DE3325643C2

DE3325643C2 - Building board and method and device for their manufacture

Info

Publication number: DE3325643C2
Application number: DE3325643A
Authority: DE
Inventors: John Sauder Forry; John Richard Lancaster Pa. Garrick
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1982-08-16
Filing date: 1983-07-15
Publication date: 1986-10-02
Also published as: LU84960A1; IT8322351A1; SE8304397D0; FR2531727A1; IT8322348A0; GB2125450B; ATA264183A; LU84961A1; NL8302884A; GB8321914D0; AU1788583A; SE8304398L; CH666065A5; GB2125450A; IT1163876B; AU564161B2; IT8322351A0; FR2531662B1; NL8302883A; DE3325643A1

Abstract

In den oberen Bereich einer mattenbildenden Zone wird eine Mischung aus Bindemittel und Fasermaterial eingebracht. Die Mischung wird von einem horizontal oder nach oben gerichteten Luftstrom durchschnitten, darin mitgerissen und dann auf wenigstens einem Lochsieb als Schicht abgelegt, wobei die die Mischung mitreißende Luft durch das Lochsieb oder die Lochsiebe abgesaugt wird. Durch Verringerung der Turbulenz und durch Steuerung der Art und Weise, in der das teilchenförmige Material auf den Lochsieben abgeschieden wird, erhält man gleichförmige Vliesbahnen, die vielfältig als Bauprodukte verwendet werden können.A mixture of binder and fiber material is introduced into the upper area of a mat-forming zone. The mixture is cut through by a horizontally or upwardly directed air stream, entrained in it and then deposited as a layer on at least one perforated screen, the air entraining the mixture being sucked off through the perforated screen or screens. By reducing the turbulence and by controlling the manner in which the particulate material is deposited on the perforated screens, uniform nonwoven webs are obtained which can be used in a variety of construction products.

Description

Die Erfindung betrifft eine Bauplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung.The invention relates to a building board according to the preamble of claim 1 and a method and a device for their manufacture.

Aus der DE-OS 27 28 581 ist eine Leichtfasergipsplatte bekannt, die aus einer Kernplatte aus einem lufteinschließenden Gips, welche kurze Stränge von darin dispergierten Glasfasern aufweist, und aus einer Abdekkung aus einem aus Fasern bestehenden Bahnmaterial zusammengesetzt ist, das fest und eng auf der Kernplatte anliegt. Das Bahnmaterial kann eine Faservliesbahn sein, dessen synthetische Fasern mit Leim als Bindemittel versetzt sein können. Die Kernplatte kann als Zuschlagstoff Perlit aufweisen.From DE-OS 27 28 581 a light fiber plasterboard is known, which consists of a core plate from an air-enclosing Plaster of paris, which has short strands of glass fibers dispersed therein, and from a cover is composed of a fibrous sheet material that is strong and snug on the core plate is applied. The web material can be a nonwoven web, its synthetic fibers with glue as a binder can be offset. The core plate can have perlite as an additive.

Die die Kernschicht bildende Gipsmasse wird im nicht gehärteten, also viskosen plastischen Zustand zwischen den äußeren Faserbahnen angeordnet und verbindet sich mit ihnen während des Hartwerdens der Gipsmasse.The gypsum mass forming the core layer is in the non-hardened, i.e. viscous, plastic state between the outer fiber webs arranged and connects with them during the hardening of the Plaster of paris.

Die bekannte Bauplatte hat aufgrund des Gipsgehalts zwar gute feuerhemmende Eigenschaften, ist jedoch relativ schwer und schlagempfindlich. Wenn eine derartige Bauplatte für Schalldämmzwecke eingesetzt werden soll, muß ihre Oberfläche noch speziell behandelt werden, was sehr aufwendig ist.The known building board has good fire-retardant properties due to its gypsum content, but it is relative heavy and sensitive to impact. When such a building board is used for soundproofing purposes should, their surface must be specially treated, which is very expensive.

Aus der DE-OS 27 56 503 ist es bereits bekannt, vor einer mattenbildenden Zone in einer Rohrleitung durch horizontale Zuführung von Luft durch eine Venluri-Düse und durch vertikales Einfallenlassen eines Gemisches aus Bindemittel und organischen Fasern durch einen Trichter in den Luftstrom ein Gemisch herzustellen, das horizontal im unteren Bereich in die mattenbildende Zone eingeführt wird. Dabei ist die untere Wand dieser Zuführung fluchtend zu dem Boden der mattenbildenden Zone ausgerichtet, der von einem kontinuierlich umlaufenden Siebboden gebildet wird, dem Einrichtungen zum Absaugen von Luft nach unten zugeordnetFrom DE-OS 27 56 503 it is already known, in front of a mat-forming zone in a pipeline horizontal supply of air through a Venluri nozzle and by letting in a mixture vertically to create a mixture of binder and organic fibers through a funnel into the air stream is introduced horizontally in the lower area into the mat-forming zone. The lower wall is this one Feeder aligned with the bottom of the mat-forming zone, fed by a continuous circumferential sieve bottom is formed, assigned to the devices for sucking air downwards

sind Auf der Oberseite wird die mattenbildende Zone von einem weiteren Siebboden begrenzt, der zum unteren Siebboden in einem Winkel von etwa 12° geneigt ist und durch den ebenfalls Luft, in diesem Fall nach oben, abgesaugt wird. Aufgrund dieser Luftabsaugung scheiden sich Bindemittel und Fasermaterial aus dem Transportgemisch an den Siebboden ab und werden durch eine Spaltöffnung als Matte abgeführt, die zur Herstellung der Faservliesbahn noch verfestigt und gehärtet wird.On the top, the mat-forming zone is delimited by another sieve bottom, the one below Sieve bottom is inclined at an angle of about 12 ° and through which air, in this case upwards, is sucked off. Because of this air suction, the binder and fiber material separate from the transport mixture to the sieve bottom and are discharged through a gap opening as a mat, which is used for production the nonwoven web is still solidified and hardened.

Bei der bekannten Faservliesbahnhersteliung erfolgt also eine gemeinsame Zuführung der Mischung aus Bindemittel und anorganischem Fasermaterial zusammen mit Luft als Transportmittel im unteren Bereich der mattenbildenden Zone. Um das Mitreißen der Teilchen im Luftstrom zu ermöglichen, müssen sehr hohe Strömungsgeschwindigkeiten verwendet werden, aufgrund derer sich die Teilchen statisch aufladen, was zur Klumpewbildung und zu einer wellenförmigen Materialablage führt. Dadurch lassen sich beispielsweise Mineralwol/eprodukte mit einer Stärke von mehr als 25 mm mit merklichen Dickenabweichungen herstellen, eine gleichförmige Materialablage und somit die Schaffung einer Faservliesbahn mit gleichbleibendem Flächengewicht bei geringeren Stärken ist jedoch nicht gewährleistet. In the case of the known fiber nonwoven web production, the mixture of binding agent is supplied together and inorganic fiber material together with air as a means of transport in the lower area of the mat-forming zone. In order to enable the particles to be entrained in the air flow, very high flow velocities are required due to which the particles become statically charged, which leads to the formation of clumps and leads to an undulating material deposit. This enables mineral wool products, for example with a thickness of more than 25 mm with noticeable thickness deviations, one uniform material deposition and thus the creation of a nonwoven web with constant weight per unit area however, this is not guaranteed for lower strengths.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Bauplatte der eingangs genannten Art derart auszubilden, daß sie neben einem geringen Flächengewichl bei hoher Festigkeit gute akustische Eigenschaften aufweist und äußerst einfach hergestellt werden kann.The object on which the invention is based is to provide a building board of the type mentioned at the beginning to be trained in such a way that in addition to a small area weight has good acoustic properties with high strength and is extremely easy to manufacture can be.

Diese Aufgabe wird mit den im Kennzeichen des neuen Patentanspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Das Verfahren und die Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bauplatte sind in den Unteransprüchen 2 bis 5 bzw. 6 bis 8 beschrieben.This object is achieved with the measures specified in the characterizing part of the new claim 1. The method and the device for producing the building board according to the invention are set out in the subclaims 2 to 5 and 6 to 8 are described.

Die erfindungsgemäße Bauplatte läßt sich auf äußerst rationelle Weise herstellen. Aufgrund der als Deckschichten verwendeten Faservliesbahnen mit Mineralwolle erhält man leichte Platten mit gleichförmigem Flächengewicht, hoher Festigkeit und besonders günstigen akustischen Eigenschaften.The building board according to the invention can be extremely produce in a rational way. Due to the fiber fleece webs with mineral wool used as cover layers lightweight panels with a uniform weight per unit area, high strength and particularly inexpensive are obtained acoustic properties.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, aufgrund der getrennten Zuführung der Mischung aus Bindemittel und anorganischem Fasermaterial und der Luft in die mattenbildende Zone unter einer bestimmten räumlichen Zuordnung eine erheblich vergleichmäßigte Materialablage zu erreichen, da wellenbildende Turbulenzen und klumpenbildende statische Teilchenaufladungcn nicht vorhanden sind und die vom Luftstrom mitgeführten Teilchen nicht mit hoher Geschwindigkeit parallel über die Oberfläche des Siebbodens geführt werden. Dadurch ist es möglich, Faservliesbahnen mit gleichförmigen Flächengewichten und gleicher Stärke bis in die Größenordnung von 1 mm ohne Schwierigkeiten herzustellen.With the method according to the invention or with the device according to the invention, it is possible due to the separate supply of the mixture of binder and inorganic fiber material and the air in the mat-forming zone under a certain spatial allocation a considerably evened out To achieve material deposition, since wave-forming turbulence and clumping static particle charges are not present and the particles entrained by the air stream are not at high speed be guided parallel over the surface of the sieve bottom. This makes it possible to use nonwoven webs uniform basis weights and the same thickness up to the order of 1 mm without difficulty to manufacture.

Anhand von Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigtAn exemplary embodiment of the invention is explained in more detail with the aid of drawings. It shows

Fig. 1 eine Ausführungsform der Vorrichtung mit zwei mattenbildenden Zonen,1 shows an embodiment of the device with two mat-forming zones,

F i g. 2 schematisch die Aufbereitung des Materials für die Faservliesbahnen,F i g. 2 schematically the preparation of the material for the fiber fleece webs,

Fig.3 schematisch den Aufbau einer mattenbildenden Zone,3 schematically the structure of a mat-forming Zone,

F i g. 4 die Ansicht D-D von F i g. 3 undF i g. 4 the view DD of FIG. 3 and

Fig.5 eine Draufsicht auf die Einrichtung für die Luftzuführung in die mattenbildende Zone.Fig.5 is a plan view of the device for Air supply to the mat-forming zone.

Die Bauplatten werden aus einem Bahnmaterial geschnitten, das kontinuierlich mit der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt wird. Die Vorrichtung weist eine untere mattenbildende Zone 83 und eine obere mattenbildende Zone 84 auf, aus deren Abgabeöffnungen 85 bzw. 86 jeweils eine als Matte abgelegte Faservliesbahn austritt. Aus der unteren mattenbildenden Zone 83 kommt die Faservliesbahn 87, die auf eintm Förderer 88 über Oberführungsrollen 89 auf einen Förderer 90 gelangt, wo mit Hilfe einer Abgabeeinrichtung 91 eine Kernmischung 92 auf der Bahn 87 abgelegt wird, die mit einer Rakel 83 geglättet wird. Auf die Kernmischung 92 wird eine weitere Faservliesbahn 94 aufgelegt, die aus der Abgabeöffnung 86 der oberen mattenbildenden Zone 84 austritt, über Überführungsrollen 95 auf einen schräg nach unten transportierenden Förderer 96 gelangt und über eine Gleitplatte auf die auf der unteren Bahn 87 befindliche Kernmischung 92 aufgelegt wird. Mit Hilfe einer Bandanordnung 98 wird ein Verdichtungsspalt 99 geschaffen, aus dem das dreischichtige Bahnmaterial austritt, das vor dem Zerschneiden in Bauplatten noch gehärtet werden kann.The building panels are cut from a web material which is continuously processed with the process shown in FIG. 1 shown Device is manufactured. The apparatus has a lower mat-forming zone 83 and an upper mat-forming zone Zone 84, from their delivery openings 85 and 86 respectively a fiber nonwoven web deposited as a mat exit. The nonwoven web 87 comes from the lower mat-forming zone 83 and is carried on a conveyor 88 reaches a conveyor 90 via upper guide rollers 89, where with the help of a delivery device 91 a Core mixture 92 is deposited on the web 87, which is smoothed with a doctor 83. On the core mix 92 a further nonwoven web 94 is placed, which emerges from the discharge opening 86 of the upper mat-forming zone 84 exits, arrives via transfer rollers 95 on a conveyor 96 which transports obliquely downwards and is placed on the core mixture 92 located on the lower web 87 via a sliding plate. With the help of a belt arrangement 98, a compaction gap 99 is created from which the three-layer Web material emerges that can still be hardened before cutting into building panels.

Die Herstellung der Mischung für die Erzeugung der Faservliesbahnen 87 und 94 wird anhand von Fig.2 erläutert. Die Mineralwollefasern werden in Form von Ballen 10 auf einem Förderer 11 zugeführt und bei 12 in Abschnitte zerschnitten, die auf einem Förderer 13 mit Hilfe einer Reißtrommel 14 zur Bildung von Fasern 15 aufgeschlossen werden, die auf einen Förderer 16 fallen und auf einem mit Stiften versehenen weiteren Förderer 17 schräg nach oben zu einem Trommelkamm 18 geführt werden, von dem aus dann das in der Stärke nivellierte Fasermaterial vorbei an einer Rolle 19 in einer die Schwerkraft nutzenden Fördereinrichtung 20 weiter befördert wird. Die Einrichtung 20 hat einen Schacht 21, in dem die Fasern nach unten zwischen Kompressionswalzen 22 und 23 fallend durch eine ihren Mengenstrom messende Einrichtung 24 hindurchgehen. Nach dem Durchgang durch Lieferwalzen 25 und 26 unter Führung über eine Lockerungswalze 27 gelangen die Fasern auf einen horizontalen Förderer 30, wo über eine Zuführungseinrichtung 31 ein Bindemittel 32 zugeführt und mit Hilfe einer Lockerungswalze 33 mit den Fasern 15 vermischt wird.The production of the mixture for the production of the nonwoven webs 87 and 94 is illustrated in FIG explained. The mineral wool fibers are fed in the form of bales 10 on a conveyor 11 and at 12 in Sections cut up on a conveyor 13 with the aid of a tearing drum 14 to form fibers 15 are unlocked, which fall on a conveyor 16 and on another conveyor provided with pins 17 are guided obliquely upwards to a drum comb 18, from which then the leveled in strength Fiber material is conveyed on past a roller 19 in a conveyor 20 using gravity will. The device 20 has a shaft 21 in which the fibers are moved down between compression rollers 22 and 23 pass falling through a device 24 measuring its mass flow. After this The fibers pass through delivery rollers 25 and 26, guided by a loosening roller 27 onto a horizontal conveyor 30, where a binding agent 32 is supplied via a feed device 31 and is mixed with the fibers 15 with the aid of a loosening roller 33.

Wie in F i g. 3 gezeigt, wird diese Mischung durch ein Lieferwalzenpaar 40, 41 einer Vorreißerwalze 42 zugeführt, die mit einer gegenüberliegenden Abnahmebürste 43 eine erste Öffnung 35 für die Zuführung des Faser-Biindemittelgemiscnes in die mattenbildende Zone 83 bildet, die in F i g. 1 die untere mattenbildende Zone ist.As in Fig. 3, this mixture is fed by a pair of delivery rollers 40, 41 to a lickerin roller 42, which, with an opposing removal brush 43, has a first opening 35 for the supply of the fiber / binder mixture forms in the mat-forming zone 83, which is shown in FIG. 1 is the lower mat-forming zone.

Die mattenbildende Zone 83 hat einen unteren Siebboden 45 aus einem elektrisch leitenden Material und einen oberen Siebboden 46 aus einem elektrisch nicht leitenden Material, an dessen Stelle auch eine Platte verwendet werden kann. Die Siebboden 45 und 46 laufen an einer Spaltöffnung zusammen, der eine Verfestigungszone 48, ein Spalt 49, eine obere Stampfeinrichtung 50 und eine untere antistatische Einrichtung 51 zur Lösung der verfestigten Faservliesbahn von den Siebboden nachgeordnet ist.The mat-forming zone 83 has a lower sieve bottom 45 made of an electrically conductive material and an upper sieve bottom 46 made of an electrically non-conductive material, in its place also a plate can be used. The sieve bottoms 45 and 46 converge at a gap opening, which is a solidification zone 48, a gap 49, an upper tamping device 50 and a lower antistatic device 51 for Solution of the solidified nonwoven web from the sieve bottom is arranged downstream.

Wie in Fig.3 gezeigt ist, läuft der untere Siebboden 45 in Richtung Λ durch den unteren Bereich der mattenbildenden Zone 36, während der obere Siebboden 46 umgelenkt von einer Walze 58 geneigt dazu in Richtung B zu einer Spaltöffnung 47 läuft und die mattenbildende Zone 83 nach Umlenkung um eine Rolle 59 verläßt. Dem unteren Siebboden 45 sind drei Luftabsaugeinrich-As shown in FIG. 3, the lower sieve bottom 45 runs in the direction Λ through the lower area of the mat-forming zone 36, while the upper sieve bottom 46, deflected by a roller 58, runs inclined to it in the direction B to a gap opening 47 and the mat-forming zone 83 after deflection by a roller 59 leaves. The lower sieve bottom 45 are three Luftabsaugeinrich-

tungen 60,61 und 62, dem oberen Siebboden 46 ist eine Luftabsaugeinrichtung 63 zugeordnet. Die mattenbildende Zone 83 ist in den übrigen Bereichen durch eine Abdeckung 64,65 und 65, durch eine Rückwand 67 und durch Seitenwände 68 und 69 (F i g. 2) umschlossen.lines 60,61 and 62, the upper sieve bottom 46 is one Air suction device 63 assigned. The mat-forming zone 83 is in the remaining areas by a Cover 64, 65 and 65, enclosed by a rear wall 67 and by side walls 68 and 69 (FIG. 2).

In der Rückwand 67 ist eine zweite Öffnung 44 vorgesehen, durch die Luft in die mattenbildende Zone 36 horizontal oder nach oben gerichtet eintritt, was durch den Pfeil Cveranschaulicht ist.A second opening 44 is provided in the rear wall 67, through which air into the mat-forming zone 36 occurs horizontally or upwards, as illustrated by arrow C.

Wie aus den F i g. 4 und 5 zu ersehen ist, ist die weite öffnung 44 von Seiienwänden 73 und 74, einer oberen Wand 75 und einer unteren Wand 76 begrenzt. In der zweiten öffnung 44 sitzen auf in der oberen Wand 75 und der unteren Wand 76 drehbar gelagerten Zapfen 78 Leitplatten 77, die um die Achsen der Zapfen 78 verschwenkbar sind. Die Leitplatten 77 sind auf der von der mattenbildenden Zone 36 abgewandten Seite über Verbindungsstücke 80 mit einem Schaft 79 für ihre Bewegung verbunden. Dadurch läßt sich die Richtung der in die mattenbildende Zone 83 einströmenden Luft variabel steuern. Durch ein Hin- und Herschwenken der Leitplatten 77 durch Bewegen des Schafts 79 längs der Bahn EFm F i g. 3 werden die Leitplatten 77 zuerst zur einen Seite der mattenbildenden Zone 83 und dann zur anderen Seite dieser Zone 83 hin gerichtet, wodurch eine Kanalisierung durch statisch induziertes Ablegen der Teilchen in verschiedenen Abschnitten und somit eine Wellenmusterbildung bei der herzustellenden Faservliesbahn vermieden wird.As shown in FIGS. 4 and 5, the wide opening 44 is delimited by side walls 73 and 74, an upper wall 75 and a lower wall 76. In the second opening 44 there are guide plates 77 which are rotatably mounted in the upper wall 75 and the lower wall 76 and which can be pivoted about the axes of the pins 78. The guide plates 77 are connected on the side facing away from the mat-forming zone 36 via connecting pieces 80 to a shaft 79 for their movement. This allows the direction of the air flowing into the mat-forming zone 83 to be variably controlled. By pivoting the guide plates 77 back and forth by moving the shaft 79 along the path EFm F i g. 3, the guide plates 77 are directed first to one side of the mat-forming zone 83 and then to the other side of this zone 83, whereby channeling through statically induced deposition of the particles in different sections and thus a wave pattern formation in the nonwoven web to be produced is avoided.

Wenn das Gemisch aus Fasern und Bindemittel aus der ersten Öffnung 35 in die mattenbildende Zone 83 fällt, trifft es auf den schräg nach oben unmittelbar unter die erste Öffnung 35 gerichteten Luftstrom aus der zweiten Öffnung 44, der mit Hilfe der Leitplatten 77 gerichtet wird. Das vom Luftstrom mitgerissene Gemisch wird dann auf den beiden Siebboden 45 und 46 abgelegt, durch die die Luft mit Hilfe der variabel einsetzbaren Luftabsaugeinrichtungen 60, 61, 62 und 63 hindurch abgesaugt wird, wobei in der mattenbildenden Zone 36 ein einstellbarer Unterdruck herrscht und die Absaugluftströme lokal verändert werden können, was zu Schichtungsänderungen führt.When the mixture of fibers and binder from the first opening 35 into the mat-forming zone 83 falls, it meets the obliquely upward directly under the first opening 35 from the air stream second opening 44, which is directed with the aid of the guide plates 77. The mixture carried away by the air flow is then placed on the two sieve bottoms 45 and 46, through which the air can be used variably with the help of the Air suction devices 60, 61, 62 and 63 is sucked through, wherein in the mat-forming Zone 36 there is an adjustable negative pressure and the suction air flows can be changed locally, what leads to changes in stratification.

Zur Vermeidung eines Turbulenzstroms des über die Siebbodenoberflächen geführten Materials beträgt der Winkel zwischen dem unteren Siebboden 45 und dem oberen Siebboden 46 an der Spaltöffnung 47 zwischen 20° und 55°. Bei einem kleineren Winkel treten die erwähnten Turbulenzen auf, bei einem größeren Winkel kann das am oberen Siebboden 46 abgelegte Fasermaterial davon herabfallen.To avoid a flow of turbulence in the material passed over the sieve bottom surfaces, the is Angle between the lower sieve bottom 45 and the upper sieve bottom 46 at the gap opening 47 between 20 ° and 55 °. At a smaller angle the mentioned turbulence occurs, at a larger angle the fiber material deposited on the upper sieve bottom 46 can fall down therefrom.

Wenn das Aufeinandertreffen der durch die zweite Öffnung 44 eingeführten Luft auf den nach unten fallenden Faserstrom zu weit unterhalb der Öffnung 35 liegt, nimmt der Luftstrom die Fasern unter einem relativ flachen Winkel bezüglich des unteren Siebbodens 45 mit, was zur Wellenmusterbildung führen kann. Deshalb wird die zweite öffnung 44 im oberen Abschnitt der Rückwand 67 vorgesehen. Ähnliche Probleme würden sich ergeben, wenn die zweite Öffnung 44 den Luftstrom nach unten gerichtet ausblasen würde. Zu optimalen Ergebnissen führt ein Abstand zwischen der ersten Öffnung 35 und dem unteren Siebboden 45, der wenigstens 90 cm beträgt, und ein Abstand zwischen dem Ausblasende der zweiten öffnung 44 und der Stelle, an der der ausgeblasene Luftstrom den nach unten fallenden Faserstrom schneidet, der etwa 60 cm beträgtWhen the collision of the air introduced through the second opening 44 on the falling air If the fiber flow is too far below the opening 35, the air flow takes the fibers under a relative flat angle with respect to the lower sieve bottom 45, which can lead to the formation of a wave pattern. That's why the second opening 44 is provided in the upper section of the rear wall 67. Similar problems would result if the second opening 44 were to blow out the air flow in a downward direction. To optimal Results leads to a distance between the first opening 35 and the lower sieve bottom 45 of at least 90 cm, and a distance between the discharge end of the second opening 44 and the point at which the blown air stream cuts the downward falling fiber stream, which is about 60 cm

Anhand von Beispielen wird die Erfindung weiter erläutert The invention is further illustrated by means of examples

Example I.

Mit der Vorrichtung von F i g. 1 soll ein BahnmaterialWith the device of FIG. 1 should be a web material

aus 87% Mineralwolle und 13% pulverförmigem phenolischen Bindemittel mit einer Stärke von 2,8 cm und einer Dichte von 0,1 g/cm³ hergestellt werden, das zu Bauplatten zerschnitten wird.made of 87% mineral wool and 13% powdered phenolic binder with a thickness of 2.8 cm and a density of 0.1 g / cm ³ , which is cut into building boards.

In der unteren mattenbildenden Zone 83 beträgt der Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 etwa 2,8 m, die Zonenbreite wird zwischen den Seitenwänden 68 und 69 zu etwa 66 cm gemessen, die vertikal zwischen dem Sieb 45 und dem Mittelpunkt der Vorreißerwalze 42 gemessene Höhe beträgt etwa 1,1 m. Der Winkel der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 25". Die obere mattenbildende Zone 84 hat einen Abstand zwischen der Spaltöffnung 47 und der Rückwand 67 von etwa 2,1 m, Breite und Höhe entsprechen der maltcnbildenden Zone 83. Der Winkel an der Spaltöffnung 47 liegt bei etwa 48°.In the lower mat-forming zone 83, the distance between the gap opening 47 and the rear wall is 67 about 2.8 m, the zone width is measured between the side walls 68 and 69 to be about 66 cm, the The height measured vertically between the wire 45 and the center of the lickerin roller 42 is approximately 1.1 m. The angle of the gap opening 47 is about 25 ". The upper mat-forming zone 84 is spaced apart the gap opening 47 and the rear wall 67 of about 2.1 m, width and height correspond to the malt-forming Zone 83. The angle at the gap opening 47 is approximately 48 °.

Für jede mattenbüdende Zone 83 bzw. 84 werden Mineralwollefasern getrennt und auf einem Förderer 30 (Fig.2) mit einem Mengenstrom von 3,4 kg/min unter Einsatz einer gravimetrischen Zuführeinrichtung zugeführt. Das Phenolharz wird auf die Fasern in der Station 32 mit einer Menge von 1 kg/min aufgebracht. Dieses Material wird durch die Auflockerungswalze 33 vermischt und der jeweiligen Faserungseinrichtung 34 zugeführt. Die Siebboden 45 und 46 in den jeweiligen mattenbildenden Zonen laufen konvergent gegeneinander mit etwa 3 m/min. In die Zonen wird Luft mit einem Volumenstrom von etwa 135m³/min eingeführt und durch die formenden Siebboden 45 und 46 hindurch abgeführt. Der Druck in jeder mattenbildenden Zone liegt um etwa 520 Pa unter dem Atmosphärendruck. In der unteren mattenbildenden Zone 83 werden etwa 90% der die Mischung mitführenden Luft durch den unteren Siebboden 45 abgezogen, wobei der größte Teil dieser Luft durch die Luftabsaugeinrichtung 62 abgezogen wird. In der oberen mattenbildenden Zone 84 werden etwa 60% der Luft durch den oberen Siebboden 46 abgezogen, wobei das Absaugen nicht variiert wird. Die Leitplatten 77 werden in jeder öffnung 44 etwa dreißigmal hin- und herbewegt.
Die als Matte abgelegten Faservliesbahnen laufen konvergent an den Spaltöffnungen 47 zusammen und werden in den Verfestigungszonen 48 verfestigt Unmittelbar vor dem Verlassen der Verfestigungszonen 48 werden die Faservliesbahnen gleichzeitig durch eine Stampfeinrichtung 50 gerüttelt und der antistatischen Einrichtung 51 ausgesetzt Die Stampfeinrichtung 50 ist so eingestellt daß sie gegen die Rückseite der Siebboden 46 etwa dreißigmal pro Minute schlägt, wodurch die Faservliesbahnen 48 (Fig.3) bzw. 87 und 94 (Fig. 1) abwechselnd komprimiert und freigegeben werden. Die antistatischen Einrichtungen 51 sind herkömmliche Alphateilchenemitter, welche die Ladungen aus den Faservliesbahnen entfernen und die statische Haftung auf ein Minimum reduzieren.
Die einzelnen von den mattenbildenden Zonen 83 und 84 austretenden Faservliesbahnen 87 bzw. 94 werden konvergierend zusammengeführt und mit Hilfe der schräg laufenden Bandanordnung 98 komprimiert Das verfestigte Material wird dann durch einen Trocknungsofen geführt und etwa drei Minuten Luft ausgesetzt die auf etwa 200° C erhitzt ist Während dieser Zeit schmilzt das harzförmige Bindemittel und härtet im wesentlichen aus. Wenn das aus dem Trocknungsofen austretende Bahnmaterial einen etwas plastischen Zustand hat, wirdFor each mat-binding zone 83 or 84, mineral wool fibers are separated and fed on a conveyor 30 (FIG. 2) with a flow rate of 3.4 kg / min using a gravimetric feed device. The phenolic resin is applied to the fibers in station 32 at a rate of 1 kg / min. This material is mixed by the loosening roller 33 and fed to the respective fiberizing device 34. The sieve trays 45 and 46 in the respective mat-forming zones run convergent to one another at about 3 m / min. Air is introduced into the zones with a volume flow of approximately 135 m ³ / min and is discharged through the forming sieve trays 45 and 46. The pressure in each mat-forming zone is about 520 Pa below atmospheric pressure. In the lower mat-forming zone 83, about 90% of the air carrying the mixture is drawn off through the lower sieve bottom 45, the majority of this air being drawn off by the air suction device 62. In the upper mat-forming zone 84, about 60% of the air is drawn off through the upper sieve bottom 46, the suction being not varied. The guide plates 77 are moved to and fro about thirty times in each opening 44.
The nonwoven webs laid down as a mat converge convergent at the gap openings 47 and are consolidated in the consolidation zones 48 Immediately before leaving the consolidation zones 48, the nonwoven webs are simultaneously vibrated by a tamping device 50 and exposed to the antistatic device 51. The tamping device 50 is set in such a way that it counteracts the back of the sieve bottom 46 beats about thirty times per minute, whereby the nonwoven webs 48 (FIG. 3) or 87 and 94 (FIG. 1) are alternately compressed and released. The antistatic devices 51 are conventional alpha particle emitters which remove the charges from the nonwoven webs and reduce static adhesion to a minimum.
The individual nonwoven webs 87 and 94 exiting from the mat-forming zones 83 and 84 are converged and compressed with the aid of the inclined belt arrangement 98.The solidified material is then passed through a drying oven and exposed to air heated to about 200 ° C. for about three minutes During this time the resinous binder melts and essentially hardens. When the web material exiting the drying oven is in a somewhat plastic state, will

es nachkalibriert und gekühlt. Durch die Nachkalibrierung wird die Dicke auf 3,8 cm eingestellt. Das gleichzeitige Kühlen mit Umgebungsluft reduziert die Temperatur des'Bahnmaterials auf weniger als 120°C. Das so erhaltene Produkt hat ohne Nachkalibrierung in der Stärke eine Toleranz von ± 1 mm, bei Einsatz der Nachkalibrierung beträgt die Toleranz in der Stärke ±0,25 mm.it recalibrated and cooled. By recalibrating the thickness is adjusted to 3.8 cm. Simultaneous cooling with ambient air reduces the temperature des'bahnmaterials to less than 120 ° C. The product obtained in this way has, without recalibration, in the Thickness a tolerance of ± 1 mm, if recalibration is used, the tolerance in the thickness is ± 0.25 mm.

Die akustischen Leistungsdaten von aus dem so hergestellten Bahnmaterial geschnittenen Bauplatten sind sehr gut.The acoustic performance data of building panels cut from the sheet material produced in this way are very good.

Beispiel IlExample Il

Mit der Vorrichtung von Fig. 1 wird ein Bahmmaterial mit folgender Gesamtzusammensetzung hergestellt:With the device of FIG. 1, a web material manufactured with the following overall composition:

BestandteileComponents

Gewichtsprozent
auf FeststoffbasisWeight percent
on a solid basis

Mineralwolle 24,21Mineral wool 24.21

pulverförmiges Phenolbindemittel 1,82powdered phenolic binder 1.82

geschäumter Perlit 64,35foamed perlite 64.35

flüssiges Phenolharz 9,62liquid phenolic resin 9.62

Die äußeren Faservliesbahnen weisen 93% Mineralwolle und 7% pulverförmiges Phenolbindemittel auf, während die Kernmischung aus 87% expandiertem Perlit und 13% flüssigem Phenolharz besteht Die Mineralwollefasern werden jeweils auf einem Förderer 30 (F i g. 2) in einer Menge von 1,1 kg/min aufgebracht. Das pulverförmige Phenolharz wird auf den Förderer 30 in der Station 32 mit einer Menge von 0,084 kg/min aufgebracht. Dieses Material wird durch die Auflockerungswalze 33 gemischt und der Faserungseinrichtung 34 (Fig.3) der mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 zugeführt. Mit der nachstehenden Ausnahme entsprechen die Betriebsparameter denen von Beispiel 1.The outer fiber fleece webs have 93% mineral wool and 7% powdery phenolic binder, while the core mixture consists of 87% expanded perlite and 13% liquid phenolic resin. The mineral wool fibers are each applied to a conveyor 30 (FIG. 2) in an amount of 1.1 kg / min. That powdered phenolic resin is applied to conveyor 30 in station 32 at a rate of 0.084 kg / min. This material is mixed by the loosening roller 33 and the fiberizing device 34 (Fig.3) of the mat-forming zone 83 and 84 respectively. With the exception below, the operating parameters are the same as in Example 1.

Die Mischungen aus Mineralwolle und Bindemittel werden in der jeweiligen mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 auf den Siebboden 45 und 46 wie in Beispiel 1 abgelegt, wobei 75% der Luft durch den unteren SiebbodenThe mixtures of mineral wool and binding agent are placed in the respective mat-forming zone 83 or 84 placed on the sieve bottom 45 and 46 as in Example 1, with 75% of the air passing through the lower sieve bottom

45 der Zone 83 und 25% durch den oberen Siebboden45 of zone 83 and 25% through the upper sieve bottom

46 abgezogen werden. Der statische Druck in jeder mattenbildenden Zone 83 bzw. 84 liegt etwa 460 Pa unter dem Atmosphärendruck.46 can be deducted. The static pressure in each mat-forming zone 83 and 84, respectively, is about 460 Pa below the atmospheric pressure.

Die Matten konvergieren an den jeweiligen Spaltöffnungen 47, werden in den Verfestigungszonen 48 verfestigt und durch die Stampfeinrichtungen 50, die antistatischen Einrichtungen 51 und unter die Bandanordnung 98 (F i g. 1) geführt Wenn die untere Faservliesbahn 87 auf den Förderer 90 überführt ist, wird auf ihr in der Abgabeeinrichtung 91 eine Mischung aus 23% flüssigem Phenolharz und 77% geschäumtem Perlit in einer Menge von 4,4 kg/m³, bestimmt auf nasser Basis, abgelegt. Die Kernmischung 92 wird mit der Rakel S3 nivelliert mit der oberen Faservliesbahn 94 kombiniert und mit der Bandanordnung 98 verfestigt, die am Eintrittspunkt 3,3 cm und am Verdichtungsspalt 99 1,4 cm über dem Förderer 90 liegt Die Stärke des derart komprimierten Bahnmaterials beträgt 1,8 cm.The mats converge at the respective gap openings 47, are consolidated in the consolidation zones 48 and guided through the tamping devices 50, the antistatic devices 51 and under the belt arrangement 98 (FIG. 1). When the lower nonwoven web 87 is transferred onto the conveyor 90, a mixture of 23% liquid phenolic resin and 77% foamed perlite in an amount of 4.4 kg / m ³ , determined on a wet basis, is deposited on it in the dispensing device 91. The core mixture 92 is leveled with the squeegee S3, combined with the upper nonwoven web 94 and consolidated with the belt arrangement 98, which is 3.3 cm above the conveyor 90 at the entry point and 1.4 cm above the conveyor 90 at the compression gap 99 , 8 cm.

Diese Kompression dient dazu, dem ungehärteten Bahnmaterial eine ausreichende Festigkeit und einen definierbaren Rand zu geben, so daß das Bahnmaterial durch die aufeinanderfolgenden Vorerhitzungs- und Härtungsstufen ohne Perlitverlust aus der Kernschicht und ohne Beschädigung gefördert werden kann. In einer Trocknungseinrichtung wird das Kernmaterial mit einem nach unten gerichteten Luftstrom, dessen Temperatur unter 150⁰C liegt, 2 Minuten lang vorerhitzt, wodurch die Kernmischung im wesentlichen getrocknet und gehärtet wird, die äußeren Faservliesbahnen aber noch ungehärtet bleiben. Anschließend wird das Bahnmaterial in Bauplatten-Rohlinge geschnitten, die dann in einer Presse bei 180 bis 290°, 15 Sekunden bis 15 Minuten, vorzugsweise bei 23O⁰C 90 Sekunden lang auf eineThis compression serves to give the uncured web material sufficient strength and a definable edge so that the web material can be conveyed through the successive preheating and hardening stages without loss of pearlite from the core layer and without damage. In a drying device, the core material whose temperature is with a downwardly directed air flow, below 150 ⁰ C, preheating for 2 minutes, dried, whereby the core mix is substantially and is cured, but the outer nonwoven webs remain uncured. Subsequently, the web material is cut into building panels blanks, which then in a press at 180 to 290 °, 15 seconds to 15 minutes, preferably at 23O ⁰ C for 90 seconds on a

Dicke von 16 mm verdichtet und gehärtet werden.Thickness of 16 mm can be compacted and hardened.

Die erhaltene Bauplatte hat eine Gesamtdicke von 16 mm und eine Dichte von 0,32 g/cm³. Die ungefähre Dicke der oberen und unteren gehärteten Faservliesbahn ist jeweils 1 mm. Die Dicke des Kerns liegt bei 14 mm. Die ungefähre Dichte der gehärteten Faservliesbahn beträgt 0,55 g/cm³, die der Kernschicht 0,26 g/cm³.The building board obtained has a total thickness of 16 mm and a density of 0.32 g / cm ³ . The approximate thickness of the upper and lower hardened nonwoven webs are each 1 mm. The thickness of the core is 14 mm. The approximate density of the cured nonwoven web is 0.55 g / cm ³ and that of the core layer is 0.26 g / cm ³ .

Beispiel IIIExample III

Es wird ein Bahnmaterial gemäß Beispiel 2 gefertigt, wobei das die Bahnanordnung 98 verlassende Bahnmaterial durch die Trocknungseinrichtung geführt wird, in welcher der Luftstrom von der Unterseite zur Oberseite des Bahnmaterials geführt wird. Um ein Abheben oder Auswölben des Bahnmaterials vom Förderer zu verhindern, ist eine Gegenhalterung vorgesehen. Es stellt sich eine Härtung des Bahnmaterials vom Boden auf eine Dicke von 1,6 mm bis 6,4 mm ein.
Anschließend wird das Bahnmaterial in Bauplatten-Rohlinge geschnitten, die in einer Flachbettpresse gepreßt und gehärtet werden. Die obere Preßplatte der Presse ist eine Prägeplatte, die nur in den oberen ungehärteten Bereich des Bauplatten-Rohlings eindringt. Wie in Beispiel II erfolgt das Pressen bei einer Temperatür von 230° C bei einer Verweilzeit von 90 s. Dichte und Flächengewicht der so hergestellten, geprägten Bauplatten entsprechen denen der Bauplatten von Beispiel II.A web material is produced according to Example 2, the web material leaving the web arrangement 98 being guided through the drying device in which the air stream is guided from the bottom to the top of the web material. In order to prevent the web material from lifting or bulging from the conveyor, a counter bracket is provided. The web material cures from the ground to a thickness of 1.6 mm to 6.4 mm.
The web material is then cut into building board blanks, which are pressed and hardened in a flat bed press. The upper press plate of the press is an embossing plate that only penetrates the upper, unhardened area of the building board blank. As in Example II, the pressing takes place at a temperature of 230 ° C. with a dwell time of 90 s. The density and weight per unit area of the embossed building boards produced in this way correspond to those of the building boards from Example II.

B e i s ρ i e 1 1VB e i s ρ i e 1 1V

Ausgegangen wird von einem Bahnmaterial folgender Gesamtzusammensetzung:A sheet material of the following overall composition is assumed:

BestandteileComponents

Gewichtsprozent
auf FeststoffbasisWeight percent
on a solid basis

Mineralwolle 35,14Mineral wool 35,14

pulverförmiges Phenolbindemittel 6,10powdered phenolic binder 6.10

Perlit mit Zementqualität 50,76Perlite with cement quality 50.76

Harnstofformaldehydharz 9,00Urea formaldehyde resin 9.00

Die Faservliesbahnen haben 85% Mineralwolle und 15% pulverförmiges Phenolbindemittel, während die Kernmischng 85% Perlit mit Zementgüte und 15% Harnstofformaldehydharz aufweist.The nonwoven webs have 85% mineral wool and 15% powdered phenolic binder, while the Core mixture has 85% perlite with cement quality and 15% urea-formaldehyde resin.

Die Bauplatten werden wie in Beispiel II beschrieben hergestellt Die Endstärke liegt jedoch bei 4,76 mm. Die erhaltenen Bauplatten haben eine Dichte von 0,67 g/cm³ und ein Flächengewicht von 3,3 kg/m². Das Flächengewicht der Außenhäute bildenden gehärteten Faservliesbahnen beträgt 1,3 kg/m². Die Bauplatte hat eine dünne, gegen Feuchte resistente Innenschicht hoher Dichte.The building boards are produced as described in Example II. However, the final thickness is 4.76 mm. The building boards obtained have a density of 0.67 g / cm ³ and a weight per unit area of 3.3 kg / m ² . The weight per unit area of the hardened nonwoven webs forming the outer skins is 1.3 kg / m ² . The building board has a thin, moisture-resistant, high-density inner layer.

Example V

Das Bahnmaterial hat folgende Gesamtzusammensetzung: The overall composition of the web material is as follows:

BestandteileComponents

Gewichtsprozent
auf FeststoffbasisWeight percent
on a solid basis

Mineralwolle 22,17Mineral wool 22.17

pulverförmiges Phenolbindemittel 3,87powdered phenolic binder 3.87

geschäumter Perlit 48,10foamed perlite 48.10

Fasern von entrindetem Espenholz 11,08Fibers from debarked aspen wood 11.08

flüssiges Phenolharz 14,78liquid phenolic resin 14.78

Die Bauplatten werden wie in Beispiel II hergestellt. Man erhält Bauplatten mit einer Stärke von 16 mm und einer Dichte von 0,32 g/cm³. Das Gesamtgewicht der Außenhäute bildenden gehärteten Faservliesbahnen beträgt 1,36 kg/m². Durch das Vorhandensein der Holzfasern in den Bauplatten wird ihre Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen, insbesondere ihre Schlagfestigkeit erhöht.The building boards are produced as in Example II. Building boards are obtained with a thickness of 16 mm and a density of 0.32 g / cm ³ . The total weight of the hardened nonwoven webs forming the outer skins is 1.36 kg / m ² . The presence of the wood fibers in the building panels increases their resistance to damage, in particular their impact resistance.

Example VI

platten-Rohlinge geschnitten, die mit einer zehnprozentigen Lösung von Hexamethylentetramin auf der Oberseite und Unterseite in einer Menge von 66,7 g/m² besprüht werden. Dann werden die Platten in einer Flachbettpresse wie in Beispiel II gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der so hergestellten Bauplatten entsprechen im wesentlichen denen von Beispiel II. Vor der abschließenden Härtung der äußeren Faservliesbahnen, können diese noch geprägt werden.Cut plate blanks, which are sprayed with a ten percent solution of hexamethylenetetramine on the top and bottom in an amount of 66.7 g / m ^2. The panels are then cured in a flat bed press as in Example II. The physical properties of the building boards produced in this way correspond essentially to those of Example II. Before the final curing of the outer fibrous nonwoven webs, they can still be embossed.

Das Bahnmaterial wird gemäß Beispiel II hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß das Phenolharz kein Hexamethylentetraminhärtungsmittel enthält und als Bindemittel für die Kernmischung Stärkepulver verwendet wird.The web material is produced according to Example II, but with the exception that the phenolic resin is not a hexamethylenetetramine curing agent contains and is used as a binder for the core mix starch powder.

Das Bahnmaterial hat folgende Zusammensetzung auf trockener Basis:The sheet material has the following composition on a dry basis:

Hierzu 3 Blatt ZeichnungenFor this purpose 3 sheets of drawings

BestandteileComponents GewichtsprozentWeight percent auf Feststoffbasison a solid basis MineralwolleMineral wool 24,2124.21 pulverförmiges Novolac-Phenol-powdered novolac phenol 1,821.82 bindemittel plus Hexamethylenbinder plus hexamethylene tetramintetramine geschäumter Perlitfoamed perlite 64,3564.35 pulverförmiges Stärkebindemittelpowdered starch binder 9,629.62

Die Faservliesbahnen haben 93% Mineralwolle und 7% Bindemittel basierend auf den angegebenen Anteilen der Bestandteile, während die trockene Kernmischung 87% geschäumten Perlit und 13% pulverförmige Stärke aufweist.The nonwoven webs have 93% mineral wool and 7% binder based on the proportions given of the ingredients, while the dry core mixture is 87% foamed perlite and 13% powdery Having strength.

Die obere und untere Faservliesbahn wird wie bei Beispiel II hergestellt, mit der Ausnahme, daß pulverförmiges Bindemittel mit einer Menge von 77 g/min zugesetzt wird, ein Härtungsmittel jedoch fehlt. Der Kernmischung wid vor ihrem Aufbringen Wasser zugesetzt, bis ein Wassergehalt von 19% basierend auf dem Gewicht der nassen Mischung vorhanden ist Die feuchte Kernmischung 92 wird dann in der Aufgabeeinrichtung 91 mit 4,8 kg/m² aufgebracht und mit der Rakel 93 geglättet. Danach wird die obere Faservliesbahn 94 aufgelegt Nach dem Durchlauf durch die komprimierende Bandanordnung 98 wird das Bahnmaterial vor dem Trocknen zwischen einer oberen Wasserdampf abgebenden Leitung und einer unteren Vakuumeinrichtung auf einem Förderer hindurchgeführt. Durch den in das Bahnmaterial eindringenden Dampf wird die Temperatur des Wassers in der Kernmischung auf über 82° C gesteigert, so daß die Stärke geliert Beim Durchlauf durch die Trocknungseinrichtung wird die Kernschicht bei Temperaturen über 150⁰C getrocknet, ohne daß das Bindemittel in den äußeren Faservliesbahnen härtet, da sie kein Härtungsmittel enthalten.The upper and lower nonwoven webs are made as in Example II, with the exception that powdered binder is added at a rate of 77 g / min, but a curing agent is absent. Before it is applied, water is added to the core mixture until it has a water content of 19% based on the weight of the wet mixture. The moist core mixture 92 is then applied in the application device 91 at 4.8 kg / m ² and smoothed with the doctor blade 93. Thereafter, the upper fibrous nonwoven web 94 is laid on. After passing through the compressing belt arrangement 98, the web material is passed on a conveyor between an upper conduit emitting water vapor and a lower vacuum device before drying. By the penetrating into the sheet material vapor, the temperature of the water is increased in the core mixture to above 82 ° C so that the starch gelled When passing through the drying device, the core layer at temperatures above 150 ⁰ C is dried without the binder in the outer Nonwoven webs harden because they contain no hardening agent.

Nach dem Trocknen wird das Bahnmaterial in Bau-After drying, the web material is placed in building

Claims

Patent claims:

1. Building board with a core layer consisting of binder and filler and with the Nonwoven webs made of fibers and binding agent connected to the core layer, characterized in that that the binder of the core layer is an organic binder and that each Nonwoven web made of an air-deposited layer of mineral wool and organic binding agent consists.

2. A method for producing a building board according to claim 1, characterized in that a mixture from an organic binder and a fiber material consisting of mineral wool introduced directly into an upper and a lower mat-forming zone in each case in their upper region is introduced, a stream of air into each mat-forming zone separately from the mixture and horizontally or blown upwards against the falling mixture, blowing the air out of each mat-forming zone is suctioned adjustable at least in its lower area, the mixture on placed on a movable sieve bottom, discharged through a converging gap opening and then afterwards is consolidated to form a fiber nonwoven web each time, a mixture is used to form a core layer of a filler and an organic binder on the bottom mat-forming Zone fed fiber nonwoven web is deposited, then from the upper mat-forming zone supplied nonwoven web is applied and the web material thus formed is compressed, cured and cut to size.

3. The method according to claim 2, characterized in that the organic binder of the core layer hardens before the organic binder of the nonwoven webs.

4. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the organic binder of the Core layer cures at a temperature at which the binder in the nonwoven webs essentially remains unhardened.

5. The method according to claim 3, characterized in that a hardening component-free organic Binder for the nonwoven webs is used, so that the nonwoven webs uncured remain when the mixture cures the core layer and that the curing component the nonwoven webs is added before it hardens.

6. Apparatus for producing a building board according to claim 1 and for carrying out the method according to one of claims 2 to 5, characterized by an upper and a lower mat-forming element Zone (83, 84), each of which has a first opening (35) arranged in its upper region for the Feeding a mixture of mineral wool fibers and organic binding agent, a second opening (44) for the injection of air, with the direction of injection of the air horizontally or upwards opposite the downwardly falling mixture fed through the first opening (35) is directed, a lower one Sieve bottom (45) and an upper plate, optionally designed as a further sieve bottom (46), which together converges with the lower sieve bottom (45) to a gap opening (47), towards which at least the lower sieve bottom (45) is movable, and at least

has an air suction device (60,61,62) assigned to the lower sieve bottom (45), each Downstream of the gap opening (47) is a device for consolidating the laid down fibrous nonwoven web (49, 87, 94) is, by means (88, 90, 96, 97) for converging merging of the in the upper and lower mat-forming zone (83, 84) formed nonwoven webs (87, 94), by a pre the joining of the two fibrous nonwoven webs (87, 94) arranged means (91) for application a mixture of organic binder and filler to form a core layer one after the nonwoven webs (87, 94) have been brought together with a core layer in between arranged means (98) for consolidating the formed web material and by means for cutting the building boards from the web material, either the web material] or the building boards be subjected to a final hardening.

7. Apparatus according to claim 6, characterized by arranged in the second opening (44), together pivotable guide plates (77).

8. Apparatus according to claim 6 or 7, characterized in that the mat-forming zone (83) the upper delimiting plate (46) and the lower sieve bottom (45) at an angle "from 20 ° to 55" converge towards the Soaltöffnuing (47).