DE3629586A1 - Verfahren zur herstellung von holzfaserplatten - Google Patents
Verfahren zur herstellung von holzfaserplattenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Holzfaserplatten gemäß Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.
Holzfaserplatten werden mit einer Dichte von 600 bis 1100 kg/m3,
abhängig von der Plattenstärke, hergestellt. Sie sind üblicher
weise mit Harnstoff-, Melamin-, Phenolharzen oder mit Isocyanat
verleimt. Holzfaserplatten werden üblicherweise in Stärken von
2 bis 5 mm produziert. Ein wesentliches Einsatzgebiet ist dabei
der Möbelbau. Im Gegensatz zu Spanplatten ist die Holzfaser
platte aus feinsten Holzfasern besonders homogen aufgebaut.
Die Platte kann lackiert oder beschichtet werden. Besondere
Kantenanleimertechniken bei dicken Platten sind im Regelfall
nicht erforderlich. Die gute Verarbeitbarkeit der Schmalflächen
erlaubt eine besonders große Formenvielfalt. Voraussetzung hier
für ist der homogene Aufbau und ein möglichst gleicher Dichte
verlauf über die gesamte Plattenstärke. Die Dichte darf also
zur Plattenmitte hin nur so wenig wie möglich abfallen.
Als Rohstoff für die Herstellung von Holzfaserplatten dienen
vorwiegend Hackschnitzel aus Nadel- oder Laubholz, die in einer
Zerfaserungsmaschine, z. B. einem Defibrator, in die gewünschte
Feinheit gebracht werden.
Die Holzfasern werden anschließend beleimt und auf eine Holzfeuchte
von 6 bis 15% atro getrocknet.
Die beleimten Holzfasern werden dann maschinell in einer Formstation
mittels Formköpfen auf ein Transportband oder Sieb gestreut, auf dem
sich ein durchgehendes Faservlies bildet. Das noch lockere Faser
vlies wird mit einer unbeheizten Presse auf ca. 40% der Streustärke
vorverdichtet. Die hierdurch entstehende noch lockere Verbindung
gewährleistet einen guten Transport des Faservlieses. Üblicher
weise wird das vorverdichtete Faservlies in einzelne Abschnitte
aufgeteilt, aus denen dann durch Verpressen unter Druck und Tempe
ratur die Holzfaserplatten erzeugt werden. Nach dem Verpressen
werden die Platten abgekühlt und die Ober- und Unterseite ge
schliffen. Insbesondere bei Faserplatten mittlerer Dichte kann
die Fasermatte nur in dem Umfang durch Steigerung des Preßdruckes
verdichtet werden, wie die Temperatur im Inneren der Matte zur
Mitte hin ansteigt. Die relativ schlechte Wärmeleitung des Holz
faservlieses erfordert somit ein langsames Verdichten durch lang
samen Druckanstieg bis auf die Sollstärke. Dabei muß eine Zer
störung der Leimbrücken im äußeren Deckschichtenbereich der Holz
faserplatten durch den relativ langfristigen Temperatureinfluß
bislang als Nachteil in Kauf genommen werden. Die Folge ist, daß
die nicht ausreichend festen Deckschichten anschließend bis auf
den gebildeten festen Plattenkern abgeschliffen werden müssen.
Der Abschliffverlust liegt je nach Plattenstärke zwischen 20 und
30% bei 10 bis 20 mm dicken Platten.
Die Kosten für das eingesetzte hochwertige Material, das auf
diese Weise verlorengeht, sind hoch. Der erhebliche Anfall von
Abschliff bringt Entsorgungsprobleme mit sich. Selbst die hier
übliche Verbrennung der abgeschliffenen, verrotteten Holzfasern
ist noch problematisch.
Wird der Preßvorgang ohne Berücksichtigung der Durchwärmung des
Faservlieses gestaltet, erhält man insbesondere im Dichtebereich
von 600 bis 950 kg/m3 Holzfaserplatten, die über die Dicke einen
sehr starken Dichteabfall von den äußeren Zonen zur Plattenmitte
hin aufweisen und die damit dann den großen Vorteil der Holzfaser
platte gegenüber der Spanplatte nur noch in sehr geringem Umfang
haben würde.
Der vorliegenden Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten aufzuzeigen,
das unter Beibehalt aller besonderen Eigenschaften der Holzfaser
platte und unter Beibehalt eines homogenen Plattenaufbaus den
bisherigen Abschliffverlust des hochwertigen Plattenmateriales
weitestgehend vermeidet.
Die erfindungsgemäße Lösung ergibt sich aus dem kennzeichnenden
Teil des Patentanspruches 1.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet eine Möglichkeit zur Her
stellung von Faserplatten, die die oben geschilderten Nachteile
nicht aufweisen. Der Dichteabfall über die gesamte Plattendicke
ist nur gering und der Abschliff der äußeren Zonen erfaßt kaum
das eingesetzte Fasermaterial für die Holzfaserplatte.
Die beidseitig aufgebrachten Schichten aus Holzstaub bestimmter
Korngröße, die zusammen mit dem Faservlies verpreßt werden, bilden
beim Verpressen unter Druck und Hitze praktisch eine Schutz
schicht für das Holzfaservlies, so daß dieses in seinen Deck
schichtbereichen nicht mehr durch Temperatureinwirkung zerstört
wird. Dabei hat der Holzstaub den Vorzug, außerordentlich preis
wert zu sein und sich sehr gut abschleifen zu lassen. Die Ent
sorgung kann in sehr einfacher Weise durch Verbrennen geschehen.
Diese Verfahrensweise gewährleistet, daß ein Verlust an dem sehr
teuren Holzfaserplattenmaterial praktisch nicht mehr entsteht
und über die Plattendicke gemessen nur ein äußerst geringer
Dichteabfall von außen nach innen festgestellt wird.
Das Verfahren kann darauf ausgelegt werden, praktisch nur die
verpreßten schützenden Schichten abzuschleifen. Auf den im
späteren Anwendungsfall Dekorzwecken dienenden Seiten wird
allerdings zweckmäßig im Hinblick auf die Erzielung eines
guten Schliffbildes und damit einer entsprechenden Oberfläche
der Schliff so tief geführt, daß zuverlässig keine Holzstaub
partikel mehr in der Oberfläche der abgeschliffenen Platten
verbleiben, also eine dünne Grenzschicht der Holzfaserplatte
noch mit abgeschliffen wird. Es sind andererseits aber auch
Einsatzfälle denkbar, in denen auf zumindest einer Seite der
Holzfaserplatte der Beibehalt eines kleinen Anteiles der
schützenden Schicht sinnvoll sein kann. In einem solchen Fall
wird die schützende Schicht dann nur teilweise abgeschliffen.
Hervorzuheben ist auch, daß der hier eingesetzte Holzstaub als
schützende Schicht für den Preßvorgang keinerlei negative oder
ungewollte Beeinträchtigung im Oberflächenbereich der Holzfaser
platte mit sich bringt.
Für die Bildung der schützenden Schicht können sowohl beleimte
wie auch unbeleimte Holzstäube bestimmter Korngröße eingesetzt
werden. Wenn beispielsweise Holzfaservliese vorliegen, die
beim Aufbringen der Holzstäube an ihren Oberflächen noch aus
reichend haftend wirken, kann auf die sonst erforderliche Be
leimung der Holzstäube verzichtet werden.
Die besondere Preiswürdigkeit der hier zur Bildung der schützenden
Schicht eingesetzten Holzstäube bestimmter Korngröße resultiert
daraus, daß hier ohne weiteres Filter- und Siebstäube, Gatterspäne,
Fasern aus Abfällen und dergleichen eingesetzt werden können.
Insbesondere ist dabei, entweder ganz oder zu beliebigen Anteilen,
auch der Einsatz von Holzstaubteilchen in bestimmter Korngröße aus
der Spanplattenherstellung möglich. Hier wiederum ist hervorzuheben,
daß die Holzstäube aus dem Brennstaubanteil des Schleifstaubes und
des Siebstaubes einer benachbarten Spanplattenfertigung eingesetzt
werden können, so daß praktisch diese Holzstäube erst nach Er
füllung der Schutzschichtfunktion nach dem zweiten Abschliff im
Zusammenhang mit der hier betroffenen Holzfaserplattenherstellung
entsorgt, also üblicherweise verbrannt werden.
Eine ständige Wiederverwendung, beispiels
weise zur erneuten Schichtbildung, ist nicht sinnvoll, da sich
das Material bei einer mehrfachen Verwendung einerseits mit Korund
aus Schleifbändern, andererseits mit ausgehärteten Leimresten oder
mineralischen Fremdkörpern aus dem Rohholz dann so stark anrei
chern kann, daß dies zu einer Beeinträchtigung der Faserplatten
oberfläche und zu einer Beschädigung der Schleifbänder führt.
Es ist jedoch möglich und auch gemäß einer bevorzugten
Verfahrensdurchführung vorgesehen, einen kleineren Anteil eines
ersten Abschliffes praktisch als Füllstoff bei einer neuerlichen
Schichtbildung aus dem Flächenholzstaub nochmals beizufügen.
Wird der Holzstaub beleimt, können Bindemittel geringerer Menge
und Güte, wie sie für die Beleimung der Faser eingesetzt werden,
zum Einsatz kommen.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung des Verfahrens können dem
Holzstaub auch noch ohne weiteres technologische Hilfsstoffe,
jeweils in exakter Dosierung, beigefügt werden, die in gewollter
Weise die Eigenschaften der Holzfaserplatte und/oder deren
Produktionsleistung positiv beeinflussen.
Hervorzuheben ist insbesondere die Beimengung von Chemikalien
zum Holzstaub, die den Formaldehydgehalt der Holzfaserplatten
reduzieren. Dies ist beispielsweise durch die Beimengung von
Harnstoff oder Amoniumcarbonat möglich.
Ferner läßt sich in vorteilhafter Weise die Aushärtung des
Bindungsmittels der Holzfaserplatte während des Verpressens durch
entsprechende Härter, wie z. B. Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat
oder Ameisensäure bei Harnstoffharzen beschleunigen.
Hervorzuheben ist auch die Zugabe von Wasser als technologischer
Hilfsstoff zu dem beleimten oder unbeleimten Holzstaub. Das bei
gegebene Wasser verdampft beim Verpressen nach innen, kondensiert
dort und bewirkt auf diese Weise einen beschleunigten und ver
stärkten Wärmetransport zur Plattenmitte hin, woraus die Erhöhung
der spezifischen Herstellungsleistung derartiger Holzfaserplatten
resultiert.
Es ist ferner in vorteilhafter Weise möglich, dem Holzstaub ein
Pilzschutzmittel beizugeben, das sich beim Verpressen dann in
den Deckschichtbereichen der Holzfaserplatte einlagert. Zu denken
ist beispielsweise an den Zusatz von Borsäure oder Xyligen (ein
tragenes Warenzeichen).
Ein bevorzugter technischer Hilfsstoff zur Beimengung ist auch
ein Hydrophobierungsmittel, das sich dann ebenfalls im Deck
schichtenbereich der Holzfaserplatte anlagert, wodurch dann
deren Wasseraufnahmefähigkeit reduziert wird, was für den spe
ziellen Einsatzbereich derartiger Holzfaserplatten in feuchten
Räumen von Vorteil ist.
Es versteht sich, daß gleichzeitig mehrere der vorstehend aufge
führten technologischen Hilfsmittel in beliebiger Kombination
beigemengt werden können.
Bei einem besonders bevorzugten Durchführungsbeispiel des er
findungsgemäßen Verfahrens wird bei der Herstellung der Holz
faserplatten zunächst bis einschließlich der Vorverdichtung
des Faservlieses wie üblich vorgegangen. Vor dem Verpressen wird
dann das Faservlies beidseitig mit einer Schicht aus beleimtem
Holzstaub belegt, wobei die Schichtstärke so eingestellt wird,
daß sie nach dem gemeinsamen Verpressen mit dem Holzfaservlies
ca. 0,8 mm beträgt. Nach dem gemeinsamen Verpressen und Ab
kühlen wird der Abschliff auf eine Stärke von 1 mm eingestellt.
Hierdurch ist mit Sicherheit gewährleistet, daß sämtliche Holz
staubteilchen entfernt sind, der Verlust an Holzfasarplatten
material minimal ist und die Oberfläche der erzeugten Holzfaser
platte ein einwandfreies Schliffbild zeigt. Die aufgeführten
technologischen Hilfsstoffe werden je nach Bedarf und Anwen
dungszweck zuvor dem beleimten Holzstaub beigemengt.
Abweichend vom vorstehend genannten Durchführungsbeispiel kann
insbesondere bei dicken Holzfaserplatten die Schichtstärke so
eingestellt werden, daß sie nach dem gemeinsamen Verpressen
mit dem Holzfaservlies bis zu 3 mm beträgt. Der Abschliff wird
dann auf eine entsprechende Stärke eingestellt.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten, bei dem die
defibrierten Holzfasern beleimt, getrocknet und danach zu einem
Faservlies geformt werden das vorverdichtet und danach unter
Druck und Hitze zur Holzfaserplatte verpreßt wird, die abge
kühlt und abgeschliffen wird, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Holzfaservlies vor dem Verpressen
beidseitig mit einer Schicht aus Holzstaub bestimmter Korn
größe belegt wird, die Holzstaubschichten zusammen mit dem
Holzfaservlies verpreßt werden und anschließend die Holz
staubschichten abgeschliffen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Holzstaubteilchen bestimmter Korngröße Filter- und Siebstäube,
Gatterspäne, Fasern aus Abfällen für die Schichtbildung ein
gesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Holzstaubteilchen bestimmter Korngröße in vollem Umfang oder
teilweise solche aus der Spanplattenherstellung eingesetzt
werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als
Holzstaubteilchen bestimmter Korngröße solche aus dem Brenn
staubanteil des Schleifstaubes und des Siebstaubes der Span
plattenfertigung eingesetzt werden und diese erst nach dem
zweiten Abschliff nach Erfüllung ihrer Funktion als schützende
Schicht der Verbrennung zugeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beleimte
Holzstäube eingesetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß unbe
leimte Holzstäube eingesetzt werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Holzstaubschichten so stark ein
gestellt werden, daß sie nach dem Verpressen eine Schichtstärke
von bis zu 3 mm haben.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Holz
staubschichten so stark eingestellt werden, daß sie nach dem
Verpressen eine Schichtstärke von etwa 0,8 mm haben.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Holzstaubschichten nur teilweise
abgeschliffen werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß beim Abschleifen der Holzstaubschichten eine
dünne angrenzende Schicht der Holzfaserplatte mit abgeschliffen
wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Holzstaub als Füllstoff
Abschliffmaterial von einem ersten Holzfaserplattenabschliff
beigegeben wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Holzstaub ein oder mehrere
technologische Hilfsstoffe zur Beeinflussung der Faserplatte
beigemengt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß dem
Holzstaub Chemikalien zur Reduzierung des Formaldehydgehaltes
der Holzfaserplatte beigemengt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet,
daß dem Holzstaub Hilfsstoffe zur Beschleunigung des Aus
härtens des Bindungsmittels der Holzfaserplatte beigemengt
werden.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Holzstaub Wasser beigemengt
wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Holzstaub ein Pilzschutzmittel
beigegeben wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Holzstaub ein Hydrophobierungs
mittel beigemengt wird.
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