CH664787A5

CH664787A5 - BUILDING PLATE AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION AND DEVICE FOR CARRYING OUT THE METHOD.

Info

Publication number: CH664787A5
Application number: CH4445/83A
Authority: CH
Inventors: John Sauder Forry; John Richard Garrick
Original assignee: Armstrong World Ind Inc
Priority date: 1982-08-16
Filing date: 1983-08-15
Publication date: 1988-03-31
Also published as: DE3325643A1; NL8302883A; DE3325643C2; IT1163876B; IT8322351A0; GB2125450A; AU1788583A; GB2125450B; FR2531727B1; CH666065A5; GB8321914D0; FR2531662A1; AU564161B2; FR2531727A1; IT1164350B; SE8304397D0; ATA264183A; FR2531662B1; SE8304398D0; SE457217B

Description

BESCHREIBUNG DESCRIPTION

Die Erfindung betrifft eine Bauplatte mit einer aus Bindemittel und Füllstoff bestehenden Kernschicht und mit mit der Kernschicht verbundenen, aus Fasern und Bindemittel bestehenden Faservliesbahnen sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung. The invention relates to a building board with a core layer consisting of binder and filler and with nonwoven webs of fibers and binders connected to the core layer, as well as a method and a device for their production.

Aus der DE-OS 2 28 581 ist eine Leichtfasergipsplatte bekannt, die aus einer Kernplatte von einem lufteinschlies-senden Gips, welche kurze Stränge von darin dispergierten Glasfasern aufweist, und aus einer Abdeckung aus einem aus Fasern bestehenden Bahnmaterial zusammengesetzt ist, das fest und eng auf der Kernplatte anliegt. Das Bahnmaterial kann eine Faservliesbahn sein, dessen synthetische Fasern mit Leim als Bindemittel versetzt sein können. Die Kernplatte kann als Zuschlagstoff Perlit aufweisen. From DE-OS 2 28 581 a light fiber gypsum board is known, which is composed of a core board of an air-entraining gypsum, which has short strands of glass fibers dispersed therein, and a cover made of a web material consisting of fibers, which is tight and tight rests on the core plate. The web material can be a nonwoven web, the synthetic fibers of which can be mixed with glue as a binder. The core plate can have pearlite as an additive.

Die die Kernschicht bildende Gipsmasse wird im nicht gehärteten, also viskosen plastischen Zustand zwischen den äusseren Faserbahnen angeordnet und verbindet sich mit ihnen während des Hartwerdens der Gipsmasse. The gypsum mass forming the core layer is arranged in the non-hardened, that is, viscous, plastic state between the outer fibrous webs and combines with them as the gypsum mass hardens.

Die bekannte Bauplatte hat aufgrund des Gipsgehalts zwar gute feuerhemmende Eigenschaften, ist jedoch relativ schwer und schlagempfindlich. Wenn eine derartige Bauplatte für Schalldämmzwecke eingesetzt werden soll, muss ihre Oberfläche noch speziell behandelt werden, was sehr aufwendig ist. The known building board has good fire-retardant properties due to the gypsum content, but is relatively heavy and sensitive to impact. If such a building board is to be used for sound insulation purposes, its surface still has to be specially treated, which is very expensive.

Aus der DE-OS 27 56 503 ist es bereits bekannt, vor einer mattenbildenden Zone in einer Rohrleitung durch horizontale Zuführung von Luft durch eine Venturi-Düse und durch vertikales Einfallenlassen eines Gemisches aus Bindemittel und organischen Fasern durch einen Trichter in den Luftstrom ein Gemisch herzustellen, das horizontal im unteren Bereich in die mattenbildende Zone eingeführt wird. Dabei ist die untere Wand dieser Zuführung fluchtend zu dem Boden der mattenbildenden Zone ausgerichet, der von einem kontinuierlich umlaufenden Siebboden gebildet wird, den Einrichtungen zum Absaugen von Luft nach unten zugeordnet sind. Auf der Oberseite wird die mattenbildende Zone von einem weiteren Siebboden begrenzt, der zum unteren Siebboden in einem Winkel von etwa 12° geneigt ist und durch den ebenfalls Luft, in diesem Fall nach oben, abgesaugt wird. Aufgrund dieser Luftabsaugung scheiden sich Bindemittel und Fasermaterial aus dem Transportgemisch an den Siebböden ab und werden durch eine Spaltöffnung als Matte abgeführt, die zur Herstellung der Faservliesbahn noch verfestigt und gehärtet wird. From DE-OS 27 56 503 it is already known to produce a mixture in front of a mat-forming zone in a pipeline by supplying air horizontally through a venturi nozzle and by vertically dropping a mixture of binder and organic fibers through a funnel into the air flow , which is inserted horizontally in the lower area into the mat-forming zone. The lower wall of this feed line is aligned with the bottom of the mat-forming zone, which is formed by a continuously circulating sieve bottom, to which devices for extracting air are assigned downwards. On the upper side, the mat-forming zone is delimited by a further sieve plate, which is inclined at an angle of approximately 12 ° to the lower sieve plate and through which air, in this case upwards, is also sucked out. Due to this air extraction, binder and fiber material are separated from the transport mixture on the sieve trays and are discharged through a gap opening as a mat, which is still consolidated and hardened to produce the nonwoven web.

Bei der bekannten Faservliesbahnherstellung erfolgt also eine gemeinsame Zuführung der Mischung aus Bindemittel In the known nonwoven web production, the mixture of binder is fed together

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und anorganischem Fasermaterial zusammen mit Luft als Transportmittel im unteren Bereich der mattenbildenden Zone. Um das Mitreissen der Teilchen im Luftstrom zu ermöglichen, müssen sehr hohe Strömungsgeschwindigkeiten verwendet werden, aufgrund derer sich die Teilchen statisch aufladen, was zur Klumpenbildung und zu einer wellenförmigen Materialablage führt. Dadurch lassen sich beispielsweise Mineralwolleprodukte mit einer Stärke von mehr als 25 mm mit merklichen Dickenabweichungen herstellen, eine gleichförmige Materialablage und somit die Schaffung einer Faservliesbahn mit gleichbleibendem Flächengewicht bei geringeren Stärken ist jedoch nicht gewährleistet. and inorganic fiber material together with air as a means of transport in the lower region of the mat-forming zone. In order to allow the particles to be entrained in the air flow, very high flow velocities must be used, due to which the particles become statically charged, which leads to the formation of clumps and to a wavy material deposit. This means, for example, that mineral wool products with a thickness of more than 25 mm can be produced with noticeable deviations in thickness, but a uniform material placement and thus the creation of a nonwoven web with a constant basis weight at lower thicknesses is not guaranteed.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Bauplatte der eingangs genannten Art derart auszubilden, dass sie neben einem geringen Flächengewicht bei hoher Festigkeit gute akustische Eigenschaften aufweist und äusserst einfach hergestellt werden kann. The object on which the invention is based is to design a building board of the type mentioned at the outset in such a way that, in addition to a low basis weight and high strength, it has good acoustic properties and can be produced in an extremely simple manner.

Diese Aufgabe wird mit den im Patentanspruch 1 angegebenen kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Das Verfahren und die Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemässen Bauplatte sind in den Patentansprüchen 2 bis 5 bzw. 6 bis 8 beschrieben. This object is achieved with the characterizing features specified in claim 1. The method and the device for producing the building board according to the invention are described in claims 2 to 5 and 6 to 8, respectively.

Die erfindungsgemässe Bauplatte lässt sich auf äusserst rationelle Weise herstellen. Aufgrund der als Deckschichten verwendeten Faservliesbahnen mit Mineralwolle erhält man leichte Platten mit gleichförmigem Flächengewicht, hoher Festigkeit und besonders günstigen akustischen Eigenschaften. The building board according to the invention can be produced in an extremely rational manner. Due to the nonwoven webs with mineral wool used as cover layers, light panels with a uniform basis weight, high strength and particularly favorable acoustic properties are obtained.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemässen Vorrichtung ist es möglich, aufgrund der getrennten Zuführung der Mischung aus Bindemittel und anorganischem Fasermaterial und der Luft in die mattenbildende Zone unter einer bestimmten räumlichen Zuordnung eine erheblich vergleichmässigte Materialablage zu erreichen, da wellenbildende Turbulenzen und klumpenbildende statische Teilchenaufladungen nicht vorhanden sind und die vom Luftstrom mitgeführten Teilchen nicht mit hoher Geschwindigkeit parallel über die Oberfläche des Siebbodens geführt werden. Dadurch ist es möglich, Faservliesbahnen mit gleichförmigen Flächengewichten und gleicher Stärke bis in die Grössenordnung von 1 mm ohne Schwierigkeiten herzustellen. With the method according to the invention or with the device according to the invention, it is possible, due to the separate feeding of the mixture of binder and inorganic fiber material and the air into the mat-forming zone, to achieve a considerably uniform material deposition under a certain spatial assignment, since wave-forming turbulence and lump-forming static There are no particle charges and the particles carried by the air flow are not guided parallel over the surface of the sieve plate at high speed. This makes it possible to produce nonwoven webs with uniform basis weights and the same thickness up to the order of magnitude of 1 mm without difficulty.

Anhand von Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläuert. Es zeigt An exemplary embodiment of the invention is explained in more detail with reference to drawings. It shows

Fig. 1 eine Ausführungsform der Vorrichtung mit zwei mattenbildenden Zonen, 1 shows an embodiment of the device with two mat-forming zones,

Fig. 2 schematisch die Aufbereitung des Materials für die Faservliesbahnen, 2 shows schematically the preparation of the material for the nonwoven webs,

Fig. 3 schematisch den Aufbau einer mattenbildenden Zone, 3 schematically shows the structure of a mat-forming zone,

Fig. 4 die Ansicht D-D von Fig. 3 und Fig. 4 is the view D-D of Fig. 3 and

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Einrichtung für die Luftzuführung in die mattenbildende Zone. Fig. 5 is a plan view of the device for the air supply in the mat-forming zone.

Die Bauplatten werden aus einem Bahnmaterial geschnitten, das kontinuierlich mit der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt wird. Die Vorrichtung weist eine untere mattenbildende Zone 83 und eine obere mattenbildende Zone 84 auf, aus deren Abgabeöffnungen 85 bzw. 86 jeweils eine als Matte abgelegte Faservliesbahn austritt. Aus der unteren mattenbildenden Zone 83 kommt die Faservliesbahn 87, die auf einem Förderer 88 über Ueberführungsrollen 89 auf einen Förderer 90 gelangt, wo mit Hilfe einer Abgabeeinrichtung 91 eine Kernmischung 92 auf der Bahn 87 abgelegt wird, die mit einer Rakel 93 geglättet wird. Auf die Kernmischung 92 wird eine weitere Faservliesbahn 94 aufgelegt, die aus der Abgabeöffnung 86 der oberen mattenbildenden Zone 84 austritt, über Überführungsrollen 95 auf einem schräg nach unten transportierenden Förderer 96 gelangt und über eine Gleitplatte auf die auf der unteren Bahn 87 befindliche Kernmischung 92 aufgelegt wird. Mit Hilfe einer Bandanordnung 98 wird ein Verdichtungsspalt 99 geschaffen, aus dem das dreischichtige Bahnmaterials austritt, das vor dem Zerschneiden in Bauplatten noch gehärtet werden kann. The building boards are cut from a sheet material which is produced continuously with the device shown in FIG. 1. The device has a lower mat-forming zone 83 and an upper mat-forming zone 84, from the discharge openings 85 and 86 of which a nonwoven web laid as a mat emerges. From the lower mat-forming zone 83 comes the nonwoven web 87, which arrives on a conveyor 88 via transfer rollers 89 to a conveyor 90, where with the aid of a dispenser 91 a core mixture 92 is deposited on the web 87, which is smoothed with a doctor blade 93. A further nonwoven web 94 is placed on the core mixture 92, which emerges from the discharge opening 86 of the upper mat-forming zone 84, passes over transfer rollers 95 on a conveyor 96 which transports obliquely downwards, and is placed on the core mixture 92 located on the lower web 87 via a slide plate becomes. With the aid of a belt arrangement 98, a compression gap 99 is created, from which the three-layered web material emerges, which can still be hardened before being cut into building boards.

Die Herstellung der Mischung für die Erzeugung der Faservliesbahnen 87 und 94 wird anhand von Fig. 2 erläutert. Die Mineralwollefasern werden in Form von Ballen 10 auf einem Förderer 11 zugeführt und bei 12 in Abschnitte zerschnitten, die auf einem Förderer 13 mit Hilfe einer Reisstrommel 14 zur Bildung von Fasern 15 aufgeschlossen werden, die auf einen Förderer 16 fallen und auf einem mit Stiften versehenen weiteren Förderer 17 schräg nach oben zu einem Trommelkamm 18 geführt werden, von dem aus dann das in der Stärke nivellierte Fasermaterial vorbei an einer Rolle 19 in einer die Schwerkraft nutzenden Fördereinrichtung 30 weiter befördert wird. Die Einrichtung 20 hat einen Schaft 21, in dem die Fasern nach unten zwischen Kompressionswalzen 22 und 23 fallend durch eine ihren Mengenstrom messende Einrichtung 24 hindurchgehen. Nach dem Durchgang durch Lieferwalzen 25 und 26 und Führung über eine Lockerungswalze 27 gelangen die Fasern auf einen horizontalen Förderer 30, wo über eine Zuführungseinrichtung 31 ein Bindemittel 32 zugeführt und mit Hilfe einer Lockerungswalze 33 mit den Fasern 15 vermischt wird. The production of the mixture for the production of the nonwoven webs 87 and 94 is explained with reference to FIG. 2. The mineral wool fibers are fed in the form of bales 10 on a conveyor 11 and cut at 12 into sections which are broken up on a conveyor 13 by means of a rice drum 14 to form fibers 15, which fall on a conveyor 16 and are provided with pins Further conveyors 17 are guided obliquely upwards to a drum comb 18, from which the fiber material, which has been leveled in thickness, is then conveyed past a roller 19 in a conveying device 30 that uses gravity. The device 20 has a shaft 21 in which the fibers fall downward between compression rollers 22 and 23 through a device 24 measuring their mass flow. After passing through delivery rollers 25 and 26 and passing over a loosening roller 27, the fibers reach a horizontal conveyor 30, where a binder 32 is fed via a feed device 31 and mixed with the fibers 15 by means of a loosening roller 33.

Wie in Fig. 3 gezeigt, wird diese Mischung durch ein Lieferwalzenpaar 40,41 einer Vorreisserwalze 42 zugeführt, die mit einer gegenüberliegenden Abnahmebürste 43 eine erste Öffnung 35 für die Zuführung des Faser-Bindemittelgemisches in die mattenbildende Zone 83 bildet, die in Fig. 1 die untere mattenbildende Zone ist. As shown in FIG. 3, this mixture is fed by a pair of delivery rollers 40, 41 to a licker-in roller 42, which forms, with an opposite removal brush 43, a first opening 35 for feeding the fiber-binder mixture into the mat-forming zone 83, which is shown in FIG. 1 is the lower mat-forming zone.

Die mattenbildende Zone 83 hat einen unteren Siebboden 45 aus einem elektrisch leitenden Material und einen oberen Siebboden 46 aus einem elektrisch nicht leitenden Material, an dessen Stelle auch eine Platte verwendet werden kann. Die Siebböden 45 und 46 laufen an einer Spaltöffnung zusammen, der eine Verfestigungszone 48, ein Spalt 49, eine obere Stampfeinrichtung 50 und eine untere antistatische Einrichtung 51 zur Lösung der verfestigten Faservliesbahn von den Siebböden nachgeordnet ist. The mat-forming zone 83 has a lower sieve plate 45 made of an electrically conductive material and an upper sieve plate 46 made of an electrically non-conductive material, in the place of which a plate can also be used. The sieve trays 45 and 46 converge at a gap opening, which is followed by a consolidation zone 48, a gap 49, an upper ramming device 50 and a lower antistatic device 51 for releasing the solidified nonwoven web from the sieve trays.

Wie in Fig. 3 gezeigt ist, läuft der unter Siebboden 45 in Richtung A durch den unteren Bereich der mattenbildenden Zone 36, während der obere Siebboden 46 umgelenkt von einer Walze 58 geneigt dazu in Richtung B zu einer Spaltöffnung 47 läuft und die mattenbildende Zone 83 nach Umlen-kung um eine Rolle 59 verlässt. Dem unteren Siebboden 45 sind drei Luftabsaugeinrichtungen 60,61 und 62, dem oberen Siebboden 46 ist eine Luftabsaugeinrichtung 63 zugeordnet. Die mattenbildende Zone 83 ist in den übrigen Bereichen durch eine Abdeckung 64,65 und 66, durch eine Rückwand 67 und durch Seitenwände 68 und 69 (Fig. 2) umschlossen. As shown in FIG. 3, the bottom sieve plate 45 runs in direction A through the lower region of the mat-forming zone 36, while the upper sieve plate 46 deflected by a roller 58 runs inclined in the direction B to a gap opening 47 and the mat-forming zone 83 after deflection around a roller 59 leaves. The lower sieve plate 45 has three air suction devices 60, 61 and 62, and an air suction device 63 is assigned to the upper sieve plate 46. The mat-forming zone 83 is enclosed in the remaining areas by a cover 64, 65 and 66, by a rear wall 67 and by side walls 68 and 69 (FIG. 2).

In der Rückwand 67 ist eine zweite Öffnung 44 vorgesehen, durch die Luft in die mattenbildende Zone 36 horizontal oder nach oben gerichtet eintritt, was durch den Pfeil C veranschaulicht ist. A second opening 44 is provided in the rear wall 67, through which air enters the mat-forming zone 36 horizontally or upwards, which is illustrated by the arrow C.

Wie aus den Fig. 4 und 5 zu ersehen ist, ist die weite Öffnung 44 von Seitenwänden 73 und 74, einer oberen Wand 74 und einer unteren Wand 76 begrenzt. In der zweiten Öffnung 44 sitzen auf in der oberen Wand 75 und der unteren Wand 76 drehbar gelagerten Zapfen 78 verschwenkbar sind. Die Leitplatten 77 sind auf der von der mattenbildenden Zone 36 abgewandten Seite über Verbindungsstücke 80 mit einem Schaft 79 für ihre Bewegung verbunden. Dadurch lässt sich die Richtung der in die mattenbildende Zone 83 einströmenden Luft variabel steuern. Durch ein Hin- und Herschwenken der Leitplatten 77 durch Bewegen des Schafts 79 längs der Bahn EF in Fig. 3 werden die Leitplatten 77 zuerst zur einen Seite der mattenbildenden Zone 83 und dann zur anderen As can be seen from FIGS. 4 and 5, the wide opening 44 is delimited by side walls 73 and 74, an upper wall 74 and a lower wall 76. In the second opening 44 sit on pins 78 rotatably mounted in the upper wall 75 and the lower wall 76. The guide plates 77 are connected on the side facing away from the mat-forming zone 36 via connecting pieces 80 to a shaft 79 for their movement. This allows the direction of the air flowing into the mat-forming zone 83 to be variably controlled. By pivoting the guide plates 77 back and forth by moving the shaft 79 along the path EF in FIG. 3, the guide plates 77 first become one side of the mat-forming zone 83 and then the other

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Seite dieser Zone 83 hin gerichet, wodurch eine Kanalisierung durch statisch induziertes Ablegen der Teilchen in verschiedenen Abschnitten und somit eine Wellenmusterbildung bei der herzustellenden Faservliesbahn vermieden wird. Side of this zone 83 directed, whereby channeling by statically induced depositing of the particles in different sections and thus a wave pattern formation in the nonwoven web to be produced is avoided.

Wenn das Gemisch aus Fasern und Bindemittel aus der ersten Öffnung 35 in die mattenbildende Zone 83 fällt, trifft es auf den schräg nach oben unmittelbar unter die erste Öffnung 35 gerichteten Luftstrom aus der zweiten Öffnung 44, der mit Hilfe der Leitplatten 77 gerichtet wird. Das vom Luftstrom mitgerissene Gemisch wird dann auf den beiden Siebböden 45 und 46 abgelegt, durch die die Luft mit Hilfe der variabel einsetzbaren Luftabsaugeinrichtungen 60, 61,62 und 63 hindurch abgesaugt wird, wobei in der mattenbildenden Zone 36 ein einstellbarer Unterdruck herrscht und die Absaugluftströme lokal verändert werden können, was zu Schichtungsänderungen führt. When the mixture of fibers and binder falls from the first opening 35 into the mat-forming zone 83, it encounters the air flow from the second opening 44 which is directed obliquely upwards immediately below the first opening 35 and which is directed by means of the guide plates 77. The mixture entrained by the air flow is then deposited on the two sieve trays 45 and 46, through which the air is sucked off with the aid of the variably usable air suction devices 60, 61, 62 and 63, an adjustable negative pressure prevailing in the mat-forming zone 36 and the suction air flows can be changed locally, which leads to changes in stratification.

Zur Vermeidung eines Turbulenzstroms des über die Siebbodenoberflächen geführten Materials beträgt der Winekl zwischen dem unteren Siebboden 45 und dem oberen Siebboden 46 an der Spaltöffnung 47 zwischen 20° und 55°. Bei einem kleineren Winkel treten die erwähnten Turbulenzen auf, bei einem grösseren Winkel kann das am oberen Siebboden 46 abgelegte Fasermaterial davon herabfallen. In order to avoid a turbulence flow of the material passed over the sieve plate surfaces, the winekl between the lower sieve plate 45 and the upper sieve plate 46 at the gap opening 47 is between 20 ° and 55 °. The turbulence mentioned occurs at a smaller angle, and at a larger angle the fiber material deposited on the upper sieve plate 46 can fall off.

Wenn das Aufeinandertreffen der durch die zweite Öffnung 44 eingeführten Luft auf den nach unten fallenden Faserstrom zu weit unterhalb der Öffnung 35 liegt, nimmt der Luftstrom die Fasern unter einem relativ flachen Winkel bezüglich des unteren Siebbodens 45 mit, was zur Wellenmusterbildung führen kann. Deshalb wird die zweite Öffnung 44 im oberen Abschnitt der Rückwand 67 vorgesehen. Ähnliche Probleme würden sich ergeben, wenn die zweite Öffnung 44 den Luftstrom nach unten gerichtet ausblasen würde. Zu optimalen Ergebnissen führt ein Abstand zwischen der ersten Öffnung 35 und dem unteren Siebboden 45, der wenigstens 90 cm beträgt, und ein Abstand zwischen dem Ausblasende der zweiten Öffnung 44 und der Stelle, an der der ausgeblasene Lufstrom den nach unten fallenden Faserstrom schneidet, der etwa 60 cm beträgt. If the coincidence of the air introduced through the second opening 44 on the downward falling fiber stream is too far below the opening 35, the air stream entrains the fibers at a relatively shallow angle with respect to the lower sieve plate 45, which can lead to the formation of waves. Therefore, the second opening 44 is provided in the upper portion of the rear wall 67. Similar problems would arise if the second opening 44 blew the air flow downward. For optimal results, a distance between the first opening 35 and the lower sieve plate 45, which is at least 90 cm, and a distance between the blow-out end of the second opening 44 and the point at which the blown-out air stream intersects the downward falling fiber stream, the is about 60 cm.

Anhand von Beispielen wird die Erfindung weiter erläutert. The invention is further explained using examples.

Beispiel I Example I

Mit der Vorrichtung von Fig. 1 soll ein Bahnmaterial aus 87% Mineralwolle und 13% pulverförmigem phenolischen Bindemittel mit einer Stärke von 2,8 cm und einer Dichte von 0,1 g/cm3 hergestellt werden, das zu Bauplatten zerschnitten wird. The device of FIG. 1 is intended to produce a web material made of 87% mineral wool and 13% powdered phenolic binder with a thickness of 2.8 cm and a density of 0.1 g / cm 3, which is cut into building boards.

In der unteren mattenbildenden Zone 83 beträgt der Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 etwa 2,8 m, die Zonenbreite wird zwischen den Seitenwänden 68 und 69 zu etwa 66 cm gemessen, die vertikal zwischen dem Sieb 45 und dem Mittelpunkt der Vorreisserwalze 42 gemessene Höhe beträgt etwa 1,1 m. Der Winkel der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 25". Die obere mattenbildende Zone 84 hat einen Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 von etwa 2,1 m, Breite und Höhe entsprechen der mattenbildenden Zone 83. Der Winkel an der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 48°. In the lower mat-forming zone 83, the distance between the gap opening 47 and the rear wall 67 is about 2.8 m, the zone width between the side walls 68 and 69 is measured at about 66 cm, the vertical between the screen 45 and the center of the licker-in roller 42 measured height is about 1.1 m. The angle of the gap opening 47 is approximately 25 ". The upper mat-forming zone 84 has a distance between the gap opening 47 and the rear wall 67 of approximately 2.1 m, the width and height correspond to the mat-forming zone 83. The angle at the gap opening 47 lies at about 48 °.

Für jede mattenbildende Zone 83 bzw. 84 werden Mineralwollefasern getrennt und auf einem Förderer 30 (Fig. 2) mit einem Mengenstrom von 3,4 kg/min unter Einsatz einer gravimetrischen Zuführeinrichtung zugeführt. Das Phenolharz wird auf die Fasern in der Station 32 mit einer Menge von 1 kg/min aufgebracht. Dieses Material wird durch die Auflockerungswalze 33 vermischt und der jeweiligen Fase-rungseinrichtung 34 zugeführt. Die Siebböden 45 und 46 in den jeweiligen mattenbildenden Zonen laufen konvergent gegeneinander mit etwa 3 m/min. In die Zonen wird Luft mit einem Volumenstrom von etwa 135 mVmin eingeführt und durch die formenden Siebböden 45 abgezogen, wobei der grösste Teil dieser Luft durch die Luftabsaugeinrichtung 62 abgezogen wird. In der oberen mattenbildenden Zone 84 werden etwa 60% der Luft durch den oberen Siebboden 46 abgezogen, wobei das Absaugen nicht variiert wird. Die Leitplatten 77 werden in jeder Öffnung 44 etwa 30 Mal hin- und herbewegt. For each mat-forming zone 83 or 84, mineral wool fibers are separated and fed on a conveyor 30 (FIG. 2) at a flow rate of 3.4 kg / min using a gravimetric feed device. The phenolic resin is applied to the fibers in station 32 at a rate of 1 kg / min. This material is mixed by the loosening roller 33 and fed to the respective chamfering device 34. The sieve trays 45 and 46 in the respective mat-forming zones converge against one another at about 3 m / min. Air with a volume flow of about 135 mVmin is introduced into the zones and drawn off through the forming sieve plates 45, the majority of this air being drawn off through the air suction device 62. In the upper mat-forming zone 84, approximately 60% of the air is drawn off through the upper sieve plate 46, the suction not being varied. The baffles 77 are reciprocated about 30 times in each opening 44.

Die als Matte abgelegten Faservliesbahnen laufen konvergent an den Spaltöffnungen 47 zusammen und werden in den Verfestigungszonen 48 verfestigt. Unmittelbar vor dem Verlassen der Verfestigungszonen 48 werden die Faservliesbahnen gleichzeitig durch eine Stampfeinrichtung 50 gerüttelt und der antistatischen Einrichtung 51 ausgesetzt. Die Stampfeinrichtung 50 ist so eingestellt, dass sie gegen die Rückseite der Siebböden 46 etwa 30 Mal pro Minute schlägt, wodurch die Faservliesbahnen 48 (Fig. 3) bzw. 87 und 94 (Fig. 1) abwechselnd komprimiert und freigegeben werden. Die antistatischen Einrichtungen 51 sind herkömmliche Alphateilchenemitter, welche die Ladungen aus den Faservliesbahnen entfernen und die statische Haftung auf ein Minimum reduzieren. The nonwoven webs deposited as a mat converge at the stomata 47 and are consolidated in the consolidation zones 48. Immediately before leaving the consolidation zones 48, the nonwoven webs are simultaneously shaken by a ramming device 50 and exposed to the antistatic device 51. The ramming device 50 is set such that it strikes the back of the sieve trays 46 approximately 30 times per minute, as a result of which the nonwoven webs 48 (FIG. 3) or 87 and 94 (FIG. 1) are alternately compressed and released. The antistatic devices 51 are conventional alpha particle emitters which remove the charges from the nonwoven webs and reduce the static adhesion to a minimum.

Die einzelnen von den mattenbildenden Zonen 83 und 84 austretenden Faservliesbahnen 87 bzw. 94 werden konvergierend zusammengeführt und mit Hilfe der schräg laufenden Bandanordnung 98 komprimiert. Das verfestigte Material wird dann durch einen Trocknungsofen geführt und etwa drei Minuten Luft ausgesetzt, die auf etwa 200 °C erhitzt ist. Während dieser Zeit schmilzt das harzförmige Bindemittel und härtet im wesentlichen aus. Wenn das aus dem Trocknungsofen austretende Bahnmatrial einen etwas plastischen Zustand hat, wird es nachkalibriert und gekühlt. Durch die Nachkalibrierung wird die Dicke auf 3,8 cm eingestellt. Das gleichzeitige Kühlen mit Umgebungsluft reduziert die Temperatur des Bahnmaterials auf weniger als 120 °C. Das so erhaltene Produkt hat ohne Nachkalibrierung in der Stärke eine Toleranz von ± 1 mm, bei Einsatz der Nachkalibrierung beträgt die Toleranz in der Stärke ± 0,25 mm. The individual nonwoven webs 87 and 94 emerging from the mat-forming zones 83 and 84 are converged and compressed with the aid of the inclined belt arrangement 98. The solidified material is then passed through a drying oven and exposed to air heated to about 200 ° C for about three minutes. During this time the resinous binder melts and essentially hardens. If the web material emerging from the drying oven is somewhat plastic, it is recalibrated and cooled. The thickness is set to 3.8 cm by recalibration. The simultaneous cooling with ambient air reduces the temperature of the web material to less than 120 ° C. The product obtained in this way has a tolerance of ± 1 mm in thickness without recalibration; when using recalibration, the tolerance in thickness is ± 0.25 mm.

Die akustischen Leistungsdaten von aus dem so hergestellten Bahnmaterial geschnittenen Bauplatten sind sehr gut. The acoustic performance data of building panels cut from the web material thus produced are very good.

Beispiel II Example II

Mit der Vorrichtung von Fig. 1 wird ein Bahnmaterial mit folgender Gesamtzusammensetzung hergestellt: 1, a web material with the following overall composition is produced:

Bestandteile Gewichtsprozent auf Ingredients weight percent

Feinstoffbasis Fine material base

Mineral wolle 24,21 Mineral wool 24.21

pulverförmiges Phenolbindemittel 1,82 powdered phenol binder 1.82

geschäumter Perlit 64,35 foamed perlite 64.35

flüssiges Phenolharz 9,62 liquid phenolic resin 9.62

Die äusseren Faservliesbahnen weisen 93% Mineralwolle und 7% pulverförmiges Phenolbindemittel auf, während die Kernmischung aus 87% expandiertem Perlit und 13% flüssigem Phenolharz besteht. Die Mineralwollefasern werden jeweils auf einem Förderer 30 (Fig. 2) in einer Menge von 1,1 kg/min aufgebracht. Das pulverförmige Phenolharz wird auf den Förderer 30 in der Station 32 mit einer Menge von 0,084 kg/min aufgebracht. Dieses Material wird durch die Auflockerungswalze 33 gemischt und der Faserungseinrichtung 34 (Fig. 3) der mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 zugeführt. Mit der nachstehenden Ausnahme entsprechen die Betriebsparameter denen von Beispiel 1. The outer nonwoven webs have 93% mineral wool and 7% powdered phenolic binder, while the core mix consists of 87% expanded pearlite and 13% liquid phenolic resin. The mineral wool fibers are each applied to a conveyor 30 (FIG. 2) in an amount of 1.1 kg / min. The powdered phenolic resin is applied to conveyor 30 in station 32 at a rate of 0.084 kg / min. This material is mixed by the loosening roller 33 and fed to the fiberizing device 34 (FIG. 3) of the mat-forming zone 83 or 84. With the exception below, the operating parameters correspond to those of Example 1.

5 5

10 10th

15 15

20 20th

25 25th

30 30th

35 35

40 40

45 45

50 50

55 55

60 60

65 65

5 5

664 787 664 787

Die Mischungen aus Mineralwolle und Bindemittel werden in der jeweiligen mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 auf den Siebböden 45 und 46 wie in Beispiel I abgelegt, wobei 75% der Luft durch den unteren Siebboden 45 der Zone 83 und 25% durch den oberen Siebboden 46 abgezogen werden. Der statische Druck in jeder mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 liegt etwa 460 Pa unter dem Atmosphärendruck. The mixtures of mineral wool and binder are deposited in the respective mat-forming zone 83 or 84 on the sieve trays 45 and 46 as in Example I, 75% of the air being drawn off through the lower sieve tray 45 in zone 83 and 25% through the upper sieve tray 46 will. The static pressure in each mat-forming zone 83 or 84 is approximately 460 Pa below atmospheric pressure.

Die Matten konvergieren an den jeweiligen Spaltöffnungen 47, werden in den Verfestigungszonen 48 verfestigt und durch die Stampfeinrichtungen 50, die antistatischen Einrichtungen 51 und unter Bandanordnung 98 (Fig. 1) geführt. The mats converge at the respective stomata 47, are solidified in the solidification zones 48 and passed through the ramming devices 50, the antistatic devices 51 and under belt arrangement 98 (FIG. 1).

Wenn die untere Faservliesbahn 87 auf den Förderer 90 überführt ist, wird auf ihr in der Abgabeeinrichtung 91 eine Mischung aus 23% flüssigem Phenolharz und 77% geschäumtem Perlit in einer Menge von 4,4 kg/m3, bestimmt auf nasser Basis, abgelegt. Die Kernmischung 92 wird mit der Rakel 93 nivelliert, mit der oberen Faservliesbahn 94 kombiniert und mit der Bandanordnung 98 verfestigt, die am Eintrittspunkt 3,3 cm und am Verdichtungsspalt 99 1,4 cm über dem Förderer 90 liegt. Die Stärke des derart komprimierten Bahnmaterials beträgt 1,8 cm. When the lower nonwoven web 87 has been transferred to the conveyor 90, a mixture of 23% liquid phenolic resin and 77% foamed perlite in an amount of 4.4 kg / m3, determined on a wet basis, is placed on it in the dispenser 91. The core mixture 92 is leveled with the doctor blade 93, combined with the upper nonwoven web 94 and solidified with the belt arrangement 98, which is 3.3 cm above the conveyor 90 at the entry point and 1.4 cm at the compression gap 99. The thickness of the web material compressed in this way is 1.8 cm.

Die Kompression dient dazu, dem ungehärteten Bahnmaterial eine ausreichende Festigkeit und einen definierbaren Rand zu geben, so dass das Bahnmaterial durch die aufeinanderfolgenden Vorerhitzungs- und Härtungsstufen ohne Perlit-verlust aus der Kernschicht und ohne Beschädigung gefördert werden kann. In einer Trocknungseinrichtung wird das Kernmaterial mit einem nach unten gerichteten Luftstrom, dessen Temperatur unter 150 °C liegt, 2 Minuten lang vorerhitzt, wodurch die Kernmischung im wesentlichen getrocknet und gehärtet wird, die äusseren Faservliesbahnen aber noch ungehärtet bleiben. Anschliessend wird das Bahnmaterial in Bauplatten-Rohlinge geschnitten, die dann in einer Presse bei 180 bis 290 °C 90 Sekunden lang auf eine Dicke von 16 mm verdichtet und gehärtet werden. The compression serves to give the uncured web material sufficient strength and a definable margin, so that the web material can be conveyed from the core layer and without damage through the successive preheating and hardening stages without loss of pearlite. In a drying device, the core material is preheated for 2 minutes with a downward air flow, the temperature of which is below 150 ° C., whereby the core mixture is essentially dried and hardened, but the outer nonwoven webs remain unhardened. The sheet material is then cut into building board blanks, which are then compacted to a thickness of 16 mm in a press at 180 to 290 ° C. for 90 seconds and hardened.

Die erhaltene Bauplatte hat eine Gesamtdicke von 16 mm und eine Dichte von 0,32 g/cm3. Die ungefähre Dicke der oberen und unteren gehärteten Faservliesbahn ist jeweils 1 mm. Die Dicke des Kerns liegt bei 14 mm. Die ungefähre Dichte der gehärteten Faservliesbahn beträgt 0,55 g/cm3, die der Kernschicht 0,26 g/cm3. The building board obtained has a total thickness of 16 mm and a density of 0.32 g / cm3. The approximate thickness of the upper and lower hardened nonwoven web is 1 mm each. The thickness of the core is 14 mm. The approximate density of the hardened nonwoven web is 0.55 g / cm3, that of the core layer 0.26 g / cm3.

Beispiel III Example III

Es wird ein Bahnmaterial gemäss Beispiel II gefertigt, wobei das die Bahnanordnung 98 verlassende Bahnmaterial durch die Trocknungseinrichtung geführt wird, in welcher der Luftstrom von der Unterseite zur Oberseite des Bahnmaterials geführt wird. Um ein Abheben oder Auswölben des Bahnmaterials vom Förderer zu verhindern, ist eine Gegenhalte-rung vorgesehen. Es stellt sich eine Härtung des Bahnmaterials vom Boden auf eine Dicke von 1,6 mm bis 6,4 mm ein. A web material according to Example II is produced, the web material leaving the web arrangement 98 being passed through the drying device in which the air flow is guided from the underside to the top of the web material. To prevent lifting or arching of the web material from the conveyor, a counterhold is provided. The web material hardens from the ground to a thickness of 1.6 mm to 6.4 mm.

Anschliessend wird das Bahnmaterial in Bauplatten-Rohlinge geschnitten, die in einer Flachbettpresse gepresst und gehärtet werden. Die obere Pressplatte der Presse ist eine Prägeplatte, die nur in den oberen ungehärteten Bereich des Bau-platten-Rohlings eindringt. Wie in Beispiel II erfolgt das Pressen bei einer Temperatur von 230 °C bei einer Verweilzeit von 90 s. Dichte und Flächengewicht der so hergestellten, geprägten Bauplatten entsprechen denen der Bauplatten von Beispiel II. The sheet material is then cut into building board blanks, which are pressed and hardened in a flat bed press. The upper press plate of the press is an embossing plate that only penetrates into the upper unhardened area of the construction board blank. As in Example II, the pressing takes place at a temperature of 230 ° C. with a residence time of 90 s. The density and basis weight of the embossed building boards produced in this way correspond to those of the building boards of Example II.

Bestandteile Components

Gewichtsprozent auf Percent by weight

Feinstoffbasis Fine material base

Mineralwolle Mineral wool

35,14 35.14

pulverförmiges Phenolbindemittel powdered phenolic binder

6,10 6.10

Perlit mit Zementqualität Perlite with cement quality

50,76 50.76

Harnstofformaldehydharz Urea formaldehyde resin

9,00 9.00

Die Faservliesbahnen haben 85% Mineralwolle und 15% pulverförmiges Phenolbindemittel, während die Kernmischung 85% Perlit mit Zementgüte und 15% Harnstofformal-dehydharz aufweist. The nonwoven webs have 85% mineral wool and 15% powdered phenol binder, while the core mixture has 85% pearlite with cement quality and 15% urea formal dehydrated resin.

Die Bauplatten werden wie in Beispiel II beschrieben hergestellt. Die Endstärke liegt jedoch bei 4,76 mm. Die erhaltenen Bauplatten haben eine Dichte von 0,67 g/cm3 und ein Flächengewicht von 3,3 kg/m2. Das Flächengewicht der Aus-senhäute bildenden gehärteten Faservliesbahnen beträgt 1,3 kg/m2. Die Bauplatte hat eine dünne, gegen Feuchte resistente Innenschicht hoher Dichte. The building boards are produced as described in Example II. However, the final thickness is 4.76 mm. The building boards obtained have a density of 0.67 g / cm3 and a weight per unit area of 3.3 kg / m2. The weight per unit area of the hardened nonwoven webs forming the outer skins is 1.3 kg / m2. The building board has a thin, moisture-resistant inner layer of high density.

Beispiel V Example V

Das Bahnmaterial hat folgende Gesamtzusammensetzung: The web material has the following overall composition:

Bestandteile Components

Gewichtsprozent auf Percent by weight

Feinstoffbasis Fine material base

Mineralwolle Mineral wool

22,17 22.17

pulverförmiges Phenolbindemittel powdered phenolic binder

3,87 3.87

geschäumter Perlit foamed pearlite

48,10 48.10

Fasern von entrindetem Espenholz Barked aspen fibers

11,08 11.08

flüssiges Phenolharz liquid phenolic resin

14,78 14.78

Die Bauplatten werden wie in Beispiel II hergestellt. Man erhält Bauplatten mit einer Stärke von 16 mm und einer Dichte von 0,32 g/cm3. Das Gesamtgewicht der Aussenhäute bildenden gehärteten Faservliesbahnen beträgt 1,36 kg/m2. Durch das Vorhandensein der Holzfasern in den Bauplatten wird ihre Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen, insbesondere ihre Schlagfestigkeit erhöht. The building boards are produced as in Example II. Building boards with a thickness of 16 mm and a density of 0.32 g / cm 3 are obtained. The total weight of the hardened nonwoven webs forming the outer skins is 1.36 kg / m2. The presence of the wood fibers in the building boards increases their resistance to damage, in particular their impact resistance.

Beispiel VI Example VI

Das Bahnmaterial wird gemäss Beispiel II hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass das Phenolharz kein Hexame-thylentetraminhärtungsmittel enthält und als Bindemittel für die Kernmischung Stärkepulver verwendet wird. The sheet material is made according to Example II, except that the phenolic resin does not contain a hexamethylene tetramine curing agent and starch powder is used as a binder for the core mixture.

Das Bahnmaterial hat folgende Zusammensetzung auf trockener Basis: The web material has the following composition on a dry basis:

Bestandteile Gewichtsprozent auf Ingredients weight percent

Feinstoffbasis Fine material base

Mineralwolle 24,21 Mineral wool 24.21

pulverförmiges powdery

Novolac-Phenolbindemittel plus Hexamethylentetramin 1,82 Novolac phenol binder plus hexamethylenetetramine 1.82

geschäumter Perlit 64,35 foamed perlite 64.35

pulverförmiges Stärkebindemittel 9,62 powdered starch binder 9.62

5 5

10 10th

15 15

20 20th

25 25th

30 30th

35 35

40 40

45 45

50 50

55 55

60 60

Beispiel IV Example IV

Ausgegangen wird von einem Bahnmaterial folgender Gesamtzusammensetzung: A web material of the following total composition is assumed:

65 65

Die Faservliesbahnen haben 93% Mineralwolle und 7% Bindemittel, basierend auf den angegebenen Anteilen der Bestandteile, während die trockene Kernmischung 87% The nonwoven webs have 93% mineral wool and 7% binding agent, based on the stated proportions of the components, while the dry core mix 87%

664 787 664 787

6 6

geschäumten Perlit und 13% pulerförmige Stärke aufweist. foamed perlite and 13% pulverulent starch.

Die obere und untere Faservliesbahn wird wie bei Beispiel II hergestellt, mit der Ausnahme, dass pulverförmiges Bindemittel mit einer Menge von 77 g/min zugesetzt wird, ein Härtungsmittel jedoch fehlt. Der Kernmischung wird vor ihrem Aufbringen Wasser zugesetzt, bis ein Wassergehalt von 19%, basierend auf dem Gewicht der nassen Mischung, vorhanden ist. Die feuchte Kernmischung 92 wird dann in der Aufgabeeinrichtung 91 mit 4,8 kg/m2 aufgebracht und mit der Rakel 93 geglättet. Danach wird die obere Faservliesbahn 94 aufgelegt. Nach dem Durchlauf durch die komprimierende Band-anordnung 98 wird das Bahnmaterial vor dem Trocknen zwischen einer oberen Wasserdampf abgebenden Leitung und einer unteren Vakuumeinrichtung auf einem Förderer hindurchgeführt. Durch den in das Bahnmaterial eindringenden The top and bottom nonwoven webs are made as in Example II, except that powdered binder is added at an amount of 77 g / min but a curing agent is missing. Water is added to the core mixture prior to application until there is a water content of 19% based on the weight of the wet mixture. The moist core mixture 92 is then applied in the application device 91 at 4.8 kg / m 2 and smoothed with the doctor blade 93. The upper nonwoven web 94 is then placed on top. After passing through the compressing belt assembly 98, the web material is passed on a conveyor between an upper water vapor-releasing line and a lower vacuum device before drying. By penetrating into the web material

Dampf wird die Temperatur des Wassers in der Kernmischung auf über 82 °C gesteigert, so dass die Stärke geliert. Beim Durchlauf durch die Trocknungseinrichtung wird die Kernschicht bei Temperaturen über 150 °C getrocknet, ohne 5 dass das Bindemittel in den äusseren Faservliesbahnen härtet, da sie kein Härtungsmittel enthalten. Steam raises the temperature of the water in the core mixture to over 82 ° C so that the starch gels. When passing through the drying device, the core layer is dried at temperatures above 150 ° C. without the binder hardening in the outer nonwoven webs, since they contain no hardening agent.

Nach dem Trocknen wird das Bahnmaterial in Bauplatten-Rohlinge geschnitten, die mit einer 10%igen Lösung von Hexamethylentetramin auf der Oberseite und Unterseite in io einer Menge von 66,7 g/m2 besprüht werden. Dann werden die Platten in einer Flachbettpresse wie in Beispiel II gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der so hergestellten Bauplatten entsprechen im wesentlichen denen von Beispiel II. Vor der abschliessenden Härtung der äusseren Faservlies-i5 bahnen können diese noch geprägt werden. After drying, the sheet material is cut into building board blanks, which are sprayed with a 10% solution of hexamethylenetetramine on the top and bottom in an amount of 66.7 g / m2. The plates are then hardened in a flat bed press as in Example II. The physical properties of the building boards produced in this way correspond essentially to those of Example II. Before the final hardening of the outer nonwoven webs, they can still be embossed.

c; c;

3 Blatt Zeichnungen 3 sheets of drawings

Claims

664 787

2nd

PATENT CLAIMS

1. Building board with a core layer consisting of binder and filler and with nonwoven webs of fibers and binders connected to the core layer, characterized in that the binder of the core layer is an organic binder and that each nonwoven web consists of a layer of mineral wool and organic binder .

2. A method for producing a building board according to claim 1, characterized in that a mixture of an organic binder and a mineral wool fiber material is introduced directly into an upper and a lower mat-forming zone in each case in its upper region, an air flow in each mat-forming zone introduced separately from the mixture and blown horizontally or upwards against the falling mixture, the air is sucked from each mat-forming zone adjustable at least in its lower area, the mixture is placed on a movable sieve floor, discharged through a converging gap opening and then is solidified to form a nonwoven web in each case, a mixture of a filler and an organic binder is deposited on the nonwoven web supplied from the lower mat-forming zone to form a core layer, followed by those fed from the upper mat-forming zone Nonwoven web is applied and the web material thus formed is compressed, hardened and cut to size.

3. The method according to claim 2, characterized in that the organic binder of the core layer hardens before the organic binder of the nonwoven webs.

4. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the organic binder of the core layer cures at a temperature at which the binder in the nonwoven webs remains essentially uncured.

5. The method according to claim 3, characterized in that a hardening component-free organic binder is used for the nonwoven webs, so that the nonwoven webs remain uncured when the mixture of the core layer cures, and that the curing component is added to the nonwoven webs before they are cured.

6. Device for carrying out the method according to one of claims 2 to 5, characterized by an upper and a lower mat-forming zone (83, 84), each of which has a first opening (35) arranged in its upper region for the supply of a mixture Mineral wool fibers and organic binder, a second opening (44) for blowing in air, the blowing direction of the air being directed horizontally or upwards against the mixture falling through the first opening (35), a lower sieve plate (45) and an upper plate which converges together with the lower sieve plate (45) to form a gap opening (47) towards which at least the lower sieve plate (45) can be moved and at least one air suction device (60, 61, 62), each gap opening (47) being followed by a device for strengthening the deposited nonwoven web (49, 87.94) by means of devices (88.90.96.97) for converging the merging of the nonwoven webs (87, 94) formed in the upper and lower mat-forming zones (83, 84) by means (91) arranged before the merging of the two nonwoven webs (87, 94) for applying a mixture of organic binder and filler Forming a core layer, by means of a device (98) arranged after the merging of the nonwoven webs (87, 94) with a core layer located between them, for solidifying the web material formed and by means for

Cutting the building boards from the sheet material.

7. The device according to claim 6, characterized by in the second opening (44) arranged, jointly pivotable guide plates (77).

8. The device according to claim 6 or 7, characterized in that the mat-forming zone (83) delimiting plate (46) and the lower sieve bottom (45) converge at an angle of 20 ° to 55 ° to the gap opening (47).

9. Device according to one of claims 6 to 8, characterized in that the mat-forming zone (83) delimiting plate (46) is designed as a sieve plate.

10. The device according to one of claims 6 to 9, characterized by a device for the final hardening of the web material.

11. The device according to one of claims 6 to 9, characterized by a device for the final hardening of the building boards.