DE4012189C2 - Verfahren zum Beseitigen von Lackschlamm sowie aus Abfallmaterial hergestellter Formkörper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beseitigen von industriell anfallendem Lackschlamm durch Verwendung des Lack­ schlamms zur Herstellung von insbesondere im Bauwesen zu ge­ brauchenden Formkörpern insbesondere plattenförmiger Gestalt, wobei der Lackschlamm in getrockneter und pulverisierter Form mit mindestens einem weiteren Formkörper-Ausgangsmaterial ge­ mischt wird, wonach die noch mit einem Bindemittel versehene Mischung unter Einwirkung von Hitze und Druck zum Formkörper ge­ preßt wird.

In den verschiedensten Industriezweigen, so vor allem auch in der Autoindustrie, fallen sehr große Mengen an Lackschlamm an.

Es handelt sich hierbei um verunreinigte Lackrückstände oder Lackie­ rungsabfälle. Diese ergeben sich beispielsweise in einem Tauch- Lackbad, in dem sie sich im Laufe der Zeit am Boden absetzen. Solche Lackschlämme stellen einen Sondermüll dar, dessen seither insbesondere durch Verbrennen erfolgende Beseitigung mit erheb­ lichen Kosten und einer nicht unbeträchtlichen Umweltbelastung verbunden ist.

Aus der DE-OS 30 13 511 ist es bereits bekannt, Lackschlämme nicht zu vernichten sondern als Ausgangsmaterial bei der Her­ stelIung von Formkörpern zu verwenden. Dabei wird das Lackschlamm- Pulver mit Holzteilchen als weiterem Formkörper-Ausgangsmaterial unter Hinzufügen eines geeigneten wärmehärtenden Bindemittels gemischt. Dies ergibt den üblichen Spanplatten entsprechende Platten. Solche Platten können jedoch nur beschränkt verwendet werden, da sie sich durch Aufnahme von Feuchtigkeit verformen und evtl. sogar auflösen können, so daß sie beispielsweise nicht der Witterung ausgesetzt und somit nicht im Freien eingesetzt werden dürfen.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem sich unabhängig von der Temperatur und der Feuchtigkeit in der Um­ gebung dauerhaft formtreue Formkörper ergeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als weiteres Formkörper-Ausgangsmaterial Polyurethan-Schaumstoff­ teile und als Bindemittel flüssiges Polyurethan verwendet wird und daß der Gesamtwassergehalt der Mischung einschließlich der im in Pulverform vorliegenden Lackschlamm noch enthaltenen Wassermenge, gegebenenfalls durch Zugabe von Wasser, auf einen Betrag im Bereich von etwa bis zu 5% eingestellt wird.

Somit wird als weiteres Formkörper-Ausgangsmaterial kein Natur­ produkt wie Holz sondern geschäumter Kunststoff aus Polyurethan verwendet, der in zerkleinerter Teilchenform eingebracht wird. Dabei gibt es genügend Abfallteile aus Polyurethanschaum, so daß die Beimischung dieses Materials einen weiteren Beitrag zur Umwelt­ entlastung leistet.

Da das Bindemittel ebenfalls von Polyurethan gebildet wird, ergibt sich nach dem Aushärten des Bindemittels ein einstückiger Verbund, was eine entsprechende Festigkeit zur Folge hat. In Zusammenhang mit der Verwendung von flüssigem Polyurethan als Bindemittel steht noch die auf wenige Prozent beschränkte Wassermenge, die die Reaktion des flüssigen Polyurethans in Gang bringt, d. h. ohne dieses Wasser könnte das flüssige Polyurethan seine Funktion als Bindemittel nicht erfüllen.

Das zuvor getrocknete Lackschlamm-Pulver kann noch Wasser ent­ halten, allerdings nur weniger als etwa 5%. Reicht dieser Wasser­ gehalt nicht aus, kann eine entsprechende Wassermenge zugegeben werden. Im fertigen Formkörper ist der Lackschlamm infolge der Hitzeeinwirkung dann ausgehärtet.

Ein in der genannten Weise hergestellter Formkörper ist äußerst witterungsbeständig und somit auch im Freien unabhängig von den auftretenden Temperaturen und der Feuchtigkeit einsetzbar. Er ist ferner sehr hart und besitzt wärmedämmende Eigenschaften. Außerdem läßt er sich mit Werkzeugen bearbeiten, insbesondere auf die gewünschte Größe sägen. Auch das aufgrund des Pulyurethan­ schaums verhältnismäßig geringe Gewicht kann von Vorteil sein.

Es versteht sich, daß der jeweilige Formkörper auch anders als plattenförmig gestaltet sein kann. Ferner kann man auch noch anderes Abfallmaterial als zusätzliches Ausgangsmaterial zugeben, so beispielsweise Autoreifenstücke.

Lackschlamm enthält üblicherweise metallische Bestandteile, die somit auch im jeweiligen Formkörper verteilt sind. Dies ergibt einen Formkörper mit antistatischen Eigenschaften, so daß elektro­ statische Aufladungen vermieden werden. Dieser Vorteil bleibt bei dem in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Formkörper erhalten.

Im Falle von Platten kann man die Mischung, wie an sich bekannt, mittels einer Schütteinrichtung auf ein sich schrittweise vorbewe­ gendes Band geben, auf dem in einer Vorpreß-Station ein Vorpressen der Mischung erfolgt, wonach das Band mit dem vorgepreßten Material in eine Hauptpreß-Station gelangt, in der zwischen einem Stempel und dem Band das unter Hitzeeinwirkung ablaufende Ver­ pressen zur jeweiligen Platte geschieht. Bei anderen Formkörpern kann man ebenfalls das geschüttete Material ohne Temperatur ent­ sprechend vorpressen und anschließend unter Druck und Hitze zum betreffenden Formkörper formen. In jedem Falle ist es auch mög­ lich, die Formkörper ohne Vorpressen gleich durch Druck- und Hitzeeinwirkung zu pressen.

Das flüssige Polyurethan wird zweckmäßigerweise durch einen Sprüh­ vorgang aufgebracht, so daß die Formkörper-Ausgangsmaterialien mit dem flüssigen Polyurethan beleimt werden. Der Sprühvorgang kann in einem Mischer dosiert erfolgen.

Der Lackschlamm wirkt selbst ebenfalls als Bindemittel, wenn er zuvor beim Trocknen nicht inaktiv gemacht worden ist. Daher hängt der verwendete Bindemittelanteil insbesondere vom Zustand des jeweiligen Lackschlammes ab. Der Bindemittelanteil der Mischung sollte jedoch einerseits nicht unter etwa 1% und andererseits nicht über etwa 30% liegen.

Der Lackschlamm muß im Endprodukt, d. h. in dem Formkörper, in chemisch inaktivem Zustand, also sozusagen in totem Zustand vorliegen. Um dies zu erreichen, sollte das Pressen des Formkörpers bei einer Temperatur von etwa 120°C oder darüber erfolgen. Bei einer solchen Temperatur verliert der Lackschlamm seine Reaktionsfähigkeit. Andererseits sollte die Temperatur, bei der der Preßvorgang abläuft, nicht über 220°C liegen.

Der Preßdruck, bei dem die Mischung zum Formkörper gepreßt wird, beträgt der Größenordnung nach zweckmäßigerweise etwa 40 bis 220 bar.

Die Zeitdauer der Hitze- und Druckeinwirkung richtet sich nach der Materialstärke des Formkörpers. Im Falle von Platten liegt sie bei den üblichen Plattendicken im Bereich zwischen etwa 60 Sekunden und 5 Minuten.

Das Raumgewicht des Formkörpers läßt sich ohne Schwierigkeiten an das jeweilige Einsatzgebiet des Formkörpers bzw. der Platte an­ passen, beispielsweise indem man mehr oder weniger weitere Aus­ gangsmaterialien mit anderem Gewicht zugibt oder indem man die Verdichtung beim Preßvorgang variiert.

Claims (6)

1. Verfahren zum Beseitigen von industriell anfallendem Lackschlamm durch Verwendung des Lackschlamms zur Herstellung von insbesondere im Bauwesen zu gebrauchenden Formkörpern insbesondere plattenförmiger Gestalt, wobei der Lackschlamm in getrockneter und pulverisierter Form mit mindestens einem weiteren Formkörper-Ausgangsmaterial gemischt wird, wonach die noch mit einem Bindemittel versehene Mischung unter Ein­ wirkung von Hitze und Druck zum Formkörper gepreßt wird, da­ durch gekennzeichnet, daß als weiteres Formkörper-Ausgangs­ material Polyurethan-Schaumstoffteile und als Bindemittel flüssiges Polyurethan verwendet wird und daß der Gesamtwasser­ gehalt der Mischung einschließlich der im in Pulverform vor­ liegenden Lackschlamm noch enthaltenen Wassermenge, gegebenen­ falls durch Zugabe von Wasser, auf einen Betrag im Bereich von etwa bis zu 5% eingestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Polyurethan durch einen Sprühvorgang aufgebracht wird, so daß die Formkörper-Ausgangsmaterialien mit dem flüssigen Polyurethan beleimt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelanteil der Mischung im Bereich etwa zwischen 1% und 30% liegt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung, bevor sie unter Ein­ wirkung von Hitze und Druck zum Formkörper gepreßt wird, einem Vorpreßvorgang unterworfen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Pressen des Formkörpers bei einer Temperatur im Bereich etwa zwischen 120°C und 220°C erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, mit dem die Mischung zum Formkörper gepreßt wird, in der Größenordnung von etwa 40 bis 220 bar liegt.