JPS63199739A - 磁性体を塗布した廃プラスチツクを原料とする再生プラスチツクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ｍへ札１１１ 本発明は、音声、画像、信号などの磁気記録装置に使用
される磁性体を塗布したプラスチックテープ又はプラス
チックシート（以下、「プラスチック磁性体」と呼ぶ）
の製造又は廃却の際に生ずる磁性体を塗布した廃プラス
チック（以下、「磁性廃プラスチック」と呼ぶ）を原料
とする再生プラスチックの製造方法に関するものである
。

従ｍ支蓋− プラスチック磁性体は、その特性上、高度の均一性が要
求される。この結果、その各製造過程において規格外品
の発生量も多く、このために発生する磁性廃プラスチッ
クの日本全国の発生量は、操業１日当たり、１００ｔに
も達するものと推定されている。

このようにして発生する磁性廃プラスチックは、一般に
、フィルム、磁性層、中間層、表層などの多層構造とな
っており、構成する樹脂の種類も多岐に渡っていること
や、平均して２０％前後の磁性体を含んでいることなど
一般の廃プラスチックに比較し、再利用について不利な
要素が多く、そのために、まだ、その再利用には、見る
べきものが確立されていないのが現状である。

この結果、現在、この種の磁性廃プラスチックの大部分
は、焼却や、埋め立てなどにより処理されているが、焼
却においては、発熱量が大きい上に、灰の発生量も多く
、多量に発生する灰め処理に問題があり、また、埋め立
てによる処理においても、磁性廃プラスチックは腐敗し
難いことから、埋め立てのための用地の確保に問題があ
るなど、その処理については、現在、多くの問題点が残
されている。

Ｉが　゛し　゛　　る口 そこで、本発明は、磁性廃プラスチックの処理における
上記のような問題点のあることに鑑がみ、この問題点を
解決し、その有効な再利用を図ることができるこの種の
磁性廃プラスチックを原料とする再生プラスチックの製
造方法を得ることを、その目的とするものである。

、＊’ｌｆ−めの 本発明方法は、この目的を達成するために磁性体を塗布
した廃プラスチックを２２０℃〜３００℃において加熱
・溶融し、これを冷却・固化した後、１０メツシュ以下
の粒度に粉砕し、この粉砕粒子に重量比で５〜５０％の
改質材を添加し、この混合物に対し重量比で１０〜６０
％のアスファルトを加えた後、これをシート状に成形す
ることあるいは 磁性体を塗布した廃プラスチックを２２０℃〜３００℃
において加熱・溶融し、これを冷却・固化した後、１０
メツシュ以下の粒度に粉砕し、この粉砕粒子に重量比で
５〜５０％の改質材を添加し、この混合物に対し重量比
で１０〜６０％のアスファルト及び仕上がり重量で６０
％未満の充てん材を加えた後、これをシート状に成形す
ること を特徴とし、また、この場合 改質材が、合成樹脂用の可塑剤、天然油脂、プラスチッ
ク乾留油、石油又は石炭の留分であること充てん材が、
金属又は金属酸化物あるいは天然鉱物の粉末であること を特徴とするものである。

え−Ｕ 以下、本発明をその実験例及びその特性の例を示す添付
図面などに基づいて詳細に説明する。

本発明方法は、磁性廃プラスチックを原料として、上記
のような工程により再生プラスチックを製造することを
特徴とするものであるが、今、各その工程における温度
などの設定条件ないしは添加材料の添加理由などについ
た、個々に説明をすると、次ぎのようになる。

１）加熱・溶融 磁性廃プラスチックを加熱・かくはんすると、原料樹脂
の構成にもよるが、一般に、２００℃付近から軟化が生
じ、２４０°〜２７０℃で溶融する。この溶融は、熱硬
化性樹脂を含む場合には、容易に完結すること無＜　、
３００℃付近でも一部に原形を止どめているものもある
。しかし、未溶融のものでも、熱変性が起こっているも
のは、単純な放冷により粉砕が可能であり、この下限は
、経験的に２２０’　Ｃ付近である。

また、３００”　Ｃ以上になると、磁性廃プラスチック
が激しく熱分解し、発煙が著しく、悪臭及び歩留まりの
減少を伴う他、樹脂としての特性が低下し、従って、製
品としてのシートの強度も低下する。

このようにして、加熱温度は、２２０℃〜３００℃に選
択された。

２）粉砕 加熱により得られる溶融体は、常温において固化し、粉
砕の容易な塊となるが、部分的に原材料の原形を止どめ
ている場合の均一化と、また、次の改質材との溶融工程
において液化した改質材が容易に塊に浸透し、溶融時間
の短縮を図るために粉砕工程が必要である。

この場合の粉砕粒度は、細かい程最終製品のきめが細か
く、均一となり、強度も大きくなり、しかも、改質材や
、アスファルトとの混合時間も短縮されるが、粉砕のた
めの費用は上昇する。

逆に、粗過ぎると２、残存する未溶融磁性プラスチック
は、改質材の処理により充分にゲル化すること無く、製
品の中に残り、シート化の際や、製品として使用の時な
どにおいて、破断の原因となる。

これらの悪現象が現れない最大の粒子として、１Ｇメツ
シュの粒度が選択されたが、最小粒子は経済的な要因か
ら、適宜に決定されるべきである。

３）改質材 改質材を添加する目的は、比教的硬い磁性廃プラスチッ
クの粒子を軟らかくさせ、アスファルトの中に均等に分
散させ、製品であるシートの強度や、しなやかさを保持
する温度範囲を拡大させることにあり、この改質材とし
ては、フタル酸ジオクチル、アジピン酸ジオクチルなど
の２塩基酸エステルが特に有効であるが、リン酸２メチ
ルエキサノールのような無機酸エステルや、各種動植物
油などの高沸点のエステルは、いずれも有効である。ま
た、ポリスチレン、ポリエチレンなどの合成樹脂の乾留
成分や、古タイヤの乾留成分や、高沸点の石油や石炭の
留分であるパラフィン、ナフテン、コールタール頚も有
効である。

この改質材の添加量は、改質材の特性や、製品の用途に
より差異があり、例えば、最も効果的であるアゼライン
酸インオクチルでは、５％で既にアスファルトに対する
分散効果が現れ、５０％では、アスファルトの添加無し
にシート化が可能となる。

その他の、改質材も、はぼこの範囲で効果を示すが、５
０％以上の添加は、特別な場合を除いては採算上不利と
なり、また、磁性廃プラスチックの再利用という見地か
らも望ましくないので、５〜５０％に選択された。

４）アスファルト アスファルトの添加は、シート用ロールへの温き物の付
着防止や、製品にしなやかさを付与するなど、成形性を
向上するが、多量の添加は、軟化温度の降下と、衝撃強
度の低下を来す、このために、最適の添加量は、改質材
の種類に依存することが大きく、例えば、アジピン酸ジ
オクチルを改質材として使用した場合には、アスファル
トの無添加でシート化が可能な柔軟性はあるが、ロール
への付着性がある。しかし、この付着現象は、アスファ
ルトを１０％添加することにより改善される。なお、ア
スファルトの添加量が最大となる例としては、改質材と
して動植物油を使用した場合であるが、この場合には、
混合物が粘土状となるために、シート化するには、多量
のアスファルトを加える必要があり、５０〜６０％のア
スファルトの添加が好ましい、また、他の改質材の場合
にも、はとんど１０〜６０％の添加量で使用することが
できるので、アスファルトの添加量は、この範囲に選定
された。

５）充てん材 充てん材は、元来、磁性廃プラスチツク中に含まれてい
る酸化鉄や、他の鉱物質粉末が、その役割の一部を担っ
ているが、製品を制振用シートとして使用した場合に、
制振効果における損失係数や、透過損失の補強などのた
めには、更に、金属酸化物、又は、金属粉末の添加が有
効となる。また、製品を防水用シートとして使用する場
合には、高温において形状を保持させるために充てん材
を添加するが、引張り強度が低下するので、多量の添加
は、かえって、総体的品位を低下させる。

このような事情を考え、充てん材の添加量は、製品の仕
上がり重量で６０％未満に選択された。

以下に、本発明をその実験例について説明する。

１隻１ユ 磁気テープ裁断くずを主体とする磁性廃プラスチック６
０に、を２９０℃にて２ｈ加熱し、得られた粘稠性物質
を鉄製トレイに流出させ、室温において固化させた後、
これを２０メツシュの粒度に粉砕した。

この粉砕した粉末５０に、にポリスチレン乾留油２０ｋ
。

を加えて再加熱し、アスファルト５０ｋｇ及び充てん材
として酸化第二鉄の粉末３０ｋｇを加え、混練し、これ
をロールにより圧延し、厚さ３１１Ｎのシートを作成し
た。

このシートを制振用シートとして使用した時、振動に対
する損失係数は０．０３７であり、潰れた制振効果を示
した。

なお、この場合において、充てん材の添加の前の材料に
対して添加した酸化第二鉄のパーセントを横軸に取り、
縦軸に２０″Ｃにおける制振効果を示すと、添付図面の
曲線■のとおりであり、これに対し、比較品として、ア
スファルトだけの材料に酸化第二鉄を加えたものの、同
様に、酸化第二鉄の添加量と、制振効果との間の関係を
、同図に曲線■により現しである。この図から、本発明
によるシートが、単にアスファルトだけに充てん材を加
えた比較品に比べ、振動に対する損失係数が大きく、優
れた制振効果を示していることが分かる。

１１匠ユ 磁気ディスク打ち抜き板のくずを主体とする磁性廃プラ
スチック１００に、を２２０℃で２ｈ加熱した後、室温
において放冷し、これを１００メツシュの粒度に粉砕し
た。この粉砕粉末に６０に、のアジピン酸ジオクチルを
加え、溶融後、６０に、のアスファルトを加え、２２０
℃において混練し、厚さ３−鋤のシートに圧延した。

このシートの０℃ｌ２Ｏ℃，４０″Ｃにおける引張り強
度を測定した結果、それぞれ、４２．１ｋｇ／輸鴫”、
３２．２ｋｇ／醜ａ＋”、１９．’６ｋｇ／＋＋＊２で
あり、また、溶融点は約１７０゜Ｃであることが分かっ
た。

えｉ匠ユ 実験例１と同様の工程により製造された粉末９０ｋｇに
コールタール３０ｋｇ　、アスファルト４０ｋｇ　、ベ
ントナイト４０ｋｔｒを加えて２００℃において混練し
、これを厚さ３ｍ＋＊のシートに圧延した。

このシートを実験例Ｚの場合と同様に、Ｏ″Ｃｌ２Ｏ’
　Ｃ，４０℃における引張り強度を測定した結果、それ
ぞれ、５５．２ｋｇ／ｍ鵬”、３０．１ｋｇ／ｍ輪”、
１８．７ｋｇ／ａｓ”であり、また、軟化温度は、約２
００℃であることが分かった。

なお、比較のために、実験例３において製造されたシー
トと、この実験例３において配合された市販のアスファ
ルトに同一量のベントナイトを加えて作られたアスファ
ルトシートとの各温度（℃）における引張り強度（ｋｇ
／ｍｓ”）及び軟化温度（℃）を測定して得られた結果
が表に示されている。

この表から、本発明によるシートは、引張り強度が大き
く、防水シートとして優れていることが分かるが、特に
、高温における強度が大きく、４０℃における値は、市
販アスファルトから製造されたシートに比べ、３倍の強
度を持っている。また、軟化温度も高く、高温における
使用にも十分に耐えることのできることを示している。

１１へ１１ 本発明は、上記の説明からも明らかであるとおり、従来
適切な再利用の道の無かった磁気廃プラスチックを有効
なプラスチック製品として再利用を図るための再生プラ
スチックの製造方法を提供するものである。

特に、本発明は、磁気廃プラスチックに含まれているヘ
マタイト粒子が、本発明方法により製造された再生プラ
スチックから成るシートが制振材として使用される際に
、シートが振動により受ける機械的ひずみを熱エネルギ
ーに変換するためのフィーラーとして有効に作用をし、
また、防水用シートとして使用される際には、粒子のか
み合いにより、高温における軟化防止に役立っているこ
とは、従来、磁性廃プラスチックの再利用を図った場合
に、むしろ、妨げとなっていた磁性体の存在を、有効に
活用させるものであり、このことも本発明方法の一つの
大きな特徴となっている。

更に、本発明方法により製造されたシートは、制振効果
の他に遮音効果もあり、さらにアスファルトの強度や、
耐熱性の改善にも役立っている事実は、このシート材料
の応用分野、例えば、道路舗装用材料や、各種の充てん
材などとしての利用も、充分に期待することできること
を意味するものである。

【図面の簡単な説明】

図は、本発明により、充てん材として酸化第二鉄を添加
して製造された再生プラスチックシートを、制振材とし
て使用した場合において、その酸化第二鉄の添加量と、
その制振効果の指針である損失係数との間の関係を、比
較品としてアスファルトに酸化第二鉄を添加されたシー
トの場合と対比して示す線図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、磁性体を塗布した廃プラスチックを２２０℃〜３０
   ０℃において加熱・溶融し、これを冷却・固化した後、
   １０メッシュ以下の粒度に粉砕し、この粉砕粒子に重量
   比で５〜５０％の改質材を添加し、この混合物に対し重
   量比で１０〜６０％のアスファルトを加えた後、これを
   シート状に成形することを特徴とする再生プラスチック
   の製造方法。 ２、改質材が、合成樹脂用の可塑剤、天然油脂、プラス
   チック乾留油、石油又は石炭の留分である特許請求の範
   囲第１項記載の製造方法。 ３、磁性体を塗布した廃プラスチックを２２０℃〜３０
   ０℃において加熱・溶融し、これを冷却・固化した後、
   １０メッシュ以下の粒度に粉砕し、この粉砕粒子に重量
   比で５〜５０％の改質材を添加し、この混合物に対し重
   量比で１０〜６０％のアスファルト及び仕上がり重量で
   ６０％未満の充てん材を加えた後、これをシート状に成
   形することを特徴とする再生プラスチックの製造方法。 ４、改質材が、合成樹脂用の可塑剤、天然油脂、プラス
   チック乾留油、石油又は石炭の留分である特許請求の範
   囲第３項記載の製造方法。 ５、充てん材が、金属又は金属酸化物あるいは天然鉱物
   の粉末である特許請求の範囲第３又は４項記載の製造方
   法。