DE4429594A1 - Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter - Google Patents
Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. BehälterInfo
- Publication number
- DE4429594A1 DE4429594A1 DE4429594A DE4429594A DE4429594A1 DE 4429594 A1 DE4429594 A1 DE 4429594A1 DE 4429594 A DE4429594 A DE 4429594A DE 4429594 A DE4429594 A DE 4429594A DE 4429594 A1 DE4429594 A1 DE 4429594A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- container
- gas
- filling
- inert gas
- evacuation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/22—Details
- B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
- B67C3/282—Flow-control devices, e.g. using valves related to filling level control
- B67C3/285—Flow-control devices, e.g. using valves related to filling level control using liquid contact sensing means
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
- B67C3/10—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure preliminary filling with inert gases, e.g. carbon dioxide
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/22—Details
- B67C3/28—Flow-control devices, e.g. using valves
- B67C3/286—Flow-control devices, e.g. using valves related to flow rate control, i.e. controlling slow and fast filling phases
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/22—Details
- B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
- B67C2003/2651—The liquid valve being carried by the vent tube
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
- B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
- B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
- B67C3/22—Details
- B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
- B67C2003/2685—Details of probes
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Ober
begriff Patentanspruch 1.
Verfahren zum Abfüllen von flüssigem Füllgut, insbesondere
von Getränken (speziell auch Bier) sind bekannt. Hierbei ist
es auch üblich, den jeweiligen Behälter vor dem eigentlichen
Vorspannen in eine Vorbehandlungsphase mit Inertgas zu spülen
und/oder mit einem Unterdruck zu beaufschlagen, d. h. zu
evakuieren.
Insbesondere bei einem sauerstoffempfindlichen Füllgut muß
zur Sicherstellung der Qualität und Haltbarkeit dafür gesorgt
werden, daß der Anteil an Luft und damit an Sauerstoff im
vorgespannten Behälter möglichst gering ist. Zur Sicher
stellung eines rationellen Abfüllens ist aber weiterhin
angestrebt, den Verbrauch an teurem Inertgas, welches in der
Regel CO2-Gas ist, aber auch Stickstoff (N₂) sein kann, mög
lichst gering zu halten. Das verbrauchte Inertgas, ins
besondere auch das verbrauchte CO2-Gas wird außerdem als
Emissionsgas an die Atmosphäre abgegeben.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen,
welches diese vorgenannten, sich zumindest teilweise wider
sprechenden Forderungen in Einklang bringt und bei einem
möglichst niedrigen Luft- bzw. Sauerstoffanteil im vorge
spannten Behälter einen möglichst geringen Verbrauch an
Inertgas sicherstellt.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem
Patentanspruch 1 ausgebildet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist zuverlässig sicher
gestellt, daß der jeweils vorgespannte Behälter nur noch
einen äußerst geringen Anteil an Luft oder Sauerstoff
enthält. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich daher zum
Abfüllen eines sauerstoffempfindlichen Füllgutes, d. h.
insbesondere zum Abfüllen sauerstoffempfindlicher Getränke,
wobei ein vorrangiges Anwendungsgebiet der Erfindung die
Bierabfüllung ist.
Die Dauer der Beaufschlagung des jeweiligen Behälters mit
Unterdruck (Evakuierung) sowie auch die Intensität des
Spülens bzw. die hierbei dem jeweiligen Behälter zugeführte
Menge an Inertgas sind zeitgesteuert und damit bei einer das
Füllsystem aufweisenden Füllmaschine umlaufender Bauart
unabhängig von der Drehzahl und Leistung dieser Maschine.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung geht
jedem Spülen jeweils ein Evakuieren des Behälters voraus, so
daß am Beginn jedes Spülens ein genau definierter Druck im
Innenraum des jeweiligen Behälters vorliegt und somit über
eine Zeitfunktion oder -steuerung die Menge des beim Spülen
in den Behälter eingebrachten Inertgases exakt gesteuert
werden kann. Auch am Ende der Vorbehandlungsphase und damit
unmittelbar vor der Vorspannphase erfolgt ein Evakuieren des
Behälters.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran
sprüche.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem
Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in vereinfachter Darstellung und im Schnitt ein
füllrohrloses Füllelement zum Abfüllen eines flüs
sigen Füllgutes in Flaschen unter Gegendruck;
Fig. 2 in Positionen a-f, die der eigentlichen Füllphase
vorausgehenden Verfahrensschritte bei einer Aus
führungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
zwar zur Erläuterung der in diesen Verfahrens
schritten aus der jeweiligen Flasche abgeführten
Luft- und Gasmengen, sowie der der jeweiligen Flasche
zugeführten Menge an CO2-Gas.
In der Fig. 1 ist 1 ein Füllelement, welches zusammen mit
einer Vielzahl gleichartiger Füllelemente am Umfang eines um
eine vertikale Maschinenachse umlaufenden Rotors 2 einer
Füllmaschiene umlaufender Bauart vorgesehen ist. Am Rotor 2
ist auch ein für sämtliche Füllelemente 1 gemeinsamer, die
vertikale Maschinenachse ebenfalls konzentrisch umschließen
der Ringkessel 3 vorgesehen, der zur Aufnahme und zum
Zuführen des flüssigen Füllgutes an die einzelnen Füllele
mente 1 dient. Der Ringkessel 3 ist bis zu einem vorgegebenen
Niveau N mit diesem Füllgut gefüllt, und zwar derart, daß
oberhalb des Niveaus N bzw. des von dem flüssigen Füllguts
eingenommenen Flüssigkeitsraumes 4 ein Gasraum 5 gebildet
ist. Der Ringkessel 3 bzw. dessen Flüssigkeitsraum 4 ist an
eine nicht dargestellte Leitung zum Zuführen des flüssigen
Füllgutes angeschlossen. Weiterhin ist der Gasraum 5 über
eine ebenfalls nicht dargestellte Leitung an eine Quelle für
ein inertes Druckgas (bevorzugt CO2-Gas) so angeschlossen,
daß beim Betrieb der Füllmaschine der Gasraum 5 einen
vorgegebenen konstanten Überdruck (Fülldruck P1) aufweist.
Am Rotor 2 ist weiterhin ein für sämtliche Füllelemente
gemeinsamer Rückgassammelkanal 6 vorgesehen, der in der
nachfolgend noch näher beschriebenen Weise u. a. zur Aufnahme
des beim Füllen der Flaschen 7 aus diesen verdrängten
CO2-Gases dient und in welchem ein vorgegebener Überdruck P2
eingestellt ist. Bezogen auf einen Atmosphärendruck beträgt
der Fülldruck P1 beispielsweise 2 bar Überdruck und der Druck
P2 im Rückgassammelkanal 6 etwa 1 bar Überdruck.
Am Rotor 2 ist schließlich auch ein für sämtliche Füll
elemente 1 gemeinsamer Vakuumkanal 8 vorgesehen, der über
eine nicht dargestellte Leitung mit einer Unterdruckquelle
verbunden ist und beispielsweise einen Unterdruck P3 von 0,9
bar aufweist, und zwar wiederum bezogen auf den Atmosphären
druck.
Jedes Füllelement 1 besitzt ein Gehäuse 9, in welchem ein
Flüssigkeitskanal 10 ausgebildet ist, dessen eines Ende über
eine Öffnung 11 mit dem Flüssigkeitsraum 4 in Verbindung
steht. Das andere Ende des Flüssigkeitskanals 10 bildet an
der Unterseite des Füllelementes 1 oder des Gehäuses 9 eine
ringförmige Abgabeöffnung 12 für das flüssige Füllgut, welche
ein einem Rückgaskanal 13 bildendes Rückgasrohr 13′ konzen
trisch umschließt. Der Rückgaskanal 13 ist Teil des Gasweges
beim Spülen, Evakuieren, Vorspannen usw., wie dies nachfolgend
noch beschrieben wird.
In dem über die Unterseite des Füllelementes 1 vorstehenden
und an seinem unteren Ende offenen Rückgasrohr 13′ ist in
üblicher Weise die die Füllhöhe bestimmende Sonde 14 ange
ordnet, und zwar in der Art, daß diese Sonde mit ihrem den
Sondenkontakt 15 aufweisenden Ende über das Rückgasrohr 13′
nach unten vorsteht und mit ihrer Achse achsgleich mit der
Achse des Rückgasrohres 13′ bzw. mit der vertikalen Füllele
mentachse FA angeordnet ist.
Im Flüssigkeitskanal 10 ist weiter in üblicher Weise das
Flüssigkeitsventil 16 vorgesehen, welches einen Ventilkörper
17 aufweist, der bei der dargestellten Ausführungsform
einstückig mit dem Rückgasrohr 13′ hergestellt ist und um
einen vorgegebenen Hub in Richtung der Füllelementachse FA
zwischen einem angehobenen, das Flüssigkeitsventil 16
öffnenden und in der Fig. 1 wiedergegebenen Stellung und
einer abgesenkten, das Flüssigkeitsventil 16 schließenden
Stellung bewegbar ist, und zwar durch eine pneumatische
Betätigungseinrichtung 18.
An der Unterseite des Füllelementes 1 bzw. des Gehäuses 9 ist
weiterhin eine Zentriertulpe 19 vorgesehen, gegen die bzw.
deren Dichtung 20 die jeweilige Flasche 7 mit ihrer Flaschen
mündung 7′ beim Füllen dicht anliegt und die ihrerseits dicht
gegen die Unterseite des Gehäuses 9 anliegt, so daß bei am
Füllelement 1 angesetzter Flasche 7 der Innenraum dieser
Flasche nach außen abgedichtet über die Abgabeöffnung 12 mit
dem Flüssigkeitskanal 10 in Verbindung steht. Bei an das
Füllelement 1 angesetzter Flasche 7 reichen auch das Rückgas
rohr 13′ sowie die Sonde 14 durch die Flaschenmündung 7′ in
das Innere der Flasche 7.
Jedes Füllelement 1 besitzt weiterhin eine Steuerventil
einrichtung, die bei der dargestellten Ausführungsform von
drei individuell steuerbaren Ventilen 21, 22 und 23 besteht,
die als pneumatisch betätigbare Ventile ausgebildet und in
der nachfolgend angegebenen Weise angeschlossen sind:
Eingangsseitig über einen Kanal 24 an einen Raum 25 und
ausgangsseitig über einen Kanal 26 an den Vakuumkanal 8.
Der Raum 25 steht mit dem oberen Ende des ringförmigen,
innerhalb des Rückgasrohres 13′ ausgebildeten und die Sonde
14 umschließenden Rückgaskanales 13 in Verbindung.
Eingangsseitig über Kanalabschnitte 28 und 29 und den Kanal
24 mit dem Raum 25 und ausgangsseitig über einen Kanal 30 mit
dem Rückgassammelkanal 6.
Eingangsseitig über den Kanal 29 und Kanal 24 mit dem Raum 25
und ausgangsseitig über einen teilweise im Gehäuse 9 und
teilweise im Rotor 2 bzw. Ringkessel 3 ausgebildeten Kanal 31
mit dem Gasraum 5.
Im Gehäuse 9 jedes Füllelementes 1 ist weiterhin ein Kanal 32
vorgesehen, der den Ausgang des Ventils 22 mit dem Eingang
des Ventils 23, d. h. den Kanal 30 mit dem Kanal 29 und damit
den Rückgassammelkanal 6 mit dem Raum 25 verbindet und in dem
in Serie ein Kugel- bzw. Rückschlagventil 33 und eine Drossel 34
angeordnet sind, und zwar das Rückschlagventil 33 derart,
daß es dann schließt, wenn der Druck im Raum 25 unter dem
Druck P2 des Rückgassammelkanals 6 liegt.
Mit dem Füllelement 1 bzw. mit dem dieses Füllelement 1
aufweisenden Füllsystem ist u. a. die nachfolgend beschriebene
Arbeitsweise möglich, wobei vor Inbetriebnahme der ent
sprechenden Füllmaschine selbstverständlich der Ringkessel 3
bis zu dem vorgegebenen Niveau N mit dem flüssigen Füllgut
gefüllt ist, der Gasraum 5 sowie der Rückgassammelkanal 6 den
jeweils erforderlichen CO2-Gasdruck P1 bzw. P2 aufweisen und
der Vakuumkanal 8 den erforderlichen Unterdruck besitzt. Bei
der nachfolgenden Beschreibung ist weiterhin davon ausge
gangen, daß sich die Ventile 21-23 sowie auch das Flüssig
keitsventil 16 in den einzelnen Verfahrensschritten jeweils
in der geschlossenen Stellung befinden, sofern die geöffnete
Stellung für das jeweilige Ventil nicht ausdrücklich ange
geben ist.
Die jeweilige Flasche 7 wird von dem Huborgan, von dem in der
Fig. 1 lediglich der Flaschenteller 35 wiedergegeben ist, in
der üblichen Weise von unten her an das Füllelement 1
angehoben und mit ihrer Flaschenmündung 7′ in Dichtlage mit
dem Füllelement 1 gebracht. Anschließend wird das Ventil 21
durch die elektronische Steuereinrichtung 36 geöffnet,
wodurch über die Kanäle 26 und 24, den Raum 25 und den
Rückgaskanal 13 und das geöffnete Ventil 21 ein Gasweg oder
eine Verbindung zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem
Vakuumkanal 8 zum Evakuieren der Flasche 7 hergestellt wird.
Das Rückschlagventil 33 befindet sich hierbei in der ge
schlossenen Stellung, da der Druck im Raum 25 deutlich unter
dem Druck P2 des Rückgassammelkanals 6 liegt.
Dieser Verfahrensschritt, der in der Fig. 2 in der Pos. a
wiedergegeben ist, ist insbesondere durch die Wahl des
Unterdrucks P3 im Vakuumkanal 8 so gesteuert, daß etwa ein
90%iges Vakuum in der jeweiligen Flasche 7 erhalten wird,
d. h. etwa nur 10% der ursprünglich in der Flasche vor
handenen Luftmenge in dieser verbleiben.
Handelt es sich bei der Flasche 7 um eine 1,0 l-Flasche mit
einem Gesamtvolumen von 1030 ml, so befinden sich am Ende
dieses Verfahrensschrittes etwa noch 103 ml Luft in der
Flasche 7, d. h. 927 ml Luft wurden entfernt.
Nach dem Ablauf einer über eine elektronische Steuerein
richtung frei wählbaren Evakuierzeit wird das Ventil 21
wieder geschlossen. Gleichzeitig oder im Anschluß daran
öffnet das Ventil 22, über welches dann eine Verbindung
zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem Rückgassammel
kanal 6 hergestellt wird, und zwar für ein erstes Spülen des
Innenraumes der Flasche 7 mit CO2-Gas aus diesem Rückgas
sammelkanal. Über die Steuerelektronik 36 ist die Öffnungs
zeit des Ventiles 22 so vorgewählt bzw. gesteuert, daß eine
solche Menge von CO2-Gas in die Flasche 7 eingebracht wird,
die bezogen auf den Druck P2 des Rückgassammelkanals 6 etwa
einem Viertel des Gesamtvolumens der Flasche, d. h. etwa
250 ml entspricht.
Durch die Steuereinrichtung 36 kann die Spülzeit variiert
werden, so daß u. a. eine beliebig vergrößerbare Spülgasmenge
bei diesem ersten Spülen möglich ist.
Nach Ablauf der ersten Spülzeit wird das Ventil 22 wieder
geschlossen. Unmittelbar danach wird das Ventil 21 geöffnet
und damit eine Verbindung des Innenraumes der Flasche 7 mit
dem Vakuumkanal 8 hergestellt. Es erfolgt erneut eine
Evakuierung der Flasche 7 über den Rückgaskanal 13 auf ein
etwa 90%iges Vakuum, d. h. es werden entsprechend der
Darstellung in der Position c der Fig. 2 bezogen aus der
Flasche etwa 177 ml CO2-Gas und 73 ml Restluft abgeführt, so
daß in der Flasche 7 etwa 73 ml CO2-Gas und 30 ml Luft
verbleiben.
Nach Ablauf der über die Steuerelektronik 36 frei wählbaren
Zeit für die zweite Evakuierung wird das Ventil 21 wieder
geschlossen. Analog zum Verfahrensschritt 2 wird durch Öffnen
des Ventiles 22 wiederum CO2-Gas aus dem Rückgassammelkanal 6
in den Innenraum der Flasche 7 eingeblasen, und zwar wiederum
gesteuert eine Gasmenge, die bezogen auf den Druck P2 etwa
einem Viertel des Gesamtvolumens der Flasche 7 entspricht,
d. h. etwa 250 ml. Auch hier erfolgt die Steuerung der
eingebrachten Menge an CO2-Gas durch Steuerung der Öffnungs
zeit des Ventiles 22. Durch Verlängerung der Öffnungs- oder
Spülzeit kann die Menge des eingebrachten CO2-Gases ver
ändert, beispielsweise vergrößert werden.
Am Ende dieses Verfahrensschrittes, der der Position d der
Fig. 2 wiedergegeben ist, befinden sich bei dem gewählten
Beispiel etwa 323 ml CO2-Gas und 30 ml Luft in der Flasche 7.
Für die Einleitung dieses Verfahrensschrittes, der auch als
Endevakuieren der Flasche 7 bezeichnet werden kann, ist das
Ventil 22 wieder geschlossen. Unmittelbar nach dem Schließen
des Ventiles 22 wird das Ventil 21 erneut geöffnet, wodurch
eine Verbindung des Innenraumes der Flasche 7 mit dem
Vakuumkanal 8 hergestellt wird und erneut ein Evakuieren der
Flasche 7 über den Rückgaskanal 13 auf ein etwa 90%iges
Vakuum erfolgt. Dieser Verfahrensschritt ist in der Fig. 2 in
der Position e dargestellt.
Bei dem gewählten Beispiel werden in diesem Verfahrensschritt
etwa 21,2 ml Luft und 228,8 ml CO2-Gas aus der Flasche
abgeführt, so daß dort dann 94,2 ml CO2-Gas und nur 8,8 ml
Luft verbleiben.
Zeitgesteuert wird das Ventil 21 geschlossen. Gleichzeitig
oder unmittelbar daran wird das Ventil 23 geöffnet, womit
eine Verbindung zwischen dem Innenraum der Flasche 7 und dem
Gasraum 5 hergestellt wird, und zwar über die Kanäle 31 und
24, den Raum 25; den Rückgaskanal 13 und das geöffnete Ventil
23. Der Innenraum der Flasche 7 wird dem CO2-Gas aus dem
Gasraum 5, welches eine hohe Konzentration (99,0-99,9%) an
CO2 aufweist, vorgespannt, und zwar auf den im Gasraum 5
eingeregelten Fülldruck P1.
Die bei diesem der Position f der Fig. 2 wiedergegebenen
Verfahrensschritt der Flasche 7 zugeführte Menge an CO2-Gas
entspricht etwa 2987 ml bezogen auf den Druck P1. Nach dem
Vorspannen befindet sich in der Flasche 7 nur noch eine sehr
geringe Menge an Luft, d. h. die CO2-Konzentration in der
Flasche beträgt am Ende des Vorspannens etwa 99,7%.
Während des Vorspannens öffnet zwar das Rückschlagventil 33,
der hierbei auftretende geringe Druckverlust über die Drossel
34 kann aber vernachlässigt werden, zumal das über die
Drossel 34 aus dem Gasraum 5 abfließende CO2-Gas in den
Rückgassammelkanal 6 gelangt und von dort wieder für das
erste und zweite Spülen (obige Verfahrensschritte 2 und 3)
verwendet werden kann.
Am Ende des Vorspannens wird durch Schließen des Ventils 23
die Verbindung zwischen der Flasche 7 und dem Gasraum 5
unterbrochen. Unmittelbar danach wird das Flüssigkeitsventil
16 geöffnet. Wegen der bestehenden Druckdifferenz zwischen
dem Innenraum der Flasche 7 und dem Rückgassammelkanal 6
bleibt das Kugelventil 33 geöffnet. Die Drossel 34 sorgt für
eine Drosselung des aus der Flasche 7 über den Rückgaskanal
13 in den Rückgassammelkanal 6 verdrängten CO2-Gasstrom und
somit für eine schonende und langsame Anfüllgeschwindigkeit.
Die hierbei tatsächlich erreichte Füllgeschwindigkeit ergibt
sich aus dem wirksamen Querschnitt der Drossel 34 und aus der
Druckdifferenz zwischen Gasraum 5 und dem Rückgassammelkanal
6. Diese Parameter sind je nach Empfindlichkeit des abzu
füllenden Füllgutes einstellbar. Die Dauer der Anfüllphase
ist durch die Steuerelektronik 36 gesteuert und ist bei
spielsweise auf wenige hundert Millisekunden beschränkt.
Bei diesem Verfahrensschritt wird das Ventil 23 geöffnet, so
daß sich über den Rückgaskanal 13 und das geöffnete Ventil 23
ein ungedrosselter Gasweg in den Gasraum 5 ergibt, und zwar
zusätzlich zu dem Gasweg über die Drossel 34, womit sich eine
Füllgeschwindigkeit einstellt, die im wesentlichen durch die
statische Höhendifferenz zwischen dem Niveau N des Füllgutes
im Ringkessel 3 und in der jeweiligen Flasche 7 bestimmt ist.
Die Dauer dieser Schnellfüllphase wird entweder durch die
Steuerelektronik 36 durch frei wählbare Zeitvorgabe zentral
für alle Füllelemente 1 der Füllmaschine gesteuert, oder aber
individuell für jedes Füllelement bzw. für jede Flasche 7
durch die Sonde 14 bzw. durch die am unteren Ende dieser
Sonde vorgesehenen Sondenkontakte 15.
Nach Ablauf der Schnellfüllphase wird das Ventil 23 wiederum
geschlossen, so daß sich die gleiche Füllgeschwindigkeit wie
beim langsamen Anfüllen einstellt.
Nach dem Ansprechen der Sonde 14 wird in üblicher Weise ggf.
nach Ablauf einer vorwählbaren Korrekturzeit das Flüssig
keitsventil 16 geschlossen.
Nach Schließen des Flüssigkeitsventils 16 wird das Ventil 22
geöffnet und der Innenraum der Flasche 7 wird auf den Druck
des Rückgassammelkanales 6 vorentlastet.
Zum Restentlasten erfolgt nach Schließen des Ventils 22 ein
kurzzeitiges, durch die Steuerelektronik 36 gesteuertes Öffnen
des Ventiles 21, und zwar bevorzugt derart, daß nach dem
Wiederschließen des Ventiles 21 und unmittelbar vor dem dann
erfolgenden Abziehen der Flasche 7 vom Füllelement 1 in
dieser Flasche nur noch ein vernachlässigbarer Überdruck
vorhanden ist.
Das beschriebene Verfahren hat den Vorteil, daß bei einer
hohen CO2-Gas-Konzentration in der jeweiligen Flasche am Ende
des Vorspannens (Verfahrensschritt 6) ein äußerst geringer
Verbrauch an CO2-Gas erzielt wird. Bei einer angenommenen
CO2-Gas- bzw. Spülgasmenge von 1/4 Flaschenvolumen beim einem
Überdruck von etwa 1,0 bar im Rückgassammelkanal 6 ergibt
sich ein CO2-Verbrauch von unter 200 g je hl abgefülltes
Füllgut, d. h. speziell bei dem in der Fig. 2 wiedergegebenen
Beispiel ein CO2-Verbrauch von etwa 100 g je hl.
Dieser geringe CO2-Verbrauch bei einer hohen CO2-Konzen
tration in der Flasche nach dem Vorspannen ist u. a. auf das
mehrfache Zwischenspülen (erstes und zweites Spülen) mit
Evakuieren sowie auch darauf zurückzuführen, daß das während
der Füllphase aus der jeweils vorgespannten Flasche 7
verdrängte Rückgas komplett in den Rückgassammelkanal 6 und
in den Gasraum 5 zurückfließt und somit zum Spülen und
Vorspannen der Flaschen 7 erneut verwendet werden kann. Der
eigentliche Verbrauch an CO2-Gas ergibt sich somit aus den
beim zweiten und dritten Evakuieren sowie beim Restentlasten
in den Vakuumkanal 6 fließenden Gasmengen.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel
beschrieben. Es versteht sich, daß Änderungen sowie Abwand
lungen möglich sind, ohne daß dadurch der der Erfindung
zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
Bezugszeichenliste
1 Füllelement
2 Rotor
3 Ringkessel
4 Flüssigkeitsraum
5 Gasraum
6 Rückgassammelkanal
7 Flasche
7′ Flaschenmündung
8 Vakuumkanal
9 Gehäuse
10 Flüssigkeitskanal
11 Öffnung
12 Abgabeöffnung
13 Rückgasrohr
13′ Rückgaskanal
14 Sonde
15 Sondenkontakt
16 Flüssigkeitsventil
17 Ventilkörper
18 Betätigungseinrichtung
19 Zentriertulpe
20 Dichtung
21-23 Ventil
24 Kanal
25 Raum
26 Kanal
28-32 Kanal
33 Rückschlagventil
34 Drossel
35 Flaschenteller
36 Steuereinrichtung
2 Rotor
3 Ringkessel
4 Flüssigkeitsraum
5 Gasraum
6 Rückgassammelkanal
7 Flasche
7′ Flaschenmündung
8 Vakuumkanal
9 Gehäuse
10 Flüssigkeitskanal
11 Öffnung
12 Abgabeöffnung
13 Rückgasrohr
13′ Rückgaskanal
14 Sonde
15 Sondenkontakt
16 Flüssigkeitsventil
17 Ventilkörper
18 Betätigungseinrichtung
19 Zentriertulpe
20 Dichtung
21-23 Ventil
24 Kanal
25 Raum
26 Kanal
28-32 Kanal
33 Rückschlagventil
34 Drossel
35 Flaschenteller
36 Steuereinrichtung
Claims (15)
1. Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behälter (7)
mit einem flüssigen Füllgut unter Verwendung eines
Füllsystems mit wenigstens einem Füllelement (1) mit
einem eine Abgabeöffnung (12) für das flüssige Füllgut
bildenden und ein Flüssigkeitsventil (16) aufweisenden
Flüssigkeitskanal (10) sowie mit wenigstens einem Gasweg
(13), bei dem (Verfahren) der jeweilige, in Dichtlage mit
dem Füllelement (1) befindliche Behälter (7) in einer
Vorspannphase über dem Gasweg mit einem Inertgas,
vorzugsweise CO₂-Gas, vorgespannt wird, welches in einer
anschließenden Füllphase, in der bei geöffnetem Flüssig
keitsventil (16) das flüssige Füllgut dem Innenraum des
Behälters über die Abgabeöffnung (12) zufließt, zumindest
zeitweise über den Gasweg in einen Rückgassammelkanal (6)
verdrängt wird, und bei dem (Verfahren) der jeweilige
Behälter in einer der Vorspannphase zeitlich voraus
gehenden Vorbehandlungsphase evakuiert und mit Inertgas
gespült wird, dadurch gekennzeichnet, daß in der Vor
behandlungsphase zeitlich folgend wenigstens ein erstes
Spülen und ein zweites Spülen des Innenraumes des
jeweiligen Behälters (7) durch zeitgesteuertes Einleiten
einer vorbestimmten Menge an Inertgas mit jeweils einer
anschließenden Beaufschlagung des Innenraumes des
Behälters (7) mit einem Unterdruck (Evakuieren des
Behälters) erfolgt, und daß das Einleiten der vorbe
stimmten Menge an Inertgas beim jeweiligen Spülen
zeitgesteuert und unabhängig von der jeweiligen Leistung
erfolgt, mit der das Füllsystems betrieben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Innenraum des Behälters (7) zum jeweiligen Evakuieren
über eine erste Steuerventilanordnung (21) zeitgesteuert
mit einer Quelle für den Unterdruck, beispielsweise mit
einem Vakuum-Kanal (8) verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Innenraum des Behälters (7) zum Einleiten der
vorbestimmten Menge an Inertgas beim jeweiligen Spülen
über eine zweite Steuerventilanordnung (22) zeitgesteuert
mit einer Quelle (6) für das unter Druck stehende
Inertgas verbunden wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch
gekennzeichnet, daß vor jedem Spülen eine Evakuierung des
jeweilen Behälters (7) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch
gekennzeichnet, daß in der Vorbehandlungsphase ein erstes
Evakuieren mit einem anschließenden ersten Spülen, dann
ein zweites Evakuieren mit einem anschließenden zweiten
Spülen und ein drittes Evakuieren mit anschließendem
Vorspannen des Behälters (7) erfolgen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Unterdruck der Unterdruckquelle
sowie die Dauer der Evakuierung des jeweiligen Behälters
so gewählt sind, daß sich im jeweiligen Behälter ein
Unterdruck von etwa 0,5 bis 0,95 bar einstellt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Spülen des Innenraumes des
jeweiligen Behälters (7) mit dem Inert-Gas aus dem
Rückgassammelkanal (6) erfolgt, der das Inertgas mit
einem unter einem Fülldruck (P1) liegenden Überdruck (P2)
enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Absolutdruck am Ende jedes
Spülens etwa 0,3 bis 2 bar, vorzugsweise etwa 0,5 bar
beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Druck des für das Spülen ver
wendeten Inertgases oder der hierfür verwendeten Iner
tgas-Quelle sowie die Dauer des jeweiligen Spülens so
gewählt sind, daß sich am Ende jedes Spülens im jeweiligen
Behälter ein Absolutdruck von 0,3 bis 2,0 bar, vorzugs
weise von etwa 0,5 bar einstellt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch
gekennzeichnet, daß das Vorspannen der Behälter aus
schließlich aus einem Gaskanal oder Gasraum (5) erfolgt,
der das Inertgas mit dem Fülldruck enthält.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10 dadurch
gekennzeichnet, daß beim Evakuieren der jeweilige
Behälter (7) etwa zu 90% seines Gesamtvolumens evakuiert
wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11 , dadurch
gekennzeichnet, daß beim jeweiligen Spülen jeweils eine
einem Viertes des Gesamtvolumens des Behälters (7)
entsprechende Menge an Inertgas in den Behälter (7)
eingebracht wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-12 , gekennzeichnet
durch die Verwendung einer Inertgasquelle (6) mit einem
Überdruck von etwa 1 bar und/oder einer Unterdruckquelle
(8) mit einem Unterdruck von etwa 0,9 bar.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Gesamtvolumen des
Behälters (7) von etwa 1000 ml, bei einem Überdruck der
Inertgasquelle (6) von etwa 1 bar und einem Unterdruck
der Unterdruckquelle (8) von etwa 0,9 bar die Dauer der
Evakuierung des noch nicht gespülten Behälters (7) etwa
800 msec. und die Gesamtdauer jedes Spülens mit an
schließendem Evakuieren etwa 400 msec. betragen.
15. Verfahren nach Anspruch 14 dadurch gekennzeichnet, daß
die Dauer des jeweiligen Spülens auf etwa 80 msec.
eingestellt ist.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4429594A DE4429594A1 (de) | 1994-08-20 | 1994-08-20 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
DE59500127T DE59500127D1 (de) | 1994-08-20 | 1995-08-02 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
EP95112133A EP0697369B1 (de) | 1994-08-20 | 1995-08-02 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
US08/517,159 US5634500A (en) | 1994-08-20 | 1995-08-18 | Method for bottling a liquid in bottles or similar containers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4429594A DE4429594A1 (de) | 1994-08-20 | 1994-08-20 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4429594A1 true DE4429594A1 (de) | 1996-02-22 |
Family
ID=6526183
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4429594A Withdrawn DE4429594A1 (de) | 1994-08-20 | 1994-08-20 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
DE59500127T Expired - Lifetime DE59500127D1 (de) | 1994-08-20 | 1995-08-02 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE59500127T Expired - Lifetime DE59500127D1 (de) | 1994-08-20 | 1995-08-02 | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5634500A (de) |
EP (1) | EP0697369B1 (de) |
DE (2) | DE4429594A1 (de) |
Families Citing this family (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
IT1293960B1 (it) * | 1997-06-20 | 1999-03-11 | Mbf Spa | Macchina riempitrice rotativa per il riempimento di contenitori con liquidi |
DE19836500A1 (de) * | 1998-08-12 | 2000-02-17 | Khs Masch & Anlagenbau Ag | Füllsystem |
JP4352192B2 (ja) * | 1999-11-16 | 2009-10-28 | 澁谷工業株式会社 | ガス詰め充填機 |
DE10008426B4 (de) * | 2000-02-23 | 2011-07-28 | KHS GmbH, 44143 | System sowie Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut |
DE10012684A1 (de) * | 2000-03-15 | 2001-09-20 | Khs Masch & Anlagenbau Ag | Einrichtung zur Rückgewinnung eines inerten Gases |
DE10028676A1 (de) * | 2000-06-09 | 2002-06-20 | Khs Masch & Anlagenbau Ag | Verfahren zum Füllen von Flaschen, Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut sowie Füllmaschine |
DE20110362U1 (de) * | 2001-06-22 | 2001-08-30 | Khs Masch & Anlagenbau Ag | Füllrohrloses Füllelement für eine Füllmaschine zum sauerstoffarmen Abfüllen eines Getränks |
US7040075B2 (en) | 2001-08-08 | 2006-05-09 | The Clorox Company | Nitrogen cap chute end |
GB2397119A (en) * | 2003-01-09 | 2004-07-14 | Boc Group Plc | Gas container filling with ball stopper |
DE10359492B3 (de) * | 2003-12-13 | 2005-09-15 | Khs Maschinen- Und Anlagenbau Ag | Füllelement für eine Füllmaschine |
DE20319789U1 (de) * | 2003-12-20 | 2004-02-26 | Khs Maschinen- Und Anlagenbau Ag | Füllmaschine mit separatem Rückgaskanal |
DE102004004331B3 (de) * | 2004-01-29 | 2005-09-15 | Khs Maschinen- Und Anlagenbau Ag | Verfahren zum Heißabfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dergleichen Behälter sowie Füllmaschine zum Durchführen des Verfahrens |
MXPA05002849A (es) * | 2004-03-12 | 2005-10-18 | Adcor Ind Inc | Aparato de valvula de llenado. |
JP2009502665A (ja) * | 2005-07-28 | 2009-01-29 | シデル | 液体室、気体室、及び中間室を備えた充填バルブ、及び充填バルブを備えた充填機 |
JP4901865B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2012-03-21 | シデル | 液体室、気体室、及び中間室を備えた充填バルブ、及び充填バルブを備えた充填機 |
ITMO20050229A1 (it) * | 2005-09-12 | 2007-03-13 | Sig Simonazzi Spa | Apparato |
EP2703334B1 (de) * | 2007-01-23 | 2015-07-22 | Sidel International AG | Füllvorrichtung |
DE102007009435A1 (de) * | 2007-02-23 | 2008-08-28 | Khs Ag | Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck sowie Füllmaschine zum Durchführen dieses Verfahrens |
ITVI20070100A1 (it) * | 2007-04-03 | 2008-10-04 | Gruppo Bertolaso Spa | Apparecchiatura perfezionata per il riempimento di contenitori |
DE102007057285A1 (de) * | 2007-11-28 | 2009-06-04 | Krones Ag | Verfahren zum Befüllen von Behältern |
DE102010022985A1 (de) * | 2010-06-08 | 2011-12-08 | Khs Gmbh | Füllelement sowie Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern |
DE102010024522A1 (de) * | 2010-06-21 | 2011-12-22 | Khs Gmbh | Verfahren sowie Füllelement zum Druckfüllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut |
DE102011116469A1 (de) * | 2011-10-20 | 2013-04-25 | Khs Gmbh | Verfahren sowie Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut |
ITPD20120028A1 (it) * | 2012-02-07 | 2013-08-08 | Mbf Spa | Macchina riempitrice di contenitori con liquidi, e procedimento di riempimento di contenitori, in particolare mediante detta macchina riempitrice |
BR112014026783B1 (pt) * | 2012-04-30 | 2020-12-15 | Ge Healthcare As | Processo para preparar um recipiente enchido com uma composição |
DE102012012073A1 (de) * | 2012-06-19 | 2013-12-19 | Khs Gmbh | Sonde zur Verwendung bei Füllelementen von Füllsystemen oder Füllmaschinen sowie Füllmaschine |
ES2625419T3 (es) * | 2012-10-05 | 2017-07-19 | Gai Macchine Imbottigliatrici S.P.A. | Dispositivo de llenado para máquinas de llenado isobárico para llenado de nivel de botellas con líquidos alimentarios |
ITTO20130302A1 (it) * | 2013-04-15 | 2014-10-16 | Gai Macchine Imbottigliatrici S P A | Dispositivo di riempimento per macchine riempitrici per il riempimento a livello di bottiglie con liquidi alimentari e macchina riempitrice comprendente un tale dispositivo |
DE102013108638A1 (de) * | 2013-08-09 | 2015-03-05 | Khs Gmbh | Verfahren sowie System zum Spülen von Behältern |
DE102013109430A1 (de) * | 2013-08-30 | 2015-03-05 | Khs Gmbh | Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Behältern |
DE102014104872A1 (de) * | 2014-04-04 | 2015-10-08 | Krones Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines zu befüllenden Behälters mit einem Füllprodukt |
EP3176126B1 (de) * | 2015-12-04 | 2018-08-08 | Sidel Participations | Füllvorrichtung für eine füllmaschine |
CN105668480A (zh) * | 2016-02-15 | 2016-06-15 | 广东轻工机械二厂有限公司 | 一种直线式易拉罐灌装机及其灌装方法 |
DE102017109961A1 (de) * | 2017-05-09 | 2018-11-15 | Krones Ag | Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt |
JP7086623B2 (ja) * | 2018-01-31 | 2022-06-20 | 三菱重工機械システム株式会社 | 液体充填装置及び液体充填方法 |
JP7455385B2 (ja) * | 2018-03-12 | 2024-03-26 | イーバー イニシアチブズ リミテッド | ディスペンサーシステム及び使用方法 |
EP3647257B1 (de) * | 2018-10-29 | 2021-04-14 | Sidel Participations | System und verfahren zum befüllen von behältern mit einem kohlensäurehaltigen produkt, mit verbesserter effizienz |
DE102019108829A1 (de) * | 2019-04-04 | 2020-10-08 | Khs Gmbh | Verfahren zum Füllen von Behältern mit einem flüssigen Füllgut |
DE102019125329A1 (de) * | 2019-09-20 | 2021-03-25 | Krones Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt |
FR3104550B1 (fr) * | 2019-12-16 | 2022-01-07 | Serac Group | Poste de remplissage pour installation de conditionnement comprenant un bec de remplissage à canal d’aspiration intégré |
DE102019135072A1 (de) * | 2019-12-19 | 2021-06-24 | Krones Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem Füllprodukt |
DE102022123078A1 (de) | 2022-09-12 | 2024-03-14 | Khs Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Anreichern einer Flüssigkeit mit Kohlendioxid |
WO2024069214A1 (en) * | 2022-09-30 | 2024-04-04 | Sidel Participations | Filling unit for carbonated products, with flushing using carbonation fluid recovered during depressurization |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
NL8603176A (nl) * | 1986-12-12 | 1988-07-01 | Calumatic Bv | Werkwijze en inrichting voor het verlagen van de hoeveelheid zuurstof in de ruimte boven de vulling binnen een houder. |
DD256315A1 (de) * | 1986-12-29 | 1988-05-04 | Nagema Veb K | Verfahren und vorrichtung zum abfuellen von sauerstoffempfindlichen fluessigkeiten in flaschen |
ES2006386A6 (es) * | 1988-03-21 | 1989-04-16 | Perrier Iberica | Perfeccionamientos en cabezales llenadores de botellas a presion. |
DE3809852A1 (de) * | 1988-03-24 | 1989-10-05 | Seitz Enzinger Noll Masch | Verfahren zum aseptischen bzw. sterilen abfuellen von fluessigem fuellgut in behaelter sowie vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens |
GB2260315B (en) * | 1991-10-08 | 1995-08-02 | Guinness Brewing Worldwide | A method of and apparatus for packaging a beverage in a container |
DE9311427U1 (de) * | 1993-07-31 | 1994-09-08 | Kronseder Maschf Krones | Vorrichtung zum Füllen von Gefäßen mit einer Flüssigkeit |
-
1994
- 1994-08-20 DE DE4429594A patent/DE4429594A1/de not_active Withdrawn
-
1995
- 1995-08-02 EP EP95112133A patent/EP0697369B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-02 DE DE59500127T patent/DE59500127D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-08-18 US US08/517,159 patent/US5634500A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5634500A (en) | 1997-06-03 |
DE59500127D1 (de) | 1997-04-10 |
EP0697369B1 (de) | 1997-03-05 |
EP0697369A1 (de) | 1996-02-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0697369B1 (de) | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dgl. Behälter | |
EP0365867B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von Gertränkedosen | |
DE3825093C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Füllen von Flaschen oder dgl. in Gegendruckfüllmaschinen | |
EP0582190B1 (de) | Anordnung zum Füllen von Flaschen od. dergl. Behältern | |
WO2005056464A1 (de) | Füllelement für eine füllmaschine sowie füllmaschine mit derartigen füllelementen | |
EP0331137B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Abfüllen von kohlensäurehaltigen Flüssigkeiten, insbesondere Getränken, unter Gegendruck in Gefässe oder dgl. | |
DE10012684A1 (de) | Einrichtung zur Rückgewinnung eines inerten Gases | |
DE4213737A1 (de) | Verfahren zum fuellen von flaschen oder dergleichen behaelter mit einem fluessigen fuellgut sowie vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens | |
DE19836500A1 (de) | Füllsystem | |
DE10064954A1 (de) | Füllmaschine | |
EP0588356B1 (de) | Vorrichtung zum Füllen von Flaschen oder dergl. Behältern | |
EP0705788B1 (de) | Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dergl. Behälter | |
DE3202655C1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Hinzugeben einer vorgegebenen Menge einer zweiten Fluessigkeit(Dosierfluessigkeit)zu einer in einem Behaelter befindlichen ersten Fluessigkeit | |
DE2947035C2 (de) | Füllelement für Gegendruck-Gefäßfüllmaschine | |
EP3838839B1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt | |
DE4201698A1 (de) | Verfahren zum fuellen von flaschen o. dgl. behaelter mit einem fluessigen fuellgut sowie vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens | |
EP0308721B1 (de) | Füllorgan für Getränkefülleinrichtungen mit Vorevakuierung | |
DE3819349C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Abfüllen von gashaltigen Getränken in Flaschen | |
DE3742433A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum abfuellen von sauerstoffempfindlichen fluessigkeiten in flaschen | |
EP3838838A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum befüllen eines behälters mit einem füllprodukt | |
DE102020110899A1 (de) | Verfahren zum Befüllen von Behältern | |
DE102019135256A1 (de) | Verfahren und Anlage zum Befüllen eines Behälters mit einem karbonisierten Füllprodukt | |
DE4037538A1 (de) | Vorrichtung zum abfuellen von gashaltigen fluessigkeiten in flaschen | |
DE1927821C3 (de) | Füllelement für Gegendruck-GefäBfUllmaschlnen in Ein- oder Mehrkammerbauweise | |
DE4018660A1 (de) | Verfahren zum abfuellen von fluessigkeiten in flaschen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |