DE4340073C2 - Gleitelement und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Gleitelement und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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- F16C2204/00—Metallic materials; Alloys
- F16C2204/20—Alloys based on aluminium
Description
Die Erfindung betrifft ein Gleitelement nach dem
Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach
dem Oberbegriff von Anspruch 9.
Verbundgleitlager weisen eine Stahlstützschale mit
einer Gleitmetallschicht auf, die meist aus einer
Aluminium-Zinn-Legierung besteht. In den meisten
Fällen ist es erforderlich, die Lauffläche der Lager
zusätzlich mit einer meist galvanisch aufgebrachten
Schicht aus einer Legierung zu versehen, die eine
wesentlich geringere Härte als das Aluminium-Zinn
aufweist. Das Aluminium-Zinn-Gleitmetall ist nämlich
nur in sehr begrenztem Maße in der Lage, sich in der
Einlaufphase an die Stahlwelle anzupassen. Der
Anpassungsvorgang besteht im wesentlichen in einer
plastischen Verformung und auch einem teilweisen
Abrieb der Gleitschicht. Aluminium-Zinn-Legierungen
passen sich kaum plastisch an die Welle an und
werden in den durch geometrische Unvollkommenheit
von Lagerschale und Welle im Mischreibungszustand
befindlichen Bereichen der Gleitfläche auch nicht
unter gleichzeitiger Glättung der Lauffläche
abgerieben, sondern es kommt in den harttragenden
Bereichen zu einer Aufrauhung, unter ungünstigen
Bedingungen sogar zu einer Riefenbildung. Durch
diese Veränderungen der Lauffläche wird die
Ausbildung eines Schmiermittelfilms von
gleichmäßiger Dicke beeinträchtigt und örtliche
Mischreibungen, die nur auf die Einlaufphase
beschränkt sein sollten, bleiben bestehen, so daß
nach relativ kurzen Laufzeiten bereits erhebliche
Lagerschäden auftreten können.
Um das Anpassungsverhalten des Lagers durch
Auftragen einer weichen Schicht zu verbessern, mußte
das Problem der elektrochemischen Abscheidung auf
Aluminium-Legierungen gelöst werden.
Aus der DE-AS 10 48 757 ist es bekannt, zwischen der
Aluminium-Legierung und der Gleitschicht eine
Silberschicht vorzusehen, um eine bessere Haftung
zwischen dem Aluminium und der Lauffläche zu
erzielen. Jedoch hat die aus der DE-AS 10 48 757
bekannte Bindungsschicht aus Silber den Mangel, daß
sie eine minimale Dicke von 2,5 µm aufweisen muß,
um ausreichende Bindung zu der darunter angeordneten
dünnen Zinkschicht und der Trägerschicht aus
Aluminiumwerkstoff zu behalten. Außerdem ist die
galvanische Aufbringung der bekannten
Bindungsschicht aus Silber mit kritischen
Arbeitsbedingungen verbunden, so daß sich die aus
der DE-AS 10 48 757 bekannte Bindungsschicht aus
Silber in der Praxis nicht durchsetzen konnte.
Beispielsweise aus der DE-OS 15 33 214 ist es
bekannt, eine Nickelzwischenschicht zwischen einer
aus Kupfer bestehenden Außenschicht und einer aus
Blei und Zinn bestehenden Innenschicht vorzusehen.
Nickel als Haftgrundlage hat sich bei den bekannten
Lagern seit langem bewährt, wenn mit
oberflächengehärteten Wellenzapfen gearbeitet wird,
wie dies bei kleineren Motoren der Fall ist. In
solchen Fällen ist es relativ ungefährlich, wenn
nach längeren Laufzeiten die weiche Außenschicht
örtlich bis auf die Nickelschicht verschleißt und
die Welle mit dem Nickel in Berührung kommt. Anders
hingegen liegen die Verhältnisse bei großen
Dieselmotoren mit weichen Zapfen.
Das im bekannten Lager galvanisch abgeschiedene
Nickel besitzt eine Härte, die höher liegt als die
Oberflächenhärte nicht oberflächengehärteter Wellen.
Erreicht der Wellenzapfen nach Verschleiß der
galvanischen Schicht den Nickelhaftgrund, so gleiten
zwei nahezu gleich harte Werkstoffe, die sich zudem
metallurgisch sehr ähnlich sind, aufeinander. Diese
ungünstige Gleitpaarung führt zu einem Verschleiß
des Wellenzapfens, der sich zunächst als Aufrauhung
im fortgeschrittenen Stadium schließlich als
Riefenbildung bemerkbar macht.
Neben ihrer unerwünschten hohen Härte zeigt die
Nickelschicht noch in anderer Hinsicht ein sehr
nachteiliges Verhalten. Bei den im Lager
herrschenden Betriebstemperaturen können sich im
Laufe von einigen 1000 Betriebsstunden zwischen
Nickel und Zinn intermetallische Phasen mit der im
Vergleich zur reinen Nickelschicht noch wesentlich
höheren Härte bilden. Erfolgt der Verschleiß der
Laufschicht langsam, so kommt die Welle mit der
inzwischen auf einige µm angewachsenen
intermetallischen Schicht in Berührung, die dann
eine starke Abrasion der Welle bewirkt.
Das Aufbringen einer reinen Zinnschicht ohne
Nickelzwischenschicht auf eine
Aluminium-Lagerlegierung ist deswegen nicht möglich,
weil keine ausreichende Bindung zur
Aluminium-Legierung erreicht werden kann. Nach
relativ kurzer Betriebsdauer erfolgt bereits eine
Ablösung der Zinnschicht. Es wurde daher versucht,
mittels eines chemischen Prozesses die Zinnschicht
unmittelbar auf die Aluminium-Lagerlegierung
aufzubringen. Mittels eines alkalischen und eines
sauren Reinigers wird die Aluminium-Lagerlegierung
vorbehandelt. Danach wird über einen Aktivator die
Oberfläche für die anschließend aufzubringende
Zinnschicht vorbehandelt, die durch Eintauchen in
eine Zinn-Immersionslösung aufgetragen wird. Diese
ohne Zwischenschicht, chemisch aufgebrachte
Zinnschicht führt jedoch relativ schnell zu
Ausfällen. Auf einem Pleuellagerprüfstand konnte
festgestellt werden, daß bereits bei
Öleintrittstemperaturen von 100°C vor Erreichen der
Versuchsdrehzahl von 6700/min die derart mit einer
Zinnschicht versehenen Lager ausfallen.
Ein ähnliches Verfahren ist aus der EP 0 234 738 A1
bekannt, bei dem vor dem galvanischen Aufbringen
einer Zinnschicht eine Behandlung mit einem
Immersionsbad vorgenommen wird. Hierbei handelt es
sich um ein saures Immersionsbad, das freie
Metallionen, wie Nickel- oder Kupferionen, oder
komplex gebundene Metalle enthält, wobei immer
Halogenionen zwingend vorhanden sind. Saure
Immersionslösungen, deren Bestandteile Nickel und
Halogene aufweisen, neigen jedoch zur
Oberflächenkorrosion von Aluminium. Abgeschiedene
Zinnschichten sind daher instabil und Haftungstests
(Klebstreifentest) haben gezeigt, daß sich die
Zinnschicht teilweise bis zu 30% von der Aluminium-
oder der Aluminiumlegierungsschicht ablöst.
Unterzieht man beschichtete Teile einem Blister-Test
bei 4 h Haltezeit und einer Temperatur von 160°C, so
treten Bläschen auf,
was auf Gaseinschlüsse hinweist, die zu einer
Ablösung der Zinnschicht beitragen.
Auch aus Chemical Abstracts Bd. 98 (1983), S. 547,
Nr. 224260W ist eine Ni-Immersionsbeschichtung
bekannt, wobei ebenfalls mit sauren Lösungen
gearbeitet wird. Darüber hinaus führt diese
Behandlung nicht zu einer dünnen
Immersionsabscheidung, sondern zu einer regelrechten
Ni-Schicht, die mit einer Ni-Zwischenschicht gemäß
DE-OS 15 33 214 vergleichbar ist.
Aus JP 04-214847 A, Patents Abstract of Japan, C-1007, vol. 16/0.556 ist ein
Gleitelement mit einer Lagermetallschicht aus Aluminiumlegierung bekannt,
wobei eine Zinnschicht über einer 0,01-2 µm dicken Zinkschicht aufgebracht ist.
Die DE 36 04 148 A1 beschreibt ein Verbundlager mit einem Aluminium-Zinn-
Lagermetall und einer Laufschicht aus Blei- oder Zinnbasislegierung und einer
Haftvermittlerschicht aus Eisen, wobei vor der Eisenabscheidung auf dem
Lagermetall aus einem Zinkbad stromlos eine Zinkschicht abgeschieden wird. Vor
der Eisenabscheidung wird die Zinkschicht teilweise wieder aufgelöst. Die
Abscheidung des Eisens auf der Aluminium-Zinkoberfläche aus einem stark
sauren Chloridbad erfolgt nach einer vorherigen Zementationsbehandlung in einer
Natrium-Zinkatlösung. Hierbei ist eine hohe Temperatur erforderlich, um eine
Eisenschicht mit möglichst wenig mechanischen Eigenspannungen von
gleichmäßiger Schichtdicke zu erzeugen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Gleitelement
bereitzustellen, das eine besser haftende
funktionelle Zinnschicht ohne eine andere metallische
Zwischenschicht auf der Lagermetallschicht aufweist.
Es ist auch Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung solcher Gleitelemente anzugeben.
Die Aufgabe wird mit einem Gleitelement gemäß
Anspruch 1 gelöst. Gegenstand des Verfahrens ist der
Patentanspruch 9.
Es wurde überraschend festgestellt, daß eine
galvanisch aufgebrachte Zinnschicht dann weitaus
besser haftet, wenn die Zinnschicht über eine Zink,
Kupfer, Nickel und Eisen aufweisende, alkalische
Immersionsabscheidung gebunden ist. Eine alkalische
Immersionsabscheidung bewirkt eine schonende
Oberflächenbehandlung, die zu einer weitaus besseren
Haftung der Zinnschicht führt. Die Durchführung
eines Blistertest mit 4 h Haltezeit und 160°C zeigte
keinerlei Bläschenbildung. Eine Ablösung der
Zinnschicht konnte nicht festgestellt werden.
Die Immersionsabscheidung auf alkalischer Basis
bewirkt eine Oberflächenreaktion mit dem Aluminium,
wodurch die Oberfläche derart verändert wird, daß
die Zinnschicht regelrecht auf der
Lagermetallschicht verankert werden kann. Hierzu
trägt vermutlich auch bei, daß komplex gebundene
Anionen in der Immersionslösung vorliegen und auch
die Metalle komplex gebunden sind, wobei die Salze
halogenfrei sind.
Im Gegensatz zu den relativ dicken
Zwischenschichten, besitzt die Immersionsabscheidung
eine Dicke, die unter 1 µm, vorzugsweise unter
0,3 µm liegt.
Die funktionelle Zinnschicht ist vorzugsweise als
Korrosionsschutzschicht mit einer Dicke zwischen
1 µm und 5 µm ausgebildet. Die Zinnschicht
kann auch eine größere Dicke aufweisen und als
Einlaufschicht mit einer Dicke zwischen 5 µm bis
50 µm ausgebildet sein.
Es wurde festgestellt, daß das Gleitelement dann
überragende Eigenschaften aufweist, wenn
hinsichtlich der in der Aluminium-Legierung
enthaltenen Anteile bestimmte Grenzwerte eingehalten
werden. Wenn die Lagermetallschicht aus einer
zinnhaltigen Legierung besteht, so kann der Anteil
des Zinns bis zu 22,5% betragen. Bei höheren
Zinnanteilen wird die Bindung der reinen Zinnschicht
auf der Lagermetallschicht schlechter.
Wenn bleihaltige Aluminium-Legierungen verwendet
werden, so liegt der Anteil des Bleis vorzugsweise
bei bis zu 20%. Im Falle von siliziumhaltigen
Aluminium-Legierungen ist ein Anteil von bis zu 10%
Silizium möglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, daß die
vorgebildeten, mit einer Lagermetallschicht belegten
Gleitelementrohlinge nach Entfetten, Beizen und
Reinigen der Oberfläche der Lagermetallschicht mit
einem hochalkalischen, halogenfreien Aluminium-Immersionsbad, das
Zink-, Nickel-, Kupfer- und Eisensalze auf
vorwiegend cyanidischer Basis enthält, daß nach der
Immersionsbehandlung die Gleitelementrohlinge mit
weitgehend kohlensäurefreiem Wasser gespült werden,
und daß zumindest in einem ersten Verzinnungsschritt
die Badtemperatur zwischen 20 und 26°C, die
Stromdichte 1 bis 3 Ampere/dm² und die
Expositionsdauer von mindestens 1 min vorgesehen
sind.
Um das kohlensäurefreie, deionisierte Wasser
herzustellen, wird dieses vor dem Spülvorgang durch
eine Austauschanlage mit Harzen geschickt, die
geeignet sind, Kohlensäure zu binden. Es hat sich
gezeigt, daß kohlensäurehaltiges Wasser zu aggressiv
ist und die Immersionsabscheidung zerstören kann,
was wiederum zu einer vorzeitigen Ablösung der
galvanisch aufgebrachten Zinnschicht führt. Hierbei
ist es weiterhin vorteilhaft, wenn das Wasser eine
Temperatur von 24-26°C aufweist.
Der pH-Wert des Immersionsbades liegt bei 12-14,
vorzugsweise bei 14.
Vorzugsweise erfolgt die Behandlung im
Aluminium-Immersionsbad bei Raumtemperatur, worunter
mindestens 20°C zu verstehen sind, über eine Dauer
von 15 sec bis 60 sec.
Vorzugsweise wird ein Aluminium-Immersionsbad
eingesetzt, das 10 bis 20 g/l Zink, 5 bis 10 g/l
Nickel, 1 bis 2 g/l Kupfer und geringe Mengen Eisen
und zwar in Form von komplex gebundenen Salzen,
enthält.
Aufgrund der Immersionsabscheidung können nur
bestimmte Elektrolyte für die galvanische Verzinnung
eingesetzt werden. Es hat sich herausgestellt, daß
beispielsweise ein Fluoroboratbad zu aggressiv ist
und die Immersionsschicht zerstört. Wenn eine
zinnhaltige Aluminium-Lagerlegierung mit einer
galvanischen Zinnschicht versehen werden soll, so
weist das Verzinnungsbad vorzugsweise folgende
Zusammensetzungen auf:
Zinn 18 bis 22 g/l
Schwefelsäure 180 bis 220 g/l
Netzmittel 8 bis 12 g/l
und Kornverfeinerungsmittel 18 bis 22 g/l,
Schwefelsäure 180 bis 220 g/l
Netzmittel 8 bis 12 g/l
und Kornverfeinerungsmittel 18 bis 22 g/l,
wobei reine Zinnanoden vorgesehen sind. Diese
Sulfatverzinnung kann auch bei reinen
Aluminium-Lagermetallen oder siliziumhaltigen
Aluminium-Lagermetallen eingesetzt werden.
Wenn eine bleihaltige Aluminium-Lagerlegierung
verzinnt werden soll, so weist das Zinnbad
vorzugsweise folgende Zusammensetzungen auf:
Zinn 15 bis 30 g/l
Methansulfonsäure 120 bis 180 g/l
Netzmittel 15 bis 25 g/l
und Kornverfeinerungsmittel 8 bis 12 g/l (aromatische Ketone).
Methansulfonsäure 120 bis 180 g/l
Netzmittel 15 bis 25 g/l
und Kornverfeinerungsmittel 8 bis 12 g/l (aromatische Ketone).
Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt,
wenn die Gleitelementrohlinge einer mehrstufigen
Vorbehandlung unterzogen werden, wobei sie mehrmals
in ein Mischsäurebad aus Schwefelsäure/Chromoxid
getaucht werden.
Beispielhafte Ausführungsformen werden nachfolgend
anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 den Schnitt durch ein erfindungsgemäßes
Gleitelement und
Fig. 2 ein Balkendiagramm, das Versuche
verschiedener Gleitlager im Vergleich zeigt.
In der Fig. 1 ist im Schnitt ein Gleitelement
dargestellt. Auf einem Stahlrücken 1 ist eine
Lagermetallschicht 2 aus reinem Aluminium,
silizium-, blei- oder zinnhaltiger
Aluminiumlegierung aufgebracht. Die durch die
Immersionsabscheidung bewirkte Oberflächenreaktion
ist durch den mit 3 bezeichneten Bereich
gekennzeichnet. Da es sich um eine
Oberflächenbehandlung handelt, ist diese
Immersionsabscheidung keine meßbare Schicht, die auf
der Aluminium-Lagerlegierung 2 aufgebracht ist. Es
gibt somit auch keine scharfe Grenze zwischen der
Immersionsabscheidung 3 und der Lagermetallschicht
2. Auf diese so behandelte Lagermetallschicht 2 ist
die reine Zinnschicht 4 als funktionelle Zinnschicht
aufgebracht.
Nachfolgend wird an einem Verfahrensbeispiel das
Aufbringen einer Zinnschicht auf eine zinnhaltige
Aluminium-Lagerlegierung beschrieben.
Zum Einbau der Lagerschalen dienen Doppelaufnahmen.
Die Breite der Schlitze beträgt 30 mm bei einem
Lagerdurchmesser von bis zu 70 mm. Diese Aufnahme
hat an den Seiten keine Lippen und beinhaltet auch
keine Räuberkathode. Das Verfahren läuft wie folgt
ab:
- - Entfettung zweimaliges Entfetten der Teile im Entfettungsautomaten
- - Beizen in einer Beizsäure aus Schwefelsäure, Flußsäure, Zinkoxid werden die Lagerschalen 1 min eingetaucht
- - Spülen
- - Beizen in eine Beizsäure aus Schwefelsäure, Zinkoxid werden die Lagerschalen 22 sec eingetaucht
- - Spülen in deionisiertem Wasser 22 sec lang
- - Säuretauchen Eintauchen in eine Mischsäure aus Schwefelsäure/Chromoxid 1 min
- - Spülen
- - Säuretauchen Eintauchen in eine Mischsäure aus Schwefelsäure/Chromoxid 22 sec
- - Spülen
- - Aluminium-Immersionsflüssigkeit die Doppelaufnahme wird 22 sec in die Aluminium-Immersionsflüssigkeit getaucht. Dünne Oxidschichten werden gelöst und gleichzeitig eine Metallabscheidung aus Nickel, Zinn und Kupfer bewirkt.
- - Spülen
- - Sulfatverzinnung der Zinnelektrolyt besteht aus 18 bis 22 g/l Zinn, 180 bis 220 g/l Schwefelsäure, 10 g/l Netzmittel und 20 g/l Kornverfeinerer. Die Badtemperatur beträgt 20 bis 26°C. Die Gleitelemente werden bei einer Expositionszeit von 2 min in dem schwefelsauren Zinnbad bei einer Stromdichte von 2 Amp/dm² verzinnt.
- - Spülen
- - Trocknen.
Alle Spülvorgänge wurden mit temperiertem (24-
26°C) und kohlensäurefreiem Wasser durchgeführt.
Diese derart hergestellten Gleitlager wurden vor der
galvanischen Behandlung geräumt und anschließend auf
einem Pleuelprüfstand getestet. Die
Versuchsbedingungen sind in der nachfolgenden
Tabelle zusammengestellt.
Bei dieser Versuchsreihe, die in Fig. 2 grafisch dargestellt ist, hat sich gezeigt, daß die
Gleitelemente, die mit einem chemischen Zinnflash
versehen wurden, vor Erreichen der Versuchsdrehzahl
von 6700/min bereits bei einer Öleintrittstemperatur
von 100°C ausgefallen sind. Es konnte lediglich eine
Versuchsdrehzahl von 5200/min erreicht werden (Nr.
V).
Bei den Gleitlagern mit einem galvanischen Zinnflash
und einer Nickelzwischenschicht tragen bei den
geräumten Gleitelementen (Nr. II) bereits bei einer
Öleintrittstemperatur von 100°C mehr als 50%
Ausfälle auf.
Bei den erfindungsgemäßen Gleitlagern wurden sogar
bei Öleintrittstemperaturen von 150°C keine Ausfälle
beobachtet.
Claims (17)
1. Gleitelement mit einer Lagermetallschicht aus
Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, die
Zinn, Blei oder Silizium enthält und die an
ihrer der Gleitfläche zugewandten Seite eine
galvanisch erzeugte Zinnschicht trägt, die
lediglich über eine Immersionsabscheidung auf
der Oberfläche der Lagermetallschicht gebunden
ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Zinnschicht (4) über eine sehr dünne, Zink,
Kupfer, Nickel und Eisen aufweisende,
alkalische, halogenfreie Immersionsabscheidung
(3) auf der Lagermetallschicht (2) gebunden ist.
2. Gleitelement nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagermetallschicht
(2) eine zinnhaltige Aluminiumlegierung mit einem
Anteil von bis zu 22,5% Zinn ist.
3. Gleitelement nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagermetallschicht (2)
eine bleihaltige Aluminiumlegierung mit einem
Anteil von bis zu 20% Blei ist.
4. Gleitelement nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagermetallschicht (2)
eine siliziumhaltige Aluminiumlegierung mit
einem Anteil von bis zu 10% Silizium ist.
5. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Immersionsabscheidung eine Dicke von <1 µm
aufweist.
6. Gleitelement nach Anspruch 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Immersionsabscheidung
eine Dicke unter 0,3 µm aufweist.
7. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zinnschicht (4)
als Korrosionsschutzschicht mit einer Dicke
zwischen 1 µm und 5 µm ausgebildet ist.
8. Gleitelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zinnschicht (4)
als Einlaufschicht mit einer Dicke zwischen
5 µm und 50 µm ausgebildet ist.
9. Verfahren zum Herstellen von Gleitelementen mit einer Lagermetallschicht
aus Aluminium oder Aluminiumlegierung, die Zinn, Blei oder Silizium
enthält und die an ihrer der Gleitfläche zugewandten Seite eine galvanisch
erzeugte Zinnschicht trägt, die lediglich über eine Immersionsabscheidung
auf der Oberfläche der Lagermetallschicht gebunden ist, wobei die
vorgebildeten mit einer Lagermetallschicht belegten Gleitelementrohlinge
nach Entfetten, Beizen und Reinigen der Oberfläche der
Lagermetallschicht der Kombination von aufeinanderfolgender Behandlung
in einem Aluminiumimmersionsbad und einer galvanischen Verzinnung
unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet,
daß ein hochalkalisches, halogenfreies Immersionsbad verwendet wird, das Salze von Zink, Nickel, Kupfer und Eisen auf vorwiegend cyanidischer Basis enthält,
daß nach der Immersionsbehandlung die Gleitelementrohlinge mit weitgehend kohlesäurefreiem, deionisiertem Wasser gespült werden, und daß zumindest in einem ersten Verzinnungsschritt eine Badtemperatur zwischen 20 und 26°C, eine Stromdichte von 1 bis 3 A/dm² und Expositionsdauer von mindestens 1 Minute vorgesehen sind.
daß ein hochalkalisches, halogenfreies Immersionsbad verwendet wird, das Salze von Zink, Nickel, Kupfer und Eisen auf vorwiegend cyanidischer Basis enthält,
daß nach der Immersionsbehandlung die Gleitelementrohlinge mit weitgehend kohlesäurefreiem, deionisiertem Wasser gespült werden, und daß zumindest in einem ersten Verzinnungsschritt eine Badtemperatur zwischen 20 und 26°C, eine Stromdichte von 1 bis 3 A/dm² und Expositionsdauer von mindestens 1 Minute vorgesehen sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Behandlung im
Aluminiumimmersionsbad bei Raumtemperatur
(mindestens 20°C) über eine Dauer zwischen 15 s
bis 60 s erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß eine
Aluminiumimmersionslösung eingesetzt wird, die
enthält:
10 bis 20 g/l Zink
5 bis 10 g/l Nickel
1 bis 2 g/l Kupfer
geringe Mengen Eisen,
wobei die Komponenten in Form von Salzen auf vorwiegend cyanidischer Basis gebunden sind.
10 bis 20 g/l Zink
5 bis 10 g/l Nickel
1 bis 2 g/l Kupfer
geringe Mengen Eisen,
wobei die Komponenten in Form von Salzen auf vorwiegend cyanidischer Basis gebunden sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Behandlung einer
reinen Aluminiumlagerschicht, einer zinnhaltigen
Aluminiumlagerlegierung oder einer
siliziumhaltigen Aluminiumlagerlegierung
zumindest in einem ersten Verzinnungsschritt die
Verzinnung in einem Verzinnungsbad der
Zusammensetzung:
Zinn: 18 bis 22 g/l
Schwefelsäure: 180 bis 220 g/l
Netzmittel: 8 bis 12 g/l
Kornverfeinerungsmittel: 18 bis 22 g/l
ausgeführt wird, wobei reine Zinn-Anoden vorgesehen sind.
Zinn: 18 bis 22 g/l
Schwefelsäure: 180 bis 220 g/l
Netzmittel: 8 bis 12 g/l
Kornverfeinerungsmittel: 18 bis 22 g/l
ausgeführt wird, wobei reine Zinn-Anoden vorgesehen sind.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Behandlung einer
bleihaltigen Aluminiumlagerlegierung in einem
ersten Verzinnungsschritt die Verzinnung in
einem Verzinnungsbad der Zusammensetzung:
Zinn: 15 bis 30 g/l
Methansulfonsäure: 120 bis 180 g/l
Netzmittel: 15 bis 25 g/l
Kornverfeinerungsmittel: 8 bis 12 g/l
ausgeführt wird, wobei reine Zinnanoden vorgesehen sind.
Zinn: 15 bis 30 g/l
Methansulfonsäure: 120 bis 180 g/l
Netzmittel: 15 bis 25 g/l
Kornverfeinerungsmittel: 8 bis 12 g/l
ausgeführt wird, wobei reine Zinnanoden vorgesehen sind.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das Spülwasser eine
Temperatur von 24-26°C aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Gleitelementrohlinge einer mehrstufigen
Vorbehandlung unterzogen werden, wobei sie
mehrmals in einem Mischsäurebad aus
Schwefelsäure/Chromoxid getaucht werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß nach dem Eintauchen im
Mischsäurebad mit kohlensäurefreiem Wasser
gespült wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert des
Immersionsbades bei 12-14 liegt.
Priority Applications (9)
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---|---|---|---|
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US08/436,417 US5712049A (en) | 1992-11-27 | 1993-11-24 | Sliding element and process for producing the same |
BR9307532A BR9307532A (pt) | 1992-11-27 | 1993-11-24 | Elemento de deslizamento e processo para sua produção |
PCT/DE1993/001131 WO1994012688A1 (de) | 1992-11-27 | 1993-11-24 | Gleitelement und verfahren zu seiner herstellung |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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