DE435665C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fussbodenbelaegen - Google Patents

Description

DEUTSCHES REICH

AUSGEGEBEN AM 18. OKTOBER 1926

REICHSPATENTAMT

PATENTSCHRIFT

M 435665 KLASSE 8 h GRUPPE

Patentiert im Deutschen Reiche vom 5. Oktober 1924 ab.

Die Erfindung betrifft die Herstellung von durchgefärbten Fußbodenbelägen nach dem Verfahren, bei dem Platten aus verschiedenfarbiger plastischer Masse von ununterbrochen umlaufenden Kalanderwalzen zu ununterbrochen umlaufenden Schneidzylindern geführt werden. Die Messer der letzteren schneiden von dem bewegten Gut Stücke der gewünschten Form und Größe ab, worauf die Stücke ununterbrochen auf einer bewegten Unterlage aus Gewebe oder anderem geeigneten Stoff aneinander gelegt und schließlich durch Erwärmung und ununterbrochene, rollende Pressung zu einem zusammenhängenden Fußbodenbelag vereinigt werden, der ein Muster zeigt, das aus den verschiedenen, von den einzelnen Kalanderwalzen herkommenden Farben zusammengesetzt ist.

Bei den ununterbrochen umlaufenden Maschinen, die zu diesem Zweck bisher ausgeführt worden sind, ist die Richtung, in der die Platten durch das ganze System hindurchgehen, keiner Abänderung fähig und liegt stets im rechten Winkel zu der gemeinsamen achsialen Einstellung aller umlaufenden Teile, durch die ihre Stellung geregelt wird.

Bei der Herstellung von Parkett- oder gemustertem Linoleum bestehen häufig die

Muster ganz oder teilweise aus Einzelteilen, die nicht einfarbig sind, sondern innerhalb der Grenzen eines Einzelteils verschiedene Farben aufweisen, z. B. derart, daß sie wie Holz gemasert sind oder wechselnde Farben aufweisen, um den Eindruck von Marmor oder Granit zu erwecken. In diesem Falle ist es wünschenswert, daß die Richtung der Streifen von verschiedenen Farben in den

ίο Musterteilen in dem fertigen Fußbodenbelag mit einer Richtung des Einzelteils zusammenfällt, die nicht rechtwinklig zu der gemeinsam achsialen Einstellung liegt, während in den von den Kalanderwalzen herkommenden Platten die Körnung der Platte oder die Richtung des Farbstreifens im wesentlichen rechtwinklig zu der gemeinsamen achsialen Einstellung des Systems liegt.

Außerdem wird bei den bisher gebräuchliehen ununterbrochen umlaufenden Maschinen nur ein fertiger Fußbodenbelag ununterbrochen hergestellt, gleichgültig, aus welcher Zahl von Farben er zusammengesetzt ist. Es war daher notwendig, zu den Kalanderwalzen eine solche Gesamtmenge von in den Platten verbleibendem Ausgangsstoff wieder zuzuführen, daß ihr Rauminhalt einer Platte weniger als der zur Herstellung des gewünschten Musters benutzten Anzahl von Platten entspricht. Die so zurückgeführte Plattenmasse wird nach Mischung mit der erforderlichen Menge neuen Ausgangsstoffes wieder in eine Platte von der Farbe gebracht, aus der die für das herzustellende Muster erforderlichen Formstücke geschnitten worden sind, und dann wiederum den Schneidzylindern zugeführt. Diese Bedingung hatte auch zur Folge, daß sie die Anwendung ununterbrochen umlaufender Vorrichtungen bei der Herstellung von Mustern hinderte, die aus Einzelteilen von verschiedener Farbe innerhalb des gleichen Einzelteils bestehen, weil das körnige oder marmorartige Aussehen der den Schneidzylindern ursprünglich zugeführten Platte nicht aufrechterhalten werden konnte, wenn man dieselbe Masse später bei nochmaliger Zuführung zu den Kalanderwalzen benutzte und in Plattenform zur Behandlung mit den Schneidzylindern brachte.

Der Hauptzweck der Erfindung besteht darin, die Herstellung von Mustern, die das Aussehen von durchgefärbtem Holz oder Parkett oder von Fliesen aus Marmor oder anderen verschiedenfarbigen Stoffen nachahmen, in ununterbrochenem Arbeitsgang mittels umlaufender Vorrichtungen derart zu ermöglichen, daß das Korn in irgendeiner gewünschten Richtung verläuft, und den Rauminhalt des den Kalanderwalzen wieder zugeführten Abfallstoffes zu vermindern.

Gemäß der Erfindung werden Musterteile, nachdem sie von der vorwärts bewegten Platte oder den vorwärts bewegten Stoffstreifen abgeschnitten worden sind, selbsttätig um einen geeigneten Winkel gedreht, so daß sie, wenn sie auf der Unterlage zusammengesetzt werden, so liegen, daß das Korn in einer anderen als der Längsrichtung des herzustellenden Fußbodenbelages verläuft. Die Vorrichtung zur selbsttätigen Drehung enthält Schneidformen mit Stangen, die zu der Achse eines umlaufenden Zylinders radial liegen, und diese Formen werden teilweise gedreht, nachdem sie einen Musterteil ausgeschnitten und ihn auf der Unterlage abgelegt haben, worauf die Drehbewegung der Schneidform umgekehrt wird, um diese für den nächsten Schneidvorgang fertigzumachen. Die \-on den Kalanderwalzen herkommende Platte wird in verhältnismäßig schmale Bänder oder Streifen geschnitten, und die Umfangsgeschwindigkeit des Kalanders wird so weit vermindert, daß sie wenig mehr Material liefert als die für die Musterteile notwendige Menge, so daß die zu den Kalandern zurückgeführte Materialmenge erheblich vermindert wird. Die Zuführung des Stoffstreifens zu jeder auf dem Umfang liegenden Reihe von Schneidformen wird mittels einer hin und her gehenden geneigten Zuführungsrinne bewirkt, die mit einer absatzweise gelösten Bremsvorrichtung versehen ist. Die Erfindung umfaßt auch eine Luftdruckvorrichtung, mittels deren auf den fertigen Belag ein zusätzlicher Druck ausgeübt wird.

In den Zeichnungen ist eine Vorrichtung gemäß der Erfindung beispielsweise dargestellt.

Abb. ι a und ib stellen schematisch und beispielsweise die allgemeine Anordnung einer gemäß der Erfindung gebauten Vorrichtung dar, die eine Folge von sechs Maschineneinheiten enthält, mittels deren ein Fußbodenbelag hergestellt werden kann, bei welchem sechs oder irgendeine andere geeignete Zahl von verschiedenen Arten oder Farben durchgefärbter Musterteile zusammengesetzt werden kann; von diesen Arten oder Farben von Musterteilen können eine oder mehrere oder alle in einer anderen Richtung verlegt werden als derjenigen, in der die Masse, aus der sie bestehen, aus den Kalanderwalzen ausgetreten ist.

Abb. 2 ist eine Seitenansicht einer der erwähnten Maschineneinheiten für die Farben.

Abb. 3 ist eine Einzelansicht der Vorrichtung zur Zuführung des Streifens.

Abb. 4 ist eine Ansicht und ein Teilschnitt des zusammengesetzten Formkopfes.

Abb. 5 ist eine Seitenansicht, und

Abb. 6 ist eine Oberansicht der von dem Formkopfe abgenommenen Auswerferplatte.

Abb. 7 ist eine Oberansicht des Formkopfes mit abgenommener Auswerf erplatte.

Abb. 8 ist eine Ansicht der Schneidform von hinten.

Abb. 9 ist eine Ansicht der Formkopfstange von unten.

Abb. το ist eine Oberansicht des Sperrringes.

Abb. Ii ist eine Oberansicht des Sperrstiftes.

Abb. 12 ist eine Oberansicht der Spi-rrknaggc.

Abb. 13 ist eine Oberansicht eines der Bolzen zur Befestigung der Form an dem Formknopf.

Abb. 14 bis 17 sind Einzelheiten von Xocke'ischeiben im Schneidformzvlinder.

Abb. 18 ist eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, durch einen Messerblock und einen Teil des Messerblockzylinders.

Abb. 19 und 20 zeigen Teile von durchgefärbten Fußbodenbelägen und lassen zwei Beispiele der Anordnung der Einzelteile des Musters erkennen, wie sie nach dem Veras fahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung erhalten werden.

In Abb. ι stellt A schematisch einen Satz von Kalanderwalzen dar, die nicht näher beschrieben zu werden brauchen, da sie in üblieber geeigneter Weise angeordnet sind und arbeiten. Von solchen Sätzen kann jede gewünschte Zahl verwendet werden, die dieselbe oder eine andere sein kann als diejenige der zum Zusammensetzen des Belages dienenden Einheiten. In der Zeichnung sind einige ähnliche Sätze parallel zu dem bei A abgebildeten dargestellt. Von den Kalanderwalzen werden Platten oder Bänder aus plastischer Masse in bekannter Weise durch endlose Förderbänder B, C abgeführt und laufen über Walzen D (Abb. ι und 2) zu jeder der Maschineneinheiten E, E¹, E², E³, E⁴, die zum Schneiden ! und Verlegen der Muster dienen. Aus diesen Maschinen werden die Musterteile nacheinander an ein Transportband oder einen Ab- _: lesetisch F abgegeben, der als endloses Band \ über Rollen G, H läuft. Die Unterlage 90 aus j Gewebe oder anderem Stoff tritt in die Maschine mittels Führungsrollen 91, 92 ein und geht über einen Ablenker 93 zu Walzenpaaren 94, von denen eine Walze oberhalb der Unterlage und die andere unterhalb des Ablegetisches Hegt. Von da läuft die Unterlage mit den darauf abgelegten Teilen zwecks Prüfung um eine große Trommel / herum. Die Oberfläche der Trommel / ist mit einer großen Anzahl von kleinen zugespitzten Stiften versehen, die durch die Gewebeunterlage hindurchgehen, in die Musterteile eindringen und diese so von dem Ablegetisch abnehmen und in ihrer Stellung auf der Unterlage festhalten, während sie um die Trommel / laufen. Auf der Hauptantriebswelle 95 sitzt ein Paar von Rädern, die mit gelenkigen Zahnstangen auf jeder Seite des Transportbandes in Eingriff stehen. Diese Zahnstangen sind so eingerichtet, daß sie um die Rollen G und H herumlaufen. Ebenfalls auf der Welle 95 sitzt ein Rad 96 eines Paares von Wechselrädern 96, 97, und auf der Achse des letzteren sitzt ein Rad 98, das die Trommel / ständig antreibt, von der die vorwärts bewegte Platte um eine heiße Preßwalze K herum und zwischen dieser Walze K und einer oder mehreren einstellbaren Preß walzen 101 hindurchläuft. Zwisehen den Preßwalzen 101 und dem Belag ist in üblicher Weise ein endloses Gummiband 102 angeordnet, und der Belag wird so durch Erhitzung und Druck verdichtet. Von da läuft der Belag über eine Walze 103, wonach sich die Gummizwischenlage von ihm trennt, und er kann dann noch weiter gegen eine Hilfswalze 80 gepreßt werden, wie noch beschrieben wird. Der Belag tritt dann aus der Maschine aus und gelangt zu einer Kühlwalze 104, die durch Riemen 105 angetrieben wird.

Anstatt alle Sätze von Kalanderwalzen mit gleicher Geschwindigkeit anzutreiben, werden sie durch irgendwelche geeigneten Mittel, wie Wechselgetriebe oder Scheiben, die die Kraft einer gemeinsamen Antriebswelle übertragen, oder durch besondere Elektromotoren mit solcher Geschwindigkeit angetrieben, daß von jedem Satz wenig mehr als die Menge von Ausgangsstoff geliefert wird, die für die Musterteile erforderlich ist. Die Bänder oder Streifen jeder einzelnen Art von Material für das Muster können also zu den Schneidformen mit einer sehr viel geringeren Geschwindigkeit gelangen als derjenigen, mit der sich der ¹O" Ablegetisch bewegt, so daß die Musterteile von dem Bande ziemlich dicht aneinander abgeschnitten werden, obwohl sie in dem· fertigen Belage große Abstände haben können. Hierdurch wird die Menge des Abfalles erheblich vermindert.

In jeder der erwähnten Maschineneinheiten läuft das plattenförmige Material, das nach dem Austritt aus den Kalandern durch Schneidwalzen ΐοό" in eine Anzahl von parallelen Streifen geschnitten worden ist, die durch irgendwelche geeigneten Mittel in Abstände voneinander gebracht werden, über die Walze D, um in die Maschine einzutreten. In einem Lagerbock 1 auf einem Maschinengestell 2 ist eine Achse 3 gelagert, an der eine Anzahl geneigter Rinnen 4 (Abb. 2) gelenkig befestigt sind, von denen jede zur Aufnahme und Führung eines Bandes dient und an ihrem unteren Ende mit einer kleinen Rolle 5 versehen ist, um ein Zerreißen des Bandes zu verhindern. In dem Lagerbock 1 sitzen nicht

dargestellte Federn, die die Rinnen 4 in der dargestellten geneigten Lage zu halten suchen. Von der Rolle 5 gelangt jedes Band zu einer schwingenden Zuführungsrinne 6 (Abb. 2 und 3). Diese Zuführungsrinne dient dazu, das Band den Schneidformen in solcher Menge zuzuführen, daß das Zuschneiden der Musterteile in richtiger Form gesichert ist, ohne daß ein unangemessener Verlust durch Abfall entsteht. Die Zuführungsrinnen bilden also Zwischenglieder zwischen den gleichförmig umlaufenden Kalandern und den Schneidformen, welche letztere absatzweise die Zuführung von Band erfordern. In der unteren

•5 Stellung befindet sich die Zuführungsrinne 6 in dem Winkel, in dem das Band ruhig liegt, und in der angehobenen Stellung erleichtert sie die Abwärtsbewegung des Bandes. Diese Zuführungsrinne mündet bei 7 in eine kürzere Zuführungsrinne S und ist dort mittels eines Bolzens angelenkt. Die Rinne 8 liegt unter einem unveränderlichen Winkel und ist mit einer Bremse versehen. Ein starrer Träger 10, der quer zum Maschinengestell befestigt

^a5 ist, trägt eine Führung 11, in der sich eine wagerechte Gleitstange 12 bewegt, die an der kurzen Rinne 8 befestigt ist. Die Rinne 8 hat an ihrem Austrittsende eine Rolle 13 und am anderen Ende eine Bremse 14, die an einer Wiege 15 befestigt ist. Die Bremse 14 hat ein federndes freies Ende i6, das an einem Querstift 17 anliegt, der die Bremse nach unten auf das Band auf dem Boden der Rinne zu drücken sucht. An dem Gelenkbolzen 7 sitzt eine Feder 18, die die Rinne 6 in ihrer untersten Stellung zu halten sucht. Die Gleitstange 12 ist mit einer Längsnut versehen, in der sich eine zweite Gleitstange 20 bewegt, deren wirksames Ende 21 mit einer oberen Schrägfläche an einer Rolle 22 an der unteren Seite der Rinne 6 anliegt. Eine an einem Klotz 24 an der Führung 11 befestigte Feder 23 ist mittels eines Lenkers 25 an dem Drehbolzen 7 befestigt und sucht beide Rinnen 6 und 8 zurückzuziehen. Die Stange 20 steht mit einer Nockenscheibe 26 auf einer umlaufenden Welle 27 der Maschine in Berührung. Auf derselben Welle 27 sitzen zwei Nockenscheiben von gleicher Form, deren eine 28 in der Zeichnung sichtbar ist. Diese beiden Xockenscheiben stehen mit den Enden der beiden Wände der genuteten Stange 12 in Verbindung. Ein Vorsprung 30 an der Rinne 6 steht mit der Bremswiege 15 in Be-

rührung. In dem Augenblick, wo das am weitesten zurückliegende Messer einer Schneidform das Band abgeschnitten hat, ist die Rinne 6 durch die Feder 18 nach unten gedrückt, und die Stangen 12 und 20 sind unter der Wirkung der Feder 23 zurückgezogen worden; dabei ist die Bremse 14 angezogen, um das Band gespannt zu halten, während das Messer schneidet. In dem Maße, wie sich die Nockenscheiben 26 und 28 drehen, wird die ganze Zuführungsvorrichtung gegen die Schneidform vorwärts bewegt, wobei die Feder 23 ausgedehnt wird, während die Bremse 14 angezogen bleibt, so daß der Form ein geringer Überschuß an Material zugeführt wird. Die so zugeführte Menge wird durch Einstellung einer Anschlagplatte 106 an der Führung 11 geregelt. Diese Anschlagplatte hat eine abwärts gebogene Vorderwand, die mit einem Anschlagstift 107 auf der Stange 12 in Eingriff kommen kann. Dieser Anschlagstift wiederholt sich auf der anderen Seite der Stange 12. Diese Anschlagplatte begrenzt je nach ihrer Einstellung den Auswärtshub der Stange 12, d. h. den Betrag, zu dem sie der Nockenscheibe folgen kann. Sobald das Messer zu schneiden beginnt, dreht die als Keil auf die Rolle 22 wirkende Stange 20 die Rinne 6 um das Gelenk 7 in die in Abb. 2 dargestellte Stellung nach oben; der Vorsprung 30 der Rinne wirkt auf die Wiege r5, so daß die Bremse 14 gelöst wird und infolgedessen das Band frei unter der Rolle 13 hindurch zu der Form gelangt. Ehe die Form vollständig gefüllt ist, ist die Rückwärtsbewegung der Rinnen 6 und 8 beendet, und die Bremse 14 wird wieder angezogen, sobald der Schneidvorgang beendet ist. Die ständige Zu-' führung des Btmdes von den Kalandern verursacht seine Ansammlung in einer kleinen Schleife auf der Rinne 6 in dem Zwischenraum zwischen der Füllung der Formen. Um den Neigungswinkel der Rinne 6 ohne Änderung des Betrages seiner Winkelbewegung zu ändern, kann der Punkt im Hub der Stange 20, bei welchem der Keil 21 auf die Rolle 22 trifft, durch folgende Mittel eingestellt werden: Die Stange 20 wird aus zwei Teilen hergestellt, die durch eine Schraube 31 verbunden sind, so daß man durch Herausnehmen der Stange und Drehung ihres einen Teils derart, daß die Strecke, auf die die Schraube in den anderen Teil eingreift, verlängert oder verkürzt wird, die wirksame Länge der Stange 20 über das Anschlagstück 32 in der Stange 12 hinaus einstellen kann. Eine in einer Ausnehmung der Stange 20 eingeschlossene Feder 108 sucht die Stange mit der Nockenscheibe 26 in Berührung zu halten. Das Ausschneiden der Musterteile wird durch die Zusammenwirkung zweier umlaufender Zylinder 33 und 34 (Abb. 2) herbeigeführt, die so angetrieben werden, daß sie sich zusammen drehen, d. h. jede Umdrehung gleichzeitig vollenden. Der Zylinder 33, der eine Anzahl von Messerblöcken 35 trägt, kann als Messerzylinder bezeichnet werden, und der Zylinder 34, der eine Anzahl drehbarer Form-

köpfe 36 (Abb. 4) trägt, kann als Formzylinder bezeichnet werden. Der Messerblock und die Form, die in Abb. 2 dargestellt sind, sind für eine Schwingung um 90 ° eingerichtet, dagegen ist die in Abb. 4 und 5 dargestellte Auswerferplatte und die Nockenscheibe am Ende der Formstange (Abb. 9) für eine Schwingung um 45° eingerichtet. Die Oberflächengeschwindigkeit des Messerblocks darf an ίο keiner Stelle kleiner sein als diejenige des Formmessers, mit dem er in Berührung steht. Deshalb hat der Messerzylinder, wie dargestellt, einen größeren Durchmesser als der Formzylinder, und die Oberfläche jedes Messerblockes ist in der Richtung quer zu der gemeinsamen Achse größer als diejenige der zugehörigen Form, damit die Blöcke während der ganzen Dauer jedes Schneidvorganges in Berührung mit den Formen bleiben können. Damit die ausgeschnittenen Einzelteile des Musters richtig zusammengestellt werden können, ist es wesentlich, daß jeder Musterteil einen Teil eines Zylinders bildet, der konzentrisch zur Achse des Formzylinders liegt, wenn der betreffende Musterteil aus der Form ausgeworfen wird. Der Schneidvorgang muß indessen erfolgen, wenn zwei der Messer oder .Schneidkanten der Form (bei oblongen Musterteilen die beiden längeren Kanten) sich in der Stellung befinden, in der sie das Stoffband parallel zu seinem Korn durchschneiden, dessen Richtung während des Schneidens rechtwinklig zur Achse des Zylinders steht, obwohl es beim Auswerfen in jedem beliebigen Winkel dazu stehen kann. Wenn also der Musterteil um den vollen Betrag von 90 ° gedreht wird, so liegen die Formmesser parallel zur Zylinderachse, wenn aber eine Drehung um einen geringeren Betrag stattfindet, so wird die Form als Ganzes aus einer annähernd dem Umfang entsprechenden Lage in eine annähernd einer Schraubenlinie entsprechende Lage (im Verhältnis zum Formzylinder) gedreht, wenn sie aus der Schneidstellung in die Auswerfstellung übergeht. Wenn die Schneidkanten der Form während des Schneidvorgangs genau konzentrisch zum Formzylinder lägen, so würde daraus folgen, daß nach Drehung der Form in die Auswerfstellung ein konzentrisches Auswerfen des Musterteils nicht ausführbar wäre. Im Falle einer Form, die um irgendeinen Winkel \-on weniger als 90 ° gedreht wird, werden die Kurven der Schneidkanten so gebogen, daß die Schneidfläche an den Ecken der Form, die jeweils die vorderen und hinteren Ecken werden, nach der Drehung niedriger, d. h. näher der Zylinderachse liegt als an anderen Stellen der Form. Die radialen Abstände der aufeinandertreffenden Flächen des Blocks und der Form von den Achsen der entsprechenden Zylinder 33 und 34 sind nicht konstant, und die Gestalt des Blocks muß so sein, daß er während des Schneidvorgangs mit den Formmesserkanten in Berührung bleiben kann. Dies ist eine Konstruktionsfrage je nach dem Betrag, um den die Form gedreht werden soll. Beispielsweise ist die Form eines Messerblocks für eine Drehung der Form um einen Bogen von 45 ° während ihrer Bewegung auf dem Umfang vom Beginn des Schneidvorgangs bis zum Augenblick des Auswerfens nicht dieselbe wie die Form des Messerblocks, wenn sich die Form um einen Winkel von 90 ° dreht, usw. Die Messerblöcke werden daher leicht auswechselbar gemacht, und jeder Block ! wird, wie in Abb. 18 dargestellt, an dem ! Schneidzylinder durch eine Schraube 39 mit rundem Kopf befestigt, die durch seinen j Schwerpunkt geht und zu der bearbeiteten gebogenen Innenfläche des Blockes, die auf den j Zylinder paßt, radial liegt; in dem Schraubenkopf ist eine Vierkantöffnung 39" vorgesehen, so daß man die Schraube mittels eines Schlüssels anziehen kann.

Jeder drehbare Formkopf 36, der vorzugsweise aus Stahl hergestellt ist, ist mit einer Stange 37 versehen, die im Verhältnis zur Zylinderachse radial in ein Loch eingesetzt werden kann, das zu einer auf dem Umfang des Formzylinders angeordneten Reihe von Löchern gehört. Die Anzahl von Lochreihen in dem Formzylinder ist dieselbe wie die Zahl der Wiederholungen oder Teilwiederholungen der Mustereinheit, die quer zu dem fertigen Belag hergestellt werden sollen. Innerhalb des Zylinders befindet sich ein Satz von feststehenden Nockenscheiben gegenüber jeder Lochreihe, um nacheinander Antriebsteile in Tätigkeit zu setzen, die mit jeder Formstange in der Reihe zusammenwirken, wenn diese Formstangen umlaufen. Jeder Satz besteht aus fünf Nockenscheiben, nämlich einer Nockenscheibe 38 (Abb. 14), um den Formkopf aus der Normallage in die Schneidlage zu schwingen, einer Nockenscheibe 40 (Abb. 15), um diese Schwingung umzukehren, d. h. die Form in die Normallage zu bringen, einer Auswerfernockenscheibe 41 (Abb. 16) und einem Paar Nockenscheiben, von denen die eine in Abb. 17 dargestellt und mit 43 bezeichnet ist und die die Sperrung bewegen, um die Form vor und nach der Schwingung in ihrer Stellung zu halten. Das Vorhandensein zweier Nockenscheiben 43 hat den Grund, daß dadurch eine besser ausgeglichene Wirkung erhalten wird. Die dargestellten Nockenscheiben sind für den Fall geeignet, daß die Formen um irgendeinen Winkel hin und zurück gedreht werden sollen. Die Gestaltung des Endes des Formkopfes muß dagegen abgeändert werden, wenn Schwingungen von

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mehr oder weniger als 45⁰ erforderlich sind. Eine Anzahl von Nockenscheibensätzen, deren jeder, wie gesagt, fünf Nockenscheiben enthält, kann dauernd nicht drehbar, beispielsweise auf einer festen Achse, angebracht werden, die durch die Mitte des drehbaren Zylinders 34 hindurchgeht, um mit den Formstangen in Eingriff zu kommen, wenn diese umlaufen.

Die Form 44 (Abb. 4, 7 und 8), die zweckmäßig aus Messing hergestellt werden kann, ist auf dem Formkopf 36, wie in Abb. 4 dargestellt, befestigt und mit zwei oder einer anderen Anzahl von Bolzen 45 (Abb. 13) und 46 (Abb. 4) befestigt, deren segmentförmige Köpfe in einer unterschnittenen Ringnut 47 (Abb. 9) im Formkopf liegen. Auf diesen Bolzen sitzen Muttern 48, 49, die mittels eines Schlüssels gedreht - werden können. Diese Muttern können sich in Ausnehmungen 48^s und 49^a in der Form 44 drehen und gehen durch Löcher 48^s und 49* in der Auswerferplatte (Abb. 6, 7 und 8) hindurch. Auf diese Weise können die Formen ausgewechselt werden, während die Stangen in der Maschine bleiben. Die Form ist mit Messern 50 versehen, die durch Klammern 5τ befestigt sind. Außerhalb der Messer können gebogene Federn 52 (Abb. 4) vorgesehen sein, um das Band auf der Form zu stützen, wenn es auf den üblichen Abfallentferner trifft. Diese Federn geben im Augenblick des Schneidens nach. Eine gelochte Auswerferplatte 53 (Abb. 5 und 6) ist nachgiebig mittels Schrauben 54, 55 (Abb. 7 und 8) befestigt, die frei durch die Form hindurchgehen und von zusammengedrückten Federn 56, 57 umgeben sind, die sich gegen die Rückseite der Form stützen. Die Feder 56 (die von den beiden in der Ablegestellung der \^orderkante der Platte näher steht), ist schwächer als die Feder 57, so daß das Auswerfen des Musterteiles an seinem vorderen Ende beginnt. Auf der Oberfläche der Form bildet sich eine Anzahl von Vorsprüngen 58, deren jeder einen oder mehrere kleine Stifte 60 trägt, die durch die Lochungen der Platte 53 hindurchgehen und in den Musterteil eindringen, um ihn in seiner Stellung zu halten und zu verhindern, daß er sich wirft, während der Zylinder sich dreht. Auf jedem der Vorsprünge 58 können sich vier solche Stifte befinden. Ein Kolben oder eine Stange 61 (Abb. 4), die als Ablegestange bezeichnet werden kann, legt sich gegen die innere Seite der Platte 53 und paßt dort in eine Vertiefung 64 (Abb. 8). Wenn diese Stange durch die Nockenscheibe 41 (Abb. 16) bewegt wird, so drückt sie die Platte 53 gegen den Widerstand der Federn SO, 57 nach außen und wirft so den Musterteil aus der Form aus. Die Stange 61 ist vorzugsweise geteilt und hat einen von ihrem vorderen Teil 61 durch eine Feder 63 getrennten hinteren Teil 62, damit sie sanft wirkt.

Ein Sperring 65, der in dem Zylinder 34 befestigt ist, wird durch einen Druckring 66 an der Innenseite des Formkopfes 36 festgehalten. Dieser Druckring paßt in eine Nut in der Stange 37 und besteht zweckmäßig aus zwei Hälften, die miteinander durch einen Draht 67 verbunden sind, der in einer Ringnut 68 im Druckring liegt. In diesem Sperrring 65 befinden sich zwei Ausschnitte oder Öffnungen 70, 71 (Abb. 10), in deren jede ein Sperrstift 72 eingreifen kann, der mit einem abgeschrägten inneren Ende an einer Schale 73 anliegt. Die Ausschnitte liegen um einen Winkelabstand auseinander, der dem Winkel entspricht, um den die Form gedreht werden soll. Die Schale wird gewöhnlich in der in Abb. 4 gezeigten Stellung durch eine Feder 74 gehalten, die sich gegen die eine Seite der Form stützt. Eine Sperrknagge 75 umgibt die Ablegestange und bewegt sich innerhalb der Stange 37. Wenn diese Knagge 75 durch die beiden Nockenscheiben 43 (Abb. 17) gehoben wird, so wird auch die Schale 73 gehoben und drückt die Feder 74 zusammen, so daß der Sperrstift 72 so einwärts gedrückt werden kann, daß sein abgeschrägtes Ende unter die Schale 73 tritt. Diese Einwärtsbewegung wird durch die Keilwirkung der Seiten eines der Ausschnitte 70, 71 bewirkt, so daß sich die Stange 37 und die Form 44 frei gegen den Sperring drehen können, während der Druckring eine radiale Bewegung der Stange im Verhältnis zum Zylinder hindert.

Am unteren Ende der Stange 37 befindet sich ein Nocken 76, der bei der Umdrehung des Zylinders 34 nacheinander mit den Nockenscheiben 38 und 40 zum Eingriff kommt, nachdem die Knagge die Sperrung gelöst hat. Von diesen Nockenscheiben verursacht die eine eine Schwingbewegung der Stange und der Form auf ihrem Wege von der Schneidstellung zur Ablegestellung, und die andere kehrt diese Schwingung bei dem entgegengesetzten Hub um. Die Gestalt des Nockens 76, die deutlicher aus Abb. 9 ersichtlich ist, ist in dem dargestellten Fall geeignet, um eine Drehbewegung der Form bis zu 45⁰ herbeizuführen. Die Herstellung abgeänderter Formen für den Nocken 76 zur Herbeiführung einer größeren oder kleineren Winkelbewegung bietet für den Konstrukteur keine Schwierigkeiten.

Die Wirkungsweise der Maschineneinheit kann wie folgt zusammengefaßt werden.

Das von den Walzen D von dem Förderband C her aufgenommene plastische Material wird durch die Rinnen 4 den Zuführungsrinnen 6 und 8 zugeführt, und die Nocken-

scheiben 28 (Abb. 3), die auf die Stangen 12 wirken, drücken diese Zuführungsrinnen vorwärts, wobei sich die Federn 23 ausdehnen. Infolgedessen gelangt die plastische Masse zwischen die Formmesser 50 und die Blöcke 35. Alsdann drückt jede Nockenscheibe 26 die zugehörige Stange 20 vorwärts, so daß das wirksame Ende 21 der Stange 20 die Rolle 22 an der Rinne 6 hebt, wodurch die Rinne 6 in ihre am stärksten geneigte Stellung gekippt wird, um den Vorwärtsgang des Bandes aus plastischer Masse zu erleichtern. Der Vorsprung 30 der Rinne 6 bewegt dann die Wiege 15, so daß die Bremse 14 gehoben wird und das Band frei unter der Rolle 13 hindurchgehen kann, bis die Nockenscheiben 26 und 28 eine Zusammenziehung der Feder 23 gestatten, damit die Rinnen 6 und 8 zurückgezogen werden und die Rinne 6 in ihre tiefste Stellung gemäß Abb. 2 abwärts geht. Bei der Umdrehung des Zylinders 34 kommen die in das hohle Innere des Zylinders hineinragenden Formstangen mit den darin befindlichen festen Nockenscheiben zum Eingriff. Unmittelbar nachdem jede Form den Messerblock verlassen hat, der den von dem Band abgeschnittenen Musterteil trägt, liegt die Sperrknagge 75 (Abb. 4) auf dem Vorsprung 43" jeder der beiden Nockenscheiben 43 (Abb. 17).

Die Schale 73 wird dadurch gegen die Feder 74 (Abb. 4) gedruckt, um eine Einwärtsbewegung des Sperrstifts 72 in den Ausschnitt 70 zu ermöglichen. Die Nockenscheibe 76 (Abb. 4 und 9) auf der Formstange 37 trifft dann die Verstärkung 40° an der feststehenden Nockenscheibe 40 (Abb. 15), wodurch die Form und der Musterteil um den erforderlichen Bogen gedreht werden, also in die Ablegestellung. Die Sperrknagge 75 geht sofort über den Vorsprung 43° weg und wird durch die Ausdehnung der Feder 74 herausgezogen, so daß die Schale 73 den Sperrstift 72 in den Ausschnitt 71 drückt und die Form in der Stellung festgehalten wird, in die sie gedreht worderj ist. Das innere Ende 62 der Ablegestange 61 (Abb. 4) liegt dann an den Vorsprüngen 4i^fl und 41'' der Nockenscheibe 41 (Abb. 16) an und bewirkt so das Auswerfen des Musterteils auf den sich vorwärts bewegenden Ablegetisch F (Abb. 1). Die Sperrknagge 75 liegt dann an dem Vorsprung 43* der Nockenscheibe 43 (Abb. 17) und gibt den Stift 72 wieder frei. Die Nockenscheibe 76 (Abb. 4 und 9") tritt aus der Vertiefung 38** der Nockenscheibe 38 (Abb. 14) und wird durch den Vorsprung 38* so bewegt, daß sie den Rückgang der Form in ihre frühere Stellung im Verhältnis zum Zylinder 34, nach dem Umfang betrachtet, veranlaßt, d. h. also in die Schneidstellung, in der sie zum Abschneiden eines weiteren Musterteils bereit ist, während der Sperrstift 72 wieder in den Ausschnitt 70 eintritt. Die Reihenfolge, in der der Stift 72 in die Ausschnitte 70 und 71 eintritt, hängt davon ab, ob die Form beim Übergang in die Ablegestellung nach rechts oder nach links gedreht wird.

Eine mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie der Formzylinder umlaufende Abfallwalze yj entfernt den Abfall und entleert ihn auf ein endloses Band 109, das den Abfall zu einer Förderrinne 110 bringt, von wo er zu den Kalandern zurückgeführt werden kann.

Der Ablegetisch F besteht aus miteinander verbundenen Abschnitten, die parallel zu den Achsen der Formzylinder gelenkig verbunden sind und sich mit der richtigen Geschwindigkeit vorwärts bewegen, damit sie von den Formzylindern die abgeschnittenen Materialstücke aufnehmen können, die zur Bildung des Musters zusammengesetzt werden sollen. Die Abschnitte des Tisches sind miteinander zu einem endlosen Band verbunden, dessen Ablegefläche außen liegt und das mit Hilfe von Führungsrollen G, H an jedem Ende seines Weges und an geeigneten Stellen angeordneten Tragrollen den Formzylindern eine ununterbrochene Oberfläche darbietet, die sich mit einer zu ihrer Umdrehung ständig synchronen Geschwindigkeit bewegt. Diese Oberfläche wird etwas anhaftend gemacht, indem man irgendeine geeignete Masse darauf bringt oder sie mit kleinen hervorragenden Stiften versieht, so daß eine zufällige Verschiebung der Musterteile bei ihrer Bewegung auf der Fläche verhindert wird.

Nachdem der Belag über die Walze K gelaufen ist, wo er in üblicher Weise erhitzt und mechanisch gepreßt wird, sowie über die Tragrolle 103, läuft er über eine geheizte oder sonstige hohle Hilfsrolle 80 und zwei Luftkissen 81 und 82, die durch einstellbare Schrauben und Rollen zusammengedrückt werden. Es sind im ganzen acht Schrauben und vier Rollen vorhanden, d. h. vier Schrauben auf jeder Seite der Maschine, von denen zwei mit 83 und 84 bezeichnet auf den fertigen Belag einen weiteren Druck gegen die Rolle 80 ausüben.

Abb. 19 zeigt ein einfaches Muster von durchgefärbtem Fußbodenbelag, das die Anwendung von zwei Musterschneidmaschineneinheiten erfordert, wobei die quadratischen Stücke in einer dieser Maschineneinheiten zwischen dem Augenblick des Abschneidens und demjenigen des Ablegens um einen Winkel von 45° nach rechts gedreht werden. Diese Musterteile sind mit 121 bezeichnet. Eine gleiche Anzahl solcher quadratischen Stücke, die durch die andere Maschineneinheit hindurchgehen und mit 122 bezeichnet sind, werden um 45 ° nach links gedreht, wenn

man annimmt, daß' die Bewegungsrichtung des Ablegetisches, auf dem die Musterteile mit der Oberseite nach unten abgelegt werden, der Richtung des Pfeils in Abb. 19 entspricht.

Abb. 20 stellt ein komplizierteres Muster dar, bei welchem Materialstreifen von vier Farbtönen verwendet werden oder auch vier verschiedene Arten von Körnung oder anderen ίο Mustern. Die Herstellung eines Belags mit solchem Muster würde sechs Maschineneinheiten erfordern, nämlich vier Einheiten, in denen den Formen während ihrer Umdrehung um die Formzylinder gemäß der Erfindung Drehbewegungen erteilt werden, und zwei andere Einheiten, in denen solche Drehbewegungen nicht notwendig sind, weil die durch letztere Maschinen hergestellten Musterteile so abgelegt werden, daß ihr Korn in derselben Richtung verläuft, in der das Abschneiden erfolgt ist. Die beiden Reihen von nichtgedrehten Musterteilen sind in Abb. 20 mit 123 und 124 bezeichnet. Zwei Reihen von quadratischen Musterteilen die um rechte Winkel, also 90 °, gedreht worden sind, sind mit 125 und 126 bezeichnet und zwei Reihen ob longer Musterteile, die mit 127 und 128 bezeichnet sind, sind in entgegengesetzten Richtungen um 45 ° gedreht worden. 30

Claims (7)

Patent-Ansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung von durchgefärbten Fußbodenbelägen mittels ununterbrochen umlaufender Vorrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß Musterteile, nachdem sie von der vorwärts bewegten Platte oder dem vorwärts bewegten Materialstreifen abgeschnitten worden sind, selbsttätig um einen gewissen Winkel gedreht werden, so daß nach ihrer Zusammensetzung auf der Unterlage ihr Korn in einer anderen als der Längsrichtung des herzustellenden Belages verläuft.

2, Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit einer zur Achse eines umlaufenden Zylinders radial angeordneten Stange versehene Schneidform um einen Winkel gedreht oder teilweise gedreht wird, nachdem ein Musterteil abgeschnitten und bevor er auf der Unterlage abgelegt ist, worauf die Drehbewegung der Form umgekehrt wird, um diese für den nächsten Schneidvorgang fertigzumachen.

3. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein ständig umlaufender Formzylinder mit schwingenden Formen versehen ist, die Musterteile so abschneiden und abgeben, daß sie den Zylinder als Teile einer Zylinderfläche verlassen.

4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein umlaufender Formzylinder mit mit Messerkanten versehenen schwingenden Formen mit einem Messerzylinder zusammenarbeitet, der mit Messerblöcken versehen ist, die sich im Verhältnis zur Form mit solcher Geschwindigkeit drehen, daß die Messerblöcke während des Schneidvorgangs mit den Messerkanten der Form in Berührung bleiben, wobei der SchneidvOrgang ausgeführt wird, während die wirksamen Teile der Formen nicht zur Oberfläche des Formzylinders konzentrisch liegen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2,' dadurch gekennzeichnet, daß ein Formkopf mit einer Außenplatte versehen ist, an deren Enden Federn von verschiedener Stärke liegen, und die durch einen von einer innerhalb des Formzylinders liegenden Nockenscheibe bewegten Kolben oder'eine Ablegestange nach außen gedruckt wird, so daß der Musterteil derart ausgeworfen wird, daß sein vorderes Ende zuerst abgelöst wird.

6. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine hin und her gehende Rinne mit bestimmter Neigung mit einer hin und her gehenden Rinne von veränderlicher Neigung zusammenwirkt, um den Schneidformen das Material zuzuführen.

7. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der fertige Belag vor dem Austritt aus der Maschine zwischen einer geheizten oder sonstigen hohlen Hilfswalze und zwei mittels einstellbarer Schrauben zusammengedrückten Luftkissen gepreßt wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen.