DE4434876A1 - Method for continuous manufacture of multilayer board - Google Patents

Method for continuous manufacture of multilayer board

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Abstract

The method manufactures board from a fine flake-chip compound, such as shavings, fibres etc., with moisture increased by 80 to 100 per cent. A lower cover layer is first of all spread onto the base strip and then precompressed to a fine flake board. Several layers of orientated strands for the core layer, displaced by 90 deg. in relation to each other, are then spread on the precompressed fine flake board.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a method and a plant for continuous production a multilayer board according to the preamble of claim 1.

Für diese Mehrschichtplatte ist bekannt, daß der Kern aus einer dreischichtigen Langschnitzel Streuung (im Fachgebiet Oriented Strand Board oder kurz OSB genannt) besteht. Das heißt, die beiden äußeren Schichten dieser Kernplatte sind mit circa 4 cm bis 10 cm langen und 1 cm bis 3 cm breiten Langschnitzeln längs gestreut. Die Mittelschicht besteht aus denselben Langschnitzeln, jedoch um 90° versetzt quer zur Längsstreuung. Dadurch ergibt sich festigkeitsmäßig eine hochbiegefeste Grobspanplatte, wie sie - insbesondere auf dem nordamerikanischen Markt - im Hausbau seit Jahren mit Erfolg eingesetzt wird. Der Dickenbereich der hergestellten und verkauften Langschnitzelspanplatten liegt hierbei bei 0,5 Zoll bis 1 Zoll. Solche Langschnitzelplatten sind jedoch mit Feinfurnieren (circa 0,3 mm bis 0,5 mm Dicke) nicht beschichtungsfähig, weil vor allem die Oberfläche dieser Grobspanplatte schüttopographisch keine ausreichend glatte Oberfläche ergibt. Auch durch nachträgliches Schleifen der Oberflächen kann diese Oberflächenstruktur hierfür nicht ausreichend verbessert werden. Für besonders hochwertige Konstruktionswerkstoffplatten als Ersatz für Sperrholzplatten hat man deswegen solche Langschnitzelplatten, welche in der Dicke vorher durch Schleifen kalibriert wurden, nachträglich noch mit relativ dünnen im Kalanderverfahren hergestellten Span-/Faserplatten (Medium Density Fibre oder kurz MDF) - aus Fasern bzw. Spänen mit circa 2 mm bis 2,5 mm Dicke - beidseitig beschichtet. Dieses erfordert einen zusätzlichen produktionstechnischen Aufwand in mehreren Einzelschritten:For this multilayer board it is known that the core consists of a three-layer Long-chip scattering (in the Oriented Strand Board or OSB for short) called) exists. That is, the two outer layers of this core plate are with long chips about 4 cm to 10 cm long and 1 cm to 3 cm wide scattered. The middle layer consists of the same long chips, but at 90 ° offset across the longitudinal scatter. This results in a strength highly bending-resistant coarse chipboard, like it - especially on the North American market - used successfully in house construction for years. Of the Thickness range of the manufactured and sold long chipboard is here at 0.5 inches to 1 inch. Such long chip panels are however with Fine veneers (approx. 0.3 mm to 0.5 mm thick) cannot be coated because they are in front In particular, the surface of this coarse chipboard is not sufficient in terms of bulk topography gives a smooth surface. Can also be done by sanding the surfaces afterwards this surface structure cannot be improved sufficiently for this. For particularly high-quality construction material panels as a replacement for Plywood panels therefore have such long-chip panels, which in the  Thickness was calibrated beforehand by grinding, later with relatively thin Chipboard / fiberboard (medium density fiber or short MDF) - made of fibers or chips with a thickness of approximately 2 mm to 2.5 mm - on both sides coated. This requires an additional production effort in several individual steps:

  • - Die im Kalanderverfahren hergestellte MDF-Platte muß durch Schleifen in der Dicke kalibriert werden.- The MDF board manufactured in the calender process must be grinded in the Thickness can be calibrated.
  • - Das beidseitige Aufbringen dieser MDF-Platten auf die obengenannte Langschnitzelkernplatte erfolgt in speziellen Pressen bzw. Pressenstraßen, wobei aufgrund der hohen Gewichte und Abmessungen dieser Plattensysteme sehr aufwendige Handhabungs- und Transporteinrichtungen installiert werden müssen.
    Zusätzlich ist für die Haftung der zu verpressenden drei vorkonfektionierten Platten ein Leimauftrag zum Beispiel auf die beiden Oberschichten der Drei-Schicht- Langschnitzelplatte aufzubringen. Wenn dieser Produktionsprozeß automatisiert werden soll, ist eine sehr kapitalintensive Investition hierfür notwendig.    - The two-sided application of these MDF boards on the above-mentioned long-chip core board takes place in special presses or press lines, whereby due to the high weights and dimensions of these board systems, very complex handling and transport devices have to be installed.
    In addition, for the adhesion of the three pre-assembled boards to be pressed, a glue application has to be applied, for example, to the two top layers of the three-layer long chip board. If this production process is to be automated, a very capital-intensive investment is necessary.
  • - Verzichtet man zusätzlich auf einen erhöhten Automatisierungsgrad, so ist ein sehr hoher, lohnintensiver Personalaufwand für die manuelle Handhabung unumgänglich.- If you also forego an increased degree of automation, then there is a very high, wage-intensive personnel expenses for manual handling inevitable.
  • - Nach der Verpressung dieser drei Einzelplatten zur sogenannten Fünf-Schicht- Platte kann diese mit Edelfurnieren beschichtet werden und ist somit ein Ersatzprodukt für eine hochwertig beschichtete Sperrholzplatte.- After the pressing of these three individual plates into the so-called five-layer This can be coated with fine veneer and is therefore a Replacement product for a high quality coated plywood board.

Die Drei-Schicht-Langschnitzelplatte wird vornehmlich auf Mehretagentaktpressen hergestellt. Die Herstellung der dünnen Deckschichtplatten aus MDF, also Fasern, in der Kalandertechnik ist gleichfalls bekannt. Nicht durchgesetzt hat sich bisher in der Herstellung der Langschnitzelplatten das kontinuierlich arbeitende Preßverfahren, weil die Langschnitzel mit Leimsystemen, zum Beispiel Isozyanat oder Phenolharz, verpreßt werden, die in der Aushärtezeit im Vergleich zu Spanplatten, welche mit Leimen auf Harnstoff-Formaldehyd-Basis verpreßt wurden, um das zweieinhalb- bis dreifache im Preßfaktor (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) höher liegen. Phenolharze kommen für Langschnitzelplatten vorzugsweise deshalb zum Einsatz, weil die Wasseraufnahme, das heißt die Quellfähigkeit, sehr gering ist. Weiterhin unterliegen die Stahlbänder einem sehr hohen mechanischen Verschleiß, weil die Schüttstruktur der Grobspäne nicht nur sehr hohe Preßdrücke - mindestens 50 kg/cm² - erfordert, sondern es ergeben sich sehr unterschiedliche Schütthöhen, sogenannte Schütt-Streuberge, mit sehr kritischen Schüttdrncldopogiaphien, wodurch sehr hohe punktuelle Belastungen in den Stahlbändern auftreten können, die dann sehr schnell zur Zerstörung führen. Bekannt sind - zumindest im Taktpressenverfahren mit Blechumlauf - kombinierte Verfahren im gleichzeitigen Verpressen von nacheinander gestreuten fünf Schichten, das heißt zuerst wird eine Deckunterschicht aus Feingut, nachfolgend die drei Kernschichten aus Grobspänen (OSB) und dann nachfolgend die obere Deckschicht wiederum aus Feingut gestreut. Grundsätzlich ist der Transport einer solchen Fünf-Schichtmatte ein Problem, deshalb erfolgt die Streuung auf Einzelbleche oder Metallgewebematten. Ohne diese Unterlagen wäre der Transport der Fünf-Schichten-Preßgutmatte in den Übergängen von einem Transportband zum anderen oder in der Übergabe zur kontinuierlich arbeitenden Presse nicht möglich, weil das Feingut im Übergabespalt zumindest zum Teil, verlorengeht und somit eine geschlossene Deckschicht-Oberfläche nicht mehr hergestellt werden kann. Eine gesamte Vorverdichtung der Fünf-Schicht-Preßgutmatte, das heißt der unteren und oberen Deckschicht zusammen mit den Grobspankernschichten ist nicht möglich, da die Produktionspraxis in der Herstellung der Langschnitzelplatten eine Vorverdichtung dieser groben Spänestruktur nicht zuläßt, weil diese groben Langschnitzel bei den relativ niedrigen Vorverdichtungsdrücken nicht verdichtungsfähig bzw. mechanisch durch Verdichtung nicht vernetzungsfähig sind, wie es zum Beispiel bei Spänen oder Fasern möglich ist. Außerdem würde das Feingut der Deckschichten in die Schüttlöcher der Rohspänekernschicht hineingedrückt werden, und es ist keine geschlossene Feingutoberfläche, die hinterher kaschierfähig wäre, herstellbar.The three-layer long-chip board is mainly used on multi-day cycle presses manufactured. The production of the thin top layer boards from MDF, i.e. fibers, is also known in calender technology. Has not prevailed in the production of the long-chip panels the continuously working Pressing process because the long chips with glue systems, for example isocyanate or phenolic resin, which are compressed in the curing time compared to Chipboard, which was pressed with glue based on urea-formaldehyde,  by two and a half to three times the pressing factor (curing time in seconds per mm Board thickness) are higher. Phenolic resins come for long chip boards preferably because the water absorption, that is the Swellability is very low. Furthermore, the steel strips are subject to a lot high mechanical wear, because the bulk structure of the coarse chips not only very high pressures - at least 50 kg / cm² - required, but they result very different dumping heights, so-called bulk scattering mountains, with very critical bulk dopogiaphies, causing very high point loads in the steel strips can occur, which then lead to destruction very quickly. Combined are known - at least in the cycle press method with sheet metal circulation Process in the simultaneous pressing of successively scattered five Layers, that is, first a sub-layer of fine material, then the three core layers of coarse chips (OSB) and then the upper one The top layer is again sprinkled with fine material. Basically, transportation is one such a five-layer mat is a problem, therefore the scattering occurs Single sheets or metal mesh mats. The transport would be without these documents the five-layer mat in the transitions from a conveyor belt on the other hand or in the handover to the continuously working press possible because the fines in the transfer gap are at least partially lost and thus a closed top layer surface can no longer be produced can. An entire pre-compression of the five-layer mat, that is, the bottom and top cover layers together with the coarse chipboard layers not possible because the production practice in the production of the long chip boards a pre-compression of this coarse chip structure does not allow, because these coarse Long chips at the relatively low pre-compression pressures are not are compressible or cannot be crosslinked mechanically by compression, as is possible with chips or fibers, for example. Besides, that would Fine material of the cover layers in the fill holes of the raw chip core layer  be pushed in, and it's not a closed surface of fines that would be laminatable afterwards, producible.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem eine kostengünstige Herstellung einer Mehrschichtplatte der angegebenen Art in kontinuierlicher arbeitsweise möglich ist, um damit eine merkliche Steigerung der Preßgeschwindigkeit und der Produktionsleistung zu erzielen. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, die besonders zur Durchführung des entwickelten Verfahrens geeignet ist.The invention has for its object to provide a method with which inexpensive production of a multilayer board of the type specified in continuous operation is possible to achieve a noticeable increase in To achieve pressing speed and production output. The invention lies further based on the task of creating a system that is particularly suitable for Implementation of the developed method is suitable.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1, 2 und 11 angegeben.The solution to this problem is in the characterizing part of claims 1, 2 and 11 specified.

Als Vorteil des Verfahrens und der Anlage gemäß der Erfindung ist anzuführen: Im Gegensatz zu bisher üblichen nacheinander geschalteten Produktionsschritten in der schrittweisen Herstellung solcher Mehrschichtplatten erfolgt die Streuung der fünf Schichten kontinuierlich durch über dem Formband hintereinander angeordneten Streustationen und wird nachfolgend im selben kontinuierlichen Durchlauf in einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckpresse verpreßt, das heißt somit vollautomatisiert. Durch die Vorverdichtung - insbesonders der unteren Feingutdeckschicht - wird die gesamte Fünf-Schicht-Matte transportfähig, so daß die Preßgutmatte von dem Formband störungsfrei in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse übergeben werden kann. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß Fig. 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern, bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der Mehrschichtplatte, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten notwendig ist. Die separate Vorverdichtung der oberen Feingutdeckschicht hat weiter die Funktion, daß sich die verdichtete Matte auf die grobe Oberfläche der gestreuten Langschnitzelschicht wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut in die Schüttlöcher der grobstrukturierten Oberfläche der gestreuten Langschnitzelmatte hineinbröseln kann. Durch die Kombination der Langschnitzelkernschicht mit den weicheren Fein- bzw. Spangutdeckschichten wird das Stahlband in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse aufgrund des Puffereffektes der weichen, filzartigen Deckschichten geschont, so daß im Vergleich zur kontinuierlichen Verpressung einer Langschnitzelpreßgutmatte in einer Doppelbandpresse eine weitaus längere Lebensdauer der Stahlbänder zu erwarten ist. In der Kombination der kontinuierlichen Fünf-Schicht-Streuung zusammen mit der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse kann der Vorteil einer kontinuierlichen Verpressung für Spanplattensysteme genutzt werden. Der wesentliche Vorteil liegt in der höheren Kalibriergenauigkeit solcher kontinuierlich arbeitenden Pressensysteme, wodurch ein geringerer Abschliff bewirkt wird, was einen wirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt. Eine nachfolgende Schleifkalibrierung erfolgt nur einmal mit weniger Abschliff im Vergleich zu dem bisher geschilderten Verfahren, wo zweimal geschliffen wird, einmal die Langschnitzelplatte und dann die separaten Span- /Faserplatten, hergestellt auf Kalanderanlagen.As an advantage of the method and the system according to the invention, the following can be stated: In contrast to the previously used sequential production steps in the step-by-step production of such multilayer plates, the five layers are spread continuously by scattering stations arranged one behind the other over the forming belt and are subsequently carried out in the same continuous pass in one continuously working high pressure press, that means fully automated. Due to the pre-compression - especially the lower fine material cover layer - the entire five-layer mat becomes transportable, so that the pressed material mat can be transferred from the forming belt to the continuously working main press without problems. The separate pre-compression of the cover layers, both below and above, additionally advantageously leads to a bulk density profile in a U-shaped configuration according to FIG. 2. That is, the pre-compressed fine chips or fine fibers form a self-contained, highly compressed edge layer on the multilayer board , which is necessary for the subsequent finishing, for example with veneers or impact-resistant and temperature-resistant plastic laminates. The separate pre-compression of the upper fine material cover layer has the further function that the compacted mat lies on the rough surface of the scattered long chip layer like a fleece, without the fine material being able to crumble into the pouring holes of the roughly structured surface of the scattered long chip mat. By combining the long-chip core layer with the softer fine or chip cover layers, the steel strip in the continuously operating main press is spared due to the buffer effect of the soft, felt-like cover layers, so that compared to the continuous pressing of a long-chip pressed material mat in a double belt press, the steel strips have a much longer service life is expected. In the combination of the continuous five-layer spreading together with the continuously working main press, the advantage of a continuous pressing can be used for chipboard systems. The main advantage is the higher calibration accuracy of such continuously operating press systems, which results in less grinding, which has an economic advantage. A subsequent sanding calibration is carried out only once with less sanding in comparison to the previously described method, where sanding is done twice, once the long-chip board and then the separate chipboard / fibreboard, produced on calender systems.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt in einer höheren Produktivität durch Minimierung des Preßfaktors, der durch drei Maßnahmen bewirkt wird:A major advantage of the invention lies in its higher productivity Minimization of the pressing factor, which is brought about by three measures:

  • - Anhebung der Späne-/Faser-Langschnitzel-Temperaturen vor oder in den Streustationen durch Heißgas und/oder Heißdampf.- Raising the chip / fiber long-chip temperature before or in the Scattering stations by hot gas and / or hot steam.
  • - Zusätzliche Warmwasserbesprühung der Feingut-/Faserdeckschichten mit Naßdampferzeugung im Einlaufsystem der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse. - Additional hot water spraying of the fine / fiber cover layers with Wet steam generation in the infeed system of the continuously operating main press.  
  • - Warmhalte-Einrichtungen zur Kompensierung der Wärme-(Verlust)-Abstrahlung unterhalb und oberhalb des Formbandes.- Keep-warm devices to compensate for heat (loss) radiation below and above the forming belt.

Ein weiterer Vorteil im Vergleich zu Takt-Spanplatten- und Takt-MDF- Faserplattenanlagen nach der Erfindung ist, daß keine größeren Vorverdichtungsgeräte zwischen den Streumaschinen und der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse installiert werden müssen, dadurch kann der gesamte Streumechanismus relativ dicht vor der kontinuierlich arbeitenden Presse, mit dem Mindestabstand bei Vorverdichtung der oberen Deckschicht, installiert werden (circa 3 m bis maximal 7 m), wodurch keine größeren Wärmeverluste an der vorgewärmten Fünf-Schicht-Preßgutmatte bis zum Einfahren in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse auftreten.Another advantage compared to clock chipboard and clock MDF Fiberboard plants according to the invention is that no major Pre-compacting equipment between the spreaders and the continuously working main press must be installed, this allows the entire Spreading mechanism relatively close to the continuously working press with which Minimum distance for pre-compaction of the upper surface layer must be installed (approx 3 m to a maximum of 7 m), which means that there is no major heat loss at the preheated five-layer pressed material mat until it is continuously inserted working main press occur.

Von Vorteil ist auch, daß man für die Herstellung sowohl der Langschnitzel- Kernschicht als auch der Deckschichten keine teuren, dickstämmigen Hölzer einsetzen muß, so daß man auf heute noch forstwirtschaftlich umweltfreundlich verfügbare und gleichzeitig kostengünstigere Rohstoffbasen zurückgreifen kann.It is also advantageous that for the production of both the long-chip Core layer as well as the top layers no expensive, thick-stemmed woods Must use, so that you still use environmentally friendly forestry today available and at the same time cheaper raw material bases.

Dabei kann der bereits höhere Automatisierungsgrad in der Herstellung der Grundplatten (Kern- und Deckschichtplatten) gegenüber dem sehr hohen manuellen Aufwand bei der Produktion von Sperrholzplatten genutzt werden kann.The already higher level of automation in the manufacture of the Base plates (core and top layer plates) compared to the very high manual Effort can be used in the production of plywood panels.

Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.Preferred refinements and developments of the invention are in the Subclaims specified.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.An embodiment of the invention is described below with reference to the drawing explained in more detail.

Es zeigen:Show it:

Fig. 1.1 und Fig. 1.2 in schematischer Darstellung die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 1.1 and Fig. 1.2, a schematic illustration of the system for performing the method according to the invention

Fig. 2 ein Diagramm über die Dichte im Querschnitt einer mit der Anlage nach Fig. 1 hergestellten Mehrschichtplatte und Fig. 2 is a diagram of the density in cross section of a multilayer board produced with the system of Fig. 1 and

Fig. 3 den Schichtaufbau einer mit der Anlage nach Fig. 1 hergestellten Mehrschichtplatte. Fig. 3 shows the layer structure of a multilayer board produced with the system according to Fig. 1.

In Fig. 1. 1 und Fig. 1.2, aufgeteilt auf zwei Blätter, ist der Aufbau der Anlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.In Fig. 1.1 and Fig. 1.2, divided into two sheets, the structure of the plant for carrying out the method according to the invention is shown.

Konzeptionell gliedert sich die Anlage zur Durchführung des Verfahrens in fünf Anlagenabschnitte:Conceptually, the system for carrying out the process is divided into five Plant sections:

  • - kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3,- continuously working main press 3 ,
  • - Formband 1 mit Übergabenase 20,- Form belt 1 with transfer nose 20 ,
  • - Streustationen 6, 7, 8, 9 und 10,- spreading stations 6 , 7 , 8 , 9 and 10 ,
  • - Warmwassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie Heißgasbedüsung des Streugutes und Warmhaltetunnel 28 unterhalb und oberhalb des Formbandes 1.- Hot water spray devices 5 and 15 as well as hot gas spraying of the spreading material and warming tunnel 28 below and above the forming belt 1 .

Geometrisch gliedert sich die Anlage in die Formstraße 1 und die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse II.Geometrically, the system is divided into Formstrasse 1 and the continuously working main press II.

Beide Bereiche gliedern sich im einzelnen geometrisch wie folgt:Both areas are structured geometrically as follows:

  • a) Warmwasserbesprühung des unteren Formbandes 1 mit Warmwasser­ sprüheinrichtung 5,a) hot water spraying of the lower forming belt 1 with hot water spray device 5 ,
  • b) Streuung der unteren Deckschicht 31 auf Formband 1 mit vorgewärmten Spänen/Fasern aus der Streustation 6,b) scattering of the lower cover layer 31 on the forming belt 1 with preheated chips / fibers from the scattering station 6 ,
  • c) Vorverdichtung der unteren Deckschicht 31 durch Vorpresse 2,c) pre-compression of the lower cover layer 31 by pre-press 2 ,
  • d) nacheinander erfolgende Streuung der drei mittleren Langschnitzelschichten 33, 34 und 35 durch die Streustationen 7, 8, und 9 zur Langschnitzel­ kernschicht auf die untere Deckschicht 31, d) successive scattering of the three middle long chip layers 33 , 34 and 35 by the scattering stations 7 , 8 and 9 to form the long chip core layer on the lower cover layer 31 ,
  • e) Streuung der oberen Deckschicht 32 auf das Streuband 30 durch die Streustation 10,e) scattering of the upper cover layer 32 onto the scattering band 30 by the scattering station 10 ,
  • f) Vorverdichtung der oberen Deckschicht 32 mit Formband 30 und Vorpresse 11 und Übergabe durch Übergabenase 12 auf die oberste Langschnitzel­ schicht 35,f) pre-compression of the upper cover layer 32 with the forming belt 30 and pre-press 11 and transfer through the transfer nose 12 to the uppermost long chip layer 35 ,
  • g) Funktionsbereich mit Metalldetektoren 13, Längsbesäumung 14, Wasser­ besprüheinrichtung 15 auf die obere Deckschicht 32 und reversierbarer Übergabenase 20 mit Abwurfbunker 21 undg) functional area with metal detectors 13 , longitudinal trimming 14 , water spraying device 15 onto the upper cover layer 32 and reversible transfer nose 20 with discharge bunker 21 and
  • h) Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 mit vorbeheizten Stahlbändern 27 zur Naßdampferzeugung mit Winkel Alpha im Einlaufbereich der befeuchteten Deckschichten 31 und 32 und der nachfolgenden schnellen Verdichtung im Kompressionsbereich mit Winkel Beta.h) Press section of the continuously operating main press 3 with preheated steel belts 27 for wet steam generation with angle alpha in the inlet area of the moistened cover layers 31 and 32 and the subsequent rapid compression in the compression area with angle beta.

Die Mehrschichtplatte 42 soll in kontinuierlicher Arbeitsweise so hergestellt werden, daß es zwischen der Formstraße 1 und der kontinuierlich arbeitenden Presse 11 lediglich einen Übergang mit einem relativ kleinen Übergabespalt 29 von der Übergabenase 20 zum abnehmenden unteren Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 gibt.The multi-layer plate 42 is to be manufactured in a continuous manner such that there is only one transition between the forming line 1 and the continuously operating press 11 with a relatively small transfer gap 29 from the transfer nose 20 to the decreasing lower steel belt 27 of the continuously operating press 3 .

Den unteren und oberen Deckschichtstreustationen 6 und 10 sind jeweils Doppelbandwalzen als kontinuierlich arbeitende Vorpressen 2 und 11 zur Vorverdichtung der gestreuten Deckschichten 31 und 32 nachgeschaltet, wobei die Vorpresse 2 direkt dem unteren Formband 1 zugeordnet ist. Dem separaten Formband 30, worauf die Feingutstreustation 10 streut, ist die kontinuierlich arbeitende Vorpresse 11 zugeordnet. Die obere vorverdichtete Matte wird dann mit dem Formband 30 und Übergabenase 12 der Drei-Schicht-Langschnitzelkernmatte und der unteren Deckschicht 31 zugeführt. Die separate Vorverdichtung der unteren Feingutschicht 31 sorgt für eine gute Transportfähigkeit der Preßgutmatte 4 über den Übergabespalt 29. Die separate Vorverdichtung der oberen Feingutschicht 32 hat die Funktion, daß sie sich auf die grobe Oberfläche der oberen Langschnitzelschicht 35 wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut der Deckschicht 32 in die grobstrukturierte Oberfläche der gestreuten Langschnitzelschicht 35 hineinbröseln kann. Bei der Verwendung von Fasermaterial, wie zum Beispiel bei MDF üblich, ist eine Vorverdichtung lediglich für die untere Deckschicht 31 mittels Vorpresse 2 notwendig. Durch die gute Vernetzung bzw. Verfilzung der Späne bzw. der Fasern bei solchen Mattenstrukturen besteht nicht die Gefahr, daß diese in die groben Schüttlöcher der oberen Langschnitzelschicht 35 hineinbröseln, so daß auf eine Nachverdichtung mittels Doppelbandpresse 11 verzichtet werden kann. Das heißt, die Streustation 10 streut in diesem Fall direkt auf die obere Langschnitzel­ schicht 35. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten 31 und 32, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß Fig. 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern der Deckschichten 31 und 32 bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der fertigen Mehrschichtplatte 42, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten bzw. Folien notwendig ist. In Fig. 2 ist mit s die Dicke der Mehrschichtholzplatte 42 und mit D die Dichte in kg/cm³ aufgezeigt.The lower and upper cover layer spreading stations 6 and 10 are each followed by double belt rolls as continuously working pre-presses 2 and 11 for pre-compression of the scattered cover layers 31 and 32 , the pre-press 2 being assigned directly to the lower forming belt 1 . The continuously working pre-press 11 is assigned to the separate forming belt 30 , on which the fine material spreading station 10 scatters. The upper pre-compressed mat is then fed to the three-layer long-chip core mat and the lower cover layer 31 with the shaping belt 30 and transfer nose 12 . The separate pre-compression of the lower fine material layer 31 ensures good transportability of the pressed material mat 4 via the transfer gap 29 . The separate precompression of the upper fine material layer 32 has the function that it lies on the rough surface of the upper long chip layer 35 like a fleece, without the fine material of the cover layer 32 being able to crumble into the roughly structured surface of the scattered long chip layer 35 . When using fiber material, as is customary, for example, with MDF, pre-compression is only necessary for the lower cover layer 31 by means of a pre-press 2 . Due to the good cross-linking or felting of the chips or the fibers in such mat structures, there is no risk that they will crumble into the coarse pouring holes in the upper long-chip layer 35 , so that there is no need for further compaction by means of a double belt press 11 . That is, the scattering station 10 in this case scatters layer 35 directly on the upper long chip. The separate pre-compression of the cover layers 31 and 32 , both below and above, additionally advantageously leads to a bulk density profile in a U-shaped configuration according to FIG. 2. That is, the pre-compressed fine chips or fine fibers of the cover layers 31 and 32 form an in closed, high-density edge layer on the finished multilayer board 42 , which is necessary for the subsequent finishing, for example with veneers or impact-resistant and temperature-resistant plastic laminates or foils. In Fig. 2 with s the thickness of the multilayer wood panel 42 and with D the density in kg / cm³ is shown.

Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit können in vorteilhafter Weise zusätzlich tangierende Maßnahmen eine merkliche Minimierung des Preßfaktors (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) bewirken. Durch Heißluftströmung kann den Streustationen 7, 8 und 9, zum Beispiel in Wirbelstromkammern 41, das Späne- /Fasergut auf eine erhöhte Temperatur im Bereich von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden. Sinnvoll ist jedoch die Zuschaltung von solchen Wirbelstromkammern 41 nur unmittelbar vor oder in den Streustationen. Die Zuführung mit erhöhter Temperatur aus den Trocknern selbst hat den Nachteil, daß aufgrund der langen Zuführstrecken die Späne bis zur Streuung wieder abkühlen. Da zum Beispiel eine Phenolharzbeleimung der Grobspäne nur eine sehr geringe Spänefeuchte zulassen, wird vorteilhaft eine auf den Feuchtegrad der Späne (kleiner 7 Gewichtsprozent) konditionierte Heißluft eingesetzt. Da für die Kernschicht zum Beispiel auch Isozyanatleim zur Anwendung kommt und dieser zum Ankleben der Späne auf den heißen Stahlbändern der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 führt, werden vorzugsweise die Feingut-/Spandeckschichten 31 und 32 mit Harnstoff-Formaldehyd-Leimen versetzt. Diese Leimsysteme können in vorteilhafter Weise mit höheren Feuchtegraden, zum Beispiel 12 bis 14 Gewichtsprozent gefahren werden, welches für den Wärmetransfer in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 zwischen den heißen Stahlbändern 27 zum beschleunigten Wärmetransport in die Langschnitzelkernschichten 33, 34 und 35 vorteilhaft ist. Insofern kann den Streustationen 6 und 10 in bekannter Weise bei der Leimzuführung zu den Spänen/Fasern bzw. im Streustationsbereich direkt Naßdampf zugeführt werden, um auch hier das Späne-/Fasermaterial auf ein Temperaturniveau von 60° Celsius bis maximal 80° Celsius anzuheben. Alternativ kann den gestreuten Feingut-/Faserdeckschichtmatten 31 und 32 Feuchte zugeführt werden, indem Wasser, vorzugsweise auf 20° Celsius bis 90° Celsius vorgewärmt, auf die untere bzw. obere Deckschicht gesprüht wird. Auf das untere Formband 1, daß auch als Beschickband für die Preßgutmatte 4 dient, wird mittels einer Wassersprüheinrichtung 5 das warme Wasser gerieselt. Das auf das Formband 1 gerieselte Wasser wird sofort von der Oberfläche der Späne/Faserdeckschicht 31 absorbiert. In diesem Falle kann, je nach Leimsystem, das Streugut der Feingutdeckschicht 31 etwas trockener (im Bereich von ein bis zwei Gewichtsprozent) gefahren werden. Unmittelbar nach der Streustation 10 wird vor oder nach der Vorverdichtung durch die Vorpresse 11 auf die obere Deckschicht 32, mittels der Wassersprüheinrichtung 15, vorgewärmtes Wasser gesprüht, wobei die Dimensionierung der Menge die gleiche ist, wie bei der unteren Deckschicht 31. Mit der erhöhten Deckschichtfeuchte kann in vorteilhafter Weise das Doppelgelenksystem im Einlaufbereich der kontinuierlich arbeitenden Presse nach DE-OS 43 04 594 eingesetzt werden, und zwar ist technologisch die Funktion wie folgt. In bekannter Weise sind die Umlenktrommeln 22, oben und unten beheizt, um die Stahlbänder 27, oben und unten, auf circa 200° Celsius vorzuwärmen. Um eine sehr hohe Wärmespeicherkapazität in den vorgewärmten Stahlbändern 27 zu erreichen, sind in vorteilhafter Weise dickere Stahlbänder einzusetzen.To increase the cost-effectiveness, additional tangential measures can advantageously bring about a noticeable minimization of the pressing factor (curing time in seconds per mm plate thickness). By means of hot air flow, the scattering stations 7 , 8 and 9 , for example in eddy current chambers 41 , the chips / fiber material can be preheated to an elevated temperature in the range from 60 ° Celsius to 80 ° Celsius. However, it makes sense to connect such eddy current chambers 41 only immediately before or in the scattering stations. The supply at elevated temperature from the dryers themselves has the disadvantage that the chips cool down again until they are scattered due to the long supply distances. Since, for example, phenolic resin gluing of the coarse chips only allows a very low chip moisture, it is advantageous to use hot air conditioned to the degree of moisture of the chips (less than 7% by weight). Since, for example, isocyanate glue is also used for the core layer and this leads to the chips adhering to the hot steel strips of the continuously operating press 3 , the fine material / chip cover layers 31 and 32 are preferably mixed with urea-formaldehyde glues. These glue systems can advantageously be operated with higher degrees of moisture, for example 12 to 14 percent by weight, which is advantageous for the heat transfer in the continuously operating main press 3 between the hot steel belts 27 for accelerated heat transport into the long chip core layers 33 , 34 and 35 . In this respect, wet steam can be fed to the scattering stations 6 and 10 in a known manner when glue is supplied to the chips / fibers or in the area of the scattering station, in order to raise the chip / fiber material to a temperature level of 60 ° Celsius to a maximum of 80 ° Celsius. Alternatively, moisture can be supplied to the scattered fine material / fiber cover layer mats 31 and 32 by spraying water, preferably preheated to 20 ° Celsius to 90 ° Celsius, onto the lower or upper cover layer. On the lower forming belt 1 , which also serves as a loading belt for the mat 4 , the warm water is sprinkled by means of a water spray device 5 . The water trickled onto the forming belt 1 is immediately absorbed by the surface of the chips / fiber cover layer 31 . In this case, depending on the glue system, the spreading material of the fine material cover layer 31 can be driven somewhat drier (in the range of one to two percent by weight). Immediately after the spreading station 10 , before or after the pre-compression by the pre-press 11 , preheated water is sprayed onto the upper cover layer 32 by means of the water spray device 15 , the dimensioning of the amount being the same as for the lower cover layer 31 . With the increased covering layer moisture, the double joint system can advantageously be used in the inlet area of the continuously operating press according to DE-OS 43 04 594, and technologically the function is as follows. In a known manner, the deflecting drums 22 , above and below, are heated in order to preheat the steel strips 27 , above and below, to approximately 200 ° Celsius. In order to achieve a very high heat storage capacity in the preheated steel strips 27 , thicker steel strips are advantageously used.

Vorzugsweise sind hier Bänder mit 2,5 mm bis 3,5 mm Dicke vorgesehen. Diese dickeren Stahlbänder 27 sind gleichzeitig verschleißfester, weil bei den unterschiedlichen Schüttstrukturen der Langschnitzelkernschicht die partiellen Druckspitzen durch die größere mechanische Steifigkeit sicherer aufgefangen werden. Das Doppelgelenk mit den Gelenkheizplatten 24 nach DE-OS 43 04 594 wird so eingestellt, daß der vordere Bereich mit den hydraulischen Stellgliedern 25 und 26, mit einem sehr flachen Einstellwinkel Alpha gerade die obere Feingutdeckschicht 32 mit erhöhter Wasserfeuchte tuschiert. Durch die hohen Stahlbandtemperaturen von circa 200° Celsius geht die Feuchte sofort in Dampf über und durchdringt die wenig vorverdichtete Kernschichtlage. Danach kann eine schnelle Kompression im Gelenkbereich der hydraulischen Stellglieder 26, mit einem steilen Kompressionswinkel Beta erfolgen, so daß am Ende dieser Kompressionsstrecke die Soll-Dicke der Fertigplatte 42 in etwa eingesteuert ist und die Aushärtung des Preßgutes unter hohem Druck in der kontinuierlich arbeitenden Presse erfolgen kann. Damit das vorgewärmte Sprühwasser aus den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie das vorgewärmte Streugut aus den Streustationen 6, 7, 8, 9 und 10 nicht durch Konvektion und Abstrahlung zuviel Wärme verliert, ist der nachfolgend beschriebene Warmhaltetunnel 28 vorgesehen. Tapes with a thickness of 2.5 mm to 3.5 mm are preferably provided here. These thicker steel strips 27 are at the same time more wear-resistant, because with the different bulk structures of the long-chip core layer, the partial pressure peaks are more reliably absorbed by the greater mechanical rigidity. The double joint with the articulated heating plates 24 according to DE-OS 43 04 594 is set so that the front area with the hydraulic actuators 25 and 26 , with a very flat setting angle alpha, covers up the upper fine material cover layer 32 with increased water moisture. Due to the high steel strip temperatures of around 200 ° Celsius, the moisture immediately turns into steam and penetrates the less pre-compressed core layer. Then a quick compression in the joint area of the hydraulic actuators 26 can take place with a steep compression angle Beta, so that at the end of this compression distance the target thickness of the finished plate 42 is approximately controlled and the material to be cured takes place under high pressure in the continuously operating press can. So that the preheated spray water from the water spray devices 5 and 15 and the preheated spreading material from the scattering stations 6 , 7 , 8 , 9 and 10 do not lose too much heat by convection and radiation, the warming tunnel 28 described below is provided.

Das Formband 1 wird mittels der Antriebsstation 36 unter den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 und Streustationen 6, 7, 8, 9, und 10 hindurchgezogen, das heißt es gleitet über eine sogenannte Tischebene 37. Dieses Formband 1 - aus Kunststoff - gleitet über planebene Flächen, die mit einem gut gleitfähigem Werkstoff beschichtet sind, wie zum Beispiel Kunststoff. In der Fig. 1.1 und 1.2 ist die Tischebene 37 durch die Vorpresse 2 und den Metalldetektor (Metallsuchgerät) 13 unterbrochen. Soweit die Tischebene 37 nicht durch die oben genannten Funktionsträger unterbrochen ist, wird sie durch Heizplatten 17 abgestützt. Durch diese Heizplatten 17 wird die Tischebene 37 auf eine Temperatur zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius konstant temperiert.The forming belt 1 is pulled under the water spray devices 5 and 15 and scattering stations 6 , 7 , 8 , 9 and 10 by means of the drive station 36 , i.e. it slides over a so-called table level 37 . This forming tape 1 - made of plastic - glides over flat surfaces that are coated with a good sliding material, such as plastic. In Fig. 1.1 and 1.2, the table plane is interrupted by the pre-press 2 and the metal detector (Metal Detector) 13 37. Insofar as the table level 37 is not interrupted by the function carriers mentioned above, it is supported by heating plates 17 . By means of these heating plates 17 , the table level 37 is constantly heated to a temperature between 40 ° Celsius and a maximum of 80 ° Celsius.

Zwischen der letzten Streustation 10 und der oberen Umlenktrommel 22 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 (siehe Strecke f und g in Fig. 1.1 und 1.2) ist gegenüber dem unteren geschlossenen Formband 1 das System offen. Um das vorgewärmte Streugut sowie das vorgewärmte Sprühwasser gegen Abstrahlung nach oben zu schützen, ist hierfür aus Gründen der Zugänglichkeit (Wartung) eine vertikal heb- und senkbare Strahlungsschutzhaube vorgesehen, die wiederum zusätzlich mit Heizplatten 16 versehen ist, so daß zumindest im Schwarzstrahlbereich eine Abstrahlung zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius in Richtung Streugut bewirkt wird.Between the last spreading station 10 and the upper deflection drum 22 of the continuously operating press 3 (see sections f and g in FIGS. 1.1 and 1.2), the system is open with respect to the lower closed forming belt 1 . In order to protect the preheated spreading material and the preheated spray water against radiation upwards, a radiation protection hood that can be raised and lowered vertically is provided for reasons of accessibility (maintenance), which in turn is additionally provided with heating plates 16 , so that radiation at least in the black-jet region 40 ° Celsius to a maximum of 80 ° Celsius in the direction of grit.

Die gestreute Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 wird mittels des Formbandes 1 direkt auf das Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 übergeben. Zwischen der Übergabenase 20 und dem Stahlband 27 befindet sich in rechter vorderer Position des Formbandes 1 ein kleiner Übergabespalt 29. Dieser ist jedoch so klein, daß aufgrund der Vorverdichtung der unteren Feingutdeckschicht 31 die gesamte Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 soweit transportfähig ist, daß dieser Spalt störungsfrei überbrückt wird. Die Übergabe in dem Spaltbereich erfolgt auf die Stahlbandeinlaufkrümmung 39, in der auch unterhalb des Stahlbandes 27 die Rollstangen 23 auf die beheizte Abrollfläche 43 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 übergeben werden. Die vordere Übergabenase 20 (mit circa 12 mm bis 20 mm Durchmesser) wird um das Formband 1 herumgezogen und ist horizontal entsprechend dem Reversierhub K reversierbar, so daß bei einer eventuellen Störung des Streumechanismus′ für die fünf Schichten, das heißt einer Fehlschüttung, die Preßgutmatte 4 durch schnelles Zurückfahren der Übergabenase 20 in den Abwurfbunker 21 abgeschüttet werden kann und somit zügig entsorgt wird.The scattered five-layer pressed material mat 4 is transferred directly onto the steel belt 27 of the continuously operating main press 3 by means of the forming belt 1 . Between the transfer lug 20 and the steel belt 27 there is a small transfer gap 29 in the right front position of the forming belt 1 . However, this is so small that due to the pre-compression of the lower fine material cover layer 31, the entire five-layer pressed material mat 4 can be transported to such an extent that this gap is bridged without problems. The handover in the gap area takes place on the steel strip inlet curvature 39, in which the roll bars are passed to the heated roll-off surface 43 of the continuously operating press 3 23 and below the steel strip 27th The front transfer nose 20 (approximately 12 mm to 20 mm in diameter) is pulled around the forming belt 1 and can be reversed horizontally in accordance with the reversing stroke K, so that in the event of a malfunction of the scattering mechanism 'for the five layers, that is to say a faulty filling, the pressed material mat 4 can be poured into the discharge bunker 21 by quickly moving the transfer nose 20 back and is thus disposed of quickly.

Die Rückfahrgeschwindigkeit über den Hub K ist schneller als die Bandgeschwindigkeit des Stahlbandes 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3. Dadurch entsteht der Mattenriß 40 unmittelbar an der rechten äußersten Position der Übergabenase 20 des Formbandes 1. An dieser Bruchstelle besteht Gefahr, daß Bruchstücke der Preßgutmatte 4 auf das untere schräg hochlaufende Stahlband 27 fallen und somit unkontrolliert mit Anklebungen durch Isozyanat der mittleren Langschnitzelschichten durch die kontinuierlich arbeitende Presse 3 mit dem engeren Preßspalt Y gefahren werden. Aus diesem Grunde ist der Abwurfbunker 21 mit einer schwenkbaren Blechklappe 18 versehen, die um den Drehpunkt 19, entgegen der Transportrichtung geschwenkt werden kann. Die vordere rechte Spitze dieser Blechklappe 18 liegt in Transportrichtung rechts von der bereits vorher beschriebenen potentiellen Mattenrißstelle 40, so daß Reststücke aus der Mattenrißstelle 40 gezielt auf die Blechklappe 18 fallen. Die vordere Spitze dieser Blechklappe 18 ist mit einem sehr geringen Abstand zum Stahlband 27 (circa 2 mm bis 10 mm) positioniert. Durch das Schwenken der Blechklappe 18, entgegen der Transportrichtung werden die auf diesem Blech aufgefangenen Reststücke aus der Fehlschüttung in den Abwurfbunker 21 abgeklappt. Bevor die Übergabenase 20 aus der hinteren Reversierposition wieder in die vordere Position zum Beschicken der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 vorgefahren wird, wird die Klappe wieder in die Ausgangsposition in Transportrichtung zurückgeschwenkt. Das Reversieren der Übergabenase 20 erfolgt durch den Reversierantrieb 38, um dem Reversierhub K. Die Fig. 3 zeigt den genauen Aufbau einer mit Fasern bzw. größeren Spänen gestreuten Preßgutmatte 4 mit der unteren Deckschicht 31, der oberen Deckschicht 32 und den die Langschnitzelkernschicht bildenden Schichten 33, 34 und 35 in bevorzugter Ausrichtung der Langschnitzel.The return speed over the stroke K is faster than the belt speed of the steel belt 27 of the continuously operating press 3 . This creates the mat tear 40 directly at the rightmost position of the transfer lug 20 of the forming belt 1 . At this point of breakage, there is a risk that fragments of the pressed material mat 4 will fall onto the lower inclined steel belt 27 and thus be driven uncontrollably with adhesions by isocyanate of the middle long chip layers through the continuously operating press 3 with the narrower press gap Y. For this reason, the discharge hopper 21 is provided with a pivotable sheet metal flap 18 which can be pivoted about the pivot point 19 against the direction of transport. The front right tip of this sheet metal flap 18 is located in the transport direction to the right of the potential mat tear point 40 previously described, so that remnants from the mat tear point 40 fall onto the sheet metal flap 18 in a targeted manner. The front tip of this sheet metal flap 18 is positioned at a very short distance from the steel strip 27 (approximately 2 mm to 10 mm). By pivoting the sheet metal flap 18 against the direction of transport, the remaining pieces caught on this sheet are folded out of the incorrect fill into the discharge bunker 21 . Before the transfer nose 20 is moved from the rear reversing position back into the front position for loading the continuously operating press 3 , the flap is pivoted back into the starting position in the transport direction. The reversing of the transfer lug 20 is effected by the reversing drive 38 to the reverse stroke K. FIG. 3 shows the detailed construction of a scattered by fibers or larger chips pressed material mat 4 with the lower outer layer 31, the upper cover layer 32 and the long scavenger core layer-forming layers 33 , 34 and 35 in the preferred orientation of the long chips.

Claims (19)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose­ und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Faser und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus einer Kernschicht mit mehreren Schichten/Lagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Feinspan- Deckschichten, wobei die Einzelschichten/-lagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • - aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Feinspanmatte vorverdichtet,
  • - auf die vorverdichtete Feinspanmatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Schichten/Lagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut,
  • - aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf ein Hilfsstreuband über der letzten Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zu einer zweiten Feinspanmatte vorverdichtet, auf die oberste Kernschichtlage abgelegt und damit die Preßgutmatte gebildet, die
  • - nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.
1. A process for the continuous production of a multilayer board from a mixture of binder-mixed fine, coarser and long lignocellulose and / or cellulose-containing particles, such as chips, fiber and long chips or the like, consisting of a core layer with several layers / layers of oriented scattered long chips and these surrounding two fine chipboard cover layers, whereby the individual layers / layers are scattered from scattering stations onto a continuously moving forming belt to form a pressed material mat, which is then brought into the final shape and hardened using pressure and heat, characterized by the following process steps:
  • - from a fine chip-chip mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the core layer, the lower cover layer is first sprinkled on the forming belt and then pre-compressed to a fine chip mat,
  • - As a result, several layers / layers of oriented long chips for the core layer are sprinkled on the pre-compressed fine chip mat,
  • - From a fine chip-chip mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the core layer, the top cover layer is then sprinkled on an auxiliary scattering tape over the last core layer layer and pre-compacted to a second fine chip mat, placed on the top core layer layer and thus the pressed material mat formed, the
  • - After transfer into the main press area to the multi-layer board is pressed and cured.
2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten, feinen, gröberen und langen lignozellulose­ und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Faser und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus einer Kernschicht mit mehreren Schichten/Lagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Span-/Faser- Deckschichten, wobei die Einzelschichten/-lagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, insbesondere nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • - aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Span-Fasermatte vorverdichtet,
  • - auf die vorverdichtete Span-/Fasermatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Schichten/Lagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut,
  • - aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf die letzte Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zusammen mit der Kernschicht und der unteren Deckschicht zur Preßgutmatte gebildet, die
  • - nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.
2. Process for the continuous production of a multilayer board from a mixture of binder-mixed, fine, coarser and long lignocellulose and / or cellulose-containing particles, such as chips, fiber and long chips or the like, consisting of a core layer with several layers / layers of oriented long chips and these surrounding two chip / fiber cover layers, the individual layers / layers being scattered from scattering stations onto a continuously moving forming belt to form a mat which is subsequently brought into the final shape and cured using pressure and heat, in particular according to claim 1, characterized by the following process steps:
  • - from a chip / fiber mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the core layer, the lower cover layer is first sprinkled on the forming belt and then pre-compressed to a chip fiber mat,
  • - As a result, several layers / layers of oriented long chips for the core layer are sprinkled on the pre-compressed chip / fiber mat,
  • - From a chip / fiber mixture with a moisture of 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the core layer, the top cover layer is then sprinkled on the last core layer and formed together with the core layer and the bottom cover layer to form the mat
  • - After transfer into the main press area to the multi-layer board is pressed and cured.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ n e t; daß die Schichten/Lagen der Kernschicht aus einer Ausgangsmischung gestreut werden, die mit Isozyanat oder Phenolharz als Bindemittel versetzt sind, während die Ausgangsmischungen der beiden Deckschichten mit Harnstoff- /Formaldehydharz-Bindemittel vermischt sind.3. The method according to claims 1 or 2, characterized n e t; that the layers / layers of the core layer from a starting mixture sprinkled with isocyanate or phenolic resin as a binder, while the starting mixtures of the two outer layers with urea / Formaldehyde resin binders are mixed. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus drei Lagen besteht, wobei bevorzugt die Mittellage aus quer zur Bewegungsrichtung des Streubandes orientierten Langschnitzel und die beiden äußeren Lagen aus längs orientierten Langschnitzel aufgebaut ist.4. The method according to one or more of claims 1 to 3, characterized characterized in that the core layer consists of three layers, wherein prefers the central position from transverse to the direction of movement of the spreading belt oriented long chips and the two outer layers of longitudinally oriented Langschnitzel is built. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Deckschichten in den Streustationen durch Heißdampfbeaufschlagung auf 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt und auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent eingestellt werden.5. The method according to one or more of claims 1 to 4, characterized characterized in that the starting mixtures for the outer layers in the scattering stations by exposure to superheated steam at 60 ° Celsius to 80 ° Celsius preheated and adjusted to a moisture of 12 to 14 percent by weight will. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Heißluft-Einblasung und/oder Dampfstoß auf eine Temperatur von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden. 6. The method according to one or more of claims 1 to 5, characterized characterized in that the starting mixtures for the core layer layers in the spreading stations with hot air injection and / or steam boost on one Temperature from 60 ° Celsius to 80 ° Celsius can be preheated.   7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Dampfstoßeinbringung auf eine Feuchte unter der Regelfeuchte von 12 Gewichtsprozent vorzugsweise unter 7 Gewichtsprozent, eingeregelt wird.7. The method according to one or more of claims 1 to 6, characterized characterized in that the starting mixtures for the core layer layers in the spreading stations with steam boost to a moisture level below the Standard moisture content of 12 percent by weight, preferably less than 7 percent by weight, is regulated. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent durch eine ergänzende Wasseraufsprühung auf das Streuband bzw. auf die Oberseite der oberen Deckschicht eingestellt werden.8. The method according to one or more of claims 1 to 7, characterized characterized in that the cover layers to a moisture of 12 to 14 Weight percent through additional water spraying on the spreading belt or on the top of the top cover layer. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchteeinstellung durch Aufsprühung von bis 90° Celsius erwärmtes Heißwasser erfolgt.9. The method according to claim 8, characterized in that the Humidity adjustment by spraying hot water heated to 90 ° Celsius he follows. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte nach der letzten Streustation bis zum Hauptpreßbereich durch eine Wärmezone geführt wird, die auf eine Wärme bis circa 80° Celsius temperiert ist.10. The method according to one or more of claims 1 to 9, characterized characterized in that the pressed material mat after the last spreading station is led to the main press area through a heat zone, which heat up to temperature is about 80 ° Celsius. 11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bestehend aus mehreren, den Einzelschichten/-lagen zugeordneten Streustationen zur Bildung der Preßgutmatte und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage aus je einer Streustation (6, 7, 8, 9 und 10) für die Einzelschichten/- lagen (31, 35, 33, 34 und 32) der Preßgutmatte (4) besteht, wobei die Streustationen (6 und 10) für die Deckschichten (31, 32) mit einer Heißdampf- Einrichtung und /oder Heißluft-Einrichtung (41) und die Streustationen (7, 8 und 9) der Kernschicht-Lagen (33, 34 und 35) mit einer Heißluft-Einrichtung (41) ausgestattet sind und als weiteren Aufbau die Anlage für die untere Deckschicht (31) und ggf. auch für die obere Deckschicht (32) eine Vorpresse (2 und 11) sowie ab und einschließlich der zweiten Vorpresse (11) für die Preßgutmatte (4) bis zur kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) einen Wärmetunnel (28) aufweist.11. Plant for carrying out the method according to one or more of claims 1 to 10, consisting of several scattering stations assigned to the individual layers / layers for forming the material to be pressed and a heatable continuously operating main press, characterized in that the system consists of one scattering station each ( 6 , 7 , 8 , 9 and 10 ) for the individual layers / layers ( 31 , 35 , 33 , 34 and 32 ) of the pressed material mat ( 4 ), the scattering stations ( 6 and 10 ) for the cover layers ( 31 , 32 ) are equipped with a hot steam device and / or hot air device ( 41 ) and the scattering stations ( 7 , 8 and 9 ) of the core layer layers ( 33 , 34 and 35 ) with a hot air device ( 41 ) and as a further structure the Plant for the lower cover layer ( 31 ) and possibly also for the upper cover layer ( 32 ) a pre-press ( 2 and 11 ) and from and including the second pre-press ( 11 ) for the mat ( 4 ) to the continuously working n main press ( 3 ) has a heat tunnel ( 28 ). 12. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft-Einrichtungen aus je einer Wirbelstromkammer (41) bestehen.12. Plant according to one or more of claims 1 to 11, characterized in that the hot air devices each consist of an eddy current chamber ( 41 ). 13. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse (3) mit Stahlbänder (27) arbeitet, deren Dicke zwischen 2,5 mm bis 3,5 mm beträgt.13. Plant according to one or more of claims 1 to 12, characterized in that the continuously operating main press ( 3 ) works with steel strips ( 27 ) whose thickness is between 2.5 mm to 3.5 mm. 14. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Stahlbänder (27) im Einlaufbereich bei der Kontaktaufnahme mit der Preßgutmatte (4) auf eine Temperatur von circa 200° Celsius aufgeheizt sind.14. Plant according to one or more of claims 1 to 13, characterized in that the steel strips ( 27 ) are heated to a temperature of approximately 200 ° Celsius in the inlet area when contacting the material to be pressed ( 4 ). 15. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Formband (1), mit Ausnahme des Bereiches der Vorpresse (2) und des Metalldetektors (13) für die untere Deckschicht (31), über Heizplatten (17) geführt ist.15. Plant according to one or more of claims 1 to 14, characterized in that the forming belt ( 1 ), with the exception of the area of the pre-press ( 2 ) and the metal detector ( 13 ) for the lower cover layer ( 31 ), via heating plates ( 17th ) is performed. 16. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Heizplatte (16) mit einer isolierenden Strahlungsschutzhaube versehen ist, wobei beide gemeinsam heb- und senkbar angeordnet sind. 16. Plant according to one or more of claims 1 to 15, characterized in that the upper heating plate ( 16 ) is provided with an insulating radiation protection hood, both of which are arranged together to be raised and lowered. 17. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabenase (20) zur Abnahmestelle an der Stahlbandeinlaufkrümmung (39) der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) um einen Hub (K) reversierbar mit einer Reversierrolle (38) angeordnet ist.17. Plant according to one or more of claims 1 to 16, characterized in that the transfer lug ( 20 ) to the take-off point on the steel strip inlet bend ( 39 ) of the continuously operating main press ( 3 ) by a stroke (K) reversible with a reversing roller ( 38 ) is arranged. 18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückfahrgeschwindigkeit der Übergabenase (20) über den Hub (K) schneller eingestellt ist als die Geschwindigkeit der Stahlbänder (27).18. Plant according to one or more of claims 9 to 17, characterized in that the return speed of the transfer nose ( 20 ) via the stroke (K) is set faster than the speed of the steel belts ( 27 ). 19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abwurfbunker (21) mit einer schwenkbaren Blechklappe (18) mit Drehpunkt (19) versehen ist.19. Plant according to one or more of claims 9 to 18, characterized in that the discharge bunker ( 21 ) is provided with a pivotable sheet metal flap ( 18 ) with a pivot point ( 19 ).
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