DE4331183C1 - Schuhsohle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Schuhsohlen, die heute mehrheitlich aus technischem Kunststoff im Spritzgußverfahren hergestellt werden. Eine derartige Schuhsohle weist oben einen umlaufenden Kleberand auf, an dem die Schuhsohle mit dem Oberschuh verklebt wird. Derartige Sohlen sind beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster G 87 02 003 bekannt. Auch dort wurde versucht, die Sohle für den Schuhträger weich und federnd auszubilden. Zu diesem Zweck wurde der Sohlenboden der schalenförmigen Sohle mit PUR- Leichtschaum angefüllt. Der Kleberand wurde nur geringfügig miteinbezogen. Im Gelenk und der Ferse ist das Mittelteil mit schmalen Stegen aus hartem Schalenmaterial der Sohle durchzogen, die eine ausreichende Vertikalstabilität der Sohle gewährleisten sollen.

Dabei besteht immer der Widerspruch, daß einerseits die Stabilität bietende, aus hartem, einheitlichem Spritzgußmaterial bestehenden Sohlenkörper die Stabilität der Schuhsohle und damit des ganzen Schuhs gewährleisten muß andererseits ein ausreichender Federungskomfort der Sohle gegeben sein soll.

Bei bekannten Lösungen sind der Kleberand und die senkrechten Stege im Sohleninneren aus hartem Spritzgußmaterial des Sohlenkörpers. Daher wird keine ausreichende Federung im Bereich des Kleberandes erreicht.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, eine Schuhsohle nach Art der Schalensohle zu schaffen, sowie Mittel zu deren Herstellung anzugeben, wobei der Sohlenkörper einfach und kostengünstig aus einheitlichem Material im Spritzgußverfahren herstellbar sein soll und die fertige Sohle einen höheren Federungs- und Dämpfungskomfort bietet als bekannte Sohlen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei der Produktion von Schuhen mit Sohlen aus technischem Gummi wird der fertige Oberschuh mit der fertigen Sohle verklebt, indem der Oberschuh auf den Kleberand der Sohle aufgesetzt und dort unter Druck von etwa 10 Atmosphären verklebt wird. Daher waren bisher Konstruktionen von Sohlenkörpern vorherrschend, deren Randbereich so gestaltet war, daß sich dieser selbst unter dem Druck der 10 Atmosphären nicht nennenswert verformt hat, um eine stabile Verklebung zu erreichen. Dies führt dazu, daß auch bei Benutzung des fertigen Schuhs in diesem Randbereich keine Federung erfolgt, sondern lediglich in der Schuhmitte, woraus sich jedoch insgesamt kein zufriedenstellender Gehkomfort ergibt.

Bei der vorliegenden Erfindung wird nun im Gegensatz zum geschilderten technischen Vorurteil eines unverformbaren vertikalen äußeren Steges davon ausgegangen, daß für eine problemlose Verklebung mit dem Oberschuh nur die Notwendigkeit besteht, daß sich der im wesentlichen waagerecht verlaufende, nach innen erstreckende Kleberand unter dem Verklebungsdruck nicht wesentlich aus seiner waagerechten Lage heraus verlagert. Eine Verlagerung in der vertikalen insgesamt ist dabei nicht schädlich. Aus diesem Grund ist der Sohlenkörper so dimensioniert, daß beim vertikal aufgebrachten Klebedruck von etwa 10 Atmosphären der vertikale äußere Steg vertikal entsprechend der Ausschäumung zusammengepreßt werden kann, beispielsweise durch seitliche Ausbiegung nach außen oder innen, der Kleberand jedoch trotz seiner Breite von in der Regel mehr als 12 mm nicht an der Übergangsstelle zum vertikalen Steg nach innen unten gebogen oder verschoben wird, was zu einer mangelhaften Verklebung führen würde.

Zu diesem Zweck ist es wichtig, daß der Kleberand materialeinheitlich mit der Laufsohle ausgebildet ist, und daß der Raum zwischen dem waagerechten Kleberand und der waagerechten Bodenplatte mit einem weichen, federnden Material, beispielsweise weichen Polyurethan-Schaum, nachträglich ausgeschäumt oder mit federndem Material so ausgelegt ist, daß der Kleberand mit dem Sohlenboden kraftschlüssig verbunden ist. Dabei ist vorzugsweise die Unterseite des waagerechten Kleberandes im wesentlichen waagerecht und nicht nach außen zum vertikalen Steg hin schräg abfallend, so daß an jedem Punkt über den Querverlauf des Kleberandes der gleiche Widerstand gegen vertikal einwirkende Kräfte gegeben ist. Zusätzlich ist der vertikale äußere Steg so gestaltet, daß er in vertikaler Richtung begrenzt zusammengedrückt werden kann, beispielsweise durch ballige Ausbildung nach innen oder außen, die sich bei einer vertikalen Belastung zu einer stärkeren Balligkeit verformt, oder indem der vertikale Steg entsprechend dünnwandig, in der Regel zwishen 2,0 bis 3,0 mm ausgeformt ist.

Zu diesem Zweck ist der vertikale Steg vorzugsweise in seinem Mittelbereich schmaler, also dünnwandiger ausgebildet als am Übergang zur Bodenplatte bzw. zum Kleberand, um hier eine seitliche Auslenkung zu erleichtern.

Insbesondere bei konkaver Biegung nach innen kann erreicht werden, daß sich der vertikale Steg beim vertikalen Belasten zunächst leicht zur Seite ausdehnt, bei zunehmender Ausbiegung zur Seite, also zum Sohleninneren hin jedoch zunehmenden Widerstand des entgegenstehenden, weichen PU-Materials zu überwinden hat und damit eine progressive Dämpfung des Randbereiches erreicht wird. Dies kann auch bei optisch nicht balliger, sondern senkrechter Außenfläche des vertikalen Steges erreicht werden, wenn die Innenkontur entsprechend gestaltet wird, um ein Ausbiegen nach innen oder außen zu ermöglichen.

Bei Schuhsohlen, die aus optischen Gründen einen niedrigen Außenrand aufweisen, wird der Federungskomfort im Randbereich der Sohle weiter dadurch verbessert, daß die Oberfläche der Bodenplatte im Randbereich unterhalb des Kleberandes möglichst weit abgesenkt wird, da die Stabilität der Sohlenplatte durch die stärkere Dicke im Mittelbereich ausreichend gegeben ist. Dadurch entsteht zwischen Unterkante des Kleberandes und Oberkante der Bodenplatte im Randbereich eine größere Distanz, so daß hier auch eine größere Menge an federndem Material eingebracht werden kann.

Bei einem derartigen Sohlenkörper ergibt sich naturgemäß das Problem, daß bei dessen Herstellung im Spritzgußverfahren nun im Randbereich ein Hohlraum entsteht, der einerseits von einem Verdränger beim Spritzgußvorgang erzeugt werden muß, was aufgrund eines lückenlos umlaufenden Vorhandenseins technisch aufwendig sein kann und zusätzlich wegen des abgesenkten Niveaus der Bodenplatte im Randbereich der Übergang vom sohlenmittigen Freiraum unter dem Kleberand zusätzlich verengt ist, so daß die Entnahme der Sohle aus der Form nicht mehr möglich ist.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Verdränger, der den Hohlraum im Inneren des Sohlenkörpers schafft, zwar mit der oberen Formhälfte verbunden ist, jedoch gegenüber dieser vertikal um eine definierte Länge beabstandet werden kann. Dadurch ist es möglich, nach dem Zusammensetzen der Form den Sohlenkörper zu formen, anschließend das Formoberteil zusammen mit dem Verdränger und dem Sohlenkörper abzuheben, dadurch wird der Verdränger über eine Druckfeder vom Formoberteil senkrecht verschoben. Die Haftkräfte der Sohle am Verdränger werden dabei aufgrund der umschlossenen Anlagefläche größer sein als gegenüber der Oberform. Damit liegt nun der Verdränger ausreichend offen, so daß der Sohlenkörper über die Außenkante des Verdrängers nach unten ohne Beschädigung vom Verdränger entnommen werden kann.

Ein weiteres Problem bei der Herstellung entsteht dann, wenn auch der Innenraum des Sohlenkörpers mehr oder weniger vollständig mit einem weichen Federungsmaterial wie Polyurethan-Weichschaum ausgespritzt werden soll.

Wenn dabei das obere Endniveau des Polyurethan-Schaums in der Höhe der Oberkante des Kleberandes liegt, gelangt in der Regel auch etwas Polyurethan-Schaum auf die Oberseite des Kleberandes. Dann ist eine haltbare Verklebung des Oberschuhs nicht mehr möglich, weil dieser direkt Kontakt mit dem Kleberand ohne dazwischen befindliches weiches PU-Material haben muß. Um das Absetzen von Weichschaum auf dem Kleberand zu verhindern, wird mit einem von oben auf den Sohlenkörper aufgesetzten Formkörper (Verdränger) gearbeitet, der unmittelbar neben dem nach innen gerichteten freien Ende des Kleberandes mit einer umlaufenden Nase in das Innere des Sohlenkörper hineinragt, so daß dort eine relativ tiefe Rinne in dem weichen Polyurethan-Schaum entsteht. Diese umlaufende Nase des Formkörpers, die möglichst fest und unter Druck an dem inneren freien Ende des Kleberandes anliegen soll und zu diesem Zweck an ihrem Außenrand konisch ausgebildet ist, wirkt als eine Art Labyrinthdichtung beim Ausspritzen des Innenraumes mit Polyurethan-Schaum. Dieser Rand soll dabei möglichst weit nach unten ragen, wobei jedoch eine Mindestdicke von zwei Millimetern einer durchgehenden Schicht von Polyurethan-Schaum für die gesamte Oberfläche der Bodenplatte zur Wärmeisolierung und besseren Materialverteilung erhalten bleiben soll, und der freie Durchgang zwischen den Freiräumen unter dem Kleberand einerseits und dem mittigen Freiraum der Schuhsohle andererseits noch so groß bleiben muß, um ein zuverlässiges Ausschäumen des Freiraumes unter dem Kleberand zu ermöglichen. Hierfür ist in der Regel eine Tiefe der Rinne im Polyurethan-Schaum, die doppelt so tief ist wie die Dicke des Kleberandes, ausreichend.

Zusätzlich ist es auch möglich, beim Formen des Sohlenkörpers nicht mit einheitlichem Material zu spritzen, sondern im Bereich der Mitte des vertikalen Steges ein geringfügig weicheres und elastischeres Material einzuspritzen als im Bereich der Bodenplatte, des Kleberandes und des Eintauchrandes, wobei sich beide Materialien jedoch problemlos homogen miteinander während des Formvorganges verbinden müssen. Auch dadurch kann eine weitere Federungsverbesserung im Randbereich erzielt werden.

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Detaildarstellung des Sohlenrandes,

Fig. 2 bis 4 Sohlenquerschnitte in Sohlenquerrichtung,

Fig. 5 einen Sohlenquerschnitt in Längsrichtung,

Fig. 6 die geschlossene Form beim Spritzen des Sohlenkörpers und

Fig. 7 den Sohlenkörper unmittelbar vor der Entnahme aus der Formvorrichtung.

Fig. 1 zeigt den Randbereich einer fertigen Sohle 1, bei der der Sohlenkörper 20, bestehend aus Bodenplatte 11, vertikalen, äußeren Steg 2, Eintauchrand 9 sowie Kleberand 4, bereits im Inneren mitt weichem, federnden Material wie einem Polyurethan- Weichschaum 15 angefüllt, vorzugsweise ausgeschäumt ist, und so zwischen dem Kleberand 4 und der Bodenplatte 11 eine kraftschlüssige Verbindung besteht.

Dabei ist zu erkennen, daß der vertikale Steg 2 des Sohlenkörpers 20 eine nach außen gebogene, ballige Außenkontur besitzt sowie eine in der Mitte ebenfalls nach außen ragende Innenkontur nach Art eines waagerecht liegenden V, so daß in etwa der Mitte des vertikalen Steges 2 eine Schmalstelle 5 entsteht, von der aus der Querschnitt des vertikalen Steges 2 nach oben und unten zunimmt.

Der im wesentlichen waagerecht verlaufende Kleberand 4 besitzt eine waagerechte Unterseite 14, während seine Oberseite von dem innen liegenden freien Rand aus zum Eintauchrand 9 hin schräg ansteigt und gerundet in den Eintauchrand 9 übergeht. Der Eintauchrand 9 ist dabei etwa oberhalb des Überganges der Unterseite 14 des Kleberandes 4 in die Innenfläche des vertikalen Steges 2 angeordnet.

In Fig. 1 ist weiter zu erkennen, daß die Bodenplatte 11 zwar eine waagerecht durchgehende Unterseite besitzt, ihre Oberseite jedoch abgestuft ist, indem sie im mittleren Bereich höher liegt als im Randbereich 12 unterhalb des Kleberandes 4. In diesem abgesenkten Bereich ist die Dicke der Bodenplatte 11 verringert, sodaß eine umlaufende Ausnehmung 6 gebildet ist, was jedoch deren insgesamten Stabilität keinen Abbruch beschwert, da diese Ausnehmung nur etwa 1 bis 2 cm breit ist.

Der Vorteil dieser Ausnehmung liegt darin, daß aufgrund des größeren vertikalen Abstandes zwischen Kleberand 4 und der Bodenplatte 11 dort mehr federndes Material untergebracht werden kann und damit die Federungswirkung verbessert wird.

Es ist weiterhin zu erkennen, daß die Bodenplatten 11 von einer durchgängigen Schicht 15 des federnden und auch wärmedämmenden Materials bedeckt ist, die von keinen Ausbuchtungen oder Freiräumen unterbrochen wird. Die Oberseite der Sohle ist im wesentlichen eben, da das federnde Material bis auf die Höhe der Oberseite des Kleberandess 4 aufragt. In der Oberseite der PU- Schicht 15 ist eine Vielzahl von Ausnehmungen 13 unterschiedlicher Tiefe und Breite eingebracht, so daß dazwischen Stege oder anders geformte Erhebungen aus PU-Weichschaum bestehen bleiben, die eine ausreichende Federung in der Sohlenmitte gewährleisten, während die Ausnehmungen dazwischen die bessere Luftzirkulation durch die darüber aufgebrachte, in der Regel luftdurchlässige Brandsohle oder Zwischensohle verbessern.

Unmittelbar am inneren freien Ende des Kleberandes 4 ist umlaufend als Rinne 10 ebenfalls eine Ausnehmung angeordnet, die beim Ausspritzen mit Polyurethan-Schaum von der Sohlenmitte her das Aufsteigen des Polyurethan-Schaumes um die die Rinne 10 bildende Nase des Formkörpers herum erschwert und damit das Absetzen von Polyurethan-Schaum auf der Oberseite des Kleberandes 4 verhindert.

In Fig. 2 ist ein etwas anderer Sohlenkörper 20 dargestellt, der hier noch ohne Ausschäumung mit PU-Weichschaum dargestellt ist. Dabei ist die Bodenplatte 11 in der Mitte so stark erhöht, daß sich der Durchlaß zwischen dem Freiraum 8 unterhalb des Kleberandes 4 und dem mittigen Freiraum 16 des Sohlenkörpers 20 auf nur etwa die Hälfte der Höhe des Freiraumes 8 reduziert und beim Ausspritzen mit Polyurethan-Schaum durch die die umlaufende Rinne 10 bedingende Nase des Formkörpers noch weiter reduziert wird. Zusätzlich ist in Fig. 2 zu erkennen, daß die Oberseite des Kleberandes 4 dort niedriger liegt als die Oberseite des Überganges zwischen der Außenkontur des vertikalen Steges 2 und dem Eintauchrand 9, wodurch ein hochgezogender seitlicher Rand des Sohlenkörpers entsteht, der vor allem bei schlechtem Wetter den Schuh besser schützt. Dadurch ist auch eine größere Eintauchtiefe gegeben, die eine bessere Verklebung mit dem Oberschuh ermöglicht.

In Fig. 3 ist zu erkennen, daß zusätzlich die Unterseite der Bodenplatte 11 nicht eben ist, sondern im mittleren Bereich auf einem höheren Niveau liegt als im Randbereich. In den dadurch entstehenden Freiraum in der Mitte der Unterseite der Bodenplatte 11 wird üblicherweise eine Ledersohle 22 eingelegt, um eine höhere Wertigkeit der Schuhsohle darzustellen.

Fig. 4 zeigt eine andere Variante mit ebener Unterseite der Bodenplatte 11 über die gesamte Breite, gegebenenfalls mit veränderlicher Materialstärke. In der dargestellten Ausführung würde noch keine ausreichende Stabilität der Sohle erreicht werden. Durch Aufbringen einer Ledersohle 22, diesesmal über die gesamte Breite des Sohlenkörpers wird jedoch diese Stabilität verbessert und zusätzlich von der Unterseite her der aus Kunststoffmaterial bestehende Sohlenkörper vollständig unsichtbar.

Bei vollständigen Füllungen des Sohleninnenraums mit PU-Weichschaum bis zur Oberseite des Kleberandes 4 kann die Oberseite des PU-Weichschaums 15 nach Art eines Fußbettes gestaltet werden.

Die Fig. 5 zeigt eine Schuhsohle 1 im Längsschnitt, deren Bodenplatte 11 zum Absatz hin schräg ansteigt und dort den üblichen Ansatz bildet. Es ist ebenfalls der vertikale Steg 2 mit im vorderen Bereich nach außen gekrümmter balliger Außenkontur zu erkennen, die im Bereich des Absatzes jedoch gerade und vertikal verläuft. Die Außenkontur des vertikalen Steges 2 geht in eine waagerechte obere Stirnfläche über, von der aus der Eintauchrand 9 gerundet in die Oberseite des Kleberandes 4 übergeht, die etwas schräg nach unten gerichtet nach innen verläuft, während die Unterseite des Kleberandes 4 in etwa waagerecht verläuft.

Ferner ist zu erkennen, daß der Kleberand 4 eine Breite von etwa 12 bis 15 mm besitzt, als eine Kleberandbreite hat wie herkömmliche Sohlenschalen, deren Unterseite keinen Hohlraum aufweist. Ferner ist die umlaufende Rinne 10 im PU-Weichschaum 15 zu erkennen, die sich unmittelbar an das innere freie Ende des Kleberandes 4 anschließt, wodurch das Aufsteigen und Absetzen des Polyurethan-Schaumes 15 auf der Oberseite des Kleberandes 4 vermieden wird.

In den Fig. 6 und 7 ist der Form-Mechanismus zum Spritzen des Sohlenkörpers 20 dargestellt, in welchem ein Paar Sohlen gleichzeitig gespritzt wird.

Beim Spritzvorgang nehmen die Teile der Vorrichtung die in Fig. 6 dargestellte Position ein:

Die obere Halbschale 18 sowie die untere Halbschale 17 liegen auf der Trennebene, die in etwa waagerecht verläuft, dicht aneinander an.

Der dazwischen gebildete Hohlraum wird zusätzlich teilweise durch einen innen liegenden Verdränger 19 ausgefüllt, der dem späteren Innenraum des Sohlenkörpers 20 entspricht, der mit weichem federnden Material ausgefüllt werden soll.

Oberhalb der Oberschale 18 befindet sich ein Joch 25 mit senkrecht nach unten ragenden Stößeln 26, deren freie Enden auf der Oberseite der unteren Halbschale 17 während des Spritzvorganges anliegen. Die Verdränger sind über Führungsstangen 24, die sich durch die obere Halbschale 18 hindurch erstrecken, fest mit dem Joch 25 verbunden, wobei zwischen dem Verdränger 19 und der Oberschale 18 jeweils eine Druckfeder 21 angeordnet ist.

Die Oberschale 18 ist dabei fest mit einem umgebenden Gehäuse 23 verbunden, während das Joch 25 mit den Stößeln 26 relativ zum Gehäuse 23 und der Oberschale 18 nach unten bewegt werden kann und damit die Unterschale 17 nach dem Spritzen des Sohlenkörpers 20 von diesem nach unten wegdrückt, wie in Fig. 7 dargestellt. Dadurch senken sich die mit dem Joch 25 in festem Abstand verbundenen Verdränger 19 ebenfalls ab, wodurch sich der gesamte Sohlenkörper von der Oberschale 18 löst und umschließend am Verdränger 19 bleibt, welchem gegenüber die höhere Haftung aufgrund Formschlusses und größerer Haftungsfläche besteht.

Da die Stößel 26 nur an einer oder wenigen Stellen neben dem Sohlenkörper nach unten ragen, besteht ausreichend viel Raum entlang des Umfanges des Sohlenkörpers, um in dieser in Fig. 7 dargestellten Auswurflage den Sohlenkörper 20 ohne Beschädigung vom Verdränger 19 abzuziehen, indem an einer Stelle beginnend der obere Eintauchrand 9 des Sohlenkörpers 20 über die Außenkante des Verdrängers 19 nach unten gezogen wird.

Anschließend wird der innere Freiraum des Sohlenkörpers 20 wie beschrieben, mit Polyurethan-Schaum ausgeschäumt oder mit einem anderen federnden und möglichst gut isolierenden Material angefüllt, wofür beispielsweise Granulate aus Polyurethan- Schaum, anderen Kunststoffen, Kork, Naturgummi und ähnlichen Materialien infrage kommen.

Claims (15)

1. Schuhsohle nach Art einer Schalensohle, die im wesentlichen eine Sohlenplatte, einen daran anschließenden umlaufenden, im wesentlichen vertikalen Steg aufweist, von dem aus sich ein wenigstens teilweise umlaufender Kleberand in Richtung Sohlenmitte erstreckt, und bei der der vom Kleberand, vertikalem Steg und Sohlenplatte gebildete Raum wenigstens teilweise mit federndem Material gefüllt ist, das weicher als das Material der Sohlenschale eingestellt ist, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kleberand (4) über seine Breite annähernd gleiche Querschnittsdicke aufweist und
daß der Kleberand (4) über das federnde Material kraftschlüssig mit der Sohlenplatte (11) verbunden ist.

2. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vertikale Steg (2) nach außen gewölbt ist.

3. Schuhsohle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vertikale Steg (2) in seinem mittleren Bereich eine Schmalseite (5) aufweist.

4. Schuhsohle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum (8) unter dem Kleberand 4 mit weichem PU-Schaum ausgefüllt und die Sohlenplatte (11) wenigstens 2 mm hoch mit PU-Schaum bedeckt ist.

5. Schuhsohle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die PU-Schaumschicht (15) auf der Sohlenplatte (11) eine solche Dicke aufweist, daß ihre Oberseite mit der Oberseite des Kleberandes (4) bündig ist.

6. Schuhsohle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der inneren freien Kante des Kleberandes (4) und der PU-Schicht (15) auf der Sohlenplatte eine umlaufende Rinne (10) angeordnet ist, die wenigstens doppelt so tief ist wie die Dicke des Kleberandes (4) am freien Ende.

7. Schuhsohle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Oberseite der PU-Schicht (15) eine Vielzahl von Ausnehmungen (13) unterschiedlicher Tiefe und Breite eingeformt ist.

8. Schuhsohle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß von der die Sohlenplatte (11) bedeckenden PU-Schicht (15) eine Vielzahl von einzelnen noppenartigen Vorsprüngen nach oben ragen.

9. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sohlenraum innerhalb der freien Kante des Kleberandes (4) bis zu dessen Oberseite mit einem Granulat aus federndem und wärmeisolierendem Material gefüllt ist.

10. Schuhsohle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sohlenplatte (11) im Randbereich (12) unterhalb des Kleberandes (4) dünner ausgebildet ist und dadurch eine umlaufende Ausnehmung (6) gebildet ist.

11. Schuhsohle nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite der PU-Schicht (15) bzw. die Oberseiten der noppenartigen Vorsprünge als Fußbett geformt ist bzw. sind.

12. Schuhsohle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleberand (4) eine Breite von 10 bis 30, vorzugsweise von 12 bis 15 mm aufweist.

13. Formvorrichtung zur Herstellung der Sohlenschale der erfindungsgemäßen Schuhsohle, bestehend aus Formoberteil und Formunterteil, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdränger (19) für die Bildung des Schaleninnenraums der Sohlenschale (20) gegenüber dem Formoberteil (18) senkrecht zur Sohlenebene verschiebbar angeordnet ist.

14. Formvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdränger (19) über wenigstens eine vertikale Führung mit dem Formoberteil (18) verbunden ist und zwischen dem Verdränger (19) und dem Formoberteil (18) eine Druckfeder (21) angeordnet ist, deren Kraft ausreicht, um das Anhaften des gespritzen Sohlenschalenkörpers (20) am Formoberteil (18) zu überwinden.

15. Formvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdränger (19) und das Formoberteil (18) durch wenigstens einen, im wesentlichen senkrecht gerichteten Hydraulik- oder Pneumatikzylinder beweglich miteinander verbunden sind.