DE4434876A1 - Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Für diese Mehrschichtplatte ist bekannt, daß der Kern aus einer dreischichtigen Langschnitzel Streuung (im Fachgebiet Oriented Strand Board oder kurz OSB genannt) besteht. Das heißt, die beiden äußeren Schichten dieser Kernplatte sind mit circa 4 cm bis 10 cm langen und 1 cm bis 3 cm breiten Langschnitzeln längs gestreut. Die Mittelschicht besteht aus denselben Langschnitzeln, jedoch um 90° versetzt quer zur Längsstreuung. Dadurch ergibt sich festigkeitsmäßig eine hochbiegefeste Grobspanplatte, wie sie - insbesondere auf dem nordamerikanischen Markt - im Hausbau seit Jahren mit Erfolg eingesetzt wird. Der Dickenbereich der hergestellten und verkauften Langschnitzelspanplatten liegt hierbei bei 0,5 Zoll bis 1 Zoll. Solche Langschnitzelplatten sind jedoch mit Feinfurnieren (circa 0,3 mm bis 0,5 mm Dicke) nicht beschichtungsfähig, weil vor allem die Oberfläche dieser Grobspanplatte schüttopographisch keine ausreichend glatte Oberfläche ergibt. Auch durch nachträgliches Schleifen der Oberflächen kann diese Oberflächenstruktur hierfür nicht ausreichend verbessert werden. Für besonders hochwertige Konstruktionswerkstoffplatten als Ersatz für Sperrholzplatten hat man deswegen solche Langschnitzelplatten, welche in der Dicke vorher durch Schleifen kalibriert wurden, nachträglich noch mit relativ dünnen im Kalanderverfahren hergestellten Span-/Faserplatten (Medium Density Fibre oder kurz MDF) - aus Fasern bzw. Spänen mit circa 2 mm bis 2,5 mm Dicke - beidseitig beschichtet. Dieses erfordert einen zusätzlichen produktionstechnischen Aufwand in mehreren Einzelschritten:

• - Die im Kalanderverfahren hergestellte MDF-Platte muß durch Schleifen in der Dicke kalibriert werden.
• - Das beidseitige Aufbringen dieser MDF-Platten auf die obengenannte Langschnitzelkernplatte erfolgt in speziellen Pressen bzw. Pressenstraßen, wobei aufgrund der hohen Gewichte und Abmessungen dieser Plattensysteme sehr aufwendige Handhabungs- und Transporteinrichtungen installiert werden müssen.
  Zusätzlich ist für die Haftung der zu verpressenden drei vorkonfektionierten Platten ein Leimauftrag zum Beispiel auf die beiden Oberschichten der Drei-Schicht- Langschnitzelplatte aufzubringen. Wenn dieser Produktionsprozeß automatisiert werden soll, ist eine sehr kapitalintensive Investition hierfür notwendig.
• - Verzichtet man zusätzlich auf einen erhöhten Automatisierungsgrad, so ist ein sehr hoher, lohnintensiver Personalaufwand für die manuelle Handhabung unumgänglich.
• - Nach der Verpressung dieser drei Einzelplatten zur sogenannten Fünf-Schicht- Platte kann diese mit Edelfurnieren beschichtet werden und ist somit ein Ersatzprodukt für eine hochwertig beschichtete Sperrholzplatte.

Die Drei-Schicht-Langschnitzelplatte wird vornehmlich auf Mehretagentaktpressen hergestellt. Die Herstellung der dünnen Deckschichtplatten aus MDF, also Fasern, in der Kalandertechnik ist gleichfalls bekannt. Nicht durchgesetzt hat sich bisher in der Herstellung der Langschnitzelplatten das kontinuierlich arbeitende Preßverfahren, weil die Langschnitzel mit Leimsystemen, zum Beispiel Isozyanat oder Phenolharz, verpreßt werden, die in der Aushärtezeit im Vergleich zu Spanplatten, welche mit Leimen auf Harnstoff-Formaldehyd-Basis verpreßt wurden, um das zweieinhalb- bis dreifache im Preßfaktor (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) höher liegen. Phenolharze kommen für Langschnitzelplatten vorzugsweise deshalb zum Einsatz, weil die Wasseraufnahme, das heißt die Quellfähigkeit, sehr gering ist. Weiterhin unterliegen die Stahlbänder einem sehr hohen mechanischen Verschleiß, weil die Schüttstruktur der Grobspäne nicht nur sehr hohe Preßdrücke - mindestens 50 kg/cm² - erfordert, sondern es ergeben sich sehr unterschiedliche Schütthöhen, sogenannte Schütt-Streuberge, mit sehr kritischen Schüttdrncldopogiaphien, wodurch sehr hohe punktuelle Belastungen in den Stahlbändern auftreten können, die dann sehr schnell zur Zerstörung führen. Bekannt sind - zumindest im Taktpressenverfahren mit Blechumlauf - kombinierte Verfahren im gleichzeitigen Verpressen von nacheinander gestreuten fünf Schichten, das heißt zuerst wird eine Deckunterschicht aus Feingut, nachfolgend die drei Kernschichten aus Grobspänen (OSB) und dann nachfolgend die obere Deckschicht wiederum aus Feingut gestreut. Grundsätzlich ist der Transport einer solchen Fünf-Schichtmatte ein Problem, deshalb erfolgt die Streuung auf Einzelbleche oder Metallgewebematten. Ohne diese Unterlagen wäre der Transport der Fünf-Schichten-Preßgutmatte in den Übergängen von einem Transportband zum anderen oder in der Übergabe zur kontinuierlich arbeitenden Presse nicht möglich, weil das Feingut im Übergabespalt zumindest zum Teil, verlorengeht und somit eine geschlossene Deckschicht-Oberfläche nicht mehr hergestellt werden kann. Eine gesamte Vorverdichtung der Fünf-Schicht-Preßgutmatte, das heißt der unteren und oberen Deckschicht zusammen mit den Grobspankernschichten ist nicht möglich, da die Produktionspraxis in der Herstellung der Langschnitzelplatten eine Vorverdichtung dieser groben Spänestruktur nicht zuläßt, weil diese groben Langschnitzel bei den relativ niedrigen Vorverdichtungsdrücken nicht verdichtungsfähig bzw. mechanisch durch Verdichtung nicht vernetzungsfähig sind, wie es zum Beispiel bei Spänen oder Fasern möglich ist. Außerdem würde das Feingut der Deckschichten in die Schüttlöcher der Rohspänekernschicht hineingedrückt werden, und es ist keine geschlossene Feingutoberfläche, die hinterher kaschierfähig wäre, herstellbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine kostengünstige Herstellung einer Mehrschichtplatte der angegebenen Art in kontinuierlicher arbeitsweise möglich ist, um damit eine merkliche Steigerung der Preßgeschwindigkeit und der Produktionsleistung zu erzielen. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, die besonders zur Durchführung des entwickelten Verfahrens geeignet ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1, 2 und 11 angegeben.

Als Vorteil des Verfahrens und der Anlage gemäß der Erfindung ist anzuführen: Im Gegensatz zu bisher üblichen nacheinander geschalteten Produktionsschritten in der schrittweisen Herstellung solcher Mehrschichtplatten erfolgt die Streuung der fünf Schichten kontinuierlich durch über dem Formband hintereinander angeordneten Streustationen und wird nachfolgend im selben kontinuierlichen Durchlauf in einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckpresse verpreßt, das heißt somit vollautomatisiert. Durch die Vorverdichtung - insbesonders der unteren Feingutdeckschicht - wird die gesamte Fünf-Schicht-Matte transportfähig, so daß die Preßgutmatte von dem Formband störungsfrei in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse übergeben werden kann. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß Fig. 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern, bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der Mehrschichtplatte, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten notwendig ist. Die separate Vorverdichtung der oberen Feingutdeckschicht hat weiter die Funktion, daß sich die verdichtete Matte auf die grobe Oberfläche der gestreuten Langschnitzelschicht wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut in die Schüttlöcher der grobstrukturierten Oberfläche der gestreuten Langschnitzelmatte hineinbröseln kann. Durch die Kombination der Langschnitzelkernschicht mit den weicheren Fein- bzw. Spangutdeckschichten wird das Stahlband in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse aufgrund des Puffereffektes der weichen, filzartigen Deckschichten geschont, so daß im Vergleich zur kontinuierlichen Verpressung einer Langschnitzelpreßgutmatte in einer Doppelbandpresse eine weitaus längere Lebensdauer der Stahlbänder zu erwarten ist. In der Kombination der kontinuierlichen Fünf-Schicht-Streuung zusammen mit der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse kann der Vorteil einer kontinuierlichen Verpressung für Spanplattensysteme genutzt werden. Der wesentliche Vorteil liegt in der höheren Kalibriergenauigkeit solcher kontinuierlich arbeitenden Pressensysteme, wodurch ein geringerer Abschliff bewirkt wird, was einen wirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt. Eine nachfolgende Schleifkalibrierung erfolgt nur einmal mit weniger Abschliff im Vergleich zu dem bisher geschilderten Verfahren, wo zweimal geschliffen wird, einmal die Langschnitzelplatte und dann die separaten Span- /Faserplatten, hergestellt auf Kalanderanlagen.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt in einer höheren Produktivität durch Minimierung des Preßfaktors, der durch drei Maßnahmen bewirkt wird:

• - Anhebung der Späne-/Faser-Langschnitzel-Temperaturen vor oder in den Streustationen durch Heißgas und/oder Heißdampf.
• - Zusätzliche Warmwasserbesprühung der Feingut-/Faserdeckschichten mit Naßdampferzeugung im Einlaufsystem der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse.
• - Warmhalte-Einrichtungen zur Kompensierung der Wärme-(Verlust)-Abstrahlung unterhalb und oberhalb des Formbandes.

Ein weiterer Vorteil im Vergleich zu Takt-Spanplatten- und Takt-MDF- Faserplattenanlagen nach der Erfindung ist, daß keine größeren Vorverdichtungsgeräte zwischen den Streumaschinen und der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse installiert werden müssen, dadurch kann der gesamte Streumechanismus relativ dicht vor der kontinuierlich arbeitenden Presse, mit dem Mindestabstand bei Vorverdichtung der oberen Deckschicht, installiert werden (circa 3 m bis maximal 7 m), wodurch keine größeren Wärmeverluste an der vorgewärmten Fünf-Schicht-Preßgutmatte bis zum Einfahren in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse auftreten.

Von Vorteil ist auch, daß man für die Herstellung sowohl der Langschnitzel- Kernschicht als auch der Deckschichten keine teuren, dickstämmigen Hölzer einsetzen muß, so daß man auf heute noch forstwirtschaftlich umweltfreundlich verfügbare und gleichzeitig kostengünstigere Rohstoffbasen zurückgreifen kann.

Dabei kann der bereits höhere Automatisierungsgrad in der Herstellung der Grundplatten (Kern- und Deckschichtplatten) gegenüber dem sehr hohen manuellen Aufwand bei der Produktion von Sperrholzplatten genutzt werden kann.

Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1.1 und Fig. 1.2 in schematischer Darstellung die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 ein Diagramm über die Dichte im Querschnitt einer mit der Anlage nach Fig. 1 hergestellten Mehrschichtplatte und

Fig. 3 den Schichtaufbau einer mit der Anlage nach Fig. 1 hergestellten Mehrschichtplatte.

In Fig. 1. 1 und Fig. 1.2, aufgeteilt auf zwei Blätter, ist der Aufbau der Anlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Konzeptionell gliedert sich die Anlage zur Durchführung des Verfahrens in fünf Anlagenabschnitte:

• - kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3,
• - Formband 1 mit Übergabenase 20,
• - Streustationen 6, 7, 8, 9 und 10,
• - Warmwassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie Heißgasbedüsung des Streugutes und Warmhaltetunnel 28 unterhalb und oberhalb des Formbandes 1.

Geometrisch gliedert sich die Anlage in die Formstraße 1 und die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse II.

Beide Bereiche gliedern sich im einzelnen geometrisch wie folgt:

• a) Warmwasserbesprühung des unteren Formbandes 1 mit Warmwasser­ sprüheinrichtung 5,
• b) Streuung der unteren Deckschicht 31 auf Formband 1 mit vorgewärmten Spänen/Fasern aus der Streustation 6,
• c) Vorverdichtung der unteren Deckschicht 31 durch Vorpresse 2,
• d) nacheinander erfolgende Streuung der drei mittleren Langschnitzelschichten 33, 34 und 35 durch die Streustationen 7, 8, und 9 zur Langschnitzel­ kernschicht auf die untere Deckschicht 31,
• e) Streuung der oberen Deckschicht 32 auf das Streuband 30 durch die Streustation 10,
• f) Vorverdichtung der oberen Deckschicht 32 mit Formband 30 und Vorpresse 11 und Übergabe durch Übergabenase 12 auf die oberste Langschnitzel­ schicht 35,
• g) Funktionsbereich mit Metalldetektoren 13, Längsbesäumung 14, Wasser­ besprüheinrichtung 15 auf die obere Deckschicht 32 und reversierbarer Übergabenase 20 mit Abwurfbunker 21 und
• h) Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 mit vorbeheizten Stahlbändern 27 zur Naßdampferzeugung mit Winkel Alpha im Einlaufbereich der befeuchteten Deckschichten 31 und 32 und der nachfolgenden schnellen Verdichtung im Kompressionsbereich mit Winkel Beta.

Die Mehrschichtplatte 42 soll in kontinuierlicher Arbeitsweise so hergestellt werden, daß es zwischen der Formstraße 1 und der kontinuierlich arbeitenden Presse 11 lediglich einen Übergang mit einem relativ kleinen Übergabespalt 29 von der Übergabenase 20 zum abnehmenden unteren Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 gibt.

Den unteren und oberen Deckschichtstreustationen 6 und 10 sind jeweils Doppelbandwalzen als kontinuierlich arbeitende Vorpressen 2 und 11 zur Vorverdichtung der gestreuten Deckschichten 31 und 32 nachgeschaltet, wobei die Vorpresse 2 direkt dem unteren Formband 1 zugeordnet ist. Dem separaten Formband 30, worauf die Feingutstreustation 10 streut, ist die kontinuierlich arbeitende Vorpresse 11 zugeordnet. Die obere vorverdichtete Matte wird dann mit dem Formband 30 und Übergabenase 12 der Drei-Schicht-Langschnitzelkernmatte und der unteren Deckschicht 31 zugeführt. Die separate Vorverdichtung der unteren Feingutschicht 31 sorgt für eine gute Transportfähigkeit der Preßgutmatte 4 über den Übergabespalt 29. Die separate Vorverdichtung der oberen Feingutschicht 32 hat die Funktion, daß sie sich auf die grobe Oberfläche der oberen Langschnitzelschicht 35 wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut der Deckschicht 32 in die grobstrukturierte Oberfläche der gestreuten Langschnitzelschicht 35 hineinbröseln kann. Bei der Verwendung von Fasermaterial, wie zum Beispiel bei MDF üblich, ist eine Vorverdichtung lediglich für die untere Deckschicht 31 mittels Vorpresse 2 notwendig. Durch die gute Vernetzung bzw. Verfilzung der Späne bzw. der Fasern bei solchen Mattenstrukturen besteht nicht die Gefahr, daß diese in die groben Schüttlöcher der oberen Langschnitzelschicht 35 hineinbröseln, so daß auf eine Nachverdichtung mittels Doppelbandpresse 11 verzichtet werden kann. Das heißt, die Streustation 10 streut in diesem Fall direkt auf die obere Langschnitzel­ schicht 35. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten 31 und 32, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß Fig. 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern der Deckschichten 31 und 32 bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der fertigen Mehrschichtplatte 42, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten bzw. Folien notwendig ist. In Fig. 2 ist mit s die Dicke der Mehrschichtholzplatte 42 und mit D die Dichte in kg/cm³ aufgezeigt.

Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit können in vorteilhafter Weise zusätzlich tangierende Maßnahmen eine merkliche Minimierung des Preßfaktors (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) bewirken. Durch Heißluftströmung kann den Streustationen 7, 8 und 9, zum Beispiel in Wirbelstromkammern 41, das Späne- /Fasergut auf eine erhöhte Temperatur im Bereich von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden. Sinnvoll ist jedoch die Zuschaltung von solchen Wirbelstromkammern 41 nur unmittelbar vor oder in den Streustationen. Die Zuführung mit erhöhter Temperatur aus den Trocknern selbst hat den Nachteil, daß aufgrund der langen Zuführstrecken die Späne bis zur Streuung wieder abkühlen. Da zum Beispiel eine Phenolharzbeleimung der Grobspäne nur eine sehr geringe Spänefeuchte zulassen, wird vorteilhaft eine auf den Feuchtegrad der Späne (kleiner 7 Gewichtsprozent) konditionierte Heißluft eingesetzt. Da für die Kernschicht zum Beispiel auch Isozyanatleim zur Anwendung kommt und dieser zum Ankleben der Späne auf den heißen Stahlbändern der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 führt, werden vorzugsweise die Feingut-/Spandeckschichten 31 und 32 mit Harnstoff-Formaldehyd-Leimen versetzt. Diese Leimsysteme können in vorteilhafter Weise mit höheren Feuchtegraden, zum Beispiel 12 bis 14 Gewichtsprozent gefahren werden, welches für den Wärmetransfer in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 zwischen den heißen Stahlbändern 27 zum beschleunigten Wärmetransport in die Langschnitzelkernschichten 33, 34 und 35 vorteilhaft ist. Insofern kann den Streustationen 6 und 10 in bekannter Weise bei der Leimzuführung zu den Spänen/Fasern bzw. im Streustationsbereich direkt Naßdampf zugeführt werden, um auch hier das Späne-/Fasermaterial auf ein Temperaturniveau von 60° Celsius bis maximal 80° Celsius anzuheben. Alternativ kann den gestreuten Feingut-/Faserdeckschichtmatten 31 und 32 Feuchte zugeführt werden, indem Wasser, vorzugsweise auf 20° Celsius bis 90° Celsius vorgewärmt, auf die untere bzw. obere Deckschicht gesprüht wird. Auf das untere Formband 1, daß auch als Beschickband für die Preßgutmatte 4 dient, wird mittels einer Wassersprüheinrichtung 5 das warme Wasser gerieselt. Das auf das Formband 1 gerieselte Wasser wird sofort von der Oberfläche der Späne/Faserdeckschicht 31 absorbiert. In diesem Falle kann, je nach Leimsystem, das Streugut der Feingutdeckschicht 31 etwas trockener (im Bereich von ein bis zwei Gewichtsprozent) gefahren werden. Unmittelbar nach der Streustation 10 wird vor oder nach der Vorverdichtung durch die Vorpresse 11 auf die obere Deckschicht 32, mittels der Wassersprüheinrichtung 15, vorgewärmtes Wasser gesprüht, wobei die Dimensionierung der Menge die gleiche ist, wie bei der unteren Deckschicht 31. Mit der erhöhten Deckschichtfeuchte kann in vorteilhafter Weise das Doppelgelenksystem im Einlaufbereich der kontinuierlich arbeitenden Presse nach DE-OS 43 04 594 eingesetzt werden, und zwar ist technologisch die Funktion wie folgt. In bekannter Weise sind die Umlenktrommeln 22, oben und unten beheizt, um die Stahlbänder 27, oben und unten, auf circa 200° Celsius vorzuwärmen. Um eine sehr hohe Wärmespeicherkapazität in den vorgewärmten Stahlbändern 27 zu erreichen, sind in vorteilhafter Weise dickere Stahlbänder einzusetzen.

Vorzugsweise sind hier Bänder mit 2,5 mm bis 3,5 mm Dicke vorgesehen. Diese dickeren Stahlbänder 27 sind gleichzeitig verschleißfester, weil bei den unterschiedlichen Schüttstrukturen der Langschnitzelkernschicht die partiellen Druckspitzen durch die größere mechanische Steifigkeit sicherer aufgefangen werden. Das Doppelgelenk mit den Gelenkheizplatten 24 nach DE-OS 43 04 594 wird so eingestellt, daß der vordere Bereich mit den hydraulischen Stellgliedern 25 und 26, mit einem sehr flachen Einstellwinkel Alpha gerade die obere Feingutdeckschicht 32 mit erhöhter Wasserfeuchte tuschiert. Durch die hohen Stahlbandtemperaturen von circa 200° Celsius geht die Feuchte sofort in Dampf über und durchdringt die wenig vorverdichtete Kernschichtlage. Danach kann eine schnelle Kompression im Gelenkbereich der hydraulischen Stellglieder 26, mit einem steilen Kompressionswinkel Beta erfolgen, so daß am Ende dieser Kompressionsstrecke die Soll-Dicke der Fertigplatte 42 in etwa eingesteuert ist und die Aushärtung des Preßgutes unter hohem Druck in der kontinuierlich arbeitenden Presse erfolgen kann. Damit das vorgewärmte Sprühwasser aus den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie das vorgewärmte Streugut aus den Streustationen 6, 7, 8, 9 und 10 nicht durch Konvektion und Abstrahlung zuviel Wärme verliert, ist der nachfolgend beschriebene Warmhaltetunnel 28 vorgesehen.

Das Formband 1 wird mittels der Antriebsstation 36 unter den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 und Streustationen 6, 7, 8, 9, und 10 hindurchgezogen, das heißt es gleitet über eine sogenannte Tischebene 37. Dieses Formband 1 - aus Kunststoff - gleitet über planebene Flächen, die mit einem gut gleitfähigem Werkstoff beschichtet sind, wie zum Beispiel Kunststoff. In der Fig. 1.1 und 1.2 ist die Tischebene 37 durch die Vorpresse 2 und den Metalldetektor (Metallsuchgerät) 13 unterbrochen. Soweit die Tischebene 37 nicht durch die oben genannten Funktionsträger unterbrochen ist, wird sie durch Heizplatten 17 abgestützt. Durch diese Heizplatten 17 wird die Tischebene 37 auf eine Temperatur zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius konstant temperiert.

Zwischen der letzten Streustation 10 und der oberen Umlenktrommel 22 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 (siehe Strecke f und g in Fig. 1.1 und 1.2) ist gegenüber dem unteren geschlossenen Formband 1 das System offen. Um das vorgewärmte Streugut sowie das vorgewärmte Sprühwasser gegen Abstrahlung nach oben zu schützen, ist hierfür aus Gründen der Zugänglichkeit (Wartung) eine vertikal heb- und senkbare Strahlungsschutzhaube vorgesehen, die wiederum zusätzlich mit Heizplatten 16 versehen ist, so daß zumindest im Schwarzstrahlbereich eine Abstrahlung zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius in Richtung Streugut bewirkt wird.

Die gestreute Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 wird mittels des Formbandes 1 direkt auf das Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 übergeben. Zwischen der Übergabenase 20 und dem Stahlband 27 befindet sich in rechter vorderer Position des Formbandes 1 ein kleiner Übergabespalt 29. Dieser ist jedoch so klein, daß aufgrund der Vorverdichtung der unteren Feingutdeckschicht 31 die gesamte Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 soweit transportfähig ist, daß dieser Spalt störungsfrei überbrückt wird. Die Übergabe in dem Spaltbereich erfolgt auf die Stahlbandeinlaufkrümmung 39, in der auch unterhalb des Stahlbandes 27 die Rollstangen 23 auf die beheizte Abrollfläche 43 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 übergeben werden. Die vordere Übergabenase 20 (mit circa 12 mm bis 20 mm Durchmesser) wird um das Formband 1 herumgezogen und ist horizontal entsprechend dem Reversierhub K reversierbar, so daß bei einer eventuellen Störung des Streumechanismus′ für die fünf Schichten, das heißt einer Fehlschüttung, die Preßgutmatte 4 durch schnelles Zurückfahren der Übergabenase 20 in den Abwurfbunker 21 abgeschüttet werden kann und somit zügig entsorgt wird.

Die Rückfahrgeschwindigkeit über den Hub K ist schneller als die Bandgeschwindigkeit des Stahlbandes 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3. Dadurch entsteht der Mattenriß 40 unmittelbar an der rechten äußersten Position der Übergabenase 20 des Formbandes 1. An dieser Bruchstelle besteht Gefahr, daß Bruchstücke der Preßgutmatte 4 auf das untere schräg hochlaufende Stahlband 27 fallen und somit unkontrolliert mit Anklebungen durch Isozyanat der mittleren Langschnitzelschichten durch die kontinuierlich arbeitende Presse 3 mit dem engeren Preßspalt Y gefahren werden. Aus diesem Grunde ist der Abwurfbunker 21 mit einer schwenkbaren Blechklappe 18 versehen, die um den Drehpunkt 19, entgegen der Transportrichtung geschwenkt werden kann. Die vordere rechte Spitze dieser Blechklappe 18 liegt in Transportrichtung rechts von der bereits vorher beschriebenen potentiellen Mattenrißstelle 40, so daß Reststücke aus der Mattenrißstelle 40 gezielt auf die Blechklappe 18 fallen. Die vordere Spitze dieser Blechklappe 18 ist mit einem sehr geringen Abstand zum Stahlband 27 (circa 2 mm bis 10 mm) positioniert. Durch das Schwenken der Blechklappe 18, entgegen der Transportrichtung werden die auf diesem Blech aufgefangenen Reststücke aus der Fehlschüttung in den Abwurfbunker 21 abgeklappt. Bevor die Übergabenase 20 aus der hinteren Reversierposition wieder in die vordere Position zum Beschicken der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 vorgefahren wird, wird die Klappe wieder in die Ausgangsposition in Transportrichtung zurückgeschwenkt. Das Reversieren der Übergabenase 20 erfolgt durch den Reversierantrieb 38, um dem Reversierhub K. Die Fig. 3 zeigt den genauen Aufbau einer mit Fasern bzw. größeren Spänen gestreuten Preßgutmatte 4 mit der unteren Deckschicht 31, der oberen Deckschicht 32 und den die Langschnitzelkernschicht bildenden Schichten 33, 34 und 35 in bevorzugter Ausrichtung der Langschnitzel.

Claims (19)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose­ und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Faser und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus einer Kernschicht mit mehreren Schichten/Lagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Feinspan- Deckschichten, wobei die Einzelschichten/-lagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Feinspanmatte vorverdichtet,
• - auf die vorverdichtete Feinspanmatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Schichten/Lagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut,
• - aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf ein Hilfsstreuband über der letzten Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zu einer zweiten Feinspanmatte vorverdichtet, auf die oberste Kernschichtlage abgelegt und damit die Preßgutmatte gebildet, die
• - nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.

2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten, feinen, gröberen und langen lignozellulose­ und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Faser und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus einer Kernschicht mit mehreren Schichten/Lagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Span-/Faser- Deckschichten, wobei die Einzelschichten/-lagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, insbesondere nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Span-Fasermatte vorverdichtet,
• - auf die vorverdichtete Span-/Fasermatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Schichten/Lagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut,
• - aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf die letzte Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zusammen mit der Kernschicht und der unteren Deckschicht zur Preßgutmatte gebildet, die
• - nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ n e t; daß die Schichten/Lagen der Kernschicht aus einer Ausgangsmischung gestreut werden, die mit Isozyanat oder Phenolharz als Bindemittel versetzt sind, während die Ausgangsmischungen der beiden Deckschichten mit Harnstoff- /Formaldehydharz-Bindemittel vermischt sind.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus drei Lagen besteht, wobei bevorzugt die Mittellage aus quer zur Bewegungsrichtung des Streubandes orientierten Langschnitzel und die beiden äußeren Lagen aus längs orientierten Langschnitzel aufgebaut ist.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Deckschichten in den Streustationen durch Heißdampfbeaufschlagung auf 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt und auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent eingestellt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Heißluft-Einblasung und/oder Dampfstoß auf eine Temperatur von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Dampfstoßeinbringung auf eine Feuchte unter der Regelfeuchte von 12 Gewichtsprozent vorzugsweise unter 7 Gewichtsprozent, eingeregelt wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent durch eine ergänzende Wasseraufsprühung auf das Streuband bzw. auf die Oberseite der oberen Deckschicht eingestellt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchteeinstellung durch Aufsprühung von bis 90° Celsius erwärmtes Heißwasser erfolgt.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte nach der letzten Streustation bis zum Hauptpreßbereich durch eine Wärmezone geführt wird, die auf eine Wärme bis circa 80° Celsius temperiert ist.

11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bestehend aus mehreren, den Einzelschichten/-lagen zugeordneten Streustationen zur Bildung der Preßgutmatte und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage aus je einer Streustation (6, 7, 8, 9 und 10) für die Einzelschichten/- lagen (31, 35, 33, 34 und 32) der Preßgutmatte (4) besteht, wobei die Streustationen (6 und 10) für die Deckschichten (31, 32) mit einer Heißdampf- Einrichtung und /oder Heißluft-Einrichtung (41) und die Streustationen (7, 8 und 9) der Kernschicht-Lagen (33, 34 und 35) mit einer Heißluft-Einrichtung (41) ausgestattet sind und als weiteren Aufbau die Anlage für die untere Deckschicht (31) und ggf. auch für die obere Deckschicht (32) eine Vorpresse (2 und 11) sowie ab und einschließlich der zweiten Vorpresse (11) für die Preßgutmatte (4) bis zur kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) einen Wärmetunnel (28) aufweist.

12. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft-Einrichtungen aus je einer Wirbelstromkammer (41) bestehen.

13. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse (3) mit Stahlbänder (27) arbeitet, deren Dicke zwischen 2,5 mm bis 3,5 mm beträgt.

14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Stahlbänder (27) im Einlaufbereich bei der Kontaktaufnahme mit der Preßgutmatte (4) auf eine Temperatur von circa 200° Celsius aufgeheizt sind.

15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Formband (1), mit Ausnahme des Bereiches der Vorpresse (2) und des Metalldetektors (13) für die untere Deckschicht (31), über Heizplatten (17) geführt ist.

16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Heizplatte (16) mit einer isolierenden Strahlungsschutzhaube versehen ist, wobei beide gemeinsam heb- und senkbar angeordnet sind.

17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabenase (20) zur Abnahmestelle an der Stahlbandeinlaufkrümmung (39) der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) um einen Hub (K) reversierbar mit einer Reversierrolle (38) angeordnet ist.

18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückfahrgeschwindigkeit der Übergabenase (20) über den Hub (K) schneller eingestellt ist als die Geschwindigkeit der Stahlbänder (27).

19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abwurfbunker (21) mit einer schwenkbaren Blechklappe (18) mit Drehpunkt (19) versehen ist.