EP0135496A2 - Schuhsohle - Google Patents

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Publication number
EP0135496A2
EP0135496A2 EP84890158A EP84890158A EP0135496A2 EP 0135496 A2 EP0135496 A2 EP 0135496A2 EP 84890158 A EP84890158 A EP 84890158A EP 84890158 A EP84890158 A EP 84890158A EP 0135496 A2 EP0135496 A2 EP 0135496A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sole
shoe
area
sole part
shoe sole
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP84890158A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0135496A3 (de
Inventor
Johann Ehrlich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DISTROPAT AG
Original Assignee
DISTROPAT AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DISTROPAT AG filed Critical DISTROPAT AG
Publication of EP0135496A2 publication Critical patent/EP0135496A2/de
Publication of EP0135496A3 publication Critical patent/EP0135496A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/12—Soles with several layers of different materials

Definitions

  • the invention relates to a shoe sole with a sole front part which merges into a sole rear part via a sole middle part, wherein the sole of the sole facing, preferably orthopedically shaped, sole upper side is at least partially formed by the upper side of an upper sole part made of wood or wood-like materials, the underside of which is at least in Area of the sole front part and in the area of the sole rear part is connected to the upper side of a lower sole part made of elastic material.
  • the middle part of the sole has the joint support on the upper side of the sole, the rear part of the sole contains the heel.
  • Soles which consist of an upper sole part made of wood and a lower sole part made of an elastic material and fastened to the underside thereof.
  • this lower sole part which forms the outsole, is arranged only in the area of the sole front part and in the area of the heel and consists of a part made of rubber or polyvinyl chloride which is thin in relation to the upper sole part.
  • soles which consist of two parts made of wood and which are connected to one another by a flexible intermediate part made of foamed polyurethane, it is also already known to also form the lower sole part which forms the outsole from polyurethane and integrally with the intermediate part from the parts Foam wood.
  • the sole rear part also consists practically entirely of wood, only the underside of the heel is covered with a thin tread made of elastic material.
  • Soles with an upper sole part made of wood have the advantage that they have a temperature and moisture regulating effect and support the foot in an orthopedically correct manner, especially when this is known per se, the upper side of the sole has an orthopedic shape, for example with an inner joint support, an outer joint support, a toe barrier and the like. is provided.
  • Soles are also already known which consist entirely of an elastic plastic material which has a shock-absorbing and shock-absorbing effect.
  • these soles do not have any hygienic properties because, for example, they do not have a moisture-regulating effect, but rather promote the production of foot sweat, and also do not guarantee orthopedically correct support for the foot.
  • the present invention has for its object to provide a shoe sole that has good hygienic properties and ensures optimal support of the foot while protecting the entire joint apparatus.
  • the invention is based on a shoe sole of the type described at the outset and essentially consists in the fact that the thickness of the lower sole part, measured perpendicularly to the upper side of the sole, in the area of the rear sole part is at least one and a half times, preferably at least twice the thickness of the lower sole part in the area of the sole front part and that the lower part of the sole has outsole properties at least in the area of the rear sole part and - as is known per se - is molded or foamed onto the upper sole part.
  • a shoe sole designed in this way has an optimal shock-absorbing and shock-absorbing effect in the area of the heel, where this is particularly important, and ensures a soft appearance. Because the lower sole part has outsole properties at least in the area of the heel, it is not necessary to attach a separate outsole or a separate heel mark.
  • the shoe sole according to the invention is also to a large extent sound-absorbing, and annoying rattling noises, such as occur when walking with known wooden soles, are thus practically completely avoided in the shoe sole according to the invention.
  • the thickness of the lower sole part - measured perpendicular to the upper side of the sole - in the area of the sole rear part is at least one third of the thickness of the upper sole part in the area of the sole rear part, preferably at least as large as the thickness of the upper sole part in the area of the sole rear part . It is expedient if the thickness of the lower sole part - measured perpendicular to the upper side of the sole - in the area of the sole rear part is greater than the thickness of the upper sole part in the area of the sole rear part or a multiple of this thickness.
  • both the lower sole part arranged in the region of the sole front part and the lower sole part arranged in the region of the sole rear part are molded or foamed onto the upper sole part.
  • the arrangement is expediently such that the rear sole part predominantly consists of one piece with the lower sole part trained and molded together with this lower sole part on the upper sole part or foamed heel.
  • This heel can be made entirely of the material forming the lower sole part.
  • the material of the lower sole part since the underside of this heel forms the tread of the sole, the material of the lower sole part must have running properties. But the paragraph must also have the necessary stability.
  • a core made of a different material than the material of the heel can be arranged in the heel according to a further feature of the invention.
  • This core can consist of a material whose elasticity is less than that of the material of the heel and thus also of the lower part of the sole, for example of wood.
  • the core can be formed in one piece with the upper part of the sole.
  • Such a core of hardness Rem material is advantageous, for example, if the material of the lower sole part is too soft and therefore, if the entire heel consisted of this material, the heel would not be sufficiently stable.
  • the core consists of a material whose density is less than that of the material of the heel.
  • the lower sole part can be divided into two, one part being arranged in the area of the sole front part and the other part in the area of the sole rear part. However, it is useful if the lower sole part consists of a single piece, which extends over the entire underside of the upper sole part.
  • the inventive design of the shoe sole should not only achieve an optimal shock-absorbing, shock-absorbing and sound-absorbing effect in the area of the heel, but in the area of the entire sole. This is achieved in that, according to a further feature of the invention, the thickness of the lower sole part, measured perpendicular to the upper side of the sole, is greater in the front part of the sole, preferably in the area of the ball of the foot, than in the area of the middle part of the sole.
  • a flexible, shock-absorbing support of the foot is achieved in the front part of the sole, especially in the ball area.
  • Such a flexible shock-absorbing support is particularly important in the heel area and in the ball area, since these are the areas where the foot appears when walking.
  • An expedient embodiment of the shoe sole according to the invention is given when the thickness of the lower sole part, measured perpendicular to the upper side of the sole, increases in a wedge shape at least in the area of the sole rear part against the rear end of the shoe sole. This not only has an optimal shock-absorbing and shock-absorbing effect, but also achieved an elegant appearance of the shoe sole according to the invention.
  • the thickness of the lower sole part is at least more than a third, preferably at least more than half, of the total sole thickness in the front part of the sole, preferably in the ball area thereof.
  • the upper sole part of the shoe sole according to the invention can consist of solid wood. Such an upper sole part can be produced in a simple manner by milling, it not being necessary to give the underside a specific shape, since the lower sole part is molded or foamed on the underside. Furthermore, the upper part of the sole can consist of wood veneer or of small wood particles which are connected to one another by a binder. In this embodiment, which is usually referred to as pressed wood or homogeneous wood, a corresponding shaping of this upper part can be achieved in a simple manner.
  • the upper part of the sole consists of plywood with at least three, preferably five to seven, layers of wood.
  • Such a plywood part can easily be brought into a desired, for example orthopedic, shape by pressing, the fact that the pressing process can be found with relatively few layers, the pressing process is simplified, the pressing pressure and the dwell time in the press being reduced can.
  • the upper part of the sole can be made of cork, both natural cork and pressed cork consisting of small cork particles connected by a binder, for example latex, can be used.
  • Such an upper sole part can be provided on its underside with a base which is not made of wood or wood-like materials.
  • the underside of the upper sole part can have a continuous course, that is to say it does not have any discontinuities such as corners, edges or the like, which means that they are produced is simplified. Since the lower sole part is molded or foamed on this underside in any case, this underside need not have any special shape.
  • the underside of the upper sole part preferably runs continuously upwards towards the rear end of the shoe sole, which also results in an optimal shaping of the lower sole part which is molded or foamed onto this underside of the upper sole part.
  • the lower sole part molded or foamed onto the upper sole part expediently consists, at least in the area of the sole rear part, of an elastic plastic material, preferably with a cell structure, whereby the desired elastic, shock-absorbing and shock-absorbing properties are optimally guaranteed.
  • an elastic plastic material preferably with a cell structure
  • these properties are further improved.
  • the lower sole part molded or foamed onto the upper sole part at least in the area of the rear sole part, consists of polyurethane.
  • polyurethane When foaming, polyurethane combines in an excellent way with the upper sole part made of wood or wood-like materials, whereby on the one hand a mechanical connection is achieved in that the polyurethane penetrates into the pores of the wood during the foaming process and thereby firmly anchors it to the wood is achieved, on the other hand, a chemical connection comes about in that the isocyanate groups of the polyurethane-forming material react chemically with the OH groups of the wood during the foaming process.
  • the cell structure can be achieved, for example, by using a foamed plastic, but also in that, according to the invention, hollow microspheres are contained in the plastic material, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and the core of which is a gas holds.
  • the hollow microspheres mentioned can also be embedded in a foamed plastic to increase the number of cells.
  • the plastic material can, for example, be formed from foamed, from a polyester-based polyol component with 0.1 to 0.5% water content and optionally from up to a maximum of 5% propellant additive, for example halogenated hydrocarbon or another volatile compound, and from an isocyanate-containing polyurethane, the The ratio of polyol component: isocyanate is between 100: 65 and 100: 155. According to the invention, the density of such a plastic material is then between 0.35 and 0.6, in particular between 0.43 and 0.53, preferably 0.48.
  • the plastic material can also be formed from foamed, from a polyol component based on polyether, with 0.01 to 0.5% water content and from a maximum of 10% propellant additive, for example halogenated hydrocarbon or another volatile compound, and from an isocyanate-containing polyurethane, where the ratio of polyol component: isocyanate is between 100:40 and 100:70.
  • the density of such a plastic material is then between 0.4 and 0.6, in particular between 0.48 and 0.53, preferably 0.5.
  • the side surface of the same is expediently machined together with the side surface of the upper sole part by grinding or milling.
  • Such processing which is only possible when using polyurethane, which is made from a polyol component based on polyether, achieves a particularly uniform and shapely appearance of the sole side surface.
  • the plastic material can consist of a polybutadiene crosslinked with isocyanate, for example by admixing the hollow microspheres with a cell structure.
  • a material has the particular advantage that it is hydrolysis-resistant and not water-absorbent.
  • the plastic material can consist of a polyol component based on polyester and / or polyether, of polybutadiene, of isocyanate and optionally of water and a blowing agent, that is to say of a mixture of polyurethane based on polyester or polyether and polybutadiene.
  • the lower sole part in the unprocessed state i.e. before grinding or milling, has a hardness of 40 to 60 Shore A, preferably 45 to 55 Shore A, and in the processed state, i.e. after grinding or milling Hardness from 20 to 40 Shore A, preferably from 25 to 35 Shore A.
  • the lower part of the sole can be pulled up at least at the sole tip and / or at the heel edge in the area of the heel up to the upper side of the sole.
  • Such training forms a protection of the upper sole part made of wood in the area of the sole tip and / or the heel by the raised lower sole part made of elastic material.
  • a shock-absorbing effect also occurs when an obstacle is struck with the tip of the sole or with the heel.
  • such an embodiment results in a reduced need for wood, since no wood is required in those places where the lower sole part is raised.
  • the human skin is protected, particularly in the area of the heel, where, when the upper side of the sole is designed as an inwardly arched heel bed, the upper edge of the side surface of the sole can sometimes produce a callus causes.
  • the arrangement can be made in such a way that the upper sole part is delimited in the area of the sole tip and the heel edge by a straight line, which is followed by the raised part.
  • this raised part is arched in a top view of the upper side of the sole and merges into the side surface of the upper sole part or the edge of the sole.
  • the lower sole part can be pulled up at least partially beyond the upper side of the sole. This results in an increased lateral boundary surface of the sole at the raised locations, which is advantageous for permanent fastening of the shoe upper, especially by gluing.
  • the raised part is expediently arranged in recesses on the side surface of the upper sole part, so that the outer surface of this raised part is flush with the sole side surface and does not protrude.
  • an intermediate part made of an isocyanate-crosslinked, plasticized polybutadiene which is attached to the upper sole part, preferably by gluing, can be arranged in the ball area between the underside of the upper sole part and the molded or foamed lower sole part. is attached.
  • This intermediate part preferably contains hollow microspheres, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and which contain a gas on the inside.
  • the upper sole part can consist of at least two parts which are connected to one another by intermediate parts, which are preferably formed in one piece with the heel and the lower sole part.
  • This design enables the upper sole part made of rigid wood to be bent in the area of the intermediate parts, thereby the sole can adapt to the walking movements.
  • FIG. 1 shows a plan view of a shoe sole according to the invention and Fig. 2 shows a section along the line II - II in Fig.1.
  • Fig. 3 shows in section the heel area of a modified embodiment of the shoe sole according to the invention.
  • FIG. 4 shows a top view of a further embodiment of a shoe sole according to the invention and
  • FIG. 5 shows a section along the line V - V in FIG. 4.
  • the shoe sole according to the invention has a sole front part 1 which merges into a sole rear part 3 via a sole middle part 2.
  • the upper side 4 of the sole is formed for the most part by the upper side of an upper sole part 5 made of wood, to the underside 6 of which a lower sole part 7 made of elastic plastic material is connected, the underside of which forms the tread 8.
  • the rear part 3 of the sole has the shoulder. 1 and 2
  • the lower sole part consists of a section 7 'arranged in the area of the front part of the sole and a section 7 "arranged in the area of the heel.
  • the upper side 4 of the sole is expediently orthopedically shaped, for example in the drawing Toe barrier 9 is shown.
  • the upper sole part 5 can be made of solid wood, for example, the upper sole part 5 being shaped by milling. It is only necessary to give the top 4 an orthopedically shaped course, while the bottom 6 can be formed from a surface with a continuous course, the manufacture of which is much easier. This underside 6 rises steadily upwards towards the rear end of the shoe sole.
  • the upper sole part 5 can also consist of plywood, in which case at least three layers of wood preferably five to seven layers of wood are provided. Plywood with the specified number of layers of wood supports the foot in an orthopedically correct manner on the one hand, but on the other hand can be easily pressed into the desired shape by pressing, whereby due to the relatively small number of layers of wood with a low pressure and with a short dwell time in the press the sufficiency can be found. It is also possible to produce the upper sole part 5 from pressed wood or homogeneous wood. Finally, the upper sole part 5 can consist of cork.
  • the rear sole part 3 mainly consists of a shoulder 10 formed in one piece with the rear section 7 ′′ of the lower sole part 7 and molded with this lower sole part 7.
  • the lower sole part 7 and the heel 10 formed therewith expediently consist of a plastic material with a cell structure which is molded or foamed onto the upper sole part 5.
  • the cell structure of the plastic material can be achieved by a foaming process, but also in that the plastic material contains hollow microspheres, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and the core of which contains a gas. It is also possible to additionally embed the hollow microspheres mentioned in a foamed plastic material in order to increase the number of cells or to achieve a larger number of closed cells.
  • Foamed polyurethane with a density between 0.35 and 0.6 is expediently used as the plastic material, by admixing the hollow microspheres mentioned, a cell structure-containing polybutadiene or a mixture of polyurethane and polybutadiene is used.
  • the thickness a of the lower sole part 7 ′′ in the area of the sole rear part 3 or the heel 10, measured perpendicular to the upper side 4 of the sole, is at least one and a half times, preferably at least twice the thickness b of the lower sole part 7 ′ in the area of the sole front part.
  • This thickness a is also at least one One third of the thickness c of the upper sole part 5 in the area of the rear sole part 3, measured perpendicular to the upper side 4 of the sole, and is preferably at least as large as this thickness c of the upper sole part 5.
  • the thickness a of the lower sole part 7 "or of the heel 10 is expedient greater than the thickness c of the upper sole part 5 in the area of the sole rear part 3 and is a multiple of this thickness c. This ensures the desired elastic support of the foot in the area of the sole rear part 3 and a shock-absorbing effect in the area of the sole rear valley 3.
  • the thickness b of the lower sole part 7, measured perpendicular to the top side 4 of the sole is more than half of the total sole thickness d in this area in the area of the front sole part 1.
  • the thickness b of the lower sole part 7 is further greater in the area of the sole front part 1 than in the area of the sole middle part 2, where the lower sole part 7 does not rest with the surface 8 on the floor.
  • the procedure here is that first the material forming the lower sole part is filled into a mold and then the upper sole part 5 is placed in the mold, where it is supported on a projection, and the material forming the lower sole part is then allowed to harden, forming on the upper sole part 5 or, if it is a foamed plastic material, on the upper one
  • the sole part 5 is foamed in.
  • Such a procedure enables the shoe sole to be produced economically and gives a good appearance, since there are no gaps between the upper sole part 5 and the lower sole part 7, but instead a step-like and seamless connection is posed.
  • the side surface of the sole that is to say both the side surface of the upper sole part 5 and the side surface of the lower sole part 7, is expediently machined by grinding or milling.
  • the plastic material forming this lower sole part must have outsole properties. So that the heel 10 molded with the lower sole part 7 now has the desired elastic properties, a core 11 made of a different material than the material of the heel 10 can be provided in this heel 10 (see FIG. 3).
  • This core 11 expediently consists of a material whose elasticity is less than that of the material of the heel 10. This increases the stability of the heel 10, for example to prevent it from buckling to the side.
  • the core 11 can be made of wood, for example.
  • the lower sole part In the area of the sole tip 12 and in the area of the heel edge 18, the lower sole part can be pulled up to the upper side 4 of the sole, resulting in edge protection in this area for the upper sole part 5 made of wood. This prevents the upper part of the sole from splintering, which often occurs when the user of a shoe provided with a wooden sole hits an obstacle.
  • the raised part is molded onto a rectilinear boundary surface of the upper sole part 5.
  • the lower sole part 7 can furthermore be raised in the area to which the upper part of the shoe is fastened, for example in the case of sandals in the area 13, in recesses 14 of the upper sole part 5 above the upper side 4 of the sole, that is to say in 15 they protrude beyond the upper side 4 of the sole.
  • the area for fastening the shoe upper to the sole side surface is increased, which is particularly advantageous if the shoe upper is glued to the sole of the shoe.
  • an intermediate part 16 made of plasticized polybutadiene can be arranged in the ball area to improve the shock-absorbing effect, which is attached to the underside of the upper sole part 5 by gluing before the lower sole part 7 is molded or foamed becomes.
  • FIGS. 4 and 5 differ from the embodiment according to FIGS. 1 and 2 in that the lower sole part 7 is formed in one piece and extends over the entire underside 6 of the upper sole part 5.
  • the upper sole part 5 consists of two parts 5 ′, 5 ′′ which are connected to one another via an intermediate part 17.
  • the intermediate part 17 is formed in one piece with the lower sole part 7.
  • the raised parts in the area of the sole tip 12 and in the area of the heel edge 18 have an arc shape in a plan view of the upper side 4 of the sole and merge into the side surface of the upper sole part 5.
  • the upper sole part 5 extends to the side surface of the sole, the side surface of this upper sole part 5 is thus visible.

Abstract

Eine Schuhsohle mit einem Sohlenvorderteil (1), der über einen Sohlenmittelteil (2) in einen Sohlenhinterteil (3) übergeht, besteht aus einem oberen Sohlenteil (5 bzw. 5', 5"), der an der der Fußsohle zugewendeten Sohlenoberseite (4) zumindest teilweise aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen gebildet ist, und aus einem mit der Unterseite (6) des oberen Sohlenteiles (5 bzw. 5', 5") verbundenen unteren Sohlenteil (7) aus elastischem Material. Die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7) beträgt, senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen, im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) mindestens das Eineinhalbfache, vorzugsweise das Doppelte, der Dicke (b) des unteren Sohlenteiles (7) im Bereich des Sohlenvorderteiles (1). Ferner beträgt die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7), senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen, im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) mindestens ein Drittel der Dicke (c) des oberen Sohlenteiles (5) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3), zweckmäßig ist diese Dicke des unteren Sohlenteiles (7) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) mindestens gleich groß wie die Dicke (c) des oberen Sohlenteiles (5) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) oder sogar größer. Der untere Sohlenteil (7) weist zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) Laufsohleneigenschaften auf und ist an den oberen Sohlenteil (5) angeformt, vorzugsweise angeschäumt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schuhsohle mit einem Sohlenvorderteil, der über einen Sohlenmittelteil in einen Sohlenhinterteil übergeht, wobei die der Fußsohle zugewendete, vorzugsweise orthopädisch geformte, Sohlenoberseite zumindest teilweise von der Oberseite eines aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen bestehenden oberen Sohlenteiles gebildet ist, dessen Unterseite zumindest im Bereich des Sohz lenvorderteiles und im Bereich des Sohlenhinterteiles mit der Oberseite eines aus elastischeniMaterial bestehenden unteren Sohlenteiles verbunden ist. Der Sohlenmittelteil weist an der Sohlenoberseite die Gelenkstütze auf, der Sohlenhinterteil beinhaltet den Absatz.
  • Es sind bereits Sohlen bekannt, die aus einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil und aus einem an der Unterseite desselben befestigten unteren Sohlenteil aus einem elastischen Material bestehen. In der Regel ist dieser untere Sohlenteil, welcher die Laufsohle bildet, nur im Bereich des Sohlenvorderteiles und im Bereich des Absatzes angeordnet und besteht aus einem im Verhältnis zum oberen Sohlenteil dünnen Teil aus Gummi oder Polyvinylchlorid. Bei Sohlen, die aus zwei Teilen aus Holz bestehen, die durch einen biegsamen Zwischenteil aus angeschäumtem Polyurethan miteinander verbunden sind, ist es auch bereits bekannt, den unteren, die Laufsohle bildenden Sohlenteil gleichfalls aus Polyurethan zu bilden und einstückig mit dem Zwischenteil an die Teile aus Holz anzuschäumen. Bei allen bekannten Sohlen mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil besteht auch der Sohlenhinterteil praktisch zur Gänze aus Holz, lediglich die Unterseite des Absatzes ist mit einem dünnen Lauffleck aus elastischem Material bedeckt. Sohlen mit einem aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil weisen den Vorteil auf, daß sie temperatur- und feuchtigkeitsregulierend wirken und den Fuß in orthopädisch richtiger Weise abstützen, vor allem dann, wenn dies an sich bekannt ist, die Sohlenoberseite eine orthopädische Formgebung besitzt, also beispielsweise mit einer Innengelenkstütze, einer Außengelenkstütze, einer Zehenbarriere u.dgl. versehen ist. Nachteilig ist jedoch bei den aus Holz bestehenden Sohlen, daß sie keine schockabsorbierende und stoßdämpfende Wirkung besitzen und daß das Gehen mit solchen Sohlen zu Schäden an den Fuß-und Beingelenken und an der Wirbelsäule führen kann, insbesondere dann, wenn mit solchen Sohlen sprunghafte Bewegungen durchgeführt werden oder der Boden einen nicht vorhersehbaren Niveauunterschied aufweist, welcher vom Träger der mit solchen Sohlen versehenen Schuhe nicht wahrgenommen wird.
  • Es sind auch bereits Sohlen bekannt, welche zur Gänze aus einem elastischen Kunststoffmaterial bestehen, welches stoßdämpfend und schockabsorbierend wirkt. Diese Sohlen besitzen jedoch keine tragehygienischen Eigenschaften, da sie beispielsweise nicht feuchtigkeitsregulierend wirken, sondern vielmehr die Produktion von Fußschweiß fördern, und auch keine orthopädisch richtige Abstützung des Fußes gewährleisten.
  • Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, eine Schuhsohle zu schaffen, die gute tragehygienische Eigenschaften besitzt und eine optimale Abstützung des Fußes bei gleichzeitiger Schonung des gesamten Gelenkapparates sicherstellt. Die Erfindung geht aus von einer Schuhsohle der eingangs beschriebenen Art und besteht im wesentlichen darin, daß die Dicke des unteren Sohlenteiles, senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen, im Bereich des Sohlenhinterteiles mindestens das Eineinhalbfache, vorzugsweise mindestens das Doppelte der Dicke des unteren Sohlenteiles im Bereich des Sohlenvorderteiles beträgt und daß der untere Sohlenteil zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles Laufsohleneigenschaften aufweist und - wie an sich bekannt - an den oberen Sohlenteil angeformt bzw. angeschäumt ist. Eine derart ausgebildete Schuhsohle weist jedenfalls im Bereich des Absatzes, wo dies besonders wichtig ist, eine optimale schockabsorbierende und stoßdämpfende Wirkung auf und stellt einen weichen Auftritt sicher. Dadurch, daß der untere Sohlenteil zumindest im Bereich des Absatzes Laufsohleneigenschaften aufweist, ist es nicht erforderlich, noch eine gesonderte Laufsohle bzw. einen gesonderten Absatzfleck anzubringen. Die erfindungsgemäße Schuhsohle ist weiters in hohem Maße schalldämpfend, störende Klappergeräusche, wie sie beim Gehen mit bekannten Holzsohlen auftreten, werden somit bei der erfindungsgemäßen Schuhsohle praktisch vollständig vermieden. Das Anformen bzw. Anschäumen des unteren Sohlenteiles an den oberen Sohlenteil, bei welchem Vorgang der untere Sohlenteil bei seiner Herstellung gleichzeitig mit dem oberen Sohlenteil verbunden wird, bringt weiters den Vorteil einer Verbilligung des Herstellungsvorganges gegenüber einer Herstellungsart mit sich, bei welcher oberer Sohlenteil und unterer Sohlenteil gesondert hergestellt werden und anschließend, beispielsweise durch Kleben, eine Verbindung dieser beiden Sohlenteile erfolgt.
  • Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn die Dicke des unteren Sohlenteiles - senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen - im Bereich des Sohlenhinterteiles mindestens ein Drittel der Dicke des oberen Sohlenteiles im Bereich des Sohlenhinterteiles beträgt, vorzugsweise mindestens gleich groß ist wie die Dicke des oberen Sohlenteiles im Bereich des Sohlenhinterteiles. Zweckmäßig ist es hiebei, wenn die Dicke des unteren Sohlenteiles - senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen - im Bereich des Sohlenhinterteiles größer ist als die Dicke des oberen Sohlenteiles im Bereich des Sohlenhinterteiles bzw. ein Mehrfaches dieser Dicke beträgt.
  • Es ist möglich, lediglich den unteren Sohlenteil im Bereich des Sohlenhinterteiles an den oberen Sohlenteil anzuformen bzw. anzuschäumen, also dadurch mit dem oberen Sohlenteil zu verbinden, daß in eine Form das den unteren Sohlenteil bildende Material eingefüllt und hierauf der obere Sohlenteil in die Form eingelegt wird, worauf das den unteren Sohlenteil bildende Material aushärten gelassen wird und dabei sich mit dem oberen Sohlenteil verbindet. Der im Bereich des Sohlenvorderteiles angeordnete untere Sohlenteil kann beispielsweise an den oberen Sohlenteil angeklebt werden. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sowohl der im Bereich des Sohlenvorderteiles angeordnete untere Sohlenteil als auch der im Bereich des Sohlenhinterteiles angeordnete untere Sohlenteil an den oberen Sohlenteil angeformt bzw. angeschäumt sind.
  • Weist der Sohlenhinterteil, wie dies bei Schuhsohlen für Damenschuhe häufig der Fall ist, einen sich von der Sohle deutlich abhebenden Absatz auf, so ist zweckmäßig gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung die Anordnung so getroffen, daß der Sohlenhinterteil überwiegend aus einem mit dem unteren Sohlenteil einstückig ausgebildeten und zusammen mit diesem unteren Sohlenteil an den oberen Sohlenteil angeformten bzw. angeschäumten Absatz besteht.
  • Dieser Absatz kann zur Gänze aus dem den unteren Sohlenteil bildenden Material hergestellt sein. Da jedoch die Unterseite dieses Absatzes die Lauffläche der Sohle bildet, muß das Material des unteren Sohlenteiles Laufeigenschaften besitzen. Es muß aber der Absatz auch die erforderliche Stabilität aufweisen. Um trotzdem eine optimale Abstützung im Absatzbereich zu erzielen, kann gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung im Absatz ein Kern aus einem anderen Material als das Material des Absatzes angeordnet sein. Dieser Kern kann aus einem Material bestehen, dessen Elastizität geringer ist als jene des Materiales des Absatzes und damit auch des unteren Sohlenteiles, also beispielsweise aus Holz. In diesem Fall kann der Kern mit dem Sohlenoberteil einstückig ausgebildet sein. Ein solcher Kern aus härterem Material ist beispielsweise von Vorteil, wenn das Material des unteren Sohlenteiles zu weich ist und daher dann, wenn der gesamte Absatz aus diesem Material bestehen würde, eine hinreichende Stabilität des Absatzes nicht gegeben wäre.
  • Um das Gewicht der Sohle zu verringern, kann es ferner zweckmäßig sein, wenn der Kern aus einem Material besteht, dessen Dichte geringer ist als jene des Materiales des Absatzes.
  • Der untere Sohlenteil kann zweigeteilt sein, wobei der eine Teil im Bereich des Sohlenvorderteiles und der andere Teil im Bereich des Sohlenhinterteiles angeordnet ist. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn der untere Sohlenteil aus einem einzigen, sich über die gesamte Unterseite des oberen Sohlenteiles erstreckenden Stück besteht.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Schuhsohle soll aber nicht nur eine optimale schockabsorbierende, stoßdämpfende und schalldämmende Wirkung im Bereich des Absatzes, sondern im Bereich der gesamten Sohle erzielt werden. Dies wird dadurch erreicht, daß gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung die Dicke des unteren Sohlenteiles, senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen, im Sohlenvorderteil, vorzugsweise im Ballenbereich desselben, größer ist als im Bereich des Sohlenmittelteiles. Dadurch wird auch im Sohlenvorderteil, und zwar vor allem im Ballenbereich, eine nachgiebige, schockabsorbierende Abstützung des Fußes erzielt. Eine solche nachgiebige schockabsorbierende Abstützung ist gerade im Fersenbereich und im Ballenbereich besonders wichtig, da dies jene Bereiche sind, an welchen der Fuß beim Gehen auftritt.
  • Eine zweckmäßige Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Schuhsohle ist dann gegeben, wenn die Dicke des unteren Sohlenteiles, senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen, zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles gegen das hintere Ende der Schuhsohle keilförmig zu -nimmt. Dadurch wird nicht nur eine optimale stoßdämpfende und schockabsorbierende Wirkung, sondern auch ein formschönes Aussehen der erfindungsgemäßen Schuhsohle erzielt.
  • Die Dicke des unteren Sohlenteiles, senkrecht zur Sohlenoberseite gemessen, beträgt im Sohlenvorderteil, vorzugsweise im Ballenbereich desselben, hiebei zumindest mehr als ein Drittel, vorzugsweise zumindest mehr als die Hälfte der Gesamtsohlendicke. Bei diesen Abmessungen der Schuhsohle wird in jeder Hinsicht eine optimale Abstützung des Fußes erzielt.
  • Der obere Sohlenteil der erfindungsgemäßen Schuhsohle kann aus Massivholz bestehen. Ein derartiger oberer Sohlenteil kann auf einfache Weise durch Fräsen hergestellt werden, wobei es nicht erforderlich ist, der Unterseite eine bestimmte Formgebung zu verleihen, da ja an der Unterseite der untere Sohlenteil angeformt bzw. angeschäumt wird. Weiters kann der obere Sohlenteil aus Holzfurnier oder aus kleinen Holzteilchen bestehen, die durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind. Auch bei dieser Ausführungsform, die üblicherweise als Preßholz oder Homogenholz bezeichnet wird, läßt sich auf einfache Weise eine entsprechende Formgebung dieses Oberteiles erzielen.
  • Es ist aber auch möglich, daß der obere Sohlenteil aus Sperrholz mit mindestens drei, vorzugsweise fünf bis sieben, Holzlagen besteht. Ein solcher Sperrholzteil kann leicht durch Pressen in eine gewünschte, beispielsweise orthopädische,Form gebracht werden, wobei dadurch, daß mit verhältnismäßig wenigen Lagen das Auslangen gefunden werden kann, der Preßvorgang vereinfacht wird, wobei vor allem der Preßdruck und die Verweilzeit in der Presse verringert werden können.
  • Schließlich kann der obere Sohlenteil aus Kork bestehen, wobei sowohl Naturkork als auch Preßkork, bestehend aus kleinen durch ein Bindemittel, beispielsweise Latex, miteinander verbundenen Korkteilchen, verwendet werden können.
  • Ein solcher oberer Sohlenteil kann an seiner Unterseite mit einer nicht aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen bestehenden Unterlage versehen sein.
  • Die Unterseite des oberen Sohlenteiles kann einen stetigen Verlauf aufweisen, also keine Unstetigkeitsstellen wie Ecken, Kanten od.dgl.besitzen, wodurch deren Herstellung vereinfacht wird. Da an diese Unterseite ohnedies der untere Sohlenteil angeformt bzw. angeschäumt wird, muß diese Unterseite keine besondere Formgebung besitzen. Vorzugsweise verlauft hiebei die Unterseite des oberen Sohlenteiles gegen das hintere Ende der Schuhsohle stetig nach oben ansteigend, wodurch sich auch eine optimale Formgebung des an diese Unterseite des oberen Sohlenteiles angeformten bzw. angeschäumten unteren Sohlenteiles ergibt.
  • Der an den oberen Sohlenteil angeformte bzw. angeschäumte untere Sohlenteil besteht zweckmäßig, zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles, aus einem elastischen Kunststoffmaterial, vorzugsweise mit Zellstruktur, wodurch die gewünschten elastischen, schockdämpfenden und stoßabsorbierenden Eigenschaften in optimaler Weise gewährleistet werden. Bei Verwendung eines Kunststoffmateriales mit Zellstruktur werden diese Eigenschaften noch weiter verbessert.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der an den oberen Sohlenteil angeformte bzw. angeschäumte untere Sohlenteil, zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles, aus Polyurethan besteht. Polyurethan verbindet sich beim Anschäumen ohne zusätzliche Maßnahmen in hervorragender Weise mit dem aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen bestehenden oberen Sohlenteil, wobei einerseits eine mechanische Verbindung dadurch erzielt wird, daß das Polyurethan beim Schäumprozess in die Poren des Holzes eindringt und dadurch eine feste Verankerung mit dem Holz erzielt wird, anderseits eine chemische Verbindung dadurch zustande kommt, daß die Isocyanatgruppen des polyurethanbildenden Materiales mit den OH-Gruppen des Holzes beim Schäumprozess chemisch reagieren.
  • Die Zellstruktur kann beispielsweise durch Verwendung eines geschäumten Kunststoffes erzielt werden, aber auch dadurch, daß erfindungsgemäß im Kunststoffmaterial Mikrohohlkugeln enthalten sind, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren Kern ein Gas enthält. Es können aber auch in einem geschäumten Kunststoff zur Vergrößerung der Anzahl der Zellen die erwähnten Mikrohohlkugeln eingebettet werden.
  • Das Kunststoffmaterial kann beispielsweise aus geschäumtem, aus einer Polyolkomponente auf Polyesterbasis mit 0,1 bis 0,5 % Wassergehalt und gegebenenfalls aus bis maximal 5 % Treibmittelzusatz, beispielsweise Halogenkohlenwasserstoff oder eine andere leichtflüchtige Verbindung, und aus einem Isocyanat bestehenden Polyurethan gebildet sein, wobei das Verhältnis Polyolkomponente : Isocyanat zwischen 100:65 und 100:155 beträgt. Die Dichte eines solchen Kunststoffmateriales beträgt dann erfindungsgemäß zwischen 0,35 und 0,6, insbesondere zwischen 0,43 und 0,53, vorzugsweise 0,48. Es kann aber auch das Kunststoffmaterial aus geschäumtem, aus einer Polyolkomponente auf Polyätherbasis, mit 0,01 bis 0,5 % Wassergehalt sowie aus maximal 10 % Treibmittelzusatz, beispielsweise Halogenkohlenwasserstoff oder eine andere leichtflüchtige Verbindung, und aus einem Isocyanat bestehenden Polyurethan gebildet sein, wobei das Verhältnis Polyolkomponente : Isocyanat zwischen 100:40 und 100:70 beträgt. Die Dichte eines solchen Kunststoffmateriales beträgt dann zwischen 0,4 und 0,6, insbesondere zwischen 0,48 und 0,53, vorzugsweise 0,5.
  • Bei Verwendung von Kunststoffmaterial auf Polyätherbasis als Material für den unteren Sohlenteil ist zweckmäßig die Seitenfläche desselben zusammen mit der Seitenfläche des oberen Sohlenteiles durch Schleifen oder Fräsen bearbeitet. Durch eine solche Bearbeitung, welche nur bei Verwendung von Polyurethan, das aus einer Polyolkomponente auf Polyätherbasis hergestellt ist, möglich ist, wird ein besonders gleichmäßiges und formschönes Aussehen der Sohlenseitenfläche erzielt.
  • Weiters kann das Kunststoffmaterial aus einem beispielsweise durch Beimengung der Mikrohohlkugeln eine Zellstruktur aufweisenden, mit Isocyanat vernetzten Polybutadien bestehen. Ein solches Material weist den besonderen Vorteil auf, daß es hydrolysebeständig und nicht wasseraufnehmend ist.
  • Schließlich kann das Kunststoffmaterial aus einer Polyolkomponente auf Polyesterbasis und/oder Polyätherbasis, aus Polybutadien, aus Isocyanat sowie gegebenenfalls aus Wasser und einem Treibmittel bestehen, also aus einer Mischung aus Polyurethan auf Polyester- bzw. Polyätherbasis und Polybutadien.
  • Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn der untere Sohlenteil in unbearbeitetem Zustand, also vor dem Schleifen oder Fräsen, eine Härte von 40 bis 60 Shore A, vorzugsweise von 45 bis 55 Shore A, und in bearbeitetem Zustand, also nach dem Schleifen oder Fräsen, eine Härte von 20 bis 40 Shore A, vorzugsweise von 25 bis 35 Shore A, aufweist.
  • Nach einer weiteren Ausbildung der erfindungsgemäßen Schuhsohle kann der untere Sohlenteil zumindest an der Sohlenspitze und/oder an der Fersenkante im Bereich des Absatzes bis zur Sohlenoberseite hochgezogen sein. Eine solche Ausbildung bildet einen Schutz des aus Holz bestehenden oberen Sohlenteiles im Bereich der Sohlenspitze und/ oder des Absatzes durch den hochgezogenen, aus elastischem Material bestehenden unteren Sohlenteil. Dadurch werden jene Stellen der Schuhsohle, an welchen besonders die Gefahr von Absplitterungen des Holzes od.dgl. gegeben ist, geschützt. Außerdem tritt bei dieser Ausführungsform eine schockabsorbierende Wirkung auch dann auf, wenn mit der Sohlenspitze oder mit der Ferse gegen ein Hindernis gestoßen wird. Schließlich bewirkt eine solche Ausführungsform einen verringerten Holzbedarf, da ja an denjenigen Stellen, wo der untere Sohlenteil hochgezogen ist, kein Holz erforderlich ist. Schließlich erfolgt bei dieser Ausführung eine Schonung der menschlichen Haut insbesondere im Bereich der Ferse, wo bei Ausführung der Sohlenoberseite als nach innen gewölbtes Fersenbett die obere Kante der Sohlenseitenfläche unter Umständen eine Schwielenbildung hervorruft.
  • Die Anordnung kann hiebei so getroffen sein, daß der obere Sohlenteil im Bereich der Sohlenspitze und der Fersenkante durch eine gerade Linie begrenzt ist, an die sich der hochgezogene Teil anschließt. Zweckmäßig ist es jedoch, wenn dieser hochgezogene Teil in Draufsicht auf die Sohlenoberseite bogenförmig ausgebildet ist und in die Seitenfläche des oberen Sohlenteiles bzw. den Sohlenrand verlaufend übergeht.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schuhsohle kann der untere Sohlenteil zumindest partiell über die Sohlenoberseite hinaus hochgezogen sein. Es ergibt sich hiedurch an den hochgezogenen Stellen eine vergrößerte seitliche Begrenzungsfläche der Sohle, was für eine dauerhafte Befestigung des Schuhoberteiles vor allem durch Kleben von Vorteil ist. Zweckmäßig ist hiebei der hochgezogene Teil in Ausnehmungen an der Seitenfläche des oberen Sohlenteiles angeordnet, so daß die Außenfläche dieses hochgezogenen Teiles mit der Sohlenseitenfläche fluchtet und nicht vorsteht.
  • Um eine noch bessere stoßdämpfende und schockabsorbierende Wirkung zu erzielen, kann im Ballenbereich zwischen der Unterseite des oberen Sohlenteiles und dem angeformten bzw. angeschäumten unteren Sohlenteil ein Zwischenteil aus einem mit Isocyanat vernetzten, weichgemachten Polybutadien angeordnet sein, der am oberen Sohlenteil, vorzugsweise durch Kleben, befestigt ist. In diesem Zwischenteil sind hiebei vorzugsweise Mikrohohlkugeln enthalten, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die im Inneren ein Gas enthalten.
  • Weiters kann der obere Sohlenteil aus wenigstens zwei Teilen bestehen, die durch Zwischenteile miteinander verbunden sind, die vorzugsweise einstückig mit dem Absatz und dem unteren Sohlenteil ausgebildet sind. Diese Ausführung ermöglicht ein Abbiegen des aus starrem Holz bestehenden oberen Sohlenteiles im Bereich der Zwischenteile, wodurch sich die Sohle den Gehbewegungen anpassen kann.
  • In der Zeichnunglist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen schematisch veranschaulicht. Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Schuhsohle und Fig. 2 stellt einen Schnitt nach der Linie II - II in Fig.1 dar. Fig. 3 zeigt im Schnitt den Absatzbereich einer abgewandelten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schuhsohle. Fig. 4 zeigt in Draufsicht eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schuhsohle und Fig. 5 stellt einen Schnitt nach der Linie V - V in Fig. 4 dar.
  • Die erfindungsgemäße Schuhsohle weist wie alle Schuhsohlen einen Sohlenvorderteil 1 auf, der über einen Sohlenmittelteil 2 in einen Sohlenhinterteil 3 übergeht. Die Sohlenoberseite 4 ist zum überwiegenden Teil von der Oberseite eines aus Holz bestehenden oberen Sohlenteiles 5 gebildet, mit dessen Unterseite 6 ein unterer Sohlenteil 7 aus elastischem Kunststoffmaterial verbunden ist, dessen Unterseite die Lauffläche 8 bildet. Im Bereich des Sohlenmittelteiles 2 ist die Sohlenoberseite 4 als Gelenkstütze ausgebildet, der Sohlenhinterteil 3 weist den Absatz auf. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 besteht der untere Sohlenteil aus einem im Bereich des Sohlenvorderteiles angeordneten Abschnitt 7' und aus einem im Bereich des Absatzes angeordneten Abschnitt 7". Die Sohlenoberseite 4 ist zweckmäßig orthopädisch geformt, wobei in der Zeichnung beispielsweise die Zehenbarriere 9 dargestellt ist.
  • Der obere Sohlenteil 5 kann beispielsweise aus Massivholz bestehen, wobei die Formung dieses oberen Sohlenteiles 5 durch Fräsen erfolgt. Es ist hiebei lediglich nötig, der Oberseite 4 einen orthopädisch geformten Verlauf zu geben, während die Unterseite 6 aus einer Fläche mit stetigem Verlauf gebildet sein kann, deren Herstellung wesentlich einfacher ist. Diese Unterseite 6 steigt hiebei gegen das hintere Ende der Schuhsohle stetig nach oben an.
  • Der obere Sohlenteil 5 kann aber auch aus Sperrholz bestehen, in welchem Fall mindestens drei Holzlagen, vorzugsweise fünf bis sieben Holzlagen, vorgesehensind. Sperrholz mit der angegebenen Anzahl von Holzlagen stützt einerseits den Fuß in orthopädisch richtiger Weise ab, läßt sich aber anderseits durch Pressen leicht in die gewünschte Form bringen, wobei infolge der verhältnismäßig geringen Anzahl von Holzlagen mit einem geringen Preßdruck und mit einer kurzen Verweilzeit in der Presse das Auslangen gefunden werden kann. Es ist auch möglich, den oberen Sohlenteil 5 aus Preßholz bzw. Homogenholz herzustellen. Schließlich kann der obere Sohlenteil 5 aus Kork bestehen.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, besteht der Sohlenhinterteil 3 überwiegend aus einem einstückig mit dem hinteren Abschnitt 7" des unteren Sohlenteiles 7 ausgebildeten und mit diesem unteren Sohlenteil 7 mitgeformten Absatz 10.
  • Der untere Sohlenteil 7 und der mit diesem mitgeformte Absatz 10 bestehen zweckmäßig aus einem Kunststoffmaterial mit Zellstruktur, welches an den oberen Sohlenteil 5 angeformt bzw. angeschäumt wird. Die Zellstruktur des Kunststoffmateriales kann durch einen Schäumvorgang erzielt werden, aber auch dadurch, daß im Kunststoffmaterial Mikrohohlkugeln enthalten sind, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren Kern ein Gas enthält. Es ist auch möglich, in ein geschäumtes Kunststoffmaterial zusätzlich die erwähnten Mikrohohlkugeln einzubetten, um die Anzahl der Zellen zu erhöhen bzw. eine größere Anzahl geschlossener Zellen zu erzielen. Zweckmäßig wird als Kunstch stoffmaterial geschäumtes Polyurethan mit einer Dichte zwi-j 0,35 und 0,6, durch Beimengung der erwähnten Mikrohohlkugeln eine Zellstruktur aufweisendes Polybutadien oder eine Mischung aus Polyurethan und Polybutadien verwendet.
  • Die Dicke a des unteren Sohlenteiles 7" im Bereich des Sohlenhinterteiles 3 bzw. des Absatzes 10, senkrecht zur Sohlenoberseite 4 gemessen, beträgt mindestens das Eineinhalbfache, vorzugsweise mindestens das Doppelte der Dicke b des unteren Sohlenteiles 7' im Bereich des Sohlenvorderteiles. Diese Dicke a beträgt weiters mindestens ein Drittel der Dicke c des oberen Sohlenteiles 5 im Bereich des Sohlenhinterteiles 3, senkrecht zur Sohlenoberseite 4 gemessen, und ist vorzugsweise mindestens gleich groß wie diese Dicke c des oberen Sohlenteiles 5. Zweckmäßig ist die Dicke a des unteren Sohlenteiles 7" bzw. des Absatzes 10 größer als die Dicke c des oberen Sohlenteiles 5 im Bereich des Sohlenhinterteiles 3 und beträgt ein Mehrfaches dieser Dicke c. Dadurch wird die gewünschte elastische Abstützung des Fußes im Bereich des Sohlenhinterteiles 3 sowie eine schockabsorbierende Wirkung im Bereich des Sohlenhintertäles 3 gewährleistet.
  • Um eine stoßdämpfende, schockabsorbierende Wirkung der erfindungsgemäßen Schuhsohle auch im Bereich des Sohlenvorderteiles 1 zu erzielen, ist zweckmäßig die Dicke b des unteren Sohlenteiles 7, senkrecht zur Sohlenoberseite 4 gemessen, im Bereich des Sohlenvorderteiles 1 mehr als die Hälfte der Gesamtsohlendicke d in diesem Bereich.
  • Die Dicke b des unteren Sohlenteiles 7 ist im Bereich des Sohlenvorderteiles 1 weiters größer als im Bereich des Sohlenmittelteiles 2, wo ja der untere Sohlenteil 7 nicht mit der Fläche 8 am Boden aufruht.
  • Zumindest der Abschnitt 7 " des unteren Sohlenteiles 7, zweckmäßig auch der Abschnitt 7', sind an den oberen Sohlenteil 5 angeformt bzw. angeschäumt. Hiebei wird so vorgegangen, daß zunächst das den unteren Sohlenteil bildende Material in eine Form eingefüllt und anschließend der obere Sohlenteil 5 in die Form eingelegt wird, wo er sich an einem Vorsprung abstützt. Anschließend wird das den unteren Sohlenteil bildende Material aushärten gelassen, wobei es sich an den oberen Sohlenteil 5 anformt bzw., wenn es sich um ein geschäumtes Kunststoffmaterial handelt, an den oberen Sohlenteil 5 angeschäumt wird. Eine solche Vorgangsweise ermöglicht eine wirtschaftliche Herstellung der Schuhsohle und ergibt ein gutes Aussehen, da zwischen dem oberen Sohlenteil 5 und dem unteren Sohlenteil 7 keine Zwischenräume entstehen, sondern eine stufen- und nahtlose Verbindung hergestellt wird. Nach dem Entformen wird zweckmäßig die Seitenfläche der Sohle, also sowohl die Seitenfläche des oberen Sohlpnteiles 5 als auch die Seitenfläche des unteren Sohlenteiles 7 durch Schleifen oder Fräsen bearbeltet.
  • Da der untere Sohlenteil 7 die Lauffläche 8 bildet, muß das diesen unteren Sohlenteil bildende Kunststoffmaterial Laufsohleneigenschaften aufweisen. Damit nun der mit dem unteren Sohlenteil 7 mitgeformte Absatz 10 die gewünschten elastischen Eigenschaften besitzt, kann in diesem Absatz 10 ein Kern 11 aus einem anderen Material als das Material des Absatzes 10 vorgesehen werden (siehe Fig.3). Zweckmäßig besteht dieser Kern 11 aus einem Material, dessen Elastizität geringer ist als jene des Materiales des Absatzes 10. Dadurch wird die Stabilität des Absatzes 10 erhöht, um beispielsweise ein seitliches Ausknicken zu verhindern. In diesem Fall kann der Kern 11 beispielsweise aus Holz bestehen.
  • Im Bereich der Sohlenspitze 12 und im Bereich der Fersenkante 18 kann der untere Sohlenteil bis zur Sohlenoberseite 4 hochgezogen sein, wodurch sich ein Kantenschutz in diesem Bereich für den aus Holz bestehenden oberen Sohlenteil 5 ergibt. Es wird dadurch ein Aussplittern dieses oberen Sohlenteiles verhindert, welches häufig auftritt, wenn der Benützer eines mit einer Holzsohle versehenen Schuhs gegen ein Hindernis stößt. Bei der Ausführungsform nach den Fig.1 und 2 ist der hochgezogene Teil an eine geradlinige Begrenzungsfläche des oberen Sohlenteiles 5 angeformt.
  • Der untere Sohlenteil 7 kann weiters in jenem Bereich, an dem der Schuhoberteil befestigt wird, also beispielsweise bei Sandalen im Bereich 13, in Ausnehmungen 14 des oberen Sohlenteiles 5 über die Sohlenoberseite 4 hochgezogen sein, also bei 15 über diese Sohlenoberseite 4 hinausragen. Dadurch wird die Fläche für die Befestigung des Schuhoberteiles an der Sohlenseitenfläche vergrößert, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn der Schuhoberteil durch Kleben mit der Schuhsohle verbunden wird.
  • Zwischen dem oberen Sohlenteil 5 und dem unteren Sohlenteil 7 kann im Ballenbereich zur Verbesserung der - schockabsorbierenden Wirkung noch ein Zwischenteil 16 aus weichgemachtem Polybutadien angeordnet werden, der vor dem Anformen bzw. Anschäumen des unteren Sohlenteiles 7 an der Unterseite des oberen Sohlenteiles 5 durch Kleben befestigt wird.
  • Die Ausführungsform nach den Fig.4 und 5 unterscheiden sich von der Ausführungsform nach den Fig.1 und 2 dadurch, daß der untere Sohlenteil 7 einstückig ausgebildet ist und sich über die gesamte Unterseite 6 des oberen Sohlenteiles 5 erstreckt. Bei dieser Ausführungsform besteht aber der obere Sohlenteil 5 aus zwei über einen Zwischenteil 17 miteinander verbundenen Teilen 5',5". Der Zwischenteil 17 ist hiebei einstückig mit dem unteren Sohlenteil 7 ausgebildet.
  • Die hochgezogenen Teile im Bereich der Sohlenspitze 12 und im Bereich der Fersenkante 18 sind bei dieser Ausführungsform in Draufsicht auf die Sohlenoberseite 4 bogenförmig ausgebildet und gehen in die Seitenfläche des oberen Sohlenteiles 5 verlaufend über.
  • Abgesehen von den Bereichen der Sohlenspitze 12 und der Fersenkante 18 sowie gegebenenfalls von jenen Bereichen, wo sich die hochgezogenen Teile 15 befindetn, reicht der obere Sohlenteil 5 bis zur Seitenfläche der Sohle, die Seitenfläche dieses oberen Sohlenteiles 5 ist somit sxhtbar.

Claims (40)

1. Schuhsohle, mit einem Sohlenvorderteil, der über einen Sohlenmittelteil in einen Sohlenhinterteil übergeht, wobei die der Fußsohle zugewendete, vorzugsweise orthopädisch geformte, Sohlenoberseite zumindest teilweise von der Oberseite eines aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen bestehenden oberen Sohlenteiles gebildet ist, dessen Unterseite zumindest im Bereich des Sohlenvorderteiles und im Bereich des Sohlenhinterteiles mit der Oberseite eines aus elastischem Material bestehenden unteren Sohlenteiles verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7) - senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen - im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) mindestens das Eineinhalbfache, vorzugsweise mindestens das Doppelte der Dicke (b) des unteren Sohlenteiles (7) im Bereich des Sohlenvorderteiles (1) beträgt und daß der untere Sohlenteil (7) zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) Laufsohleneigenschaften aufweist und - wie an sich bekannt - an den oberen Sohlenteil (5) angeformt bzw. angeschäumt ist.
2. Schuhsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7)'- senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen - im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) mindestens ein Drittel der Dicke (c) des oberen Sohlenteiles (5) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) beträgt, vorzugsweise mindestens gleich groß ist wie die Dicke (c) des oberen Sohlenteiles (5) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3).
3. Schuhsohle nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7) - senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen - im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) größer ist als die Dicke (c) des oberen Sohlenteiles (5) im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) bzw. ein Mehrfaches dieser Dicke (c) beträgt.
4. Schuhsohle nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der im Bereich des Sohlenvorderteiles (1) angeordnete untere Sohlenteil (7') als auch der im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) angeordnete untere Sohlenteil (7") an den oberen Sohlenteil (5) angeformt bzw. angeschäumt ist.
5. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sohlenhinterteil (3) überwiegend aus einem mit dem unteren Sohlenteil (7) einstückig ausgebildeten und zusammen mit diesem unteren Sohlenteil (7) an den oberen Sohlenteil (5) angeformten bzw. angeschäumten Absatz (10) besteht.
6. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Absatz (10) ein Kern (11) aus einem anderen Material als das Material des Absatzes (10) angeordnet ist.
7. Schuhsohle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (11) aus einem Material besteht, dessen Elastizität geringer ist als jene des Materiales des Absatzes (10).
8. Schuhsohle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (11) aus Holz besteht.
9. Schuhsohle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (11) aus einem Material besteht, dessen Dichte geringer ist als jene des Materiales des Absatzes (10).
10. Schuhsohle nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (11) mit dem oberen Sohlenteil (5) einstückig ausgebildet ist.
11. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Sohlenteil (7) aus einem einzigen, sich über die gesamte Unterseite des oberen Sohlenteiles (5) erstreckenden Stück besteht.
12. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7), senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen, im Sohlenvorderteil (1) vorzugsweise im Ballenbereich desselben, größer ist als im Bereich des Sohlenmittelteiles (2).
13. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des unteren Sohlenteiles (7) senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen, zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) gegen das hintere Ende der Schuhsohle keilförmig zunimmt.
14. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (a) des unteren Sohlenteiles (7), senkrecht zur Sohlenoberseite (4) gemessen, im Sohlenvorderteil (1), vorzugsweise im Ballenbereich desselben, zumindest mehr als ein Drittel, vorzugsweise zumindest mehr als die Hälfte der Gesamtsohlendicke (b) beträgt.
15. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) aus Massivholz oder aus eihem Holzfurnier besteht.
16. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) aus kleinen Holzteilchen besteht, die durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind.
17. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) aus Sperrholz mit mindestens drei, vorzugsweise fünf bis sieben, Holzlagen besteht.
18. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) aus Kork besteht.
19. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) an seiner Unterseite mit einer nicht aus Holz oder holzähnlichen Werkstoffen bestehenden Unterlage versehen ist.
20. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des oberen Sohlenteiles (5) einen stetigen Verlauf aufweist.
21. Schuhsohle nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des oberen Sohlenteiles (5) gegen das hintere Ende der Schuhsohle stetig nach oben ansteigend verläuft.
22. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der an den oberen Sohlenteil (5) angeformte bzw. angeschäumte untere Sohlenteil (7), zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles (3), aus einem elastischen Kunststoffmaterial, vorzugsweise mit Zellstruktur besteht.
23. Schuhsohle nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der an den oberen Sohlenteil (5) angeformte bzw. angeschäumte untere Sohlenteil (7), zumindest im Bereich des Sohlenhinterteiles (3), aus Polyurethan besteht.
24. Schuhsohle nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß im Kunststoffmaterial Mikrohohlkugeln enthalten sind, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren Kern ein Gas enthält.
25. Schuhsohle nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial aus geschäumtem, aus einer Polyolkomponente auf Polyesterbasis mit 0,1 bis 0,5 % Wassergehalt und gegebenenfalls aus bis maximal 5 % Treibmittelzusatz, beispielsweise Halogenkohlenwasserstoff oder einer anderen leichtflüchtigen Verbindung, und aus einem Isocyanat bestehenden Polyurethan gebildet ist, wobei das Verhältnis Polyolkomponente: Isocyanat zwischen 100:65 und 100:155 beträgt.
26. Schuhsohle nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Kunststoffmateriales zwischen 0,35 und 0,6, insbesondere zwischen 0,43 und 0,53, vorzugsweise 0,48 beträgt.
27. Schuhsohle nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial aus geschäumtem, aus einer Polyolkomponente auf Polyätherbasis mit 0,01 bis 0,5 % Wassergehalt sowie aus maximal 10 % Treibmittelzusatz, beispielsweise Halogenkohlenwasserstoff oder einer anderen leichtflüchtigen Verbindung, und aus einem Isocyanat bestehenden Polyurethan gebildet ist, wobei das Verhältnis Polyolkomponente: Isocyanat zwischen 100:40 und 100:70 beträgt.
28. Schuhsohle nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Kunststoffmaterial auf Polyätherbasis als Material für den unteren Sohlenteil (7) die Seitenfläche desselben zusammen mit der Seitenfläche des oberen Sohlenteiles (5) durch Schleifen oder Fräsen bearbeitet ist.
29. Schuhsohle nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Kunststoffmateriales zwischen 0,4 und 0,6, insbesondere zwischen 0,48 und 0,53, vorzugsweise 0,5 beträgt.
30. Schuhsohle nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial aus einem, beispielsweise durch Beimengung der Mikrohohlkugeln eine Zellstruktur aufweisenden, mit Isocyanat vernetztem Polybutadien besteht.
31. Sohle nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial aus einer Polyolkomponente auf Polyesterbasis und/oder Polyätherbasis, aus Polybutadien, aus Isocyanat sowie gegebenenfalls aus Wasser und einem Treibmittelzusatz besteht.
32. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Sohlenteil in unbearbeitetem Zustand eine Härte von 40 bis 60 Shore A, vorzugsweise von 45 bis 55 Shore A und in bearbeitetem Zustand eine Härte von 20 bis 40 Shore A, vorzugsweise von 25 bis 35 Shore A, aufweist.
33. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenfläche des oberen Sohlenteiles (5) zumindest teilweise, und zwar vorzugsweise die Seitenfläche im Bereich der beiden Sohlenlängsseitenränder, bis zum Sohlenrand reicht.
34. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Sohlenteil (7) zumindest an der Sohlenspitze (12) und/oder an der Fersenkante im Bereich des Sohlenhinterteiles (3) bis zur Sohlenoberseite (4) des oberen Sohlenteiles (5) hochgezogen ist.
35. Schuhsohle nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der hochgezogene Teil in Draufsicht auf die Sohlenoberseite (4) bogenförmig ausgebildet ist und vorzugsweise in die Seitenfläche des oberen Sohlenteiles (5) bzw. den Sohlenrand verlaufend übergeht.
36. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Sohlenteil (7) zumindest partiell über die Sohlenoberseite (4) hinaus hochgezogen ist (15).
37. Schuhsohle nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der hochgezogene Teil (15) in Ausnehmungen (14) an der Seitenfläche des oberen Sohlenteiles (5) angeordnet ist.
38. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß im Ballenbereich zwischen der Unterseite des oberen Sohlenteiles (5) und dem angeformten bzw, angeschäumten unteren Sohlenteil (7) ein Zwischenteil (16) aus einem mit Isocyanat vernetzten, weichgemachten Polybutadien angeordnet ist, der am oberen Sohlenteil (5), vorzugsweise durch Kleben befestigt ist.
39. Schuhsohle nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenteil (16) aus Polybutadien Mikrohohlkugeln enthalten sind, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren Kern ein Gas enthält.
40. Schuhsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Sohlenteil (5) aus wenigstens zwei Teilen (5',5") besteht, die durch Zwischenteile (17) miteinander verbunden sind, die vorzugsweise einstückig mit dem Absatz (10) und dem unteren Sohlenteil (7) ausgebildet sind.
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