DE4434876B4 - Process and plant for the continuous production of a multilayer board - Google Patents

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    • B27N3/143—Orienting the particles or fibres

Abstract

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Fasern und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus mehreren Kernschichtlagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Feinspan-Deckschichten, wobei die einzelnen Kernschichtlagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, mit folgenden Verfahrensschritten:
– aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Feinspanmatte vorverdichtet,
– auf die vorverdichtete Feinspanmatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Kernschichtlagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut,
– aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung...Process for the continuous production of a multilayer board from a mixture of fine, coarser and long lignocellulosic and / or cellulosic particles mixed with binder, such as chips, fibers and long chips or the like, consisting of several core layers of oriented long chips and surrounding two fine chipboard cover layers , whereby the individual core layer layers are scattered from scattering stations onto a continuously moving forming belt to form a pressed material mat, which is then brought into the final shape and hardened using pressure and heat, with the following process steps:
- from a fine chip-chip mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the core layer, the lower cover layer is first sprinkled on the forming tape and then pre-compressed to a fine chip mat,
- As a result, several core layer layers made of oriented long chips for the core layer are sprinkled on the pre-compressed fine chip mat,
- from a fine chip / chip mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long chip mixture ...

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte.The invention relates to a method and a plant for the continuous production of a multilayer board.

Für diese Mehrschichtplatte ist bekannt, daß der Kern aus einer dreischichtigen Langschnitzel Streuung (im Fachgebiet Oriented Strand Board oder kurz OSB genannt) besteht. Das heißt, die beiden äußeren Schichten dieser Kernplatte sind mit circa 4 cm bis 10 cm langen und 1 cm bis 3 cm breiten Langschnitzeln längs gestreut. Die Mittelschicht besteht aus denselben Langschnitzeln, jedoch um 90° versetzt quer zur Längsstreuung. Dadurch ergibt sich festigkeitsmäßig eine hochbiegefeste Grobspanplatte, wie sie – insbesondere auf dem nordamerikanischen Markt – im Hausbau seit Jahren mit Erfolg eingesetzt wird. Der Dickenbereich der hergestellten und verkauften Langschnitzelspanplatten liegt hierbei bei 0,5 Zoll bis 1 Zoll. Solche Langschnitzelplatten sind jedoch mit Feinfurnieren (circa 0,3 mm bis 0,5 mm Dicke) nicht beschichtungsfähig, weil vor altem die Oberfläche dieser Grobspanplatte schüttopographisch keine ausreichend glatte Oberfläche ergibt. Auch durch nachträgliches Schleifen der Oberflächen kann diese Oberflächenstruktur hierfür nicht ausreichend verbessert werden. Für besonders hochwertige Konstruktionswerkstoffplatten als Ersatz für Sperrholzplatten hat man deswegen solche Langschnitzelplatten, welche in der Dicke vorher durch Schleifen kalibriert wurden, nachträglich noch mit relativ dünnen im Kalanderverfahren hergestellten Span-/Faserplatten (Medium Density Fibre oder kurz MDF) – aus Fasern bzw. Spänen mit circa 2 mm bis 2,5 mm Dicke – beidseitig beschichtet. Dieses erfordert einen zusätzlichen produktionstechnischen Aufwand in mehreren Einzelschritten:

  • – Die im Kalanderverfahren hergestellte MDF-Platte muß durch Schleifen in der Dicke kalibriert werden.
  • – Das beidseitige Aufbringen dieser MDF-Platten auf die obengenannte Langschnitzelkernplatte erfolgt in speziellen Pressen bzw. Pressenstrassen, wobei aufgrund der hohen Gewichte und Abmessungen dieser Plattensysteme sehr aufwendige Handhabungs- und Transporteinrichtungen installiert werden müssen. Zusätzlich ist für die Haftung der zu verpressenden drei vorkonfektionierten Platten ein Leimauftrag zum Beispiel auf die beiden Oberschichten der Drei-Schicht-Langschnitzelplatte aufzubringen. Wenn dieser Produktionsprozeß automatisiert werden soll, ist eine sehr kapitalintensive Investition hierfür notwendig.
  • – Verzichtet man zusätzlich auf einen erhöhten Automatisierungsgrad, so ist ein sehr hoher, Iohnintensiver Personalaufwand für die manuelle Handhabung unumgänglich.
  • – Nach der Verpressung dieser drei Einzelplatten zur sogenannten Fünf-Schicht-Platte kann diese mit Edelfurnieren beschichtet werden und ist somit ein Ersatzprodukt für eine hochwertig beschichtete Sperrholzplatte.
For this multilayer board, it is known that the core consists of a three-layer long-chip scatter (in the field of oriented strand board or OSB for short). This means that the two outer layers of this core slab are scattered lengthways with approximately 4 cm to 10 cm long and 1 cm to 3 cm wide long chips. The middle layer consists of the same long chips, but offset by 90 ° transversely to the longitudinal scatter. This results in a high flexural strength coarse chipboard, as it has been used successfully in house construction for years - especially on the North American market. The thickness range of the produced and sold long-chipboard is 0.5 inches to 1 inch. However, such long-chip boards cannot be coated with fine veneers (approx. 0.3 mm to 0.5 mm thick) because, in the past, the surface of this coarse chipboard does not result in a sufficiently smooth surface from the top view. This surface structure cannot be sufficiently improved for this even by subsequent grinding of the surfaces. For particularly high-quality construction material panels as a replacement for plywood panels, long-chip panels that were previously calibrated by sanding have subsequently been used with relatively thin chipboard / fiberboard (medium density fiber or MDF for short) made of fibers or chips approximately 2 mm to 2.5 mm thick - coated on both sides. This requires additional production engineering effort in several individual steps:
  • - The thickness of the MDF board manufactured using the calendering process must be calibrated.
  • - The two-sided application of these MDF boards on the above-mentioned long-chip core board takes place in special presses or press lines, whereby due to the high weights and dimensions of these board systems, very complex handling and transport devices have to be installed. In addition, for the adhesion of the three pre-assembled boards to be pressed, a glue application has to be applied, for example, to the two top layers of the three-layer long chip board. If this production process is to be automated, a very capital-intensive investment is necessary.
  • - If you also forego an increased degree of automation, a very high, labor-intensive personnel expenditure is essential for manual handling.
  • - After pressing these three individual panels into a so-called five-layer panel, it can be coated with fine veneers and is therefore a replacement product for a high-quality coated plywood panel.

Die Drei-Schicht-Langschnitzelplatte wird vornehmlich auf Mehretagentaktpressen hergestellt. Die Herstellung der dünnen Deckschichtplatten aus MDF, also Fasern, in der Kalandertechnik ist gleichfalls bekannt. Nicht durchgesetzt hat sich bisher in der Herstellung der Langschnitzelplatten das kontinuierlich arbeitende Preßverfahren, weil die Langschnitzel mit Leimsystemen, zum Beispiel Isozyanat oder Phenolharz, verpreßt werden, die in der Aushärtezeit im Vergleich zu Spanplatten, welche mit Leimen auf Harnstoff-Formaldehyd-Basis verpreßt wurden, um das zweieinhalb- bis dreifache im Preßfaktor (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) höher liegen. Phenolharze kommen für Langschnitzelplatten vorzugsweise deshalb zum Einsatz, weil die Wasseraufnahme, das heißt die Quellfähigkeit, sehr gering ist. Weiterhin unterliegen die Stahlbänder einem sehr hohen mechanischen Verschleiß, weil die Schüttstruktur der Grobspäne nicht nur sehr hohe Preßdrücke – mindestens 50 Kg/cm2 – erfordert, sondern es ergeben sich sehr unterschiedliche Schütthöhen, sogenannte Schütt-Streuberge, mit sehr kritischen Schüttdrucktopographien, wodurch sehr hohe punktuelle Belastungen in den Stahlbändern auftreten können, die dann sehr schnell zur Zerstörung führen. Bekannt sind – zumindest im Taktpressenverfahren mit Blechumlauf – kombinierte Verfahren im gleichzeitigen Verpressen von nacheinander gestreuten fünf Schichten, das heißt zuerst wird eine Deckunterschicht aus Feingut, nachfolgend die drei Kernschichten aus Grobspänen (OSB) und dann nachfolgend die obere Deckschicht wiederum aus Feingut gestreut. Grundsätzlich ist der Transport einer solchen Fünf-Schichtmatte ein Problem, deshalb erfolgt die Streuung auf Einzelbleche oder Metallgewebematten. Ohne diese Unterlagen wäre der Transport der Fünf-Schichten-Preßgutmatte in den Übergängen von einem Transportband zum anderen oder in der Übergabe zur kontinierlich arbeitenden Presse nicht möglich, weil das Feingut im Übergabespalt zumindest zum Teil, verlorengeht und somit eine geschlossene Deckschicht-Oberfläche nicht mehr hergestellt werden kann. Eine gesamte Vorverdichtung der Fünf-Schicht-Preßgutmatte, das heißt der unteren und oberen Deckschicht zusammen mit den Grobspankernschichten ist nicht möglich, da die Produktionspraxis in der Herstellung der Langschnitzelplatten eine Vorverdichtung dieser groben Spänestruktur nicht zuläßt, weil diese groben Langschnitzel bei den relativ niedrigen Vorverdichtungsdrücken nicht verdichtungsfähig bzw. mechanisch durch Verdichtung nicht vernetzungsfähig sind, wie es zum Beispiel bei Spänen oder Fasern möglich ist. Außerdem würde das Feingut der Deckschichten in die Schüttlöcher der Rohspänekernschicht hineingedrückt werden, und es ist keine geschlossene Feingutoberfläche, die hinterher kaschierfähig wäre, herstellbar.The three-layer long-chip board is mainly produced on multi-floor clock presses. The production of thin top layer boards from MDF, i.e. fibers, in calender technology is also known. So far, the continuous pressing process has not prevailed in the production of long-chip boards, because the long-chip are pressed with glue systems, for example isocyanate or phenolic resin, which in the curing time compared to chipboard, which were pressed with glues based on urea-formaldehyde to be two and a half to three times higher in the pressing factor (curing time in seconds per mm plate thickness). Phenolic resins are preferably used for long-chip boards because the water absorption, i.e. the swellability, is very low. Furthermore, the steel strips are subject to very high mechanical wear, because the bulk structure of the coarse chips not only requires very high compression pressures - at least 50 kg / cm 2 - but there are very different dumping heights, so-called bulk scattering mountains, with very critical bulk pressure topographies, which makes them very high point loads can occur in the steel strips, which then lead to destruction very quickly. Combined processes are known - at least in the cycle press process with sheet metal circulation - in which five layers are successively pressed, that is, first a top layer is made of fine material, then the three core layers are made of coarse chips (OSB) and then the top layer is again made of fine material. Basically, the transport of such a five-layer mat is a problem, which is why it is scattered on individual sheets or metal mesh mats. Without these documents, it would not be possible to transport the five-layer compacted mat in the transitions from one conveyor belt to another or in the transfer to the continuously operating press, because the fine material in the transfer nip is at least partially lost, and thus a closed top layer surface is no longer possible can be manufactured. An overall pre-compression of the five-layer pressed material mat, i.e. the lower and upper cover layer together with the coarse chip core layers, is not possible, since the production practice in the production of the long-chip boards does not allow pre-compression of this coarse chip structure, because these coarse long chips at the relatively low pre-compression pressures are not capable of compression or cannot be crosslinked mechanically by compression, as is possible, for example, with chips or fibers. In addition, the fine material of the outer layers would be pressed into the pouring holes of the raw chip core layer, and it is not a closed fine material surface that could subsequently be laminated adjustable.

Die DE 42 18 444 A1 zeigt bereits ein Verfahren auf mit dem aus einer bindemittelhaltigen Lignozellulose- bzw. Holzfaser-Mehrschichtmatte räumlich verformbare Formteile für die Innenverkleidung von Fahrzeugen herstellbar sind, wobei die die Oberflächen vorgebenden Außenschichten gegenüber den bzw. der überwiegend aus dem gleichen Material bestehenden Innenschichten eine höhere Verdichtung aufweisen. Jede der Außenschichten ist aus einer Vielzahl von Einzellagen gebildet deren Faseranordnung zueinander annähernd orthogonal orientiert sind. Weiter sind auch nicht versetzte Lagen sowie Feuchten der Feinspan-Spänemischung vorgesehen. Mehrere Kernschichtlagen sind darin allerdings nicht enthalten.The DE 42 18 444 A1 already shows a process with which spatially deformable molded parts for the interior lining of vehicles can be produced from a binder-containing lignocellulose or wood fiber multilayer mat, the outer layers defining the surfaces having a higher compression than the inner layers, which consist predominantly of the same material , Each of the outer layers is formed from a multiplicity of individual layers whose fiber arrangement is oriented approximately orthogonally to one another. Layers that are not offset and moisture in the fine chip / chip mixture are also provided. However, several core layers are not included.

Mit der DE 37 30 776 A1 ist eine mehrschichtige Spanplatte bekannt, die aus mindestens einer Mittelschicht mit Holzspänen und mindestens einem Holzleim und benachbarten Deckschichten mit Holzspänen und mindestens einem Holzleim unter Verwendung von Druck und Hitze hergestellt ist. Nicht zu entnehmen ist aus dieser Offenbarung gegeneinander versetzte Lagen aus orientiert gestreuten Langschnitzeln für eine Kernschicht und es fehlt jegliche Angabe über die Feuchte der Span-Faser-Mischung für die Deckschichten.With the DE 37 30 776 A1 a multilayer chipboard is known, which is made of at least one middle layer with wood chips and at least one wood glue and adjacent top layers with wood chips and at least one wood glue using pressure and heat. From this disclosure, layers of staggered long chips for a core layer are not offset from one another and there is no indication of the moisture content of the chip-fiber mixture for the outer layers.

Weiter wird in der vorbekannten DE 40 30 774 A1 ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtholzplatte beschrieben, bei dem auf eine aus Holzleisten bestehende, zu einem endlosen Band verleimte und verpresste Mittellage beidseitig Span- und/oder Fasermaterial mittels Auflegeeinrichtungen angebracht und in kontinuierlicher Arbeitsweise im Durchlauf von einer Doppelhandpresse zu einer endlosen Mehrschichtholzplatte verpresst wird. Die Erfindung besteht darin, dass den zwei beleimten Seiten der Mittellage jeweils ein Gewebe oder Netz zugeführt, darauf das Span- und/oder Fasermaterial angebracht und anschließend zu einer aus fünf Schichten bestehenden Mehrschichtholzplatte verpresst wird.Next is in the previously known DE 40 30 774 A1 describes a process for the production of a multilayer wood panel in which chip and / or fiber material is attached to both sides of a wooden layer, glued and pressed to form an endless band by means of lay-on devices, and is pressed continuously in a continuous process from a double-hand press to an endless multilayer wood panel. The invention consists in that a fabric or net is fed to each of the two glued sides of the central layer, the chip and / or fiber material is attached to it and then pressed to form a multilayer wood panel consisting of five layers.

Aus keiner dieser drei Veröffentlichungen ist jedoch zu entnehmen, wie die vorab genannten Nachteile bei der Herstellung einer fünfschichtigen Mehrschichtplatte mit Kernschichtlagen aus orientiert gestreuten Langschnitzeln zu vermeiden sind.From none of these three publications can be seen, however, how the disadvantages mentioned above in the Production of a five-layer multilayer board with core layers made of oriented, scattered long chips are to be avoided.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren anzugeben, mit denen eine kostengünstige Herstellung von Mehrschichtplatten der angegebenen Art in kontinuierlicher arbeitsweise möglich ist, um damit eine merkliche Steigerung der Preßgeschwindigkeit und der Produktionsleistung zu erzielen. Der Endung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, die besonders zur Durchführung der entwickelten Verfahren geeignet ist.The invention has for its object methods specify with which an inexpensive production of multilayer boards of the specified type is possible in a continuous manner thus a noticeable increase in press speed and production output to achieve. The ending is further based on the task, a To create plant that is especially designed to carry out the developed process suitable is.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1, 2 und 11 angegeben.The solution to this problem is in characteristic part of the claims 1, 2 and 11.

Als Vorteil der Verfahren und der Anlage gemäß der Erfindung ist anzuführen: Im Gegensatz zu bisher üblichen nacheinander geschalteten Produktionsschritten in der schrittweisen Herstellung solcher Mehrschichtplatten erfolgt die Streuung der fünf Schichten kontinuierlich durch über dem Formband hintereinander angeordneten Streustationen und wird nachfolgend im selben kontinuierlichen Durchlauf in einer kontinuierlich arbeitenden Hochdruckpresse verpreßt, das heißt somit vollautomatisiert. Durch die Vorverdichtung – insbesonders der unteren Deckschicht aus Feingut – wird die gesamte Fünf-Schicht-Matte transportfähig, so daß die Preßgutmatte von dem Formband störungsfrei in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse übergeben werden kann. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern, bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der Mehrschichtplatte, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten notwendig ist. Die separate Vorverdichtung der oberen Deckschicht hat weiter die Funktion, daß sich die verdichtete Matte auf die grobe Oberfläche der gestreuten Kernschichtlage aus Langschnitzeln wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut in die Schüttlöcher der grobstrukturierten Oberfläche der gestreuten Langschnitzelmatte hineinbröseln kann. Durch die Kombination der Kernschichtlage mit den weicheren Fein- bzw. Spangutdeckschichten wird das Stahlband in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse aufgrund des Puffereffektes der weichen, filzartigen Deckschichten geschont, so daß im Vergleich zur kontinuierlichen Verpressung einer Langschnitzelpreßgutmatte in einer Doppelbandpresse eine weitaus längere Lebensdauer der Stahlbänder zu erwarten ist. In der Kombination der kontinuierlichen Fünf-Schicht-Streuung zusammen mit der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse kann der Vorteil einer kontinuierlichen Verpressung für Spanplattensysteme genutzt werden. Der wesentliche Vorteil liegt in der höheren Kalibriergenauigkeit solcher kontinuierlich arbeitenden Pressensysteme, wodurch ein geringerer Abschliff bewirkt wird, was einen wirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt. Eine nachfolgende Schleifkalibrierung erfolgt nur einmal mit weniger Abschliff im Vergleich zu dem bisher geschilderten Verfahren, wo zweimal geschliffen wird, einmal die Langschnitzelplatte und dann die separaten Span-/Faserplatten, hergestellt auf Kalanderanlagen.As an advantage of the method and the system according to the invention, the following should be mentioned: in contrast to the previously usual sequential production steps in the step-by-step production of such multilayer plates, the five layers are spread continuously by scattering stations arranged one behind the other over the forming belt and are subsequently carried out in the same continuous pass in one continuously working high-pressure press, which means fully automated. The entire five-layer mat becomes transportable due to the pre-compression - in particular the lower cover layer made of fine material - so that the pressed material mat can be transferred smoothly from the forming belt into the continuously working main press. The separate precompression of the cover layers, both below and above, additionally advantageously leads to a bulk density profile in a U-shaped configuration 2 , This means that the pre-compressed fine chips or fine fibers form a self-contained, high-density edge layer on the multilayer board, which is necessary for the subsequent finishing, for example with veneers or impact-resistant and temperature-resistant plastic laminates. The separate pre-compaction of the upper cover layer has the further function that the compacted mat lies on the rough surface of the scattered core layer layer of long chips like a fleece, without the fine material being able to crumble into the pouring holes of the roughly structured surface of the scattered long chip mat. By combining the core layer layer with the softer fine or chip cover layers, the steel strip in the continuously operating main press is protected due to the buffer effect of the soft, felt-like cover layers, so that compared to the continuous pressing of a long-chip pressed material mat in a double belt press, the steel strips have a much longer service life is expected. In the combination of the continuous five-layer spreading together with the continuously working main press, the advantage of a continuous pressing for chipboard systems can be used. The main advantage is the higher calibration accuracy of such continuously operating press systems, which results in less grinding, which has an economic advantage. A subsequent sanding calibration is carried out only once with less sanding in comparison to the previously described method, where sanding is done twice, once the long-chip board and then the separate chipboard / fibreboard, produced on calender systems.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt in einer höheren Produktivität durch Minimierung des Preßfaktors, der durch drei Maßnahmen bewirkt wird:

  • – Anhebung der Späne-/Faser-Langschnitzel-Temperaturen vor oder in den Streustationen durch Heißgas und/oder Heißdampf.
  • – Zusätzliche Warmwasserbesprühung der Feingut-/Faserdeckschichten mit Naßdampferzeugung im Einlaufsystem der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse.
  • – Warmhalte-Einrichtungen zur Kompensierung der Wärme-(Verlust)-Abstrahlung unterhalb und oberhalb des Formbandes.
A major advantage of the invention lies in a higher productivity by minimizing the pressing factor, which is brought about by three measures:
  • - Raising the chip / fiber long-chip temperature before or in the spreading stations by hot gas and / or hot steam.
  • - Additional hot water spraying of the fine material / fiber cover layers with wet steam generation in the inlet system of the continuously working main press.
  • - Keep-warm devices to compensate for the heat (loss) radiation below and above the forming belt.

Ein weiterer Vorteil im Vergleich zu Takt-Spanplatten- und Takt-MDF-Faserplattenanlagen nach der Erfindung ist, daß keine größeren Vorverdichtungsgeräte zwischen den Streumaschinen und der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse installiert werden müssen, dadurch kann der gesamte Streumechanismus relativ dicht vor der kontinuierlich arbeitenden Presse, mit dem Mindestabstand bei Vorverdichtung der oberen Deckschicht, installiert werden (circa 3 m bis maximal 7 m), wodurch keine größeren Wärmeverluste an der vorgewärmten Fünf-Schicht-Preßgutmatte bis zum Einfahren in die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse auftreten.Another advantage in comparison to tact chipboard and tact MDF fiberboard systems according to the invention is that none larger pre-compression devices between the spreading machines and the continuously working main press need to be installed this allows the entire spreading mechanism to be relatively close to the continuously working press, with the minimum distance for pre-compaction the top cover layer (approx. 3 m to maximum 7 m), which means no major heat losses on the preheated five-layer mat occur until entering the continuously working main press.

Von Vorteil ist auch, daß man für die Herstellung sowohl der Langschnitzel-Kernschichtlage als auch der Deckschichten keine teuren, dickstämmigen Hölzer einsetzen muß, so daß man auf heute noch forstwirtschaftlich umweltfreundlich verfügbare und gleichzeitig kostengünstigere Rohstoffbasen zurückgreifen kann. Dabei kann der bereits höhere Automatisierungsgrad in der Herstellung der Grundplatten (Kern- und Deckschichtplatten) gegenüber dem sehr hohen manuellen Aufwand bei der Produktion von Sperrholzplatten genutzt werden kann.It is also advantageous that one for the production both the long-chip core layer as well as the top layers do not have to use expensive, thick-stemmed woods, so that one still available and environmentally friendly forestry today cheaper at the same time Access raw material bases can. The higher one can Degree of automation in the manufacture of base plates (core and top layer panels) opposite the very high manual effort in the production of plywood panels can be used.

Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.Preferred refinements and developments the invention are specified in the subclaims.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.An embodiment of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing.

Es zeigen:Show it:

1.1 und 1.2 in schematischer Darstellung die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, 1.1 and 1.2 a schematic representation of the plant for performing the method according to the invention,

2 ein Diagramm über die Dichte im Querschnitt einer mit der Anlage nach 1 hergestellten Mehrschichtplatte und 2 a diagram of the density in cross-section of one with the plant after 1 manufactured multilayer board and

3 den Schichtaufbau einer mit der Anlage nach 1 hergestellten Mehrschichtplatte. 3 the layer structure one with the plant after 1 manufactured multilayer board.

In 1.1 und 1.2, aufgeteilt auf zwei Blätter, ist der Aufbau der Anlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.In 1.1 and 1.2 divided into two sheets, the structure of the plant for carrying out the method according to the invention is shown.

Konzeptionell gliedert sich die Anlage zur Durchführung des Verfahrens in fünf Anlagenabschnitte:

  • – kontinuierlich arbeitende Hauptpresse 3,
  • – Formband 1 mit Übergabenase 20,
  • – Streustationen 6, 7, 8, 9 und 10,
  • – Warmwassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie Heißgasbedüsung des Streugutes und Warmhaltetunnel 28 unterhalb und oberhalb des Formbandes 1.
Conceptually, the plant for carrying out the process is divided into five plant sections:
  • - continuously working main press 3 .
  • - forming tape 1 with handover nose 20 .
  • - spreading stations 6 . 7 . 8th . 9 and 10 .
  • - Hot water spray devices 5 and 15 as well as hot gas spraying of the spreading material and holding tunnel 28 below and above the forming belt 1 ,

Geometrisch gliedert sich die Anlage in die Formstrasse 1 und die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse II.Geometrically, the system is divided into the Formstrasse 1 and the continuously working main press II.

Beide Bereiche gliedern sich im einzelnen geometrisch wie folgt:

  • a) Warmwasserbesprühung des unteren Formbandes 1 mit Warmwassersprüheinrichtung 5,
  • b) Streuung der unteren Deckschicht 31 auf Formband 1 mit vorgewärmten Spänen/Fasern aus der Streustation 6,
  • c) Vorverdichtung der unteren Deckschicht 31 durch Vorpresse 2,
  • d) nacheinander erfolgende Streuung der drei mittleren Kernschichtlagen 33, 34 und 35 durch die Streustationen 7, 8, und 9 für die Kernschicht auf die untere Deckschicht 31,
  • e) Streuung der oberen Deckschicht 32 auf das Streuband 30 durch die Streustation 10,
  • f) Vorverdichtung der oberen Deckschicht 32 mit Formband 30 und Vorpresse 11 und Übergabe durch Übergabenase 12 auf die oberste Kernschichtlage 35,
  • g) Funktionsbereich mit Metalldetektoren 13, Längsbesäumung 14, Wasserbesprüheinrichtung 15 auf die obere Deckschicht 32 und reversierbarer Übergabenase 20 mit Abwurfbunker 21 und
  • h) Preßstrecke der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 mit vorbeheizten Stahlbändern 27 zur Naßdampferzeugung mit Winkel Alpha im Einlaufbereich der befeuchteten Deckschichten 31 und 32 und der nachfolgenden schnellen Verdichtung im Kompressionsbereich mit Winkel Beta.
Both areas are structured geometrically as follows:
  • a) Hot water spraying of the lower forming belt 1 with hot water spray device 5 .
  • b) Scattering of the lower cover layer 31 on ribbon 1 with preheated chips / fibers from the spreading station 6 .
  • c) Pre-compaction of the lower cover layer 31 by pre-press 2 .
  • d) successive scattering of the three central core layers 33 . 34 and 35 through the spreading stations 7 . 8th , and 9 for the core layer on the lower cover layer 31 .
  • e) Scattering of the top cover layer 32 on the scatter band 30 through the spreading station 10 .
  • f) Pre-compaction of the top layer 32 with ribbon 30 and pre-press 11 and handover by handover nose 12 to the top core layer 35 .
  • g) Functional area with metal detectors 13 , Longitudinal edging 14 , Water spraying device 15 on the top cover layer 32 and reversible transfer nose 20 with discharge bunker 21 and
  • h) press section of the continuously operating main press 3 with preheated steel bands 27 for wet steam generation with angle alpha in the inlet area of the moistened cover layers 31 and 32 and the subsequent rapid compression in the compression area with angle beta.

Die Mehrschichtplatte 42 soll in kontinuierlicher Arbeitsweise so hergestellt werden, daß es zwischen der Formstrasse I und der kontinuierlich arbeitenden Presse II lediglich einen Übergang mit einem relativ kleinen Übergabespalt 29 von der Übergabenase 20 zum abnehmenden unteren Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 gibt.The multilayer board 42 is to be produced in a continuous manner so that there is only one transition with a relatively small transfer gap between the forming line I and the continuously operating press II 29 from the handover nose 20 to the decreasing lower steel band 27 the continuously working press 3 gives.

Den unteren und oberen Deckschichtstreustationen 6 und 10 sind jeweils Doppelbandwalzen als kontinuierlich arbeitende Vorpressen 2 und 11 zur Vorverdichtung der gestreuten Deckschichten 31 und 32 nachgeschaltet, wobei die Vorpresse 2 direkt dem unteren Formband 1 zugeordnet ist. Dem separaten Formband 30, worauf die Feingutstreustation 10 streut, ist die kontinuierlich arbeitende Vorpresse 11 zugeordnet. Die obere vorverdichtete Matte wird dann mit dem Formband 30 und Übergabenase 12 die Kernschichtmatte und der unteren Deckschicht 31 zugeführt. Die separate Vorverdichtung der unteren Deckschicht 31 aus Feingut sorgt für eine gute Transportfähigkeit der Preßgutmatte 4 über den Übergabespalt 29. Die separate Vorverdichtung der oberen Deckschicht 32 hat die Funktion, daß sie sich auf die grobe Oberfläche der oberen Kernschichtlage 35 wie ein Vlies legt, ohne daß das Feingut der Deckschicht 32 in die grobstrukturierte Oberfläche der gestreuten Kernschichtlage 35 hineinbröseln kann. Bei der Verwendung von Fasermaterial, wie zum Beispiel bei MDF üblich, ist eine Vorverdichtung lediglich für die untere Deckschicht 31 mittels Vorpresse 2 notwendig. Durch die gute Vernetzung bzw. Verfilzung der Späne bzw. der Fasern bei solchen Mattenstrukturen besteht nicht die Gefahr, daß diese in die groben Schüttlöcher der oberen Kernschichtlage 35 hineinbröseln, so daß auf eine Nachverdichtung mittels Doppelbandpresse 11 verzichtet werden kann. Das heißt, die Streustation 10 streut in diesem Fall direkt auf die obere Kernschichtlage 35. Die separate Vorverdichtung der Deckschichten 31 und 32, sowohl unten als auch oben, führt zusätzlich in vorteilhafter Weise zu einem Rohdichteprofil in U-förmiger Ausbildung gemäß 2. Das heißt, die vorverdichteten Feinspäne bzw. Feinfasern der Deckschichten 31 und 32 bilden eine in sich geschlossene hochverdichtete Randschicht an der fertigen Mehrschichtplatte 42, welches für die nachfolgende Veredelung, zum Beispiel mit Furnieren oder schlagfesten und temperaturbeständigen Kunststofflaminaten bzw. Folien notwendig ist. In 2 ist mit s die Dicke der Mehrschichtholzplatte 42 und mit D die Dichte in Kg/cm3 aufgezeigt.The lower and upper cover layer spreading stations 6 and 10 are double belt rolls as continuously working pre-presses 2 and 11 for pre-compaction of the spread top layers 31 and 32 downstream, the pre-press 2 directly the lower form belt 1 assigned. The separate forming belt 30 , whereupon the fines distribution station 10 Scatters is the continuously working pre-press 11 assigned. The top pre-compacted mat is then covered with the forming tape 30 and handover nose 12 the core layer mat and the lower cover layer 31 fed. The separate pre-compression of the lower surface layer 31 fine material ensures that the mat can be easily transported 4 on the Transfer gap 29 , The separate pre-compression of the top layer 32 has the function of being on the rough surface of the top core layer 35 like a fleece without the fine material of the top layer 32 into the roughly structured surface of the scattered core layer 35 can crumble into it. When using fiber material, as is common with MDF, for example, pre-compression is only for the lower cover layer 31 by means of a pre-press 2 necessary. Due to the good cross-linking or felting of the chips or the fibers in such mat structures, there is no risk of them entering the coarse pouring holes in the upper core layer 35 crumble into it so that it can be compacted again using a double belt press 11 can be dispensed with. That is, the spreading station 10 in this case sprinkles directly on the top core layer 35 , The separate pre-compression of the top layers 31 and 32 , both below and above, additionally advantageously leads to a bulk density profile in a U-shaped configuration 2 , That means the pre-compressed fine chips or fine fibers of the outer layers 31 and 32 form a self-contained, high-density surface layer on the finished multilayer board 42 , which is necessary for the subsequent finishing, for example with veneers or impact-resistant and temperature-resistant plastic laminates or foils. In 2 with s is the thickness of the multilayer wood panel 42 and D shows the density in kg / cm 3 .

Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit können in vorteilhafter Weise zusätzlich tangierende Maßnahmen eine merkliche Minimierung des Preßfaktors (Aushärtezeit in Sekunden pro mm Plattendicke) bewirken. Durch Heißluftströmung kann den Streustationen 7, 8 und 9, zum Beispiel in Wirbelstromkammern 41, das Späne-/Fasergut auf eine erhöhte Temperatur im Bereich von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden. Sinnvoll ist jedoch die Zuschaltung von solchen Wirbelstromkammern 41 nur unmittelbar vor oder in den Streustationen. Die Zuführung mit erhöhter Temperatur aus den Trocknern selbst hat den Nachteil, daß aufgrund der langen Zuführstrecken die Späne bis zur Streuung wieder abkühlen.To increase the cost-effectiveness, additional tangential measures can advantageously bring about a noticeable minimization of the pressing factor (curing time in seconds per mm plate thickness). Due to hot air flow, the scattering stations 7 . 8th and 9 , for example in eddy current chambers 41 , the chips / fiber material are preheated to an elevated temperature in the range from 60 ° Celsius to 80 ° Celsius. However, it makes sense to connect such eddy current chambers 41 only immediately before or in the spreading stations. The supply at an increased temperature from the dryers themselves has the disadvantage that the chips cool down again until they are scattered due to the long supply distances.

Da zum Beispiel eine Phenolharzbeleimung der Grobspäne nur eine sehr geringe Spänefeuchte zulassen, wird vorteilhaft eine auf den Feuchtegrad der Späne (kleiner 7 Gewichtsprozent) konditionierte Heißluft eingesetzt. Da für die Kernschicht zum Beispiel auch Isozyanatleim zur Anwendung kommt und dieser zum Ankleben der Späne auf den heißen Stahlbändern der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 führt, werden vorzugsweise die Feingut-/Spandeckschichten 31 und 32 mit Harnstoff-Formaldehyd-Leimen versetzt. Diese Leimsysteme können in vorteilhafter Weise mit höheren Feuchtegraden, zum Beispiel 12 bis 14 Gewichtsprozent gefahren werden, welches für den Wärmetransfer in der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 zwischen den heißen Stahlbändern 27 zum beschleunigten Wärmetransport in die Kerschichtlagen 33, 34 und 35 aus Langschnitzeln vorteilhaft ist. Insofern kann den Streustationen 6 und 10 in bekannter Weise bei der Leimzuführung zu den Spänen/Fasern bzw. im Streustationsbereich direkt Naßdampf zugeführt werden, um auch hier das Späne-/Fasermaterial auf ein Temperaturniveau von 60° Celsius bis maximal 80° Celsius anzuheben. Alternativ kann den gestreuten Deckschichten 31 und 32 Feuchte zugeführt werden, indem Wasser, vorzugsweise auf 20° Celsius bis 90° Celsius vorgewärmt, auf die untere bzw. obere Deckschicht gesprüht wird. Auf das untere Formband 1, daß auch als Beschickband für die Preßgutmatte 4 dient, wird mittels einer Wassersprüheinrichtung 5 das warme Wasser gerieselt. Das auf das Formband 1 gerieselte Wasser wird sofort von der Oberfläche der Deckschicht 31 absorbiert. In diesem Falle kann, je nach Leimsystem, das Streugut der Deckschicht 31 etwas trockener (im Bereich von ein bis zwei Gewichtsprozent) gefahren werden. Unmittelbar nach der Streustation 10 wird vor oder nach der Vorverdichtung durch die Vorpresse 11 auf die obere Deckschicht 32, mittels der Wassersprüheinrichtung 15, vorgewärmtes Wasser gesprüht, wobei die Dimensionierung der Menge die gleiche ist, wie bei der unteren Deckschicht 31. Mit der erhöhten Deckschichtfeuchte kann in vorteilhafter Weise das Doppelgelenksystem im Einlaufbereich der kontinuierlich arbeitenden Presse nach DE 43 01 594 A1 gesetzt werden, und zwar ist technologisch die Funktion wie folgt. In bekannter Weise sind die Umlenktrommeln 22, oben und unten beheizt, um die Stahlbänder 27, oben und unten, auf circa 200° Celsius vorzuwärmen. Um eine sehr hohe Wärmespeicherkapazität in den vorgewärmten Stahlbändern 27 zu erreichen, sind in vorteilhafter Weise dickere Stahlbänder einzusetzen. Vorzugsweise sind hier Bänder mit 2,5 mm bis 3,5 mm Dicke vorgesehen. Diese dickeren Stahlbänder 27 sind gleichzeitig verschleißfester, weil bei den unterschiedlichen Schüttstrukturen der Langschnitzelkernschicht die partiellen Druckspitzen durch die größere mechanische Steifigkeit sicherer aufgefangen werden. Das Doppelgelenk mit den Gelenkheizplatten 24 nach DE 43 01 594 A1 wird so eingestellt, daß der vordere Bereich mit den hydraulischen Stellgliedern 25, mit einem sehr flachen Einstellwinkel Alpha gerade die obere Feingutdeckschicht 32 mit erhöhter Wasserfeuchte tuschiert. Durch die hohen Stahlbandtemperaturen von circa 200° Celsius geht die Feuchte sofort in Dampf über und durchdringt die wenig vorvierdichteten Kernschichtlagen 33, 34 und 35. Danach kann eine schnelle Kompression im Gelenkbereich der hydraulischen Stellglieder 26, mit einem steilen Kompressionswinkel Beta erfolgen, so daß am Ende dieser Kompressionsstrecke die Soll-Dicke der Fertigplatte 42 in etwa eingesteuert ist und die Aushärtung des Preßgutes unter hohem Druck in der kontinuierlich arbeitenden Presse erfolgen kann. Damit das vorgewärmte Sprühwasser aus den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 sowie das vorgewärmte Streugut aus den Streustationenen 6, 7, 8, 9 und 10 nicht durch Konvektion und Abstrahlung zuviel Wärme verliert, ist der nachfolgend beschriebene Warmhaltetunnel 28 vorgesehen.Since, for example, phenolic resin gluing of the coarse chips only allows a very low chip moisture, it is advantageous to use hot air conditioned to the degree of moisture of the chips (less than 7% by weight). As isocyanate glue is also used for the core layer, for example, and this is used to stick the chips onto the hot steel belts of the continuously operating press 3 leads, preferably the fine / chip cover layers 31 and 32 mixed with urea-formaldehyde glues. These glue systems can advantageously be operated with higher degrees of moisture, for example 12 to 14 percent by weight, which is used for heat transfer in the continuously operating main press 3 between the hot steel strips 27 for accelerated heat transfer into the core layers 33 . 34 and 35 from long chips is advantageous. In this respect, the spreading stations 6 and 10 Wet steam is fed directly to the chips / fibers or in the scattering station area in a known manner in order to raise the chip / fiber material to a temperature level of 60 ° Celsius to a maximum of 80 ° Celsius. Alternatively, the scattered top layers 31 and 32 Moisture is supplied by spraying water, preferably preheated to 20 ° Celsius to 90 ° Celsius, onto the lower or upper cover layer. On the lower ribbon 1 that also as a feed belt for the mat 4 is used by means of a water spray device 5 the warm water trickled. That on the ribbon 1 sprinkled water is immediately removed from the surface of the top layer 31 absorbed. In this case, depending on the glue system, the spreading material of the top layer can 31 be driven a little drier (in the range of one to two percent by weight). Immediately after the spreading station 10 is before or after pre-compression by the pre-press 11 on the top cover layer 32 , by means of the water spray device 15 , preheated water sprayed, the dimensioning of the amount is the same as for the lower cover layer 31 , With the increased covering layer moisture, the double joint system can advantageously follow in the inlet area of the continuously operating press DE 43 01 594 A1 technologically, the function is as follows. The deflection drums are known 22 , heated up and down to the steel bands 27 , top and bottom, to preheat to around 200 ° Celsius. A very high heat storage capacity in the preheated steel strips 27 to achieve, thicker steel strips are to be used in an advantageous manner. Tapes with a thickness of 2.5 mm to 3.5 mm are preferably provided here. These thicker steel bands 27 are more wear-resistant at the same time, because with the different bulk structures of the long-chip core layer, the partial pressure peaks are more reliably absorbed by the greater mechanical rigidity. The double joint with the joint heating plates 24 to DE 43 01 594 A1 is set so that the front area with the hydraulic actuators 25 , with a very flat setting angle Alpha, just the upper layer of fine material 32 Inked with increased water moisture. Due to the high steel strip temperatures of around 200 ° Celsius, the moisture immediately turns into steam and penetrates the less pre-sealed core layers 33 . 34 and 35 , After that, a quick compression in the joint area of the hydraulic actuators can 26 , with a steep compression angle beta, so that at the end of this compression distance the target thickness of the finished plate 42 is approximately controlled and the hardening of the pressed material can take place under high pressure in the continuously operating press. So that featured warmed spray water from the water spray devices 5 and 15 as well as the preheated spreading material from the spreading stations 6 . 7 . 8th . 9 and 10 The warming tunnel described below does not lose too much heat through convection and radiation 28 intended.

Das Formband 1 wird mittels der Antriebsstation 36 unter den Wassersprüheinrichtungen 5 und 15 und Streustationen 6, 7, 8, 9, und 10 hindurchgezogen, das heißt es gleitet über eine sogenannte Tischebene 37. Dieses Formband 1 – aus Kunststoff – gleitet über planebene Flächen, die mit einem gut gleitfähigem Werkstoff beschichtet sind, wie zum Beispiel Kunststoff. In der 1.1 und 1.2 ist die Tischebene 37 durch die Vorpresse 2 und den Metalldetektor (Metallsuchgerät) 13 unterbrochen. Soweit die Tischebene 37 nicht durch die oben genannten Funktionsträger unterbrochen ist, wird sie durch Heizplatten 17 abgestützt. Durch diese Heizplatten 17 wird die Tischebene 37 auf eine Temperatur zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius konstant temperiert.The forming tape 1 is by means of the drive station 36 among the water spray devices 5 and 15 and spreading stations 6 . 7 . 8th . 9 , and 10 pulled through, that means it glides over a so-called table level 37 , This ribbon 1 - made of plastic - glides over flat surfaces, which are coated with a good sliding material, such as plastic. In the 1.1 and 1.2 is the table level 37 through the pre-press 2 and the metal detector (metal detector) 13 interrupted. So much for the table level 37 is not interrupted by the above-mentioned function holders, it is replaced by heating plates 17 supported. Through these hot plates 17 becomes the table level 37 Constantly tempered to a temperature between 40 ° Celsius and a maximum of 80 ° Celsius.

Zwischen der letzten Streustation 10 und der oberen Umlenktrommel 22 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 (siehe Strecke f und g in 1.1 und 1.2) ist gegenüber dem unteren geschlossenen Formband 1 das System offen. Um das vorgewärmte Streugut sowie das vorgewärmte Sprühwasser gegen Abstrahlung nach oben zu schützen, ist hierfür aus Gründen der Zugänglichkeit (Wartung) eine vertikal heb- und senkbare Strahlungsschutzhaube vorgesehen, die wiederum zusätzlich mit Heizplatten 16 versehen ist, so daß zumindest im Schwarzstrahlbereich eine Abstrahlung zwischen 40° Celsius bis maximal 80° Celsius in Richtung Streugut bewirkt wird.Between the last spreading station 10 and the upper pulley 22 the continuously working press 3 (see distances f and g in 1.1 and 1.2 ) is opposite the lower closed forming belt 1 the system open. In order to protect the preheated grit and the preheated spray water against radiation upwards, a radiation protection hood that can be raised and lowered vertically is provided for reasons of accessibility (maintenance), which in turn also has heating plates 16 is provided, so that at least in the black beam region, radiation between 40 ° Celsius and a maximum of 80 ° Celsius in the direction of the spreading material is effected.

Die gestreute Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 wird mittels des Formbandes 1 direkt auf das Stahlband 27 der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse 3 übergeben. Zwischen der Übergabenase 20 und dem Stahlband 27 befindet sich in rechter vorderer Position des Formbandes 1 ein kleiner Übergabespalt 29. Dieser ist jedoch so klein, daß aufgrund der Vorverdichtung der unteren Deckschicht 31 die gesamte Fünf-Schicht-Preßgutmatte 4 soweit transportfähig ist, daß dieser Spalt störungsfrei überbrückt wird. Die Übergabe in dem Spaltbereich erfolgt auf die Stahlbandeinlaufkrümung 39, in der auch unterhalb des Stahlbandes 27 die Rollstangen 23 auf die beheizte Abrollfläche 43 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 übergeben werden. Die vordere Übergabenase 20 (mit circa 12 mm bis 20 mm Durchmesser) wird um das Formband 1 herumgezogen und ist horizontal entsprechend dem Reversierhub K reversierbar, so daß bei einer eventuellen Störung des Streumechanismus für die fünf Schichten, das heißt einer Fehlschüttung, die Preßgutmatte 4 durch schnelles Zurückfahren der Übergabenase 20 in den Abwurfbunker 21 abgeschüttet werden kann und somit zügig entsorgt wird.The scattered five-layer mat 4 is by means of the forming belt 1 directly on the steel belt 27 the continuously working main press 3 to hand over. Between the handover nose 20 and the steel belt 27 is in the right front position of the ribbon 1 a small transfer gap 29 , However, this is so small that due to the pre-compression of the lower cover layer 31 the entire five-layer mat 4 as far as is transportable, that this gap is bridged without problems. The transfer in the gap area takes place on the steel strip inlet bend 39 , which is also below the steel belt 27 the roller bars 23 on the heated rolling surface 43 the continuously working press 3 be handed over. The front handover nose 20 (with approximately 12 mm to 20 mm diameter) is around the forming belt 1 pulled around and can be reversed horizontally in accordance with the reversing stroke K, so that in the event of a malfunction of the scattering mechanism for the five layers, that is to say an incorrect pouring, the mat of pressed material 4 by quickly retracting the transfer nose 20 in the discharge bunker 21 can be poured off and disposed of quickly.

Die Rückfahrgeschwindigkeit über den Hub K ist schneller als die Bandgeschwindigkeit des Stahlbandes 27 der kontinuierlich arbeitenden Presse 3. Dadurch entsteht der Mattenriß 40 unmittelbar an der rechten äußersten Position der Übergabenase 20 des Formbandes 1. An dieser Bruchstelle besteht Gefahr, daß Bruchstücke der Preßgutmatte 4 auf das untere schräg hochlaufende Stahlband 27 fallen und somit unkontrolliert mit Anklebungen durch Isozyanat der mittleren Langschnitzelschichten durch die kontinuierlich arbeitende Presse 3 mit dem engeren Preßspalt Y gefahren werden. Aus diesem Grunde ist der Abwurfbunker 21 mit einer schwenkbaren Blechklappe 18 versehen, die um den Drehpunkt 19, entgegen der Transportrichtung geschwenkt werden kann. Die vordere rechte Spitze dieser Blechklappe 18 liegt in Transportrichtung rechts von der bereits vorher beschriebenen potentiellen Mattenrißstelle 40, so daß Reststücke aus der Mattenrißstelle 40 gezielt auf die Blechklappe 18 fallen. Die vordere Spitze dieser Blechklappe 18 ist mit einem sehr geringen Abstand zum Stahlband 27 (circa 2 mm bis 10 mm) positioniert. Durch das Schwenken der Blechklappe 18, entgegen der Transportrichtung werden die auf diesem Blech aufgefangenen Reststücke aus der Fehlschüttung in den Abwurfbunker 21 abgeklappt. Bevor die Übergabenase 20 aus der hinteren Reversierposition wieder in die vordere Position zum Beschicken der kontinuierlich arbeitenden Presse 3 vorgefahren wird, wird die Klappe wieder in die Ausgangsposition in Transportrichtung zurückgeschwenkt. Das Reversieren der Übergabenase 20 erfolgt durch den Reversierantrieb 38, um dem Reversierhub K. Die 3 zeigt den genauen Aufbau einer mit Fasern bzw. größeren Spänen gestreuten Preßgutmatte 4 mit der unteren Deckschicht 31, der oberen Deckschicht 32 und den die Kernschicht bildenden Kernschichtlagen 33, 34 und 35 in bevorzugter Ausrichtung der Langschnitzel.The return speed over the stroke K is faster than the belt speed of the steel belt 27 the continuously working press 3 , This creates the mat tear 40 immediately at the right extreme position of the transfer nose 20 of the ribbon 1 , At this point of breakage there is a risk that fragments of the pressed material mat 4 on the lower steel belt running up at an angle 27 fall and thus uncontrolled with sticking through isocyanate of the middle long chip layers by the continuously working press 3 be driven with the narrower press nip Y. For this reason, the discharge bunker 21 with a swiveling metal flap 18 provided around the pivot point 19 , can be pivoted against the transport direction. The front right tip of this sheet metal flap 18 lies in the transport direction to the right of the potential mat tear point already described 40 , so that remnants from the mat tear 40 targeted to the sheet metal flap 18 fall. The front tip of this sheet metal flap 18 is at a very short distance from the steel belt 27 (approx. 2 mm to 10 mm) positioned. By swiveling the sheet metal flap 18 , contrary to the direction of transport, the remaining pieces caught on this sheet from the incorrect fill into the discharge bunker 21 folded. Before the handover nose 20 from the rear reversing position back to the front position for loading the continuously operating press 3 is moved forward, the flap is pivoted back into the starting position in the transport direction. Reversing the transfer nose 20 done by the reversing drive 38 to the reversing stroke K. Die 3 shows the exact structure of a mat pressed with fibers or larger chips 4 with the bottom cover layer 31 , the upper surface layer 32 and the core layer layers forming the core layer 33 . 34 and 35 in the preferred orientation of the long chips.

Claims (19)

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Fasern und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus mehreren Kernschichtlagen aus orientiert gestreuten Langschnitzel und diese umgebenden zwei Feinspan-Deckschichten, wobei die einzelnen Kernschichtlagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, mit folgenden Verfahrensschritten: – aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Feinspanmatte vorverdichtet, – auf die vorverdichtete Feinspanmatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Kernschichtlagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut, – aus einer Feinspan-Spänemischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf ein Hilfsstreuband über der letzten Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zu einer zweiten Feinspanmatte vorverdichtet, auf die oberste Kernschichtlage abgelegt und damit die Preßgutmatte gebildet, die – nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.Process for the continuous production of a multilayer board from a mixture of fine, coarser and long lignocellulosic and / or cellulosic particles mixed with binder, such as chips, fibers and long chips or the like, consisting of several core layers of oriented long chips and surrounding two fine chipboard cover layers , whereby the individual core layer layers are scattered from scattering stations onto a continuously moving forming belt to form a pressed material mat, which is then brought into the final shape and hardened using pressure and heat, with the following process steps: - from a fine chip / chip mixture with an 80% up to 100% higher moisture than that of the long-chip mixture for the core layer, the lower cover layer is first sprinkled on the forming tape and then pre-compressed to a fine chipboard mat, - As a result, several layers of core layer made of oriented long chips for the core layer are sprinkled on the pre-compressed fine chip mat, - from a fine chip chip mixture with a moisture content that is 80% to 100% higher than that of the long chip mixture for the core layer is placed on an auxiliary scattering tape Then spread the top cover layer over the last core layer and precompress it into a second chipboard mat, lay it on the top core layer and form the pressed material mat, which - after transfer to the main press area - is pressed and cured to form a multi-layer board. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Mehrschichtplatte aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und langen lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Teilchen, wie Späne, Fasern und Langschnitzel oder dergleichen, bestehend aus mehreren Kernschichtlagen aus orientiert gestreuten Landschnitzel und diese umgebenden zwei Span-/Faser-Deckschichten, wobei die einzelnen Kernschichtlagen aus Streustationen auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband zu einer Preßgutmatte gestreut werden, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, insbesondere nach Anspruch 1, mit folgenden Verfahrensschritten: – aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf das Formband zuerst die untere Deckschicht gestreut und anschließend zu einer Span-Fasermatte vorverdichtet, – auf die vorverdichtete Span-/Fasermatte werden in Folge mehrere um 90° gegeneinander versetzte Kernschichtlagen aus orientierten Langschnitzel für die Kernschicht gestreut, – aus einer Span-/Fasermischung mit einer um 80% bis 100% höheren Feuchte als die der Langschnitzelmischung für die Kernschicht wird auf die letzte Kernschichtlage anschließend die obere Deckschicht gestreut und zusammen mit der Kernschicht und der unteren Deckschicht zur Preßgutmatte gebildet, die – nach Überführung in den Hauptpreßbereich zur Mehrschichtplatte verpreßt und ausgehärtet wird.Process for the continuous production of a Multi-layer board made from a mixture of binders fine, coarser and long lignocellulosic and / or cellulosic particles such as chips, fibers and long chips or the like, consisting of several core layer layers scattered land chips and these surrounding two chip / fiber cover layers, whereby the individual core layers from scattering stations on a continuously moving forming tape are scattered to a mat, which then using pressure and heat in brought the final shape and cured is, in particular according to claim 1, with the following process steps: - from one Chip / fiber mixture with a moisture 80% to 100% higher than that of the long-chip mixture for the The core layer is the first top layer on the forming tape sprinkled and then pre-compressed into a chip fiber mat, - on the pre-compressed chip / fiber mat are in succession several by 90 ° against each other staggered core layer layers made of oriented long chips for the core layer scattered, - out a chip / fiber mixture with 80% to 100% higher humidity than that of the long-chip mixture for the core layer is on the last core layer then the top cover scattered and together with the core layer and the lower cover layer to the mat formed that - after transfer to the main press area pressed to the multilayer board and cured becomes. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschichtlagen aus einer Ausgangsmischung gestreut werden, die mit Isozyanat oder Phenolharz als Bindemittel versetzt sind, während die Ausgangsmischungen der beiden Deckschichten mit Harnstoff/Formaldehydharz-Bindemittel vermischt sind.Method according to claims 1 or 2, characterized in that that the Core layers are scattered from a starting mixture, the with isocyanate or phenolic resin as a binder, while the Starting mixtures of the two top layers with urea / formaldehyde resin binder are mixed. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus drei Kernschichtlagen besteht, wobei bevorzugt die Mittellage aus quer zur Bewegungsrichtung des Streubandes orientierten Langschnitzel und die beiden äußeren Lagen aus längs orientierten Langschnitzel aufgebaut ist.Process according to claims 1 or 2 and 3, characterized characterized that the Core layer consists of three core layer layers, the middle layer being preferred from long chips oriented transversely to the direction of movement of the spreading belt and the two outer layers from along oriented Langschnitzel is built. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Deckschichten in den Streustationen durch Heißdampfbeaufschlagung auf 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt und auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent eingestellt werden.Process according to claims 1 or 2 and 3 to 4, characterized in that the Starting mixtures for the top layers in the spreading stations by hot steam to 60 ° Celsius up to 80 ° Celsius preheated and be adjusted to a moisture content of 12 to 14 percent by weight. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Heißluft-Einblasung und/oder Dampfstoß auf eine Temperatur von 60° Celsius bis 80° Celsius vorgewärmt werden.Process according to claims 1 or 2 and 3 to 5, characterized in that the Starting mixtures for the core layers in the spreading stations with hot air injection and / or burst of steam a temperature of 60 ° Celsius up to 80 ° Celsius preheated become. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsmischungen für die Kernschicht-Lagen in den Streustationen mit Dampfstoßeinbringung auf eine Feuchte unter der Regelfeuchte von 12 Gewichtsprozent vorzugsweise unter 7 Gewichtsprozent, eingeregelt wird.Process according to claims 1 or 2 and 3 to 6, characterized in that the Starting mixtures for the core layer layers in the spreading stations with steam injection to a moisture content below the standard moisture content of 12 percent by weight below 7 percent by weight. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten auf eine Feuchte von 12 bis 14 Gewichtsprozent durch eine ergänzende Wasseraufsprühung auf das Streuband bzw. auf die Oberseite der oberen Deckschicht eingestellt werden.Process according to claims 1 or 2 and 3 to 7, characterized in that the Cover layers to a moisture content of 12 to 14 percent by weight a complementary Water spray on the scatter band or set on the top of the top cover layer become. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchteeinstellung durch Aufsprühung von bis 90° Celsius erwärmtes Heißwasser erfolgt.A method according to claim 8, characterized in that the Moisture adjustment by spraying from up to 90 ° Celsius heated hot water he follows. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte nach der letzten Streustation bis zum Hauptpreßbereich durch eine Wärmezone geführt wird, die auf eine Wärme bis circa 80° Celsius temperiert ist.Process according to claims 1 or 2 and 3 to 8, characterized in that the press material mat after the last spreading station to the main press area through a heating zone guided that is on a warmth up to approx. 80 ° Celsius is tempered. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bestehend aus mehreren, den Einzelschichten/-lagen zugeordneten Streustationen zur Bildung der Preßgutmatte und einer beheizbaren kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage aus je einer Streustation (6, 7, 8, 9 und 10) für die Deckschichten und Kernschichtlagen (31, 35, 33, 34 und 32) der Preßgutmatte (4) besteht, wobei die Streustationen (6 und 10) für die Deckschichten (31, 32) mit einer Heißdampf-Einrichtung und/oder Heißluft-Einrichtung (41) und die Streustationen (7, 8 und 9) der Kernschicht-Lagen (33, 34 und 35) mit einer Heißluft-Einrichtung {41) ausgestattet sind und als werteren Aufbau die Anlage für die untere Deckschicht (31) und ggf. auch für die obere Deckschicht (32) eine Vorpresse (2 und 11) sowie ab und einschließlich der zweiten Vorpresse (11) für die Preßgutmatte (4) bis zur kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) einen Wärmetunnel (28) aufweist.Plant for carrying out the method according to one or more of claims 1 to 10, consisting of several scattering stations assigned to the individual layers / layers for forming the material to be pressed and a heatable, continuously operating main press, characterized in that the system consists of one scattering station ( 6 . 7 . 8th . 9 and 10 ) for the top layers and core layers ( 31 . 35 . 33 . 34 and 32 ) of the pressed material mat ( 4 ), with the spreading stations ( 6 and 10 ) for the top layers ( 31 . 32 ) with a hot steam device and / or hot air device ( 41 ) and the spreading stations ( 7 . 8th and 9 ) of the core layers ( 33 . 34 and 35 ) with a hot air device { 41 ) and the system for the lower surface layer ( 31 ) and possibly also for the upper deck layer ( 32 ) a pre-press ( 2 and 11 ) and from and including the second pre-press ( 11 ) for the pressed material mat ( 4 ) to the continuously working main press ( 3 ) a heat tunnel ( 28 ) having. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft-Einrichtungen aus je einer Wirbelstromkammer (41) bestehen.Installation according to claim 11, characterized in that the hot air devices each have an eddy current chamber ( 41 ) consist. Anlage nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierlich arbeitende Hauptpresse (3) mit Stahlbänder (27) arbeitet, deren Dicke zwischen 2,5 mm bis 3,5 mm beträgt.System according to claims 11 and 12, characterized in that the continuously operating main press ( 3 ) with steel strips ( 27 ) works, whose thickness is between 2.5 mm to 3.5 mm. Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlbänder (27) im Einlaufbereich bei der Kontaktaufnahme mit der Preßgutmatte (4) auf eine Temperatur von circa 200° Celsius aufgeheizt sind.Installation according to claims 11 to 13, characterized in that the steel strips ( 27 ) in the inlet area when contacting the pressed material mat ( 4 ) are heated to a temperature of around 200 ° Celsius. Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Formband (1), mit Ausnahme des Bereiches der Vorpresse (2) und des Metalldetektors (13) für die untere Deckschicht (31), über Heizplatten (17) geführt ist.System according to claims 11 to 14, characterized in that the forming belt ( 1 ), with the exception of the pre-press area ( 2 ) and the metal detector ( 13 ) for the lower cover layer ( 31 ), over hot plates ( 17 ) is performed. Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Heizplatte (16) mit einer isolierenden Strahlungsschutzhaube versehen ist, wobei beide gemeinsam heb- und senkbar angeordnet sind. Installation according to claims 11 to 15, characterized in that the upper heating plate ( 16 ) is provided with an insulating radiation protection hood, both of which can be raised and lowered together. Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabenase (20) zur Abnahmestelle an der Stahlbandeinlaufkrümmung (39) der kontinuierlich arbeitenden Hauptpresse (3) um einen Hub (K) reversierbar mit einer Reversierrolle (38) angeordnet ist.System according to claims 11 to 16, characterized in that the transfer nose ( 20 ) to the take-off point at the steel strip inlet bend ( 39 ) the continuously working main press ( 3 ) reversible by one stroke (K) with a reversing roller ( 38 ) is arranged. Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückfahrgeschwindigkeit der Übergabenase (20) über den Hub (K) schneller eingestellt ist als die Geschwindigkeit der Stahlbänder (27).System according to claims 11 to 17, characterized in that the return speed of the transfer nose ( 20 ) is set faster than the speed of the steel belts via the stroke (K) ( 27 ). Anlage nach den Ansprüchen 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abwurfbunker (21) mit einer schwenkbaren Blechklappe (18) mit Drehpunkt (19) versehen ist.System according to claims 11 to 18, characterized in that the discharge bunker ( 21 ) with a swiveling metal flap ( 18 ) with pivot point ( 19 ) is provided.
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