DE2337821A1

DE2337821A1 - Verfahren zur verarbeitung hochpolymerer abfaelle

Info

Publication number: DE2337821A1
Application number: DE19732337821
Authority: DE
Inventors: auf Nichtnertnung Antrag
Original assignee: IWASHITA KK
Current assignee: IWASHITA KK
Priority date: 1973-07-25
Filing date: 1973-07-25
Publication date: 1975-02-06

Description

28 651 G/we 25. Juli 1973

KABUSHIKI KAISHA IWASHITA Fukui-ken, Japan

Verfahren zur Verarbeitung hochpolymerer Abfälle

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung hochpolymerer Abfälle.

Seit mehreren Jahren fallen ständig zunehmende Mengen an hochpolymeren Abfallstoffen sowie von Sägespänen und Holzstücken an, und es erweist sich als sehr schwierig, diese Abfallstoffe zu beseitigen. Werden hochpolymere Abfallstoffe in einem Ofen der üblichen Art verbrannt, können diese Abfallstoffe nicht nur infolge einer Überhitzung zu einer Beschädigung des Ofens führen, sondern es besteht auch die Gefahr einer Schädigung von Menschen und Tieren, da diese Stoffe die Atmosphäre dadurch verunreinigen können, daß sie während der Verbrennung giftige Gase abgeben. Im Hinblick hierauf ist es erforderlich, eigens zu diesem Zweck konstruierte öfen zu benutzen. Ferner wäre es zwar durchaus möglich, öfen bekannter Art zum Verbrennen von Sägespänen und stückförmigen Holzabfällen zu benutzen, doch da in diesem Fall besonders große Mengen beseitigt werden müssen, ist es unmöglich, diese Mengen auf einfache Weise zu verbrennen bzw. zu beseitigen oder zu verarbeiten.

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Somit wäre es erwünscht, ein Verfahren zur Verfügung zu haben, bei dem hochpolymere Abfallstoffe als Rohmaterial verwendet werden können. Derartige Verfahren stehen jedoch bis jetzt nicht zur Verfügung, und das G-leiche gilt für die Beseitigung oder Verarbeitung von Sägespänen und anderen Holzabfällen.

Es sind bereits verschiedene Verfahren zum Zurückgewinnen und Verarbeiten von hochpolymeren Abfallstoffen vorgeschlagen worden, und zwar

1. ein Verfahren, bei dem die Abfallstoffe durch Erhitzen zum Schmelzen gebracht und dann zu Formteilen verarbeitet werden,

2. ein Verfahren, bei dem die Abfallstoffe dadurch verdichtet werden, daß sie in einen mit erhitztem 01 gefüllten Behälter geworfen werden,

3. ein Verfahren, bei dem die Abfallstoffe trocken destilliert werden, sowie

4. ein Verfahren, bei dem z.B. aufgeschäumtes Styrol pulverisiert wird, um dann als Werkstoff für Wände bei vielgeschossigen Gebäuden verwendet zu werden.

Jedoch ist keines dieser schon vorgeschlagenen Verfahren universell anwendbar. Bei dem zuerst genannten Verfahren wird es schwierig, Formteile zu erzeugen, wenn der Anteil der Abfallstoff e an Duroplasten 30$ überschreitet, die aus den Abfallstoffen hergestellten Formteile werden bruchempfindlich, und wenn derartige Harze in einen halbgeschmolzenen Zustand gebracht werden, geben sie giftige Gase ab, so daß sie zu einer unerwünschten Umweltverschmutzung Anlaß geben. Bei dem an zweiter Stelle genannten Verfahren, bei dem die Äfefallstoffe in einen mit erhitztem Öl gefüllten Behälter geworfen werden, erweist sich nicht nur die Benutzung eines solchen Ölbehälters als problematisch, sondern da das verwendete Öl teuer ist, ergeben sich hohe Kosten, und außerdem besteht beim Betrieb Brandgefahr. Bei dem an dritter Stelle genannten

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Trockendestillationsverfahren erweist es sich als unmöglich, eine Trockendestillation von Duroplasten durchzuführen. Die Anwendbarkeit des vierten genannten Verfahrens beschränkt sich auf aufgeschäumtes Styrol. Bei sämtlichen genannten Verfahren ergeben sich Schwierigkeiten bezüglich der Durchsatzleistung, der Verarbeitungsmaschinen und der praktischen Durchführbarkeit. Ferner stehen für die Rückgewinnung oder Aufbereitung und Verarbeitung von Holzabfällen wie Sägespänen und Holzstücken sowie von Textilmaterialabfällen bis jetzt keine in jeder Hinsicht befriedigenden Verfahren zur Verfügung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das es auf zweckmäßige Weise ermöglicht, die genannten Abfallstoffe so zu verarbeiten, daß sich aus ihnen Formteile der verschiedensten Art oder andere Erzeugnisse herstellen lassen.

Erfindungsgemäß wird zur Lösung dieser Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorgeschlagen, daß man den Abfall zerkleinert, mit Abfallstoffen, die vollständig oder im wesentlichen aus hitzehärtbaren Harzen bestehen und mit Kunststoffen, Metallpulver und Holzstücken versetzt sind, vermischt, das ganze auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt, in einer vorgeheizten Preßform verdichtet, der Preßform wieder entnimmt und unter erneutem Erhitzen verformt oder den Abfall pulverisiert, mit Erde vermischt, ihn ohne diesen Zusatz oder mit ihm während des Vermischens im erforderlichen Ausmaß mit Klebemitteln, wie hitzehärtbaren Harzen oder Thermoplasten versetzt und entweder mit Hilfe von Preß- oder Ausstoßformen zu Formteilen verformt oder daß man Holzstücke, Sägespäne, Papierschnitzel, Textilabfall, Kunststoff abfalle, Erde, Asche oder Metallstücke zerkleinert, den Abfall getrennt oder im geeigneten Gemisch mit diesen Materialien erhitzt, nachdem ihm eine geeignete

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Menge pulverförmiger oder flüssiger Kunststoffe zugesetzt worden war» und das erhaltene Gemisch ohne oder mit einem Netz aus Metall, mit Metallkabeln und Glasfasern als Verstärkungsmitteln in Preßformen bringt und zu Formteilen verpreßt. Das erfindungsgemäß hergestellte Material läßt sich nicht nur in Preßformen ausformen, es kann auch durch Extrusion aus Düsen, beispielsweise im Wege des Strangpressens, verformt werden. Zur Verstärkung des erfindungsgemäß gewonnenen Materials kann mit diesem ein Netz aus Metall, Metallfäden, Glasfasern oder dgl. verbunden werden.

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Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der üirfin-

dung werden im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Stüclce aus gechlortem Vinyl 20 Gewichtsprozent Stücke aus Polyestermaterial 50 Gewichtsprozent Stücke aus Bakelit 30 Gewichtsprozent ^!

Nach aem Zerkleinern dieser in den vorstehend abgegebe- ι

nen Mengen verv/endeten hochpolymeren Abfallstoffe auf eine j

Korngröße von 10 bin 15 mm sowie nach dem Beifügen von 3 Ge- :

wichtsprozent eines Phenolnarapulvers werden alle Stoffe ·

gründlich gemischt, das Gemisch wird in einen elektrischen '

Induktionsofen eingebracht und auf etwa 125 C erhitzt und dann ^!

sofort in eine Heißpreßform aus Metall eingebracht, die aul* ι

120 bis 130⁰C vorgewärmt ist. In der Heißpresse wird das Hate-

rial etwa 60 see lang einem Druck von etwa 150 kg/cm ausgesetzt, um zu nahezu erstarrten (gelled) Normteilen verarbeitet zu v/erden. Hierauf werden die Formteile in einem elektrischen Induktionsofen auf 160 bis 170 C erhitzt, so daß sie vollständig erstarren.

Wenn aus dem Material Platten mit einer länge von 500 mm, einer 3reite von 800 12m und einer Dicke von 100 mm gepreßt wurden, ließen sie sich maximal mit 70 kg belasten, bei einer Spannweite von 600 mm betrug die Durchbiegung 2,4 mm, und für die Druckfestigkeit ergab sich ein Wert von 160 kg/cm'.

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Beispiel 2

Wie bei dem Beispiel 1 wurden die hochpolymeren Abfallstoffe nach dem Mischen bis auf eine Korngröße von 10 bis 15 mm zerkleinert, mit 1 Gewichtsprozent Acetatfasermaterial, 3 Gewichtsprozent Phenolharz und 1 Gewichtsprozent Stahlfasern gemischt, nach diesem Mischen auf 120⁰O erhitzt, sofort danach in eine auf 120 bis 130⁰O vorgewärmte Heißpreßform aus Metall eingebracht und etwa 60 see lang einem Warmpreßdruck von 150 kg/cm ausgesetzt, um im wesentlichen vollständig erstarrte Formteile zu erzeugen. Wenn das Material dann in einem Ultrakurzwellenofen auf 160 bis 17O⁰C erhitzt worden ist, stehen vollständig erstarrte Formteile zur Verfugung.

Aus diesem Material wurden entsprechend dem Beispiel 1 Platten mit einer Länge von 500 mm, einer Breite von 800 mm und einer Dicke von 100 mm hergestellt; diese Platten wiesen jedoch eine höhere Zähigkeit auf, was auf das Beimischen von Acetatfasermaterial zurückzuführen ist, und die Erhitzbarkeit wurde durch das Beifügen von Metallpulver- gesteigert, das zu besseren Ergebnissen beim Erhitzen führte. Die Platten waren maximal mit 140 kg belastbar, bei einer Spannweite von 600 mm betrug die Durchbiegung 3,1 mm, und für die Druckfestigkeit ergab sich ein Wert von 250 kg/cm .

Beispiel 3

Stücke aus Polyester 30 Gewichtsprozent

Metallstücke . 15 Gewichtsprozent

Stücke aus gechlortem Vinyl 15 Gewichtsprozent

Gummistücke 20 Gewichtsprozent

Holzstücke ■ 20 Gewichtsprozent

Hochpolymere Abfallstoffe wurden auf eine Korngröße von 10 bis 15 mm nach dem Beimischen von Metall- und Holzstücken in den angegebenen Mengen zerkleinert, dann wurden dem Material 2 Gewichtsprozent gummiähnliche Kunststoffe und 3 Gewichtsprozent Harnstoffharz beigemischt, woraufhin das Material entsprechend dem Beispiel 1 verarbeitet wurde; hierbei war

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es möglich, vollständig erstarrte Formteile lierzusteilen.

Aus diesem Material wurden Platten mit einer Länge von 800 mm, einer Breite von 800 mm und einer Dicke von 100 mm hergestellt; diese Platten waren maximal mit 100 kg belastbar, bei einer Spannweite von 600 mm betrug die Durchbiegung 3,6 mm, und für die Druckfestigkeit ergab sich ein-Wert von 159 kg/cm².

Beispiel 4

Stücke aus Polyester 50 Gewichtsprozent Gummistücke 30 Gewichtsprozent

Stücke aus Polyäthylen 20 Gewichtsprozent

Hochpolymere Abfallstoffe in den angegebenen Mengen wurden bis auf eine Korngröße von 10 bis 15 mm zerkleinert, mit auf 200⁰C erhitzter Erde in einer Menge von 50 Gewichtsprozent der Abfallstoffe gemischt und dann durch Pressen zu Formteilen von hoher Festigkeit verarbeitet.

Aus diesem Material wurden Platten mit einer Länge von I₃OO mm, einer Breite von 800 mm und einer Dicke von 10 mm hergestellt; diese Platten waren maximal mit 150 kg belastbar, bei einer Spannweite von 600 mm betrug die Durchbiegung 3,5 mm, und für die Druckfestigkeit ergab sich ein Wert von 215 kg/cm².

Wenn man den Mischvorgang in der beschriebenen Weise durchführt und dem Gemisch Duroplaste oder Thermoplaste als Bindemittel beifügt, erhalten die aus dem Material hergestellten Formteile die gleichen Eigenschaften.

Beispiel 5

Das hochpolymere Abfallstoffe enthaltende Gemisch nach dem Beispiel 4 wurde zerkleinert und auf 20O⁰O.erhitzt. Dann wurde das Material mit bis zu 50 Gewichtsprozent Erde gemischt und zum Zweck des Formens kontinuierlich durch eine rohrförmige Form gedrückt, so daß das Material zu Rohren verarbeitet wurde.

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Beispiel 6

Holzstücke (3 bis 10 mm) 30 Gewichtsprozent Bleistücke (1 bis 10 mm) 30 Gewichtsprozent Sägespäne (0,1 bis 2 mm) 40 Gewichtsprozent

Hach dem gründlichen Mischen von Holzabfällen und Bleistücken in den angegebenen Mengen wurde eine Menge von 15 Gewichtsprozent eines weichen gechlorten Vinylpulvers beigemischt. Uach dem Vorwärmen auf 120⁰Q wurde das Material zu-

(2 mm Durchm.- 5 Stucke)

sammen mit Eisendrähten als Verstärkungsmaterial in die Preßform eingebracht, einem Preßdruck von 120 kg/cm ausgesetzt, nach einem Erhitzen auf 180⁰G der Preßform entnommen und dann abgekühlt. Auf diese Weise ließ sich ein geformtes zusammengesetztes Material herstellen.

An dem geformten zusammengesetzten bzw. komplexen Material durchgeführte Festigkeitsprüfungen führten zu den folgenden Ergebnissen:

Druckfestigkeit 450 kg/cm

Biegefestigkeit 210 kg/cm²

Zugfestigkeit. 410 kg/cm² '

Kerbzähigkeit 0,15 kgm/cm

Beispiel 7

Gummistücke (5 bis 20 mm) 35 Gewichtsprozent Harnstoffharz (2 bis 20 mm) 25 Gewichtsprozent Sägespäne (0,1 bis 2 mm) 40 Gewichtsprozent

Die vorstehend genannten Stoffe werden in den genannten Mengen mit hochpolymeren Abfallstoffen und Holzabfällen gemischt, und dann werden dem Gemisch 4 Gewichtsprozent eines Pulvers aus weichem gechlortem Vinyl und als Verstärkungsmaterial 15 Gewichtsprozent Eisenstücke (0,2 bis 20 mm) beigefügt; nach dem Vorwärmen auf 150⁰O wird das Gemisch in eine

Preßform eingebracht und dann einem Druck von 150 kg/cm ausgesetzt; nach einem Erhitzen auf 160⁰C und nachfolgendem Abkühlen wird das Material der Preßform entnommen, so daß Porm-

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teile aus einem komplexen Material zur Verfugung stehen.

Festigkeitsuntersuchungen an Formteilen aus dem komplexen Material führten zu den folgenden Ergebnissen:

Druckfestigkeit 320 kg/cm²

Biegefestigkeit . 180 kg/cm²

Zugfestigkeit 350 kg/cm

Kerbzähigkeit . 0,12 kgm/cm

Beispiel 8

Faserabfälle (Textilmaterialstücke)

35 Gewichtsprozent

Stücke aus Polyäthylen (2 bis 20 mm)

30 Gewichtsprozent

Sand · 30 Gewichtsprozent

Die vorstehend genannten Stoffe, d.h. Textilmaterialabfälle, hochpolymere Abfallstoffe und Sand, werden in den angegebenen Mengen gemischt; dann wird dem Gemisch Phenolharzpulver in einer Menge von 10 Gewichtsprozent beigefügt; hierauf wird das Material induktiv auf 16O⁰G erhitzt, sofort in Preßformen eingebracht und dann einem Druck von 160 kg/cm ausgesetzt. Hierauf wird das Material nach dem Abkühlen der Preßform entnommen, woraufhin Formteile aus einem komplexen Material zur Verfügung stehen.

Die Festigkeitsuntersuchung des geformten komplexen Materials führte zu den folgenden Ergebnissen:

Druckfestigkeit 300 kg/cm

Biegefestigkeit 120 kg/cm

Zugfestigkeit 110 kg/cm

Kerbzähigkeit 0,12 kgm/cm

Das grundsätzliche Verfahren zum Herstellen der Stoffe nach den Beispielen 1 bis 3' umfaßt Maßnahmen, um die hochpolymeren Abfallstoffe weitgehend zu zerkleinern, um das zerkleinerte Material mit einem pulverförmigen oder flüssigen

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Duroplastharz zu mischen, das Geinisch mit Hilfe einer elektrischen Heizvorrichtung oder induktiv αμί 50 -Ms 130 C zu erhitzen, um dann das gemischte, erhitzte Material in auf 100 bis 200⁰C vorgewärmte Preßformen zu überführen, um das Material einem Preßdruck von 50 bis 1000 kg/cm auszusetzen, um es dann aus den Preßformen zu entnehmen, und um es dann dadurch zu Formteilen zu verarbeiten, daß es mehrere Dutzend Sekunden lang mittels Ultrakurzwellenenergie oder durch elektrische Induktion auf 120 bis 250⁰C erhitzt v/ird. Erforderlichenfalls ist es möglich, dem Gemisch anfänglich z.B. Metallpulver, Thermoplastharze oder gummiähnliche Harze, Weichmacher, Holzstücke und Steine beizufügen.

Wird das Metallpulver nach dem Erhitzen mittels Ultrakurzwellenenergie beigefügt, trägt es zu einer gleichmäßigen Erhitzung des Materials bei,und es erhöht die Fes.tigkeitswerte der geformten Erzeugnisse, sobald es mit den da!:]it in Berührung stehenden oder ihm benachbarten hoehpolymeren Stoffen zusammentrifft.

Da das verwendete Duroplastharz zu einer Verformung bzw. einem Verzug führt, wenn es in der vorgewärmten Preßform allmählich von innen nach außen erstarrt, bevor das Erzeugnis der Form entnommen wird, ist es erforderlich, diesen Verzug zu vermeiden, damit sioh Formteile von komplizierter Gestalt herstellen lassen. Zu diesem Zweck kann das Duroplast-

harz oder das gumraiähnliehe Harz, das zum Härten des Materials beiträgt, zugefügt werden. Das Material wird bei einer Temperatur von 12o ο _{c einem} Druck von loo kg/cm² ausgesetzt.

Wenn die hergestellten Formteile eine hohe Zähigkeit und Elastizität erhalten und wasserfest bzw. wasserdicht v/erden sollen, ist es nur erforderlich, den Materialien während des ersten Mischvorgangs z.B. Acetatxasermaterial oder Polyäthylen als Kunststoff beizufügen.

Der Grund dafür, daß in der vorstehenden Beschreibung

ο von einem Druck zwischen 50 und 1000 kg/cm gesprochen wurde,

BAD ORIGINAL

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besteht darin, daß Thermoplaste oder Duroplaste in unterschiedlichen Mengen verwendet werden, daß mit unterschiedlichen Erweichungs-, Schmelz- und Zersetzungstemperaturen gearbeitet wird, daß unterschiedliche Werte der Zugfestigkeit und Viskosität angestrebt werden, daß dann, wenn ein weiches Harz den größten Anteil des Gemisches bildet, ein Druck von etwa 50 kg/ cm zu einer ausreichenden Dichte des Erzeugnisses führt, und daß ein größerer Kraftaufwand erforderlich ist, wenn das Gemisch zum größten Teil aus einem harten Harz be-

steht, d.h. daß in diesem Fall'ein Druck von 1000 kg/cm erforderlich ist, um eine ausreichende Verdichtung zu erzielen. Der genannte Bereich der Erhitzungstemperaturen von 120 bis 250⁰G bedeutet, daß mindestens mit einer Temperatur von 120°G gearbeitet wird, die dem Schmelzpunkt von niedrigschmelzendem Polyäthylen entspricht, wenn dieses verwendet wird, während eine maximale Temperatur von 25O⁰C angewendet werden kann, wenn kein großer Mengenanteil von gechlortem Vinyl vorhanden ist, wobei die verwendeten Stoffe solche Eigenschaften haben, daß es nicht erforderlich ist, die Geschwindigkeit der Zersetzung unter der Einwirkung von Wärme zu berücksichtigen.

Wenn man zusätzlich zu dem Duroplast z.B. Metallpulver, Thermoplaste oder gummiähnliche Harze oder einen Weichmacher beifügt, wird nicht nur bei erneut verarbeiteten Formteilen aus den genannten Abfallstoffen eine vorteilhafte Wirkung erzielt, sondern wenn Formteile von großer Dicke oder Y/andstärke erzeugt werden sollen, ist es in diesem Fall möglich, ein Heißpreßverfahren anzuwenden, so daß nach dem Erhitzen der Duroplaste an der Oberfläche mit Hilfe von TJltrakurzwellenenergie oder durch eine induktive Erhitzung die Duroplaste bis in das Innere der Formteile der Wirkung von Wärme ausgesetzt werden; auf diese Weise lassen sich einwandfreie Formteile herstellen.

Bei den Verfahren gemäß den Beispielen 4 und 5 handelt es sich um Vereinfachungen der Verfahren gemäß den Beispielen 1 bis 3» die jedoch auf dem gleichen Grundgedanken beruhen.

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Bei den Verfahren gemäß den Beispielen 6 bis 8 handelt es sich um Verbesserungen bzw. Weiterbildungen der Verfahren nach den Beispielen 1 bis 5.

Der erste Verfahrensschritt besteht im Zerkleinern von Holzstücken, Sägespänen, Textilmaterialabfällen und Kunststoff abfällen bis zu einer Stückgröße von 0,1 bis 30 mm; dann werden diese Stoffe einzeln oder in Form eines vorbestimmten Gemisches mit einem pulverförmigen oder flüssigen Klebemittel gemischt, das in einer Menge von 2 bis 90 Gewichtsprozent verwendet wird. Hierauf wird das Gemisch auf 70 bis 150⁰C vorgewärmt, um das Klebemittel zu erweichen, so daß sich beim Pressen eine höhere Dichte erzielen läßt. Dann wird das Gemisch entweder als solches oder zusammen mit einem Verstärkungsmaterial, z.B. Metallnetzen und Glasfasern, mittels einer Preßform oder einer Strangpresse verarbeitet; während das Material dem genannten Druck ausgesetzt bleibt, wird Wärme zur Wirkung gebracht, um das Klebemittel zu erweichen und zu schmelzen, so daß aus den verwendeten Stoffen und dem Klebemittel sowie gegebenenfalls dem Verstärkungsmaterial ein zusammengesetzter Körper entsteht. Schließlich wird das Erzeugnis abgekühlt und der Form als fertiges Erzeugnis entnommen. Der aufgebrachte Druck kann je nach der Härte der verwendeten Materialien usw. variieren; er liegt zweckmäßig im Bereich von 20 bis 500 kg/cm . Die Temperatur soll während des Preßvorgangs so hoch sein, daß das Klebemittel zum Erweichen und Schmelzen gebracht wird, doch muß die Temperatur unter dem Wert liegen, bei dem die genannten Stoffe, das Verstärkungsmaterial und das Klebemittel beginnen, sich unter der Einwirkung der Wärme zu zersetzen. Im Hinblick hierauf wurden vorstehend eine Mindesttemperatur von 100⁰C und eine Höchsttemperatur von 25O⁰O genannt.

Wird als Klebemittel ein mittels Wärme härtbares Harz bzw. ein Duroplast, z.B. ein Phenolharz, verwendet, wird das Gemisch aus den genannten Abfallstoffen und dem Harz kurzzeitig induktiv auf HO bis 180⁰C erhitzt. Danach wird das

Material schnell in eine Preßform eingebracht oder mit Hilfe einer Strangpresse unter gleichzeitigem Aufbringen von Druck verarbeitet. Die Erstarrungszeit des Phenolharzes ist unterschiedlich, doch beträgt sie gewöhnlich etwa 30 see; der Härtungs- und Verklebungsvorgang kommt während des Aufbringens von Druck zum Abschluß, und als Ergebnis erhält man ein geformtes zusammengesetztes Material. In dem hier behandelten Fall ist es nicht unbedingt erforderlich, nach dem Aufbringen von Druck eine Erhitzung und Abkühlung durchzuführen. Im vorliegenden Pail läßt sich die Herstellung von Normteilen aus dem komplexen Material beschleunigen, da die formteile der Preßform noch im heißen Zustand entnommen werden können.

Gemäß der vorstehenden Beschreibung sind durch die Erfindung Verfahren geschaffen worden, die es ermöglichen, hochpolymere Abfallstoffe, die in ständig größer werdenden Mengen anfallen, und deren Beseitigung ständig zunehmende Schwierigkeiten bereitet, sowie Holzabfälle wie Sägespäne und Holzstücke, ferner Textilmaterialabfälle und dergl. ohne eine Schädigung der Umwelt zu verarbeiten und sie mit Hilfe von Preßformen oder dergl. jeweils in die gewünschte Porm zu bringen.

Ansprüche;

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Verarbeitung hochpolymerer Abfälle, dadurch gekennzeichnet, daß man den Abfall zerkleinert, mit Abfallstoffen, die vollständig oder im wesentlichen aus hitzehärtbaren Harzen bestehen und mit Kunststoffen, Metallpulver und Holzstücken versetzt sind, vermischt, das ganze auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt, in einer vorgeheizten Preßform verdichtet, der Preßform wieder entnimmt und unter erneutem Erhitzen verformt oder den Abfall pulverisiert, mit Erde vermischt, ihn ohne diesen Zusatz oder mit ihm während des Vermischens im erforderlichen Ausmaß mit Klebemitteln, wie hitzehärtbaren Harzen oder Thermoplasten versetzt und entweder mit Hilfe von Preß- oder Ausstoßformen zu Formteilen verformt oder daß man Holzstücke, Sägespäne, Papierschnitzel, Textilabfälle, Kunststoffabfalle, Erde, Asche oder Metallstücke zerkleinert, den Abfall getrennt oder im geeigneten Gemisch mit diesen Materialien erhitzt, nachdem ihm eine geeignete Menge pulverförmiger oder flüssiger Kunststoffe zugesetzt worden war, und das erhaltene Gemisch ohne oder mit einem Netz aus Metall, mit Metallkabeln und Glasfasern als Verstärkungsmitteln in Preßformen bringt und zu Formteilen verpreßt.

2. Verfahren zum Aufbereiten und Verarbeiten hochpolymerer Abfallstoffe, dadurch gekennzeichnet , daß hochpolymere Abfallstoffe zerkleinert und mit erhitzter Erde (earth) gemischt werden, und daß dieses Gemisch ohne weitere Beigaben oder erforderlichenfalls nach dem Bei-

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mischen von Duroplasten und Thermoplasten als Bindemittel durch Pressen in einer Form oder durch Strangpressen (push-out molding) zu gepreßten Erzeugnissen verarbeitet wird.

3. Verfahren zum Aufbereiten und Verarbeiten von Holzabfällen und hochpolymeren Abfallstoffen, dadurch gekennzeichnet , daß Holzstücke/ Sägespäne, Altpapier, Textilmaterxalabfälle, Abfallstücke aus hochpolymeren Stoffen, Erde, Asche, Metallstücke und dergleichen zerkleinert werden, daß diese Stoffe getrennt oder in Form eines vorbestimmten Gemisches erhitzt werden, daß dem Gemisch ein pulverförmiger oder flüssiger Kunststoff in einer vorbestimmten Menge beigefügt wird, daß das Gemisch erhitzt wird, und daß das Gemisch ohne weitere Beigaben oder zusammen mit Verstärkungsmaterialien wie Drahtnetzen, Metalldrähten oder Glasfasern durch Pressen zu gepreßten Erzeugnissen verarbeitet wird.

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