DE4339394C1

DE4339394C1 - Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers und Gleitlager

Info

Publication number: DE4339394C1
Application number: DE4339394A
Authority: DE
Inventors: Ralf Dr Laschimke; Maria Burger
Original assignee: FUERSTLICH HOHENZOLLERNSCHE WE
Current assignee: FUERSTLICH HOHENZOLLERNSCHE WE
Priority date: 1993-11-18
Filing date: 1993-11-18
Publication date: 1994-10-13
Anticipated expiration: 2013-11-19

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hohlzylindrischen Gleitlagers gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Gleitlager gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.

Gleitlager mit guten Anlauf- und Notlauf-Eigenschaften, insbesondere hydrodynamische Gleitlager, weisen gemäß dem Stand der Technik an den Gleitflächen ihrer Bohrung Weißmetalle auf Zinn- oder Bleibasis auf. Wegen ihrer geringen Festigkeit benötigen solche Weißmetalle einen Stützkörper, der meistens aus Stahl besteht, aber auch aus Gußeisen oder einer Kupferlegierung, z. B. Guß-Zinnbronze, aufgebaut sein kann und die Bohrung enthält. Bei besonders anspruchsvollen Lagern ist eine Zinn-Bleibronze als Gefah renpuffer zwischen der Stahlstützschale und dem Weißmetall guß angeordnet, wobei zwischen der Zinn-Bleibronze und dem Weißmetallguß noch zusätzlich eine Diffusionssperrschicht vorgesehen sein muß, die aus einer galvanisch aufgebrachten Eisenschicht besteht. Dies ist erforderlich, damit sich auf der Zinn-Bleibronze eine intermetallische Fe-Sn-Schicht bilden kann durch die noch zu erläuternde Reaktion mit einer Salzschmelze.

Bei Stützkörpern aus Stahl ist die zusätzliche galvanische Aufbringung einer solchen Eisenschicht nicht erforderlich.

Das wichtigste Verfahren zum Aufbringen des Weißmetalls auf den Stützkörper stellt der Verbundguß dar, der entweder als Schleuderguß oder als Standguß ausgeführt werden kann. In beiden Fällen ist ein vorheriges Verzinnen des Stützkörpers erforderlich. Dieses "Vorverzinnen" gemäß dem Stand der Technik, wie er z. B. aus dem Artikel "Herstellung gegosse ner, dickwandiger Verbundlager" aus "Goldschmidt infor miert", Seite 64, vom August 1978 bekannt ist, erfolgt entweder als Tauchverzinnung in einem Bad aus geschmolzenem Zinn oder, wenn der Stützkörper sehr groß ist, durch eine sogenannte Wischverzinnung, bei der Zinnpulver zusammen mit einem Flußmittel auf den zunächst gereinigten und sodann vorerwärmten Stützkörper aufgerieben wird. Die Wischver zinnung liefert weniger gute Ergebnisse als die Tauchver zinnung, ist jedoch bei sehr großen Lagern oft unumgäng lich.

Problematisch bei der Wischverzinnung ist vor allem die Oxidation der sehr dünn ausfallenden Zinnschicht während des relativ lange dauernden Verzinnungsprozesses. Durch diese Oxidation wird die Güte der Bindung des nach der Verzinnung aufgegossenen Weißmetalles vermindert. Man bevorzugt deshalb, wenn möglich, die Tauchverzinnung.

Bei der Tauchverzinnung von Stützkörpern mit großer Masse, z. B. großen, dickwandigen Gleitlagern, stellt sich jedoch zusätzlich zu der auch hierbei eintretenden Oxidation der Verzinnungsschicht noch ein weiterer Nachteil ein, der auf folgender Vorgehensweise beruht:

Vor dem Eintauchen in das Zinnbad werden die Stützkörper in einem salzsäurehaltigen Beizbad gebeizt. Der auf Raumtempe ratur befindliche, frisch gebeizte Stützkörper wird sodann in das Zinnbad, das mit einer geschmolzenen Flußmittel schicht abgedeckt ist, langsam eingetaucht. Die Temperatur des Zinnbades liegt in der Regel zwischen 320 und 380°C. Damit eine gute Verzinnung stattfindet, muß der Körper in dem Zinnbad auf eine Mindesttemperatur von 320°C gebracht werden. Oftmals wird der Stützkörper noch wesentlich höher erwärmt, um nachfolgende Temperaturverluste, die während seines Einbaus in die Gießmaschine eintreten, auszuglei chen.

Für das Ausgießen mit Zinnbasis-Weißmetallen darf zum Zeitpunkt des Gießens die Temperatur des Stützkörpers nicht unter 320°C liegen, für Bleibasis-Weißmetalle nicht unter 420°C. Die Wärmeenergie, die für das Erwärmen des Stützkör pers von Raumtemperatur auf die zur Verzinnung und für das nachfolgende Ausgießen mit Weißmetall erforderliche Endtemperatur des Körpers erforderlich ist, wird einerseits dem vorerwärmten Verzinnungsbad unmittelbar entzogen und andererseits durch ständiges Beheizen des Zinnbades zugeführt. Während dieser Zeit befindet sich die Oberfläche des Stützkörpers annähernd auf der Temperatur der sie umgebenden Zinnschmelze. Die lange Kontaktzeit zwischen dem flüssigen Zinn und der Eisenoberfläche des Stützkörpers, die bei sehr dickwandigen Körpern bis zu einigen Stunden lang sein kann, führt zur Bildung intermetallischer Verbindungen an der Eisenoberfläche des Stützkörpers, also entweder der Stahlfläche oder der galvanisch aufgebrachten Eisenschicht. Dabei entsteht eine dünne Schicht der beiden intermetallischen Phasen FeSn₂ und Fe₂Sn₃.

Die Bildung dieser intermetallischen Schichten ist für eine gute Verzinnung unerläßlich. Andererseits wurde jedoch festgestellt, daß diese intermetallischen Phasen eine gewisse Sprödigkeit haben, wodurch die Ermüdungsfestigkeit der Bindungszone des Weißmetalls auf dem Stützkörper herabgesetzt wird.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ver fahren zur Herstellung von Gleitlagern sowie ein Gleitlager zu schaffen, welche diesen Nachteil nicht mehr aufweisen und insbesondere ein Gleitlager zur Verfügung stellen, bei dem die Sprödigkeit der intermetallischen Phasen einen so geringen Einfluß hat, daß sich eine ausreichende Ermüdungs festigkeit der Bindungszone des Weißmetalls auf dem Stützkörper ergibt.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß der Merkmale des Anspruchs 1 sowie durch das Gleitlager mit den Merkma len des Anspruchs 10 gelöst.

Zweckdienliche Ausführungsformen des Verfahrens sowie des Gleitlagers werden durch die Unteransprüche definiert.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile beruhen auf der Erkenntnis, daß die Sprödigkeit einer intermetallischen Schicht, die nicht dicker als 0,0005 mm ist, keinen nachteiligen Einfluß mehr auf die Ermüdungsfestigkeit der Bindungszonen des Weißmetalls auf dem Stützkörper hat. Gleichzeitig läßt sich die Verzinnungsdauer im Vergleich mit der herkömmlichen Methode der Tauchverzinnung wesent lich verkürzen. Da bei dem erfindungsgemäßen Verzinnungs verfahren die Vorverzinnung und das Ausgießen mit Weißme tall in derselben Maschine (Schleudergießmaschine) erfol gen, stellt das Verfahren insgesamt einen sehr wirtschaft lichen Produktionsablauf zur Verfügung.

Das vorgeschlagene Verfahren vermeidet weiterhin vor teilhafterweise jede unerwünschte Oxidation der Verzin nungsschicht und ist für Gleitlager in einem weiten Größenbereich anwendbar.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung liegt die Umfangsgeschwindigkeit der Schleudergießmaschine bei der Vorreinigung und der Vorver zinnung der zu verzinnenden Oberfläche der Gleitbohrung sowie bei der Reduktion der entstandenen Zinnoxidschicht durch die Zinn-Phosphor-Schmelze in einem Bereich von 0,2 bis 0,8 m pro Sekunde, vorzugsweise bei 0,5 m pro Sekunde. Diese geringen Umfangsgeschwindigkeiten stellen die gleichmäßige Benetzung der zu verzinnenden Oberfläche durch einen im unteren Bereich verbleibenden Sumpf der ver wendeten Flüssigkeiten sicher, wobei die Sumpfflüssigkeit nicht durch die Zentrifugalkraft gleichmäßig an die Wand angelegt wird, sondern innerhalb der Flüssigkeit in Folge der Rotation des horizontal eingespannten hohlzylindrischen Stützkörpers eine Zirkulationsströmung entsteht, die ständig frische Flüssigkeit an die zu verzinnende Ober fläche der Bohrung heranbringt. Während dieser langsamen Rotation ist die außerhalb des Sumpfes befindliche Zylin derfläche ständig mit einer dünnen, adhäsiv anhaftenden Salzschicht bedeckt.

Vorteilhafterweise wird der Stützkörper nach gründlicher Reinigung in einem Luftumwälzofen oder von außen induktiv auf eine Temperatur von etwa 300 bis 350°C vorgewärmt. Dieses Vorwärmen bringt den Stützkörper auf eine zur Verzinnung geeignete Temperatur, wobei die Oberfläche des Stützkörpers und insbesondere seiner Bohrung dabei absicht lich oxidiert wird und so alle eventuell noch anhaftenden Verunreinigungen entweder thermisch zerstört oder von der Oxidschicht unterwandert werden. Diese gewollte Oxidation schafft also vorteilhafterweise eine Abtrennung der nach der Vorreinigen verbliebenen Verunreinigungen von der zu verzinnenden Oberfläche der Bohrung.

Die Vorverzinnung der zu verzinnenden Oberfläche der Bohrung erfolgt geeigneterweise innerhalb einer Zeitspanne von 60 bis 90 Sekunden, wobei die Dicke der dabei ent stehenden intermetallischen Schicht geringer als 0,0005 mm ist. Diese kurze Vorverzinnungsphase schafft einen wesent lichen Zeitvorteil gegenüber herkömmlichen Methoden, bei denen dieser Vorgang bis zu einigen Stunden dauern kann. Desweiteren wird innerhalb dieser kurzen Zeitspanne eine intermetallische Schicht mit einer sehr geringen Dicke erzeugt, die die Ermüdungsfestigkeit der Bindungszone des Weißmetalles auf dem Stützkörper nicht negativ beeinflußt.

Die Temperatur der zur Reduktion eingebrachten Zinn- Phosphor-Schmelze ist vorzugsweise so hoch (360 bis 420°C) daß die entstandene Verzinnungsschicht im Augenblick des Aufgießens des Weißmetalls 280°C bis 300°C warm ist. In diesem Temperaturbereich der Zinn-Phosphor-Schmelze wird eine gute Reduktion der auch durch die Chloridschmelze nicht verhinderbaren Oxidation der Verzinnungsschicht gewährleistet. Desweiteren läßt sich über die Temperatur der eingegossenen Zinn-Phosphor-Schmelze die Temperatur des Stützkörpers beim nachfolgenden Ausgießen mit Weißmetall regeln.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein eutektisches Zinn-II-chlorid/Zink chlorid-Salz verwendet, welches durch geringe Wasserzugabe fließfähig gemacht wird. Hierdurch wird eine gute Benetzung der zu verzinnenden Oberfläche der Bohrung schon kurz nach dem Einbringen des Gemisches ermöglicht.

Das Ausgießen der Bohrung des Stützkörpers mit Weißmetall erfolgt vorzugsweise bei hoher Drehzahl der Schleudergieß maschine und erzeugt somit eine gleichmäßig dicke Weißme tallschicht auf der zu verzinnenden Oberfläche.

Das erfindungsgemäße Gleitlager weist vorteilhafterweise eine nur sehr dünne (0,0005 mm) intermetallische Schicht auf, was sich positiv auf die Ermüdungsfestigkeit der Bindungszone des Weißmetalls auf den Stützkörper auswirkt. Hierbei werden die Sprödigkeit dieses Materials und die damit verbundenen Nachteile auf ein Minimum beschränkt.

Der Stützkörper des Gleitlagers gemäß der vorliegenden Erfindung kann vorzugsweise aus Stahl oder einem Stahl- Zinnbronze-Verbundgußteil bestehen.

Im folgenden werden anhand eines Herstellungsablaufes das Verfahren sowie das Gleitlager gemäß der vorliegenden Erfindung näher erläutert.

Mit dem nachfolgend beschriebenen Herstellungsablauf wird ein Stahl/Weißmetall-Verbundkörper oder ein Stahl/Bronze/- Weißmetall-Verbundkörper für ein Gleitlager hergestellt, bei dem durch das neuartige Verzinnungsverfahren auch bei sehr großer Wanddicke des Stützkörpers die Dicke der intermetallischen Schicht den Wert von 0,0005 mm nicht überschreitet.

Ein nur aus Stahl bestehender Stützkörper kann direkt auf die im folgenden beschriebene Weise bearbeitet werden, da hier keine zusätzlich aufgebrachte Eisen-Diffusionsschicht erforderlich ist.

Für besonders anspruchsvolle Gleitlager wird jedoch der Stützkörper, der im allgemeinen aus Stahl besteht, zu mindest an der Gleitfläche seiner Bohrung mit einer Bleibronzeschicht versehen. Die aufgebrachte Bleibronze schicht wird anschließend auf eine Dicke von etwa 1 mm abgedreht, und dann wird auf die Bleibronzeschicht galva nisch eine Eisenschicht mit einer Dicke von etwa 0,002 mm bis 0,008 mm aufgebracht, die als Diffusionssperrschicht dient, damit sich durch Reaktion mit der Salzschmelze auf der Zinnbronze die intermetallische Fe-Sn-Schicht bilden kann.

Ein solcher Stützkörper, der z. B. für ein typisches Gleitlager eindickwandiger Hohlzylinder ist, wird nach gründlicher Reinigung, jedoch ohne Beizung, auf eine Temperatur von 300 bis 350°C erwärmt. Diese Erwärmung kann z. B. in einem normalen Luftumwälzofen erfolgen oder auch durch elektromagnetische Induktionserwärmung. Die Ober fläche des Stützkörpers und insbesondere seiner Bohrung wird dabei absichtlich oxidiert, wodurch alle evtl. noch anhaftenden Verunreinigungen entweder thermisch zerstört oder von der Oxidschicht unterwandert werden.

Der erwärmte Gleitlagerrohling wird in eine Schleudergieß maschine mit steuerbarer, insbesondere regelbarer Drehzahl in der Weise eingesetzt, daß die Längsachse seiner Bohrung horizontal verläuft, und dann derart in Rotation versetzt, daß die Bahngeschwindigkeit in der inneren Zylinderfläche der Bohrung zunächst nur ca. 0,5 m pro Sekunde beträgt. In die langsam rotierende Bohrung wird sodann ein eutektisches Gemisch der Salze Zinn-II-chlorid und Zinkchlorid, das durch eine geringe Wasserzugabe fließfähig gemacht wurde, eingegeben. Die bei der genannten Drehzahl auftretende Zentrifugalkraft reicht nicht aus, um das Salzgemisch in einer gleichmäßig dicken Schicht an die Wand der Bohrung anzulegen, sondern das Salz verweilt an der tiefsten Stelle der um eine horizontale Achse rotierenden Stützkörper- Bohrung wie in einer Wanne. Es muß also sichergestellt sein, daß dieser Sumpf bis in die Bohrung des Stützkörpers reicht.

Innerhalb dieses Salzvolumens, das auch als Sumpf bezeich net wird, entsteht infolge der Rotation des Stützkörpers eine Zirkulationsströmung. Dadurch wird ständig frisches Salz an die Eisenoberfläche der Bohrung herangebracht. Während dieser langsamen Rotation ist die außerhalb des Sumpfes befindliche Bohrungs-Oberfläche ständig mit einer dünnen, adhäsiv anhaftenden Salzschicht bedeckt.

Das zunächst breiartige Salzgemisch verflüssigt sich infolge des Wärmeüberganges vom Stützkörper auf das Salz bei etwa 80°C vollständig und bewirkt zunächst eine gründliche Auflösung der an dem Eisen des Stützkörpers anhaftenden Oxidschicht. Die nun durch das Salz kontaktier te blanke Metalloberfläche tritt in Ionenaustausch mit der Salzschmelze, indem das unedlere Eisen als zweiwertiges Ion in Lösung geht und sich dafür das edlere Zinn aus dem Zinn- II-chlorid der Salzschmelze auf der Stahloberfläche, insbesondere der Bohrung niederschlägt. Die so auf elek trochemischem Wege gebildete Zementationsschicht von Zinn auf Stahl liegt zunächst im festen Zustand vor, jedoch erreicht die Temperatur an der Grenzfläche Eisen/Salz schmelze infolge des weiteren Wärmeüberganges aus dem Stützkörper auf die Salzschmelze nach kurzer Zeit die Schmelztemperatur von Zinn, die bei 232°C liegt. Die aufzementierte Zinnschicht wird jetzt schmelzflüssig.

Das schmelzflüssige Zinn benetzt die Eisenoberfläche der Bohrung vollständig und bildet eine perfekte, jedoch sehr dünne, hohlzylindrische Verzinnungsschicht. Da diese Verzinnung bei der niedrigsten, überhaupt möglichen Temperatur, nämlich der Schmelztemperatur des Zinnes, herbeigeführt wurde, kommt es nur zur Bildung einer sehr dünnen Schicht der intermetallischen Verbindungen FeSn₂ und Fe₂Sn₃.

Wird bereits bei dieser niedrigen Temperatur die Drehzahl des hohlen Stahlrohlings auf die beim Schleudergießen übliche Drehzahl erhöht und sodann das Weißmetall eingegos sen, so kommt keine zuverlässige Bindung zwischen der Verzinnungsschicht und dem Weißmetall zustande. Es tritt nämlich auch bereits bei 232°C eine schwache Oxidation der Verzinnungsschicht ein, die durch die Chloridschmelze nicht verhindert werden kann. Beim nachfolgenden Eingießen des Weißmetalles legt sich die Weißmetallschmelze unter der Wirkung der Zentrifugalkraft auf den Oxidfilm, ohne daß es zu einer Vermischung des flüssigen Weißmetalles mit dem flüssigen Zinn kommt.

Um eine gute Bindung zu erhalten, muß dieser Oxidfilm entfernt werden. Dies geschieht, indem man nach dem Aufschmelzen der Zinn-Zementationsschicht die Temperatur der flüssigen Zinnschicht bis auf 275 bis 300°C ansteigen läßt und bei weiterhin langsamer Rotation des Stützkörpers eine kleine Menge einer auf 360 bis 420°C erhitzten Zinn- Phosphor-Schmelze mit 0,4% Phosphor eingegossen wird. Diese Zinn-Phosphor-Schmelze bildet wiederum an der tiefsten Stelle der Bohrung des hohlen Stützkörpers einen Sumpf, der von der Chlorid-Schmelze überdeckt wird. Nach einer Reak tionszeit von 20 bis 30 Sekunden ist der Oxidfilm der Verzinnungsschicht durch den Phosphor reduziert worden. Gleichzeitig hat sich die Zinn-Phosphor-Schmelze mit dem flüssigen Zinnfilm zu einer oxidhautfreien Schmelze vermischt. Nunmehr wird die Drehzahl auf das für den Schleuderguß erforderliche Maß erhöht, und die Weißmetall schmelze wird mit der für die jeweilige Legierung üblichen Temperatur eingegossen. Anschließend wird der ausgegossene Lagerkörper in üblicher Art und Weise bis zur Erstarrung des Weißmetallausgusses von außen gekühlt.

Durch die beim Eingießen der Weißmetallschmelze in den schnell rotierenden Hohlzylinder in dem flüssigen Metall entstehenden Turbulenzen vermischen sich die Zinn-Phosphor schmelze und das Weißmetall so gründlich, daß eine homogene Schmelze mit nur sehr geringem, innerhalb der zulässigen Grenzen liegenden Gesamtphosphorgehalt entsteht.

Da der gesamte Prozeß der Verzinnung vor dem Eingießen des Weißmetalles bei sehr niedriger Temperatur und unabhängig von der Masse des Stützkörpers innerhalb einer außerordent lichen kurzen Zeit abläuft, beträgt die Schichtdicke der gebildeten intermetallischen Schicht auf dem Eisen maximal 0,0005 mm. Dadurch wird die Bindungsgüte, vor allem die Dauerfestigkeit der Bindungszone wesentlich erhöht.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines hohlzylindrischen Gleitlagers mit den folgenden Schritten:

a) Einspannen eines Stützkörpers in eine Schleudergießma schine mit steuerbarer Drehzahl in der Weise, daß die Längsachse der Bohrung des Stützkörpers etwa horizon tal verläuft;
b) Aufbringen einer Zinn-II-chlorid enthaltenden Zink chlorid-Schmelze auf die zu verzinnende Oberfläche der Bohrung des erwärmten Stützkörpers;
c) Vorreinigung der zu verzinnenden Oberfläche bei geringer Umfangsgeschwindigkeit des Stützkörpers durch einen im wesentlichen im unteren Bereich des zu verzinnenden Hohlzylinders verbleibenden Sumpf der Zinkchlorid-Schmelze;
d) Vorverzinnung der zu verzinnenden Oberfläche bei geringer Umfangsgeschwindigkeit des Stützkörpers zumindest bei einer Temperatur von etwa 232°C, so daß eine elektrochemische Zementationsreaktion aus der Zinkchlorid-Schmelze auf die zu verzinnende Oberfläche erfolgt;
e) Aufbringung einer Zinn-Phosphor-Schmelze mit wesent lich höherer Temperatur auf die vorverzinnte Ober fläche zur Reduktion der entstandenen Zinnoxid-Schicht und zur Vermischung mit dem flüssigen Zinn-Film zu einer oxidhautfreien Schmelze, und
f) Erhöhung der Drehzahl der Schleudergießmaschine, Aufgießen eines Weißmetalls auf diese Schmelze und Abkühlen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Schritte c) bis e) an der zu verzinnenden Oberfläche im Bereich von 0,2 m/s bis 0,8 m/s und insbesondere bei 0,5 m/s liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß der Stützkörper in einem Luftumwälzzofen oder von außen induktiv auf eine Temperatur von etwa 300°C bis 350°C vorgewärmt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorverzinnung des Schritts d) innerhalb einer Zeitspanne von 30 bis 120 Sekunden, ins besondere von 60 bis 90 Sekunden erfolgt, wobei die Dicke der dabei entstehenden intermetallischen Schicht auf der Oberfläche des zu verzinnenden Materials geringer als 0,0005 mm ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt e) die Zinn-Phosphor- Schmelze eine so hohe Temperatur, insbesondere im Bereich von 360 bis 450°C, aufweist, daß die ent standene Verzinnungsschicht im Augenblick des Auf gießens des Weißmetalls eine Temperatur von 260° bis 320°C, insbesondere von 280°C bis 300°C hat.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung der Zinn-Phosphor schmelze bei geringer Umfangsgeschwindigkeit des Stützkörpers durch einen im wesentlichen im unteren Bereich der zu verzinnenden Hohlzylinder-Oberfläche verbleibenden Sumpf der Zinn-Phosphor-Schmelze er folgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das eutektische Gemisch aus Zinn- II-chlorid und Zinkchlorid-Salz durch geringe Wasser zugabe fließfähig gemacht wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinn-II-Chlorid enthaltende Zinkchlorid-Schmelze direkt auf die zu verzinnende Oberfläche der Bohrung eines erwärmten Stützkörpers aus Stahl aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem zumindest die zu verzinnende Oberfläche der Bohrung mit einer Bronzeschicht versehen ist, auf die galva nisch eine Eisen-Sperrschicht aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinn-II-Chlorid enthaltende Zink-Chlorid-Schmelze auf die galvanisch aufgebrachte Eisen-Sperrschicht aufgebracht wird.

10. Gleitlager, insbesondere hergestellt nach dem in den Ansprüchen 1 bis 9 beschriebenen Verfahren,

a) mit einem Stützkörper mit einer Eisenschicht an seiner die Gleitfläche bildenden Oberfläche, und
b) mit einer auf die Eisenschicht aufgebrachten Gleit schicht aus einem Weißmetall auf Zinn- oder Bleibasis,

dadurch gekennzeichnet, daß

c) die zwischen der Eisenschicht und dem Weißmetall ausgebildete intermetallische Schicht dünner als 0,0005 mm ist.

11. Gleitlager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Gleitschicht direkt auf der Oberfläche eines Stützkörpers aus Stahl befindet.

12. Gleitlager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf der die Gleitfläche bildenden Oberfläche des Stützkörpers eine Schicht aus einer Zinn-Blei- Bronze befindet, auf der die Eisenschicht als Diffu sions-Sperrschicht ausgebildet ist.

13. Gleitlager nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisen-Diffusions-Sperrschicht galvanisch aufgebracht ist.

14. Gleitlager nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die galvanisch aufgebrach te Eisen-Diffusions-Sperrschicht eine Dicke von 0,002 bis 0,008 mm hat.