DE3541386C2

DE3541386C2 -

Info

Publication number: DE3541386C2
Application number: DE3541386A
Authority: DE
Inventors: John Sauder Forry; Karl Bruce Lancaster Pa. Us Himmelberger
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1985-01-14
Filing date: 1985-11-22
Publication date: 1991-03-14
Also published as: FR2575968A1; LU86190A1; ES550845A0; ATA346085A; JPS61163846A; GB2169525B; GB8600744D0; AT391445B; US4585685A; SE8600125L; ZA857894B; NL8600051A; IT1186178B; DE3541386A1; IT8523348A0; FR2575968B1; GB2169525A; CH671792A5; SE8600125D0; AU566102B2

Description

Die Erfindung betrifft ein akustisch poröses Verbund material insbesondere für Bauzwecke gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Akustische Baumaterialien werden in weitem Rahmen für die Regulierung der Geräuschpegel und des Widerhalls in vielen unterschiedlichen Umgebungen eingesetzt. Zur Erzielung einer Schallabsorption werden gewöhnlich Materialien mit einer porösen Oberfläche verwendet. Der Schall tritt durch die Oberfläche des porösen Materials ein und, wenn sich die Luft in dem Material hin- und herbewegt, wird die Schallenergie in Reibungswärme umgewandelt.

Vorrichtungen für trocken abgelegte Bahnen, die Arbeitsverfahren dieser Vorrichtungen und die speziellen, auf diese Weise hergestellten Produkte sind in den US-PS 44 32 714, 44 35 353 und 44 76 175 beschrieben. Die erhaltenen Produkte sind Bahnen aus Mineralwolle und Bindemittel, die wahl weise mit einem Perlitkernmaterial kombiniert sein können. Die erhaltenen Verbundmaterialien haben jedoch kein gefälliges Aussehen und erfordern eine Farbgebung und dergleichen, damit sie vom ästhetischen Gesichtspunkt akzeptabel sind. Außerdem weisen diese Materalien im allgemeinen flache, dekorlose Oberflächen auf.

Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, im Hinblick auf den genannten Stand der Technik ein akustisch poröses Verbundmaterial zu schaffen, das eine Sichtseite mit gefälligem Aussehen hat und trotzdem akustisch porös ist.

Gelöst wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1.

Erfindungsgemäß werden somit Zuschlagstoffmaterial auf der Oberfläche einer trocken geformten Bahn angeordnet, so daß das Zuschlagstoffmaterial in der Bahn eingebettet ist. Das entstehende Produkt ist akustisch porös.

Bei der Herstellung des akustisch porösen Verbundkörpers wird von einer trocken geformten Bahn ausgegangen, die im wesentlichen Fasermaterial und ein organisches Bindemittel aufweist. Ein Zuschlagstoffmaterial wird in die Bahn als Zwischenschicht so eingebracht, daß der größte Teil der Teilchen in Berührung mit der Bahn steht. Die Kompressibilität des Zuschlagstoff materials bezogen auf die Kompressibilität der Bahn ist derart, daß der Zuschlagstoff in der Bahn einge bettet werden kann. Dieser Schichtkörper wird verfestigt und gehärtet. Dadurch wird im wesentlichen der gesamte Zuschlagstoff wenigstens teilweise in die Bahn eingebettet. Die Oberfläche des gehärteten Aufbaus hat die Kontur der Verfestigungseinrichtung. Der gehärtete Körper ist akustisch porös.

Bei einer weiteren Ausführungsform wird zur Herstellung des akustisch porösen Verbundkörpers eine trocken geformte Bahn benutzt, die im wesentlichen aus Fasermaterial und organischem Bindemittel be steht, wobei eine Schicht aus einem Oberflächenge misch, bestehend aus Zuschlagstoff und organischem Bindemittel, in die Bahn als Zwischenschicht einge bracht wird. Die Kompressibilität der Bahn ist derart beschaffen, daß der Zuschlagstoff in die Bahn eingebettet werden kann. Anschließend wird der Schichtkörper verfestigt und gehärtet, wodurch das Zuschlagstoffmaterial angrenzend an die Bahn wenigstens teilweise darin eingebettet ist und die Ober fläche des gehärteten Aufbaus der Kontur der Be festigungseinrichtung besitzt. Der erhaltene gehärtete Körper ist akustisch porös.

Ein auf diese Weise hergestellter akustischer poröser Verbundkörper hat ein Oberflächenmaterial aus Zu schlagstoff auf einer trocken geformten Bahn, die im wesentlichen Fasermaterial und organisches Bindemittel aufweist. Bei der Bahn ist der größte Teil des Zuschlagstoffmaterials wenigstens teilweise darin eingebettet, wobei die Oberfläche des Verbundkörpers eine Kontur besitzt, die der Einrichtung entspricht, die zur Verfestigung verwendet wird.

Die Bahn aus Bindemittel und Fasermaterial wird durch bekannte Mittel trocken gebildet. Dabei sind das Fasermaterial und das organische Bindemittel gut vermischt. Die Bahn ist ausreichend elastisch für das Einbetten des Zuschlagstoffmaterials.

Als Zuschlagstoff für das Oberflächenmaterial kann im wesentlichen jedes teilchenförmige Material be nutzt werden, das für die Herstellung von Baumaterialien geeignet ist. Beispiele sind Perlit, geschäumter Pelit, Vermiculit, Siliziumdioxidsand, Talk, teilchenförmiges Glas, gemahlener Stein, Marmor stückchen, Holzschnitzel und dergleichen. Wenn jedoch der Prozentsatz an offener Fläche und der Porosität der Zuschlagstoffteilchen abnehmen, kann sich eine Schallreflexion einstellen. Bevorzugt werden deshalb Materialien, wie Perlit, geschäumter Perlit und Vermiculit.

Bevorzugt ist, nur soviel Zuschlagstoff zu verwenden, um die Oberfläche der Bahn abzudecken, so daß nach dem Verfestigen ausreichend Raum zwischen den Zuschlagstoffteilchen verbleibt, die den Durch gang des Schalls in die Bahn erlauben. Vorzugsweise wird eine Einzelschicht des Zuschlagstoffs verwendet, es ist jedoch unmöglich, eine Einschichtab deckung zu erreichen, insbesondere dann, wenn die trocken geformte Bahn eine ziemlich unregelmäßige Oberfläche hat.

Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung bei spielsweise näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine trocken geformte Bahn, auf der Zu schlagstoffmaterial verteilt ist,

Fig. 2 die Schichtplatte von Fig. 1 nach der Ver festigung,

Fig. 3 vergrößert die in die trocken geformte Bahn eingebetteten Zuschlagstoffteilchen,

Fig. 4 eine trocken geformte Bahn, auf der über schüssiges Zuschlagstoffmaterial angeordnet ist,

Fig. 5 die Schichtplatte von Fig. 4 nach der Ver festigung und dem anschließenden Entfernen von überschüssigem Zuschlagstoff,

Fig. 6 einen Verbundkörper nach der Verfestigung, bei welchem der Zuschlagstoff mit einem Bindemittel vermischt ist,

Fig. 7 einen Verbundkörper, bei welchem eine Kleb stoffschicht zwischen dem Zuschlagstoff und der Bahn angeordnet ist,

Fig. 8 einen Verbundkörper, bei dem eine verfestigte Bahn von Fig. 2 haftend an einer bekannten naß abgelegten Platte befestigt ist,

Fig. 9 einen Aufbau, bei welchem ein Zuschlagstoff material haftend an einer relativ dicken Matte aus Fasermaterial befestigt ist,

Fig. 10 einen Aufbau mit einer im wesentlichen Ein zelschicht aus Zuschlagstoff einer Faser bahn, einem Perlitkern und einer unteren Faserbahn und

Fig. 11 einen Aufbau mit einem Oberflächenmaterial aus Zuschlagstoff und Bindemittel, einer darunterliegenden Faserbahn, einem Perlit kernmaterial und einer tragenden Faserbahn.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel liegt auf einer Bahn 14 aus Mineralwolle und Bindemittel eine annähernd einfache Schicht bzw. Einzelschicht aus Teilchen 12. Eine solche Monoschichtbedeckung ist zwar erwünscht, dabei kommt es jedoch vor, daß be stimmte Bereiche, beispielsweise A-A in Fig. 1, nicht bedeckt sind, während andere Bereiche, wie B-B, eine überschüssige Bedeckung aufweisen. Obwohl also eine ideale Teilchenverteilung nicht erreicht werden kann, besteht das Ziel darin, ausreichend Zuschlag stoff vorzusehen, um ein ästhetisch gefälliges Produkt zu erhalten, ohne dabei den Durchgang des Schalls durch den Zuschlagstoff zu stark be schränken und ohne eine unregelmäßige Oberfläche zu schaffen, welche zum Abbröckeln neigen würde.

Wenn der Zuschlagstoff bzw. das Teilchenmaterial auf der Bahn angeordnet ist, werden die so kombinierten Materialien unter Druck verdichtet, und zwar unter Bedingungen, bei denen das Bindemittel härtet. Wenn richtig verfestigt worden ist, ist das Teilchen material angrenzend an die Bahn wenigstens teilweise in die Bahn eingebettet, so daß es fest an Ort und Stelle nach dem Abschluß der Härtung gehalten ist. Zusätzlich ist das Teilchenmaterial so eingebettet, daß die Außenfläche relativ eben und ziemlich glatt ist. Das heißt, daß die Kompressibilität der darunter liegenden Bahn es zuläßt, daß vorstehend Teilchen des Zuschlagstoffs in die Bahn gedrückt werden, so daß die Oberseiten der Teilchen im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen. Die Oberfläche kann natürlich auch geprägt sein. In diesem Fall ist die erwähnte Ebenheit auf die Oberseitenebene der Aggregatteilchen zu beziehen und nicht notwendigerweise auf eine Ebene, die die Plattenoberfläche bildet oder dazu parallel ist.

Damit das Zuschlagstoffmaterial in das Fasermaterial eingebettet ist, muß die Bahn elastisch genug sein, daß sie ausweichen kann, so daß der Zuschlagstoff in die Bahnoberfläche gedrückt werden kann und wenigstens teilweise von den Bahnbestandteilen umschlossen wird. Wenn die Verfestigung und Härtung abgeschlossen ist, ist dann das Zuschlagstoffmaterial bzw. Teilchenmaterial festhaftend an der Bahn gehalten. Da das Zuschlagstoffmaterial Porenräume zwischen den Teilchen hat, durch welche Luft hindurchgehen kann, und da die Bahn Öffnungen zwischen den Fasern beibehalten hat, bleibt das erhaltene Verbundmaterial akustisch porös.

Die Einbettung der Teilchen ist in Fig. 2 bei einem Produkt gezeigt, das sich nach der Verfestigung des Verbundaufbaus von Fig. 1 ergibt. Die eingebetteten Teilchen 16 sind teilweise von der verfestigten Bahn 15 umgeben. Wie die Ansichten A-A von Fig. 1 und 2 zeigen, bildet die verfestigte Bahn 15 in den Bereichen, in denen kein Teilchenmaterial auf der Bahn 15 verblieb, den Abschnitt der Plattenoberfläche. Wo bei B-B Teilchen im Überschuß vorhanden sind, sind wenigstens einige dieser Teilchen tief in die Bahn eingebettet. Die Einbettung von Zuschlagstoff teilchen unterschiedlicher Größe in die Bahn ist in einer Einzelheit in Fig. 3 gezeigt.

Es kann auch die Aufbringung von mehr als einer Ein zelschicht aus Teilchenmaterial auf die Bahnoberfläche erwünscht sein, wie dies in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist. Wenn das Teilchenmaterial kein zu sätzliches Bindemittel enthält, halten die nicht in die verfestigte Bahn 15 eingebetteten Teilchen nicht an Ort und Stelle und fallen weg. Das erhaltene Produkt hat dann eine unregelmäßige Oberfläche, was in Fig. 5 gezeigt ist. Obwohl eine solche Oberfläche unter bestimmten Umständen erwünscht sein kann, ist sie doch Abriebsschäden in der unregelmäßigen Ober flächentextur stärker ausgesetzt.

Trotzdem kann das Teilchenmaterial im Überschuß aufgebracht werden und eine relativ nicht abbröselnde Oberfläche erreicht werden, wenn ein Bindemittel, beispielsweise eines der oben beschriebenen, in dem teilchenförmigen Zuschlagstoff eingeschlossen ist. Ein Beispiel eines Produkts, das dabei erhalten wird, ist in Fig. 6 gezeigt. Die eingebetteten Teilchen 16 werden dabei in der üblichen Weise von der verfestigten Bahn 15 gehalten, durch das eingeschlossene Bindemittel sind jedoch auch verbundene Teilchen 17 aneinander und an den eingebetteten Teilchen 16 be festigt. Die Zuschlagstoffschicht hält dabei die Porenräume aufrecht, die es dem Schall erlauben, in die Platte einzudringen, so daß das hergestellte Produkt akustisch porös bleibt.

Wahlweise kann eine Schicht aus flüssigem Bindemittel dünn auf die Bahn aufgetragen werden, beispielsweise durch Aufspritzen, wodurch das Anhaften der Aggregat teilchen verbessert wird und gewünschtenfalls eine Hintergrundfärbung erreicht wird. Ein Beispiel für diese Anwendung ist in Fig. 7 gezeigt, wo das Bindemittel als Schicht 18 dargestellt ist. Es muß jedoch dafür gesorgt werden, daß nicht zuviel Bindemittel aufgebracht wird, um den Zugang der Schallwellen zur Faserbahn nicht zu beeinträchtigen. Zusätzlich kann das Teilchenmaterial wahlweise auf eine Bahn entweder mit oder ohne Klebstoff aufgebracht werden, um so eine Musterwirkung herbeizuführen.

Die Verfestigung kann durch Einsatz eines Durchlauf konvektionstrockners ereicht werden, der ein oberes, Druck ausübendes Förderband aufweist, einer ebenen Bettpresse oder einer Presse, die eine Präge platte mit unterschiedlichem Muster aufweist. Da die Bahnoberfläche entsprechend der Größe des aufge brachten Druckes verformt werden kann, ergibt sich bei Fehlen eines Musters ein im wesentlichen flaches ebenes Endprodukt mit einer guten Oberflächenbindigkeit, also einer Oberfläche, bei der ein Abbröseln nicht stattfindet. Bei Verwendung eines Musters wird im wesentlichen das gleiche Ergebnis erreicht, obwohl die Oberfläche mit einer Kontur versehen ist. Dies steht im Gegensatz zu den bekannten Platten, die auf der Oberfläche mit einem Teilchenmaterial versehen sind und bei denen die Substratfläche für das sicht seitige Material nicht verformt werden kann, so daß die sich ergebende Oberfläche stark unregelmäßig ist. Unter diesen Umständen ist das sichtseitige Teilchen material leicht abbreibbar.

Wenn relativ dünne Verbundkörper hergestellt werden sollen, kann das verfestigte Material aufgerollt und für späteren Gebrauch gespeichert werden oder es kann haftend an einem Substrat befestigt werden, das akustische Absorptionseigenschaften hat. Beispielsweise kann eine herkömmliche naß abgelegte Platte getrocknet, mit Perforationen oder Nutungen versehen werden und dann haftend an dem erfindungsgemäßen Verbundaufbau befestigt werden. In diesem Fall ergibt sich als Endprodukt ein Verbundaufbau, der ein akustisches Leistungsvermögen hat, das etwa dem des darunterliegenden Substrats entspricht, jedoch eine dekorative Oberfläche aufweist. Ein Beispiel für einen solchen Aufbau ist in Fig. 8 gezeigt. Mit der Klebstoffschicht 22 wird die verfestigte Bahn 15 haftend an der Platte 10 befestigt. Der Klebstoff 22 ist jedoch so aufzubringen, daß er den Zugang der Schallwellen zu den Nutungen bzw. Ritzen 13 nicht wesentlicht beeinträchtigt.

Im Gegensatz dazu kann die erfindungsgemäße Bahn auch relativ dick hergestellt werden, so daß die Platten selbst als Baumaterialien verwendet werden können. Eine solche Bahn 19 mit großer Dicke ist in Fig. 9 gezeigt.

Bei der in Fig. 10 gezeigten Ausführungsform ist das Teilchenmaterial 16 in einen Körper eingebettet, bei der die verfestigte Bahn 15 haftend an einem Kernmaterial 21 befestigt ist, das geschäumten Perlit und Bindemittel aufweist. Der Kern ist haftend an einer Unterlagenbahn 20 befestigt, die aus Mineral wolle und einem Bindemittel besteht. Da der Aufbau primär anorganisches Material aufweist, ist er feuer hemmend und akustisch porös, trotzdem hat er ein gefälliges Aussehen. Fig. 11 zeigt einen ähnlichen Aufbau mit einer Sichtseite aus Teilchenmaterial und Bindemittel, die der von Fig. 6 vergleichbar ist.

Die akustische Leistung bzw. die Schalldämmung solcher poröser Verbundkörper läßt sich in vielfacher Weise bestimmten. Ein Maß für das akustische Leistungsvermögen ergibt sich aus der Bestimmung des Schallre duktionskoeffizienten, den sog. NRC-Werten, bei einer Anzahl unterschiedlicher Frequenzen, wobei die Werte dann gemittelt werden. Die Maßnahmen für diese Be stimmung sind in der Norm ASTM C 423-84a angegeben. Gewöhnlich hat ein Verbundkörper gemäß der Erfindung eine akustische Leistung mit einem NRC-Wert von 0,40 oder mehr, d. h. es handelt sich um ein akustisch poröses Material.

Eine andere Art der Bestimmung der akustischen Leistung bzw. der Schalldämmung solcher Verbundkörper besteht darin, den Widerstand gegen einen Luftstrom bei einer solchen akustischen Platte zu bestimmen. Wenn der Strömungswiderstand des Materials unendlich ist, liegt keine Schallabsorption vor, vielmehr wird der Schall reflektiert. Wenn im Gegensatz dazu kein Widerstand für den Luftdurchgang vorhanden ist, geht der Schall unverändert durch die Platte hindurch und es erfolgt keine Umwandlung von Schall in Wärme. Somit kann der Widerstand gegen den Luftdurchgang ein Maß für die akustische Leistung der Platte sein. Die Durchführung solcher Messungen ist in der Norm ASTM C 522-80 festgelegt. Wenn eine nicht mit einer speziellen Oberfläche versehene Platte einen definierten Luftstromwiderstand aufweist und bei sichtseitiger Beschichtung mit einem Dekormaterial annähernd ein den gleichen Luftstromwiderstand aufweist, sind auch die NRC-Werte für die Platte mit sichtseitiger Ober fläche und ohne Dekorfläche etwa gleich.

Erfindungsgemäß soll ein akustisches Material ge schaffen werden, das eine Oberfläche mit eingebetteten Teilchen aufweist und bei der der Luftstrom widerstand des Produkts bezogen auf das akustische Ausgangsmaterial etwa der gleiche ist, vorausgesetzt, daß die jeweiligen Luftstromwiderstände auf eine Dickeneinheit bezogen werden. Wenn der so normalisierte Widerstand des Verbundkörpers dem des Aus gangsmaterials entspricht oder kleiner ist, ergibt sich die gleiche akustische Leistung oder eine verbesserte akustische Leistung.

Das haftende Befestigen von Bahnen, die sichtseitig mit Zuschlagstoffteilchen versehen sind, an Sub straten mit unterschiedlichen Luftstromwiderständen ergibt natürlich Produkte, die unterschiedliche akustische Leistungen haben, jedoch noch akustisch porös sind. Wenn also die gleiche Sichtseitenbe schichtung für zwei akustisch poröse Substrate vor gesehen wird, von denen das eine einen NRC-Wert von 0,50 und einen relativ höheren Luftstromwiderstand und das andere einen NRC-Wert von 0,90 und somit einen relativ niedrigen Luftstromwiderstand hat, findet man für jedes Material eine Steigerung des normalisierten Luftstromwiderstands, jedoch ist die Steigerung für das Substrat mit dem anfänglich hohen NRC-Wert ausgeprägter. Beispielsweise kann sich eine 10%ige Erhöhung des normalisierten Luftstromwider stands für das erste Substrat und für das letztere Substrat eine Steigerung von 150% ergeben. Bei richtigem Aufbau hat jedoch jede Platte noch die Ei genschaften, die anzeigen, daß sie akustisch porös ist, d. h. die haben einen NRC-Wert von nicht weniger als 0,40. Somit kann es erwünscht sein, als Schicht eine Sichtseitenfläche gemäß der Erfindung auf eine Vielzahl von Substraten aufzubringen, die entweder einen niedrigen oder hohen Luftstromwiderstandswert haben, vorausgesetzt, daß sich ein Verbundkörper er gibt, der noch akustisch porös ist.

Anhand von Beispielen wird die Erfindung weiter er läutert. In diesen Beispielen sind die Luftstromwi derstandsmessungen mit einem modifizierten Gerät aus geführt, das in der Literaturstelle R. W. Leonard, The Journal of the Acoustical Society of America, Band 17, Seite 240 (1946) beschrieben ist. Die Messungen sind in den Einheiten cgs Rayls durchgeführt und auf eine Dicke von 1 cm bezogen. Obwohl diese Versuchsdurchführung sich von der Norm ASTM C 522-80 unterscheidet, sind die Ergebnisse der relativen Strömungswiderstände für die Proben mit den Ergebnissen nach dem ASTM Versuch korrelierbar.

Beispiel 1

Für die Herstellung einer Mineralwollebahn, die sichtseitig mit Perlit beschichtet ist, wird eine un gehärtete und nicht verfestigte Bahn aus 87% Mine ralwolle und 13% pulverförmigem Phenolbindemittel verwendet. Die Bahn hat ein Basisgewicht von 595 g/m² und eine Dichte von etwa 72 bis 80 g/dm³.

Auf die Oberfläche der Matte wird eine Schicht aus geschäumtem Perlit aufgebracht, wofür eine volumetrische Dosiereinrichtung benutzt wird, die einen Trichter aufweist, der über einem laufenden Band mit einem stirnseitigen Ton angeordnet ist, mit dem die Höhe des aufgebrachten Perlits reguliert wird. Das Volumen wird so eingestellt, daß die Dicke der Perlitschicht annähernd der Dicke des größten Perlitteilchens ent spricht, das durch ein Sieb mit einer lichten Ma schenweite von etwa 3,3 mm geht (6 mesh). In dieser dünnen Schicht an aufgebrachtem Perlit ist die da runterliegende Faserbahn in bestimmten Abschnitten der Perlitschicht sichtbar. Ihr Aufbau ist in Fig. 1 gezeigt.

Der Schichtkörper wird in eine Flachbettpresse ge fördert, die auf 230°C vorerhitzt ist, und etwa 45 Sekunden zusammengedrückt, was ein Produkt mit einer Stärke von etwa 4,6 mm und einer Dichte von etwa 288 g/dm³ ergibt. Dieses Produkt hat einen Luftstrom widerstand von 200 cgs Rayls/cm, was ein Maß dafür ist, daß das Produkt akustisch porös ist.

Beispiel 2

Es wird ein Produkt mit einer Vermiculitschichtseite hergestellt, wobei gemäß Beispiel 1 eine Matte mit einem Basisgewicht von 4,9 kg/m² verwendet wird. Auf der Materialbahn wird eine gleichförmige Schicht von Vermiculit aufgebracht, wozu eine Vorrichtung für die volumetrische Aufbringung gemäß Beispiel 1 be nutzt wird. Das beschichtete Material wird dann in eine Flachbettpresse befördert, die auf 230°C vor erhitzt ist, und zehn Minuten lang auf eine Stärke von etwa 2,5 cm verfestigt. Die erhaltene Platte wird mit einer abschließenden Farbschicht versehen. Sie hat einen Luftstromwiderstand von 61 cgs Rayls/cm. Die Preßzeit ist wesentlich länger als bei Beispiel 1. Die Preßzeit kann also abhängig vom verwendeten Harz, der Art der Härtungsvorrichtung und der Stärke des Materials varrieren.

Beispiel 3

Unter Verwendung eines Glasmattenmaterials und eines Zuschlagstoffs in Form von Sand wird ein akustisch poröses Material hergestellt. Verwendet wird eine vorgefertigte Glasmatte, die ein flüssiges Phenol harz enthält. Die Matte hat eine Stärke zwischen 3,8 und 5 cm und ein Basisgewicht von etwa 540 g/m². Der Sand wird auf die Matte in der vorstehend be schriebenen Weise aufgebracht. Da die Matte eine variable Oberflächenbeschaffenheit aufgrund ihrer variierenden Dicke hat, und da der Sand ein dichtes Material ist, neigt der Sand dazu, in die tiefen Stellen abzufließen, wodurch große unbedeckte Ober flächenbereiche verbleiben würden.

Um dies zu vermeiden, wird eine gleichförmig dünne Sandschicht auf ein Freigabepapier aufgebracht und die Matte dann mit dem Sand als Zwischenschicht ver sehen. Die beschichteten Materialien werden zu einer Flachbettpresse befördert, die auf 230°C vorerhitzt ist, und nach einer Kompression auf eine Dicke von etwa 3 mm gehärtet. Nach dem Entfernen aus der Presse und nach dem Abtrennen des Freigabepapiers werden die verfestigten Materialien umgedreht, wodurch man ein auf der Oberfläche mit Sand beschichtetes Produkt erhält, das einen Luftstromwiderstand von 317 cgs Rayls/cm hat.

Beispiel 4

Bei diesem Beispiel wird eine Probe hergestellt, die einen erhöhten Widerstand gegen Oberflächenablösung hat. Die in Beispiel 2 beschriebene Mineralwolle wird mit einer Teilchenbeschichtung versehen, die 87% Perlit und 13% pulverförmiges Stärkebindemittel aufweist. Das Schichtmaterial wird mit ausreichend Wasser versehen, so daß die Stärke in der Presse gelieren kann. Anschließend wird das Material dem Härtungsprozeß wie in Beispiel 1 unterworfen. Das erhaltene Produkt, das in Fig. 6 gezeigt ist, hat einen relativ hohen Widerstand gegen Oberflächenab riebsschäden, wenn mit der Hand gerieben wird, da die Oberfläche viel ebener ist und die Stärke die Zuschlagstoffteilchen aneinander haften läßt.

Beispiel 5

Bei diesem Beispiel wird zwischen dem Oberflächen zuschlagstoff und der darunterliegenden Faserfläche eine Klebstoffschicht vorgesehen. Es wird eine Mineralwollematte wie in Beispiel 1 verwendet. Auf die ungehärtete und nicht verfestigte Bahn wird ein Pigmentklebstoff folgender Zusammensetzung aufge bracht:

Komponente
Gewichtsprozent
Hexamethylentetramin	4,3
Polyvinylalkohol	18,0
Kaolinittonaufschlämmung	77,7
(70% Feststoffe)

Der Klebstoff wird durch Sprühen mit einer Menge von 240 g/m² aufgebracht. Auf die Oberfläche dieses Materials wird eine Perlitschicht gemäß Beispiel 1 aufgebracht, wodurch man den Schichtaufbau von Fig. 7 erhält. Das anschließend verfestigte Produkt hat das Aussehen von Fig. 2 mit der Ausnahme, daß der pigmentierte Klebstoff durch die Räume zwischen den Teilchen sichtbar ist.

Dieses Produkt hat einen Luftstromwiderstand von 208 cgs Rayls/cm. Die Ergebnisse zeigen, daß das Aufbringen des Klebstoffs den Luftstrom durch die Matte nur leicht beeinträchtigt. Die Beschichtung trägt jedoch auch dazu bei, die darunterliegende Mineralwollematte zu verdecken, so daß ein gefälliges Aussehen des Produkts erreicht wird.

Claims

1. Akustisch poröses Verbundmaterial, insbesondere für Bau zwecke, bestehend aus einer trocken abgelegten Bahn (10, 15), die im wesentlichen aus Fasermaterial und organischem Binde mittel besteht, gekennzeichnet durch einen die Oberfläche bildenden Zuschlagstoff aus teilchenförmigem Material (12, 16), wobei auf der Bahn der Hauptteil des teil chenförmigen Materials (16) wenigstens teilweise darin einge bettet ist und die Oberfläche des Verbundmaterials die Kontur der Einrichtung aufweist, die für die Verfestigung benutzt wird.

2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das teilchenförmige Material, welches der Bahn ein gemustertes Aussehen gibt, selektiv aufgebracht ist.

3. Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß das die Oberfläche bildende Zuschlagstoffmaterial eine Mischung aus teilchenförmigem Material und aus einem organischen Bindemittel ist.

4. Verbundmaterial nach Anspruch 1, gekennzeichnet, durch eine im wesentlichen nicht akustisch wirksame Zwischen schicht aus Bindemittel zwischen dem teilchenförmigen Material und der Bahn.

5. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das teilchenförmige Material aus Perlit, Vermiculit oder Sand besteht.

6. Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Faser material aus Mineralwolle oder Glasfaser besteht.

7. Verfahren zur Herstellung eines akustisch porösen Verbundmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man auf eine noch nicht verfestigte und gehärtete trocken geformte Bahn, die im wesentlichen aus Fasermaterial und organischem Binde mittel besteht, eine Schicht aus einem die Oberfläche bildenden Zuschlagstoff aus teilchenförmigem Material derart aufbringt, daß der Hauptteil der Teilchen wenigstens teilweise in der Bahn eingebettet wird, wobei die Kompres sibilität des teilchenförmigen Materials bezüglich der Kompressibilität der Bahn derart ist, daß das teilchen förmige Material in der Bahn eingebettet werden kann, und daß dann das beschichtete Verbundmaterial durch Druck ver festigt und durch Wärme gehärtet wird, wodurch im wesentlichen das gesamte Teilchenmaterial wenigstens teilweise in die Bahn eingebettet ist und die Oberfläche des beschichteten Verbundmaterials die Kontur der Verfestigungsein richtung aufweist.