuses (11; 21) untergebracht sind.

4. Schalldämmstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung gasdurchlässig ist.

5. Schalldämmstoff nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren der Umhüllung wabenförmige Trennplatten angeordnet sind, in deren Zwischenräumen sich die Späne (15) befinden.

6. Schalldämmstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Späne durch Zugabe von 10 bis 90 Gewichtsanteilen eines Bindemittels auf 100 Gewichtsanteile der Späne zu einer Tafel oder ei nem Block geformt sind.

7. Schalldämmstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß er einen Füllstoff und ein flammenhemmendes Material enthält.

8. Schalldämmstoff nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch 10 bis 90 Ge wichtsanteile des Bindemittels, 0,01 bis 10 Gewichtsanteile des Füllstoffes und 0,01 bis 50 Gewichtsanteile des flammenhemmenden Materials bezogen auf 100 Gewichtsanteile der Späne.

9. Schalldämmstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß die Späne eine Größe von 2 bis 20 mm im Quadrat oder im Durchmesser haben.

10. Schalldämmstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Späne aus gekräuselten Spänen besteht, die durch Wärmebehandlung gekräuselt wurden.

11. Schalldämmstoff nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Späne eine konkav-konvexe Form hat.