Claims (12)
AT 397 805 B mit dem mit Flammschutzmittel versehenen Bindemittel bis zu einem Auftrag von 15% bezogen auf Trockensubstanz überzogen. Dabei werden einerseits die frei schwebenden Fasern vom Bindemittel gleichmäßig an ihrere Oberfläche benetzt und andererseits werden die Partikel des Flammschutzmittels mit den Fasern verklebt, sodaß bei der Weiterverarbeitung dieser vorimprägnierten Fasern eine gleichmäßige Verteilung des Flammschutzmittels erhalten bleibt. Anschließend werden diese vorimprägnierten Fasern in das Trocknerrohr 6, welches durch ein Heißluftgebläse 7 mit heißer Luft gespeist wird, eingebracht und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von beispielsweise 4% getrocknet. Danach werden die so getrockneten Fasern über einen Zyklon 8 in einen Faserbunker eingebracht und können dort bis zum Imprägnierschritt gelagert werden. Bei der Imprägnierung gemäß einer Vorrichtung nach Fig. 1b werden aus der Streustation 11_ die vorimprägnierten Holzfasern in Form einer Faserschüttung 10 auf ein Förderband 12 aufgebracht. Dabei können den vorimprägnierten Fasern unimprägnierte Fasern anderer Art, wie beispielsweise Glasfasern, beigemengt werden. Das Flächengewicht der Faserschüttung mittels einer Waage 13 laufend kontrolliert. Anschließend wird die Faserschüttung 10 in einer Vorpresse 14, 14' vorverdichtet. Von den Vorratsrollen 16 werden Trennpapiere 15, 15' abgezogen und mit dem hochviskosen, wasserfreien Bindemittel über die Streichanlage 17, 17’ einseitig beschichtet. Da Flächengewicht wird mit einer Flächengewichtseinrichtung 18, 18' kontrolliert. Die beschichteten Trennpapiere 25, 25' werden nun an beiden Seiten am vorverdichteten Faserkuchen 19 mit den beschichteten Seiten zum Faserkuchen hin aufkaschiert. Der so gebildete Aufbau durchläuft dann eine Bandpresse 20, welche mit einer Heizzone 21^ und einer Kühlzone 22 ausgestattet ist. In der Heizzone 21 dringt das Bindemittel von den Beschichtungen der Trennpapiere 25, 25' von beiden Seiten in den Faserkuchen 19 ein. Da die Fasern schon von der Vorimprägnierung her gleichmäßig mit dem Bindemittel benetzt sind, verteilt sich das Bindemittel dabei auch gleichmäßig in den Zwischenräumen zwischen den Fasern. Um eine ungewünschte Aushärtung des Bindemittels zu verhindern, wird dieser Verbund in der Kühlzone 22 auf eine Temperatur von zumindest 40 *C gekühlt. Anschließend werden über die Rollen 23, 23’ die Trennpapiere abgezogen, der bandförmige Verbund wird in der Ablängeinrichtung 24 in Einzelstücke abgelängt und abgestapelt. Reicht die Länge der Kühlzone 22 für die gewünschte Abkühlung nicht aus, kann zwischen der Ablängeinrichtung 24 und der Abstapelung noch ein Kühlstern eingeschaltet werden. Zur Herstellung eines plattenförmigen, dekorativen Hochdruckformkörpers mit einer Dicke von 6 mm werden - zwischen zwei mit Melaminharz imprägnierten Dekorpapieren ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Vorpreßling als Kernmaterial in einer Hochdruckpresse bei 140*C und 70 bar während 20 min verpreßt, wobei die im Vorpreßling enthaltenen Harze gut verfließen und in der Folge aushärten. Das anhand der Figuren beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Vorpreßlings, welcher bei der Erzeugung eines plattenförmigen Hochdruckformkörpers eingesetzt wird, kann mit entsprechenden Abänderungen auch direkt zur Herstellung von Hochdruckformkörpern verwendet werden. Dies wird z.B dadurch realisiert, daß man in der Bandpresse 20 den Preßdruck z.B. auf 50 bar und die Preßtemperatur auf 150*C erhöht sowie die Verweildauer des Schichtaufbaus z.B. auf 10 min verlängert, sodaß das im Schichtaufbau enhaltene Bindemittel zunächst gut verfließt und in der Folge aushärtet. Aus der Bandpresse 20 wird dann eine Rohplatte abgeführt, die z. B. in einer nachgeschalteten, gekühlten Bandpresse auf 30 *C abgekühlt wird. Die Rohplatte wird dann abgelängt und für den weiteren Gebrauch in bekannter Weise dekorativ lackiert. Derartige dekorative Hochdruckformkörper größerer Stärke (z.B. 6 und 15 mm dick) eignen sich beispielsweise für die Herstellung selbsttragender Bauteile bzw. als witterungsfeste Platten in der Außenanwendung. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines Kunstharz Druckformkörpers, bei dem in einem Imprägnierschritt Fasermaterialien, wie beispielsweise Holzfasern in Form einer Schüttung K) auf ein Förderband 12 zur kontinuierlichen Herstellung eines Vorpreßlings oder einer Rohplatte aufgebracht und anschließend gegebenenfalls beidseitig mit den Trennpapieren 25, 25', die mit einem Bindemittel bestehend aus einem Kondensationsharz oder -harzgemisch auf Basis von Phenolen und/oder Aminoverbindungen und Aldehyd wie Formaldehyd einseitig beschichtet worden sind, kaschiert werden, und bei dem der so gebildete Schichtaufbau 19 kontinuierlich auf ein durchschnittliches mittleres Raumgewicht im Bereich zwischen 900 und 1200 kg/m3 komprimiert und auf eine höhere Temperatur aufgeheizt wird, bei der die Viskosität des Bindemittels verringert ist, sodaß das Bindemittel vollständig in das Porenvolumen der komprimierten Fasermasse eindringt und gegebenenfalls in der Folge ausgehärtet wird, dadurch 3 AT 397 805 B gekennzeichnet, daß die losen Fasermaterialien in einem Vorimprägnierschritt, beispielsweise in der Blowiine 3, mit dem Bindemittel innigst vermischt werden, wobei die Oberfläche der losen Fasermaterialien regelmäßig mit dem Bindemittel beschichtet wird, und daß anschließend diese vorimprägnierten Fasermaterialien in einem heißen Luftstrom 6 auf eine Restfeuchte von maximal 6% getrocknet werden und daß anschließend diese getrockneten, vorimprägnierten Fasermaterialien in den Imprägnierschritt eingesetzt werden.AT 397 805 B coated with the flame retardant binder up to an application of 15% based on dry matter. On the one hand, the free-floating fibers are wetted uniformly on their surface by the binder and, on the other hand, the particles of the flame retardant are glued to the fibers, so that a uniform distribution of the flame retardant is retained during further processing of these pre-impregnated fibers. These pre-impregnated fibers are then introduced into the dryer tube 6, which is fed with hot air by a hot air blower 7, and dried to a moisture content of, for example, 4%. The fibers dried in this way are then introduced into a fiber bunker via a cyclone 8 and can be stored there until the impregnation step. In the impregnation according to a device according to FIG. 1b, the pre-impregnated wood fibers in the form of a fiber bed 10 are applied to a conveyor belt 12 from the scattering station 11_. Unimpregnated fibers of other types, such as glass fibers, can be added to the pre-impregnated fibers. The basis weight of the fiber fill is continuously checked by means of a balance 13. The fiber bed 10 is then pre-compressed in a pre-press 14, 14 '. Release papers 15, 15 'are pulled off the supply rolls 16 and coated on one side with the highly viscous, water-free binder via the coating system 17, 17'. The basis weight is checked with a basis weight device 18, 18 '. The coated release papers 25, 25 'are now laminated on both sides to the pre-compressed fiber cake 19 with the coated sides towards the fiber cake. The structure thus formed then passes through a belt press 20 which is equipped with a heating zone 21 and a cooling zone 22. In the heating zone 21, the binder from the coatings of the release papers 25, 25 'penetrates into the fiber cake 19 from both sides. Since the fibers are evenly wetted with the binder from the pre-impregnation, the binder is also distributed evenly in the spaces between the fibers. In order to prevent undesired hardening of the binder, this composite is cooled in the cooling zone 22 to a temperature of at least 40 ° C. The release papers are then pulled off via the rollers 23, 23 ', the band-shaped composite is cut to length in the cutting device 24 and stacked. If the length of the cooling zone 22 is not sufficient for the desired cooling, a cooling star can be switched on between the cutting device 24 and the stacking. In order to produce a plate-shaped, decorative high-pressure molded body with a thickness of 6 mm, a pre-compact produced by the process according to the invention is pressed as core material in a high-pressure press at 140 ° C. and 70 bar for 20 minutes between two decorative papers impregnated with melamine resin, the presses contained in the pre-compact The resins flow well and then harden. The method for producing a pre-compact, which is described with reference to the figures, which is used in the production of a plate-shaped high-pressure molded body, can also be used directly, with corresponding modifications, for the production of high-pressure molded bodies. This is achieved, for example, by pressing pressure in the belt press 20 e.g. to 50 bar and the pressing temperature increased to 150 * C and the dwell time of the layer structure e.g. extended to 10 minutes, so that the binder contained in the layer initially flows well and then hardens. A raw plate is then removed from the belt press 20, the z. B. is cooled to 30 * C in a downstream, cooled belt press. The raw plate is then cut to length and decoratively painted for further use in a known manner. Such decorative high-pressure molded articles of greater thickness (for example 6 and 15 mm thick) are suitable, for example, for the production of self-supporting components or as weatherproof panels for outdoor use. 1. Process for the production of a synthetic resin printing body, in which in an impregnation step fiber materials, such as wood fibers in the form of a bed K), are applied to a conveyor belt 12 for the continuous production of a pre-compact or a raw plate and then optionally on both sides with the release papers 25, 25 '. which have been coated on one side with a binder consisting of a condensation resin or resin mixture based on phenols and / or amino compounds and aldehyde such as formaldehyde, and in which the layer structure 19 thus formed continuously to an average average density in the range between 900 and 1200 kg / m3 compressed and heated to a higher temperature at which the viscosity of the binder is reduced, so that the binder penetrates completely into the pore volume of the compressed fiber mass and optionally cured subsequently rd, characterized in 3 AT 397 805 B that the loose fiber materials are intimately mixed with the binder in a pre-impregnation step, for example in Blowiine 3, the surface of the loose fiber materials being coated regularly with the binder, and that these pre-impregnated fiber materials are then used are dried in a hot air stream 6 to a residual moisture of at most 6% and that these dried, pre-impregnated fiber materials are then used in the impregnation step.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Vorimprägnierschritt dem Bindemittel ein festes, wasserunlösliches Flammschutzmittel, welches im Bindemittel dispergiert ist, zugesetzt wird.2. The method according to claim 1, characterized in that a solid, water-insoluble flame retardant, which is dispersed in the binder, is added to the binder in the pre-impregnation step.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flammschutzmittel im wesentlichen aus einer waserunlöslichen Stickstoffverbindung besteht.3. The method according to claim 2, characterized in that the flame retardant consists essentially of a water-insoluble nitrogen compound.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flammschutzmittel im wesentlichen aus einer wasserunlöslichen Stickstoff-Phosphorverbindung besteht.4. The method according to claim 2, characterized in that the flame retardant consists essentially of a water-insoluble nitrogen-phosphorus compound.
5. Verfahren nach einem der Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Flammschutzmittel Borate zugesetzt werden.5. The method according to any one of claims 2 to 4, characterized in that the flame retardant borates are added.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgebrachte Flammschutzmittelmenge 5 - 20 Gew.%, bezogen auf das trockene Fasermaterial, beträgt.6. The method according to any one of claims 2 to 5, characterized in that the amount of flame retardant applied is 5 - 20 wt.%, Based on the dry fiber material.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, daurch gekennzeichnet, daß für den Imprägnierschritt zusätzlich Fasermaterialien in loser Form und/oder in Form von Geweben, Gelegen, Matten, Vliesen oder dgl., beigemengt werden.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that additional fiber materials in loose form and / or in the form of fabrics, scrims, mats, nonwovens or the like are added for the impregnation step.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich beigemengten Fasermaterialien aus Glasfasern bestehen.8. The method according to claim 7, characterized in that the additionally admixed fiber materials consist of glass fibers.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich beigemengten Fasermaterialien aus Naturfasern bestehen.9. The method according to claim 7, characterized in that the additionally admixed fiber materials consist of natural fibers.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich beigemengten Fasermaterialien aus Kunstfasern bestehen.10. The method according to claim 7, characterized in that the additionally admixed fiber materials consist of synthetic fibers.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet daß als Bindemittel ein lösungsmittelfreies Kondensationsharz oder -harzgemisch in flüssiger Form verwendet wird, welches einen Festharzgehalt von mehr als 80 Gew.% und einen Wassergehalt von höchstens 8 Gew-%, vorzugsweise höchstens 6 Gew.%, enthält.11. The method according to any one of claims 1-10, characterized in that a solvent-free condensation resin or resin mixture in liquid form is used as the binder, which has a solid resin content of more than 80% by weight and a water content of at most 8% by weight, preferably at most 6% by weight.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -11, dadurch gekennzeichnet, daß der Harzauftrag im Vorimprägnierungsschritt zwischen 10 und 15% Festharz, bezogen auf das trockene Fasermaterial, beträgt. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 412. The method according to any one of claims 1-11, characterized in that the resin application in the pre-impregnation step is between 10 and 15% solid resin, based on the dry fiber material. Including 2 sheets of drawings 4