DE102007009435A1

DE102007009435A1 - Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck sowie Füllmaschine zum Durchführen dieses Verfahrens

Info

Publication number: DE102007009435A1
Application number: DE102007009435A
Authority: DE
Inventors: Ludwig Clüsserath; Dieter-Rudolf Krulitsch; Manfred Härtel
Original assignee: KHS GmbH
Current assignee: KHS GmbH
Priority date: 2007-02-23
Filing date: 2007-02-23
Publication date: 2008-08-28
Also published as: EP2125600B1; CN101626972B; US8726946B2; JP5331712B2; CN101626972A; US20100212773A1; PL2125600T3; US20130180619A1; JP2010519141A; EP2125600A1; WO2008101572A1; RU2406685C1; BRPI0806082A2; SI2125600T1; MX2009008808A

Abstract

Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck unter Verwendung einer Füllmaschine, die an einem Rotor mehrere Füllelemente, einen für die Füllelemente gemeinsamen Kessel, dessen Innenraum einen von dem flüssigen Füllgut eingenommenen Flüssigkeitsraum sowie einen Gasraum über dem Füllgut für ein unter Druck (Fülldruck) stehendes Inertgas bildet, sowie wenigstens einen für sämliche Füllelemente oder für jeweils eine Gruppe von Füllelementen gemeinsamen Rückgaskanal aufweist, wobei vor dem Füllen der Innenraum der Behälter jeweils über einen gesteuerten Gasweg jedes Füllelementes mit aus dem Gasraum des Kessels stammendem und den Fülldruck aufweisendem Inertgas vorgespannt wird und während des Füllens das Inertgas aus den Behältern durch das zufließende Füllgut zumindest teilweise in den wenigstens einen Rückgaskanal verdrängt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Füllmaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch 14.
Das Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut, insbesondere auch mit einem kohlensäurehaltigen Füllgut, beispielsweise mit Bier unter Verwendung von Gegendruck mit einem Einkammerfüllsystem ist bekannt. Das Füllgut wird hierbei in einem für eine Vielzahl von Füllelementen einer Füllmaschine umlaufender Bauart gemeinsamen Kessel bereitgestellt, dessen Innenraum in einen vom Füllgut eingenommenen Flüssigkeitsraum und in einen darüber liegenden, von einem Inertgas eingenommenen Gasraum unterteilt ist. Das Inertgas ist dabei in der Regel CO₂ oder CO₂-Gas. Der gesamte Kessel und sein Inhalt stehen dabei unter Fülldruck.
Vor dem eigentlichen Füllen erfolgt jeweils ein Vorspannen jedes in Dichtlage am Füllelement angeordneten Behälters auf den Fülldruck mit Inertgas. Als Spanngas wird hierfür zumindest teilweise das im Gasraum des Kessels enthaltene Inertgas verwendet, welches dazu aus dem Kessel entnommen wird. Während des Füllens wird das aus dem jeweiligen Behälter durch das zufliesende Füllgut verdrängte Spann- oder Inertgas teilweise in einen für sämtliche Füllelemente der Füllmaschine gemeinsamen rotorseitigen Rückgaskanal, teilweise aber u. a. aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten, d. h. zur Reduzierung des Inertgas-Verbrauchs, auch in den Gasraum des Kessels zurückgeführt.
Um die Haltbarkeit und Qualität des abgefüllten Füllgutes zu erhöhen, ist es ferner bekannt, den Innenraum der in Dichtlage mit den Füllelementen befindlichen Behälter vor dem Vorspannen ein- oder mehrmals mit Inertgas zu spülen, wobei vor und/oder nach jedem Spülen eine Evakuierung der Behälter erfolgt, und zwar durch gesteuertes Verbinden des jeweiligen Behälterinnenraumes mit einem für sämtliche Füllelemente gemeinsamen rotorseitigen Vakuumkanal.
Trotz des Evakuierens und Spülens verbleibt aber ein geringer Luft- oder Sauerstoffanteil auch in den vorgespannten Behältern, so dass während des Füllens nicht nur Inertgas bzw. CO₂-Gas in den Gasraum des Kessels zurückgeführt wird, sondern mit diesem auch ein gewisser Anteil an Luft bzw. Sauerstoff. Hierdurch kommt es bereits im Kessel zu einer Aufnahme von Sauerstoff durch das Füllgut, und im Kessel zu einer Aufnahme von Sauerstoff durch das Füllgut, und zwar an der Grenzfläche zwischen dem Füllgut und dem darüber befindlichen Inertgas-Sauerstoff-Gemischs, was zu einer Beeinträchtigung der Haltbarkeit und Qualität des abgefüllten Füllgutes führt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Füllmaschine aufzuzeigen, welches bzw. welche bei einem möglichst geringen Verbrauch an Inertgas, insbesondere CO₂-Gas und damit bei einer möglichst wirtschaftlichen Arbeitsweise die Sauerstoffaufnahme des Füllgutes im Kessel sowie die damit verbundenen Nachteile vermeidet.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist Gegenstand des Patentanspruches 12.
Die Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass am Rotor der Füllmaschine wenigstens ein zusätzlicher, als Gassenke dienender Gaskanal vorgesehen ist, der über eine Gasverbindung oder -leitung mit dem Gasraum des Kessels in Verbindung steht und aus dem (zusätzlichen Gaskanal) das Vorspannen der Behälter mit dem Inertgas unter Fülldruck erfolgt.
Während des Füllens wird ein Teil des aus den Behältern verdrängten Vorspann- oder Inertgases in diesen zusätzlichen, als Gassenke dienenden Kanal zurückgeführt. Der andere Teil des verdrängten Vorspanngases gelangt in den Rückgaskanal. Durch die übliche Steuerung der Füllelemente bzw. deren Gaswege ist auch unter Berücksichtigung des Gasaustausches zwischen den Füllelementen sicher gestellt, dass die an den gemeinsamen als Gassenke dienenden Kanal während des Füllens zurückgeführte Menge an Inertgas höchstens gleich, bevorzugt aber kleiner ist als die diesem zusätzlichen Kanal beim Vorspannen der Behälter entnommene Menge an Inertgas. Dadurch, dass in der bevorzugten Ausführungsform die durch die Gesamtheit aller Füllventile zum Vorspannen entnommene Gasmenge stets größer ist, als die, während des Füllens in den zusätzlichen Gaskanal abgegebene Menge an Inertgas, herrscht im im zusätzlichen Gaskanal stets ein Gasmangel.
Hierdurch kann aus dem zusätzlichen Kanal Luft- oder Sauerstoff enthaltendes Inertgas nicht an den Gasraum des Kessels gelangen. Es bildet sich vielmehr eine Gasströmung aus dem Gasraum des Kessels in den als Gassenke dienenden Kanal aus. Zum Ausgleich des Gasdefizits bzw. zur Aufrechterhaltung des Fülldrucks im Gasraum des Kessels wird diesem Gasraum gesteuert Inertgas zugeführt.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einen Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
1 in vereinfachter Darstellung ein Füllelement einer Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck;
2 in schematischer Funktionsdarstellung eine Draufsicht auf die mit einem Verschließer kombinierte Füllmaschine.
In den Figuren ist 1 eine Füllmaschine zum Füllen von als Flaschen 2 ausgebildeten Behältern mit einem CO₂-haltigen flüssigen Füllgut, beispielsweise Bier. Die Füllmaschine 1 besitzt hierfür in bekannter Weise am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Rotors 3 (Pfeil A) in gleichmäßigen Winkelabständen verteilt eine Vielzahl von Füllstationen 4, die jeweils aus einem bei der dargestellten Ausführungsform füllrohrlosen Füllelement 5 und aus einem unterhalb dieses Füllelementes 5 angeordneten Flaschen- oder Behälterträger 6 in Form eines durch eine Hubvorrichtung gesteuert auf- und ab bewegbaren Flaschentellers bestehen.
Die zu füllenden Flaschen 2 werden der Füllmaschine 1 als Behälterstrom 2.1 aufrecht stehend über einen Transporteur 7 zugeführt und gelangen jeweils einzeln über einen Behältereinlauf 8 an eine der Füllpositionen 4, in der die jeweilige Flasche 2 mit ihrer Flaschenachse in vertikaler Richtung orientiert auf dem zunächst abgesenkten Behälterträger 6 aufsteht. Nach dem Anheben der jeweiligen Flasche 2 mit dem Behälterträger 6 in Dichtlage gegen das Füllelement 5 wird der Füllprozess eingeleitet. Die gefüllten Flaschen 2 gelangen über einen Auslauf oder eine Übergabestern 9 an den Verschließer 10. Die gefüllten und verschlossenen Flaschen 2 werden über einen Maschinenauslauf 11 auf den Transporteur 7 ausgeleitet.
Der während der Drehbewegung (Pfeil A) des Rotors 3 an jeder Füllposition 4 durchgeführte Füllprozess besteht entsprechend der 2 aus einer Vielzahl von aufeinander folgenden Prozessschritten, die jeweils in den in der 2 mit W1–W11 bezeichneten Winkelbereichen der Drehbewegung des Rotors 3 erfolgen, und zwar:
W1: Evakuieren bzw. Vorevakuieren der Flaschen 2,
W2: erstes CO₂-Spülen der Flaschen 2,
W3: Evakuieren der Flaschen 2,
W4: zweites CO₂-Spülen der Flaschen 2,
W5: Evakuieren bzw. Endevakuieren der Flaschen 2,
W6: Teilvorspannen der Flaschen 2 mit CO₂,
W7: Vorspannen der Flaschen 2 mit CO₂,
W8: Füllen der Flaschen 2 unter Gegendruck (Fülldruck),
W9: Brems- und Korrekturfüllen der Flaschen 2,
W10: Füllende, Vorentlasten und Beruhigen,
W11: Restentlasten.
Grundsätzlich ist es beispielsweise auch möglich, den Füllprozess in vereinfachter Form durchzuführen, und zwar z. B. in der Form, dass auf das zweite CO₂-Spülen (Winkelbereich W4) und das nachfolgende Evakuieren (Winkelbereich W5) verzichtet wird, also nach dem ersten CO₂-Spülen (Winkelbereich W2) und dem anschließenden Evakuieren (Winkelbereich W3) bereits das Teilvorspannen (Winkelbereich W6) mit dem anschließenden Vorspannen (Winkelbereich W7) folgen.
Jedes Füllelement 5 besteht aus einem am Umfang des Rotors 3 befestigten Gehäuse 12, in welchem u. a. ein Flüssigkeitskanal 13 ausgebildet ist, der mit seinem in der 1 oberen Ende über eine Flüssigkeitsverbindung oder Leitung 14 mit einem für sämtliche Füllelemente 5 der Füllmaschine 1 gemeinsamen Kessel 15 in Verbindung steht. Zumindest während des Füllbetriebes ist der Kessel 15 über seinen Versorgungsanschluss 15.3 teilweise mit dem flüssigen Füllgut gefüllt, so dass der Innenraum des Kessels 15 einen unteren, vom flüssigen Füllgut eingenommenen Teil- oder Flüssigkeitsraum 15.1 und einen darüber liegenden Teil- oder Gasraum 15.2 bildet, der von dem unter Druck (Fülldruck) stehenden Inertgas bzw. CO₂-Gas eingenommen ist, welches dem Gasraum 15.2 gesteuert über eine CO₂-Gasversorgungsleitung 16 mit Steuerventil 16.1 zugeführt wird. Der Flüssigkeitskanal 13 jedes Füllelementes 5 bildet an der Unterseite dieses Elementes weiterhin eine Abgabeöffnung 17 mit Dichtung 17.1, gegen die die jeweilige Flasche 2 während des Füllprozesses mit ihrer Flaschenmündung in Dichtlage durch den Behälterträger 6 angepresst anliegt. Im Flüssigkeitskanal 13 ist ein Flüssigkeitsventil 18 angeordnet, welches über ein beispielsweise pneumatisch gesteuertes Betätigungselement 19 am Beginn des Füllens (Winkelbereich W8) gesteuert geöffnet und am Ende des Brems- und Korrekturfüllens (Winkelbereich W9) gesteuert geschlossen wird, und zwar bei der dargestellten Ausführungsform füllhöhengesteuert durch eine während des Füllprozesses in die jeweilige Flasche 2 hinein reichende Sonde 20.
In einem Ventilstößel 18.1, der auch den Ventilkörper 18.2 des Flüssigkeitsventils 18 bildet und mit dem Betätigungselement 19 verbunden ist, ist ein an der Abgabeöffnung 16 offener, die Sonde 20 ringförmig umschließender Gaskanal 21 ausgebildet, der gemeinsamer Bestandteil von mehreren im Gehäuse 12 ausgebildeten gesteuer ten Gaswegen ist. Diese weisen bei der dargestellten Ausführungsform drei Steuerventile 22, 23 und 24 auf, die im nicht aktivierten Zustand jeweils geschlossen sind. Die Steuerventile 22–23 sind ausgangsseitig jeweils mit einem gemeinsamen, mit dem Gaskanal 21 in Verbindung stehenden Gaskanal 25 verbunden. Weiterhin sind im Gehäuse 12 jedes Füllelementes 5 zur Ausbildung der Gaswege Gaskanäle 26–28 vorgesehen, von denen der Gaskanal 26 den Eingang des Steuerventils 22 mit einem rotorseitigen Rückgaskanal 29, der Gaskanal 27 den Eingang des Steuerventils 23 mit einem rotorseitigen Vakuumkanal 30 und der Gaskanal 28 den Eingang des Steuerventils 24 mit einem zusätzlichen rotorseitigen Gaskanal 31 verbindet, der in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise als Gassenke dient und eine wesentliche Besonderheit der Füllmaschine 1 darstellt.
Der Rückgaskanal 29, der Vakuumkanal 30 und der zusätzliche Kanal 31 sind jeweils im Rotor 3 als Ringkanäle ausgebildet, die die vertikale Maschinenachse konzentrisch umschließen und für sämtliche Füllelemente 5 der Füllmaschine 1 gemeinsam vorgesehen sind.
Der zusätzliche Gaskanal 31 ist über eine Rohrleitung 32, die ein im Vergleich zum Volumen des Gaskanals 31 sehr viel kleineres Volumen aufweist, ständig mit dem Gasraum 15.2 verbunden.
Entsprechend dem vorstehend beschriebenen Verlaufs des Füllprozesses erfolgt nach Anheben der jeweiligen an einer Füllposition 4 befindlichen, zu füllende Flasche 2 in die Dichtlage gegen das Füllelement 5 ein Evakuieren des Flascheninnenraumes. Hierfür wird bei geschlossenem Flüssigkeitsventil 18 das Steuerventil 23 geöffnet und damit der Innenraum der betreffenden Flasche 2 über die füllelementseitigen Gaskanäle 21, 25 und 27 mit dem Vakuumkanal 30 verbunden.
Nach diesem Vorevakuieren erfolgt bei wieder geschlossenem Steuerventil 23 ein Spülen des Flascheninnenraumes mit Inert- bzw. CO₂-Gas, und zwar aus dem rotorseitigen Rückgaskanal 29 durch Öffnen des Steuerventils 22, so dass der Innenraum der betreffenden Flasche 2 über die füllelementseitigen Gaskanäle 21, 25 und 26 mit diesem Rückgaskanal 29 verbunden ist. Das Inertgas-Spülen aus dem Rückgaskanal 29 ist möglich, weil in dem Rückgaskanal 29 durch den Gasaustausch zwischen den Fülleelementen 5 genügend CO₂-Gas unter Druck zur Verfügung steht, welches aus den Flaschen 2 während des Füllens und des Brems- und Korrekturfüllens in den Rückgaskanal 29 verdrängt wird.
Nach dem CO₂-Spülen erfolgt bei geschlossenem Steuerventil 22 ein erneutes Evakuieren des Flascheninnenraumes durch Öffnen des Steuerventils 23. Nach diesem Verfahrensschritt können dann beispielsweise das Teilvorspannen (Winkelbereich W6) und das anschließende Vorspannen (Winkelbereich W7) eingeleitet werden. Bevorzugt erfolgt aber zuvor noch ein weiteres CO₂-Spülen des Flascheninnenraumes aus dem Rückgaskanal 29 durch Öffnen des Steuerventiles 22 und daran anschließend bei wieder geschlossenem Steuerventil 22 ein weiteres Evakuieren des Flascheninnenraumes durch Öffnen des Steuerventiles 23.
Das Teilvorspannen erfolgt ebenfalls aus dem Rückgaskanal 29 durch Öffnen des Steuerventils 22, während das endgültige Vorspannen des jeweiligen Flascheninnenraumes auf den im Kessel 15 herrschenden Fülldruck dann aber aus dem zusätzlichen Kanal 31 durch Öffnen des Steuerventils 24 erfolgt.
Für das anschließende Füllen wird bei geöffnetem Steuerventil 24 das Flüssigkeitsventil 18 geöffnet, so dass das flüssige Füllgut aus dem Flüssigkeitsraum 15.1 über die Flüssigkeitsverbindung 14, den Flüssigkeitskanal 13 und die Abgabeöffnung 17 dem Innenraum der betreffenden Flasche 2 zufließt. Hierbei strömt das aus der Flasche 2 durch das zufließende Füllgut verdrängte CO₂-Gas teilweise in den zusätzlichen Gaskanal 31, zum größten Teil aber über die gedrosselte Gasverbindung 33 in den Rückgaskanal 29.
Für das das Füllen beendende Brems- und Korrekturfüllen wird das Steuerventile 24 geschlossen, so dass das von dem der Flasche 2 nunmehr gebremst zufließenden Füllgut verdrängte CO₂-Gas ausschließlich über eine ebenfalls im Gehäuse 12 jedes Füllelementes 5 ausgebildete, gedrosselte und mit einem Rückschlagventil versehene Gasverbindung 33 in den Rückgaskanal 29 strömt. Das Brems- und Korrekturfüllen wird durch Schließen des Flüssigkeitsventils 18 beendet. Im Anschluss daran erfolgen das Vorentlasten, Beruhigen und Restentlasten.
Da das Vorspannen der Flaschen 2 aus dem zusätzlichen Gaskanal 31 erfolgt und ein Großteil der CO₂-Gasmenge, die aus dem jeweiligen Flascheninnenraum während des Füllens sowie Brems- und Korrekturfüllens durch das zufließende Füllgut verdrängt wird, in den Rückgaskanal 29 gelangt, entsteht in dem zusätzlichen Gaskanal 31, aber auch im Kessel 15 ein Defizit an CO₂-Gas, welches gesteuert über die Leitung 16 ausgeglichen wird. Dies bedeutet insbesondere, dass sich eine permanente CO₂-Gasströmung in der Leitung 32 vom Gasraum 15.2 in den Gaskanal 31 ausbildet und somit während des Füllens aus den Flaschen 2 verdrängtes und noch Anteile an Luft bzw. Sauerstoff enthaltendes CO₂-Gas allenfalls in den relativ großvolumigen Gaskanal 31, nicht aber über die Leitung 32 in den Gasraum 15.2 des Kessels 15 gelangen kann. Hierdurch ist eine Sauerstoffaufnahme an der Grenzfläche zwischen dem flüssigen Füllgut und der CO²-Atmosphäre, d. h. an der Grenzfläche zwischen dem Flüssigkeitsraum 15.1 und dem Gasraum 15.2 im Kessel 15 wirksam verhindert, wodurch der Sauerstoffgehalt in dem in die Flaschen 2 abgefüllten Füllgut wesentlich reduziert und dadurch die Haltbarkeit und Qualität des Produktes wesentlich verbessert werden.
Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Gedanke verlassen wird.
So ist z. B. vorgesehen, den zusätzlichen Kanal 31 und/oder die Verbindungsleitung 32 mittels eines zusätzlichen, verschließbaren Gaskanals direkt mit dem Rückgaskanal 29 zu verbinden. Diese Vorgehensweise ist z. B. dann von besonderem Vorteil, wenn es zu Unterbrechungen in der Flaschenzufuhr an die Füllmaschine kommt, da es in einem solchen Fall dazu kommen kann, dass das, durch die eigentlichen Füllvorgänge entstehende Gasangebot im zusätzlichen Kanal 31 die, aus den Spül- und Vorspannvorgängen entstehende Gasnachfrage übersteigt, wodurch überschüssiges Gas in den Kessel 15 gelangen könnte. Durch den erfindungsgemäß vorgeschlagenen, z. B. mittels eines steuerbaren Ventils verschließbaren Gasweg zwischen zusätzlichen Kanal 31 und dem Rückgaskanal 29 wird in einer solchen Situation überflüssiges Gas aus dem zusätzlichen Kanal 31 direkt in den Rückgaskanal 29 geleitet, wodurch ein Rückströmen sauerstoffhaltigen Gases in den Kessel 15 sicher vermieden ist.
In der vorstehenden Beschreibung wurde ausschließlich auf Füllsysteme Bezug genommen, welche die zufüllenden Behälter vor dem eigentlichen Füllen zumindest einmal Spülen, um die im Behälter enthaltende, sauerstoffhaltige Luft durch ein Inertgas zu ersetzen. Aufgrund der Vielzahl der dazu erforderlichen Verfahrensschritte und des zwingend erforderlichen technischen Aufwandes stellt diese Anwendung die höchsten technischen Anforderungen, welche durch die vorliegende Erfindung gelöst wurden. Es versteht sich von selbst, dass die vorliegende Erfindung auch für Füllsysteme zur Anwendung gelangen kann, die auf Spülen der Behälter verzichten.

1: Füll- und Verschließmaschine
2: Flasche
2.1: Behälterstrom
3: Rotor der eigentlichen Füllmaschine
4: Füllposition
5: Füllelement
6: Behälterträger
7: Transporteur
8: Behälter- oder Maschineneinlauf
9: Auslauf oder Übergabestern
10: Verschließer
11: Maschinenauslauf
12: Gehäuse des Füllelementes 5
13: Flüssigkeitskanal
14: Flüssigkeitsverbindung
15: Kessel
15.1: Flüssigkeitsraum
15.2: Gasraum
15.3: Versorgungsanschluss
16: CO₂-Gasversorgungsleitung
16.1: Steuerventil
17: Abgabeöffnung
17.1: Dichtung an der Abgabeöffnung 17
18: Flüssigkeitsventil
18.1: Stößel
18.2: Ventilkörper
19: Betätigungselement
20: Sonde
21: Gaskanal
22, 23, 24: Steuerventil
25–28: Gaskanal
29: Rückgaskanal
30: Vakuumkanal
31: zusätzlicher Kanal bzw. Gassenke
32: Verbindungsleitung
33: gedrosselte Gasverbindung im Füllelement 5
A: Drehrichtung des Rotors
B: Strömungsrichtung in der Leitung 32
W1–W11: Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 3

Claims

Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter (2) mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck, unter Verwendung einer Füllmaschine (1), die an einem Rotor (3) mehrere Füllelemente (5), einen für die Füllelemente (5) gemeinsamen Kessel (15), dessen Innenraum einen von dem flüssigen Füllgut eingenommenen Flüssigkeitsraum (15.1) sowie einen Gasraum (15.2) über dem Füllgut für ein unter Druck (Fülldruck) stehendes Inertgas bildet, sowie wenigstens einen für sämtliche Füllelemente (5) oder für jeweils eine Gruppe von Füllelementen (5) gemeinsamen Rückgaskanal aufweist, wobei vor dem Füllen der Innenraum der Behälter (2) jeweils über einen gesteuerten Gasweg (21, 24, 28) jedes Füllelementes mit aus dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) stammenden und den Fülldruck aufweisenden Inertgas vorgespannt wird und während des Füllens das Inertgas aus den Behältern (2) durch das zufließende Füllgut zumindest teilweise in den wenigstens einen Rückgaskanal (29) verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorspannen des jeweiligen Behälters (2) aus wenigstens einen für sämtliche Füllelemente (5) oder für eine Gruppe von Füllelementen (5) gemeinsamen, als Gassenke dienenden zusätzlichen Gaskanal (31) erfolgt, der über wenigstens eine Gasverbindung (32) an den Gasraum (15.2) des Kessels (15) angeschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Vorspannen der Behälter (2) sowie das Füllen der Behälter unter Gegendruck durch Steuerung der Gaswege der Füllelemente (5) derart erfolgt, dass unter Berücksichtigung eines Gasaustausches zwischen den Füllelementen (5) die dem zusätzlichen Gaskanal (31) beim Vorspannen entnommene Menge an Inertgas größer ist als die beim Füllen unter Gegendruck in diesen zusätzlichen Gaskanal (31) aus den Flaschen (2) verdrängte Gasmenge.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) zur Aufrechterhaltung des Fülldrucks gesteuert Inertgas zugeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der als Gassenke dienende zusätzliche Gaskanal (31) ein Volumen aufweist, welches wesentlich größer ist als das Volumen der diesen Gaskanal (31) mit dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) verbindenden rotorseitigen Gasverbindung (32).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorspannen der Behälter (2) ausschließlich aus dem zusätzlichen, als Gassenke dienenden Gaskanal (31) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Füllen der Behälter (2) das Inertgas teilweise über jeweils einen gesteuerten Gasweg (21, 24 28) jedes Füllelementes auch in den als Gassenke dienenden zusätzlichen Gaskanal (31) verdrängt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Vorspannen jeweils ein Teilvorspannen der Behälter (2) über einen gesteuerten Gasweg (21, 22, 26) des jeweiligen Füllelementes (5) aus dem Rückgaskanal (29) vorausgeht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Vorspannen oder vor dem Teilvorspannen jeweils wenigstens ein Spülen der Behälter (2) über gesteuerte Gaswege (21, 22, 26) der Füllelemente (5) mit Inertgas erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Spülen der Behälter (2) mit Inertgas aus dem Rückgaskanal (29) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor und/oder nach dem Spülen über gesteuerte Gaswege (21, 23, 27) der Füllelemente (5) eine Evakuierung der in Dichtlage mit dem jeweiligen Füllelement (5) befindlichen Behälter (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Inertgas CO₂-Gas verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei bestimmten Betriebssituationen Rückgas mittels eines gesteuerten Gasweges vom zusätzlichen Kanal 31 zum Rückgaskanal 29 oder von der Verbindungsleitung 32 zum Rückgaskanal 29 leitbar ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Füllen des Behälters zumindest ein einmaliges Evakuieren oder Spülen des Behälters erfolgt.
Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behälter (2) mit einem flüssigen Füllgut unter Gegendruck, mit einem an einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotor (3) vorgesehenen Kessel (15), dessen Innenraum einen von dem flüssigen Füllgut eingenommenen Flüssigkeitsraum (15.1) und über dem Spiegel des flüssigen Füllgutes einen Gasraum (15.2) für ein unter Druck (Fülldruck) stehendes Inertgas bildet, mit mehreren am Umfang des Rotors (3) angeordneten Füllelementen (5) mit jeweils einem mit dem Flüssigkeitsraum (15.1) des Kessels (15) in Verbindung stehenden und eine Abgabeöffnung (17) bildenden Flüssigkeitskanal (13) mit gesteuerten Flüssigkeitsventil (18), mit wenigstens einem für die sämtliche Füllelemente (5) oder eine Gruppe von Füllelementen (5) gemeinsamen Rückgaskanal (29) am Rotor (3) sowie mit in den Füllelementen (5) ausgebildeten gesteuerten Gaswegen (21, 22, 26; 21, 23, 27; 21, 24, 28), über die zumindest ein Vorspannen des jeweils zu füllenden und in Dichtlage mit einem Füllelement (5) befindlichen Behälters (2) mit dem aus dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) stammenden, den Fülldruck aufweisenden Inertgas sowie ein Abführen des beim Füllen aus den Behältern (2) verdrängten Inertgas zumindest teilweise an den Rückgaskanal (29) möglich ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Rotor (3) für die Füllelemente (5) oder jeweils eine Gruppe von Füllelementen (5) wenigstens ein gemeinsamer, als Gassenke dienender zusätzlicher Gaskanal (31) vorgesehen ist, der über wenigstens eine asverbindung (32) mit dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) in Verbindung steht, und mit dem die Füllelemente (5) mit ihren das Vorspannen der Behälter (2) bewirkenden gesteuerten Gaswegen (21, 24, 28) verbunden sind.
Füllmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der als Gassenke dienende zusätzliche Gaskanal (31) ein Volumen aufweist, welches größer ist als das Gesamtvolumen der diesen Gaskanal (31) mit dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) verbindenden rotorseitigen Gasverbindung (23).
Füllmaschine 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine zusätzliche Gaskanal (31) ständig mit dem Gasraum (15.2) des Kessels (15) in Verbindung steht.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Mittel (16, 16.1) zum gesteuerten Zuführen von Inertgas in den Gasraum (15.2) des Kessels (15) zur Aufrechterhaltung des Fülldruckes.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Rotor (3) wenigstens ein für sämtliche Füllelemente (5) oder für eine Gruppe von Füllelementen (5) gemeinsamer Vakuumkanal (30) vorgesehen ist, an den die Füllelemente (5) mit wenigstens einem in den Füllelementen (5) ausgebildeten gesteuerten Gasweg (21, 23, 27) angeschlossen sind.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sämtlichen in jedem Füllelement (5) ausgebildeten Gaswegen ein Gaskanal (21) gemeinsam ist, der in den Innenraum des in Dichtlage mit dem betreffenden Füllelement (5) befindlichen Behälters mündet.
Füllmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabeöffnung (17) jedes Füllelementes (5) ringförmig oder teilringförmig eine behälterseitige Öffnung des für die Gaswege gemeinsamen Gaskanals (21) umschließend ausgebildet ist.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllelemente (5) füllrohrlose Füllelemente sind.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine steuerbare Verbindungsleitung zwischen dem zusätzlichen Kanal (31) und dem Rückgaskanal (29) und/oder der Verbindungsleitung (32) und dem Rückgaskanal (29) vorhanden ist.
Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Evakuieren und/oder Spülen der Behälter vorhanden sind.