DE4330962C2 - Hammermühle - Google Patents
HammermühleInfo
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- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
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- B02C13/26—Details
- B02C13/28—Shape or construction of beater elements
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Crushing And Pulverization Processes (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Hammermühle, insbesondere zur Zerkleinerung
von Metallkarosserien.
Zur Zerkleinerung von Metallkarosserien werden neben großformatigen
Scheren vor allem Hammermühlen eingesetzt. Diese, auch als Shredder
bezeichneten Mühlen, sind Zerkleinerungsmaschinen, bei denen die
Beanspruchung des Aufgabegutes durch Prall erfolgt.
Hammermühlen besitzen am Rotor bzw. an radial gerichteten Rotorarmen
pendelnd aufgehängte Prallorgane, die als Hämmer bezeichnet werden und die
bei ausreichender Drehgeschwindigkeit des Rotors eine gestreckte Lage
einnehmen. Es sind verschiedene Arten von Hammermühlen bekannt. In einer
bekannten Anordnung werden die Hämmer zwischen auf der Rotorachse
angeordneten Scheiben aufgehängt. Bei einer anderen Anordnung sind die
Hämmer jeweils zwischen zwei nebeneinander liegenden Rotorarmen befestigt.
Die Hämmer sind dabei auf einer parallel zur Hauptwelle angeordneten Welle
gelagert, die in einem Radialschnitt durch sämtliche Rotorarme und Hämmer
hindurchgeführt ist. Je nach Anzahl der Rotorarme ist eine entsprechende
Anzahl von in radialen Ebenen angeordneter Wellen erforderlich, um die Hämmer
zu lagern.
Die dem Verschleiß besonders unterworfenen Hämmer werden nach einer
Betriebszeit von wenigen Tagen ausgetauscht. Sie werden durch neue Hämmer
ersetzt. Teilweise können sie auch nach dem Erstgebrauch um 180° versetzt
noch einmal verwendet werden. Die Standzeit einer derartig ausgerüsteten
Hammermühle ist jedoch relativ gering.
Bei den genannten Hammermühlen
sind die frei liegenden Enden der Rotorarme ebenfalls einem
Verschleiß unterworfen. Man hat versucht, diesen Verschleiß dadurch zu
minimieren, daß auf die Enden der Rotorarme zusätzliche Verschleißkappen
aufgesetzt werden, die ebenfalls an der Welle befestigt sind, die der Aufnahme
der Hämmer dient.
Schließlich ist darauf hinzuweisen, daß der Austausch von Hämmern und
oder Verschleißkappen es erfordert, daß die Haltewelle für die Hämmer und die
Schutzkappen mit aufwendigen Einrichtungen in ihrer vollen Länge gezogen bzw.
gesteckt werden muß. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß der Rotor einer
üblichen Hammermühle für den vorgesehenen Einsatzzweck durchaus ein
Gewicht von 40 t erreichen kann.
Bei aus dem US 4 313 575 oder US 3 844 494 bekannten Anordnungen
liegen die Halteachsen der Schutzkappen und die Haltewelle für die Hämmer in
Umfangsrichtung hintereinander. Dadurch werden vor allem die
verschleißanfälligen Vorderkanten der Rotorarme durch die Schutzkappen
geschützt. Diese Anordnungen weisen zwar nicht den Nachteil auf, das zum
Austausch von Haltekappen auch die Hämmer gelöst werden müssen, jedoch
erfordert diese Anordnung eine aufwendige Gestaltung und Befestigung der
Schutzkappen.
Die US 1 821 912, die als der für den Gegenstand des An
spruchs 1 nächstliegende Stand der Technik angesehen wird, zeigt
eine Hammermühle, die z. B. zum Pulverisieren von Kalkstein ein
gesetzt werden kann. In einem Gehäuse ist eine Welle gelagert,
an der radial ausgerichete Rotorarme befestigt sind. Am Ende
jedes Rotorarms ist mit Hilfe ein er parallel zu der Welle ge
richteten Halteachse ein Hammer schwenkbar befestigt, so daß
sich der Hammer in Drehrichtung der Welle bewegen kann. Die
Hämmer sind jeweils U-förmig ausgebildet und umgreifen die Enden
der Rotorarme klammerförmig. Auf diese Weise werden die Enden
der Rotorarme vor Verschleiß geschützt.
Eine ähnliche Anordnung von Hämmern zeigt der aus der US 3 987 971
bekannte Felszertrümmerer. Hierbei sind auf einem vier
armigen Rotor zwei bewegliche und zwei feste Hämmer montiert.
Bei der aus der US 4 915 310 bekannten Hammermühle sind die
Hämmer jeweils zwischen zwei benachbarten Rotoren gelagert. Die
Hämmer lassen sich nicht in radialer Richtung verstellen.
In der DE-PS 6 71 397 wird eine Bolzensicherung für die Befe
stigung von Schlägern an Schlägermühlen beschrieben. Eine Ver
schiebemöglichkeit des Schlägerkopfes entlang des Schläger
schafts ist nicht vorgesehen.
Die DE-OS 15 07 465 schließlich betrifft wiederum eine Befe
stigungsanordnung für Schlägerköpfe an Schlägerarmen in Schlä
germühlen. Dabei ist ein Schlägerkopf starr und ohne Verstell
möglichkeit am Ende eines Schlägerarms montiert.
Bei den vorbekannten Vorrichtungen ändert
sich beim Verschleiß der Hämmer die Geometrie des Rotors
und es gibt keine einfache Möglichkeit, dies auszugleichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hammermühle,
insbesondere zur Zerkleinerung von Metallkarosserien, anzugeben, die nur
wenige Teile erfordert und bei geringem Wartungsaufwand eine hohe Standzeit
ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
Dadurch, daß die jeweilige Halteachse gegenüber dem Ende des
Rotorarms parallel zur Rotorachse verdrehbar gelagert ist, wobei
diese Lagerung exzentrisch gegenüber der Lagerung des Hammers
auf der Halteachse ausgebildet ist, wird erreicht, daß der Ham
mer durch
Verdrehung der Halteachse in Längsrichtung des Rotorarms verschieblich ist.
Diese exzentrische Lagerung des Hammers erlaubt es daher, nach einer
gewissen Abnutzung des Hammers nach einer ersten Laufperiode eine
Verstellung des Hammers in Längsrichtung des Rotorarms vorzunehmen, so daß
der Flugradius des Hammers wieder auf der ursprünglichen Radius
zurückgesetzt werden kann. Je nach der Bemessung der Exzentrizität der
Lagerung der Halteachse läßt sich auf diese Weise eine mehrfache Standzeit des
Hammers erreichen. Die Einstellung der radialen Stellung kann für jeden Hammer
einzeln eingestellt werden. Dies kann mit geringen Werkzeugmitteln erfolgen,
wobei die unterschiedlichen Abnutzungsgrade in Achsrichtung der Hammermühle
berücksichtigt werden können. Erst nach vollständiger Abnutzung eines
Hammers in der radial entferntesten Stellung ist ein Austausch erforderlich, der
aber aufgrund der Konstruktion der Hammermühle nur einen lokalen Aufwand
erfordert.
Die Verstellmöglichkeit der Halteachsen und der Radialstellung der Hämmer
ermöglicht es ferner, die Spaltbreite zwischen Flugkreis der Hämmer und
Schlagkorb flexibel auf das zu schlagende Gut einzustellen.
Die Halteachse ist zweiteilig mit zwei Halbachsen ausgebil
det, deren jeweilige äußere Bereiche in einem Schenkel des vor
zugsweise U-förmig ausgebildeten
Hammers gelagert sind und deren jeweilige gegeneinander gerichtete innere
Bereiche in dem äußeren Ende des Rotorarms befestigt sind. Die Halbachsen
können damit bei entsprechend stufenförmiger Ausbildung mittels
Schraubverbindungen am Ende des Rotorarms befestigt werden, wobei diese
seitlich durch die Schenkel eines Hammers eingeführt werden. Zur
verdrehsicheren Befestigung der Halteachsen sind diese vorzugsweise mittels
Paßfeder mit dem Ende des Rotorarms verbunden.
Eine Halteachse ist in wenigstens zwei Stellungen gegenüber dem Rotorarm
befestigt. Sofern mehr als zwei Stellungen gewünscht werden, kann dies durch
eine entsprechend höhere Zahl von Paßfederverbindungen leicht verändert
werden. Anstelle einer Paßfederverbindung kann auch eine Mehrkantausbildung
der Halteachse vorgesehen sein, die in einer entsprechend ausgeformte Öffnung
des Rotorarms eingesetzt wird.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die
an den Rotorarmen montierten Hämmer U-förmig ausgebildet und um
greifen die Enden der Rotorarme klammerförmig.
Diese Ausbildung ermöglicht es, daß die Hämmer einerseits unabhängig von
benachbarten Rotorarmen und Hämmern befestigt werden können, und
andererseits durch U-förmiges Umgreifen der Enden der Rotorarme auf einen
zusätzlichen Schutz der Rotorarme durch Schutzkappen vollständig verzichtet
werden kann. Abgesehen davon, daß auf diese Weise erhebliche Einsparungen
in der Zahl der zu verwendenden Teile erzielt werden können, gibt es bei dieser
Anordnung auch keinen Verschleiß von Schutzkappen und keinen Aufwand, um
verschlissene Schutzkappen auszutauschen.
Durch die Anordnung der Hämmer an den Enden der
Rotorarme werden diese Enden durch ihre verdeckte Position im Hinblick auf die
Arbeitsstelle des Hammers am Amboß vollständig von einer Energieaufnahme
freigehalten, so daß sie verschleißfrei bleiben.
Die Hämmer können einzeln je nach Abnutzungsgrad ausgetauscht oder
umgedreht werden. Dadurch kann auf umfangreiche Anlagen zur Montage und
Demontage der Hämmer, wie es für die Montage von Hämmern erforderlich ist,
die auf einer gemeinsamen Welle gelagert sind, verzichtet werden.
Die Rotorarme sind vorzugsweise als Rotorpaare ausgebildet und jeweils
um 90° nebeneinander liegend auf der Hauptwelle befestigt. Auf dem Umfang
sind daher vier Hammerreihen angeordnet. Statt einer paarweisen Ausbildung der
Rotorarme können diese auch dreifach ausgebildet sein, so daß sich insgesamt
sechs Reihen Hämmer auf dem Rotorumfang ergeben. Die auf der Hauptwelle
endseitig angeordneten Rotorarme können auch als einarmige Rotorarme
ausgebildet sein. Ein Vorteil der Erfindung liegt auch darin begründet, daß nur
soviele Rotorarme benötigt werden, wie Hämmer vorgesehen sein sollen.
Die Breite der Hämmer in Achsrichtung der Hauptwelle entspricht
vorzugsweise dem Folgeabstand zweier nebeneinander angeordneter Rotorarme.
Die Hämmer können jedoch auch breiter ausgebildet sein, so daß eine
Überlappung der Bewegungsbahnen in Umfangsrichtung nebeneinander
angeordneter Hämmer auftritt.
Die Rotorarme sind auf der im Durchmesser abgestuften Hauptwelle
vorzugsweise mittels Paßfedern drehfest gelagert, wobei alle Rotorarme in
Achsrichtung der Hauptwelle durch Zuganker miteinander verbunden sind.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine seitliche Übersichtszeichnung einer Hammermühle mit
vierarmigem Rotor,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer Hammermühle mit sechsarmigem Rotor,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Rotoranordnung,
Fig. 4 eine Schnittansicht einer Rotoranordnung,
Fig. 5 eine Schnittansicht eines Hammers am Ende eines Rotorarms in
zwei Stellungen,
Fig. 6 einen Hammer in Seitenansicht,
Fig. 7 einen Hammer in Vorder- oder Rückansicht,
Fig. 8 einen Hammer in Schnittansicht,
Fig. 9 eine Halbachse in Seitenansicht,
Fig. 10 eine Halbachse in Schnittansicht,
Fig. 11 eine Halbachse in Rückansicht,
Fig. 12 eine andere Ausbildung einer Halbachse in Seitenansicht,
Fig. 13 eine Halbachse gemäß Fig. 12 in Schnittansicht,
Fig. 14 eine Halbachse gemäß Fig. 12 in Rückansicht,
Fig. 15 eine Darstellung zur Kennzeichnung der Flugbahnen eines
Hammers,
Fig. 16 eine Vorderansicht eines vierarmigen Rotors,
Fig. 17 eine Vorderansicht eines sechsarmigen Rotors, und
Fig. 18 eine Vorderansicht eines vierarmigen Rotors mit einarmig
ausgebildetem Endrotor.
Fig. 1 zeigt eine Hammermühle 1 in einer Prinzipdarstellung. Es ist ein
Gehäuse 2 vorgesehen, in dem ein Rotor 9 über eine Welle 12 gelagert ist. Der
Rotor 9 enthält zwei Rotorarmpaare, an deren Enden Hämmer 13 schwenkbar
angeordnet sind. Unterhalb des Rotors 9 befindet sich der Rotorkorb. Das zu
zerschlagende Gut wird über die Einlaufrutsche 3 und die Einzugswalze 4 zum
Amboß 10 befördert, an dem es durch die Hämmer 13 zerschlagen wird. Das
Aufgabegut kann z. B. ein vorgepreßtes Auto, Schrott oder auch Gestein sein.
Das zerkleinerte Gut wird entweder durch den Rotorkorb 8 abgegeben oder
durch ein mit einer Klappe 7 versehenes Auswurfgitter 6 über die Umlenkhaube
5 in den Auswurf 11 überführt.
Fig. 2 zeigt eine Hammermühle in gleicher Grundausstattung, die jedoch
statt einem vierarmigen Rotor einen sechsarmigen Rotor aufweist.
Fig. 3 zeigt einen Rotor in Seitenansicht. Auf der Welle 12 sind paarweise
acht Rotorarme 20 in Zeichnungsebene dargestellt, während senkrecht dazu die
Oberseiten weiterer drei Arme zu erkennen sind. Das Rotorarmpaket wird seitlich
durch Endscheiben 14, 15 begrenzt.
Die radial vorstehenden Enden der Rotorarme 20 tragen
U-förmige Hämmer 13, 17, die einzeln gelenkig mit den Rotorarmen verbunden
sind. An ihrer Außenseite weisen die Hämmer Profilierungen 16, 18 auf, die in
Umfangsrichtung des Rotors gerichtet sind und der Verbesserung des
Schlagergebnisses dienen.
Fig. 4 zeigt einen Rotor in Schnittansicht. Die tragende Welle 12 ist im
Durchmesser abgesetzt ausgebildet, so daß die einzelnen Rotorarmpaare axial
einseitig gesichert sind. Die Welle 12 wird über eine Paßfederverbindung 19 an
einen Antriebsmotor angeflanscht.
Sämtliche Rotorarme sind mittels eines oder mehrerer auf dem Umfang
verteilter Zuganker 21 miteinander verbunden.
Die Momentübertragung von der Welle 12 auf die Rotorarme erfolgt über
Paßfederverbindungen 27, 28.
Jeder Rotorarm 20 trägt an seinem Ende einen Hammer 13, der das
Rotorarmende U-förmig oder klammerförmig umfaßt. Die Befestigung des
Hammers an dem Rotorarm erfolgt über Halbachsen 24, 25, die eine Halteachse
für den Hammer 13 bilden und damit der beweglichen Lagerung des Hammers
am Ende des Rotorarms dienen. Die die Halteachse bildenden Halbachsen 24,
25 sind über eine Schraubverbindung mit einem Schraubbolzen 22 und einer
Mutter 23 von beiden Seiten des Rotorarms 20 verschraubt. Eine Paßfeder dient
zur Verdrehsicherung der Halbachsen im Rotorarm und gegeneinander.
In Fig. 5 ist ein Hammer 13 am Ende eines weggebrochenem Rotorarms 20
dargestellt, wobei zur Verdeutlichung der Verstellmöglichkeit des Hammers die
linke Seite (I) eine Hammerstellung mit kleinstem Flugradius und die rechte Seite
(II) eine Hammerstellung mit größtem Flugkreisradius zeigt.
Der Hammer 13 weist zwei U-förmig das Rotorarmende 20 umgreifende
Schenkel 29, 30 auf. Diese dienen zur Befestigung des Hammers am Rotorarm
und gleichzeitig zum Schutz des Rotorarmendes. In einer Bohrung des
Rotorarmendes ist die Halteachse mittels der Schraube 22 und der Mutter 23
befestigt. Die Halteachse besteht aus den zwei Halbachsen 24, 25 die an ihren
gegenüberliegenden Innenseiten geeignete Abstufungen aufweisen, so daß bei
der Befestigung der Halbachsen 24, 25 am Rotorarmende 20 ein kleiner Spalt
zwischen den Halbachsen 24, 25 verbleibt. Zur Verdrehsicherung ist eine
Paßfederverbindung 26 zwischen Rotorarmende und den beiden Halbachsen 24,
25 vorgesehen.
Die Achsen der äußeren zylindrischen Bereiche der Halbachsen 24, 25
verlaufen exzentrisch zu den Achsen der inneren Bereiche der Halbachsen 24,
25. Die äußeren Bereiche der Halbachsen 24, 25 lagern in den Bohrungen 31,
die in den Schenkeln 29, 30 des Hammers 13 ausgebildet sind. In einer ersten
Stellung der Halbachsen, wie sie auf der linken Seite der Fig. 5 dargestellt ist,
ergibt sich ein Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers 13, der kleiner
ist als der Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers 13 in einer Stellung
der Halbachsen 24, 25, wie sie auf der rechten Seite der Fig. 5 dargestellt ist. Je
nach Drehstellung der Halbachsen 24, 25 in der Bohrung des Rotors 20
ergibt sich damit ein anderer Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers
13. Die Halbachsen 24, 25 weisen gegenüber dem Rotorarm 20 mehrere
Paßfederdrehstellungen auf, die eine entsprechende Zahl von Stellungen des
Hammers am Ende des Rotorarms ermöglichen.
In der Praxis werden insbesondere zwei Stellungen verwendet, nämlich eine
Ausgangsstellung mit kleinstem Flugkreisradius des Hammers, d. h. die auf der
linken Seite von Fig. 5 dargestellte Stellung der Halbachsen 24, 25. Sobald der
Hammer bis zu einem gewissen Grad abgenutzt ist, wird die zweite Stellung
gewählt, wie sie in Fig. 5 auf der rechten Seite dargestellt ist, so daß wieder der
ursprüngliche Flugkreisradius, wie er in Fig. 5 auf der linken Seite dargestellt ist,
erreicht werden kann.
Fig. 5 zeigt auch, daß die Schraubverbindung 22, 23 dadurch geschützt ist,
daß die Schraubköpfe bzw. Muttern in Ausnehmungen 36 der Halbachsen 24,
25 aufgenommen sind.
Fig. 6 zeigt eine Darstellung eines einzelnen Hammers 13 in Seitenansicht.
Der Hammer ist U-förmig mit Schenkeln 29, 30 ausgestaltet und weist auf seiner
Oberseite eine Profilierung 16 auf.
Fig. 7 zeigt den Hammer in Vorder- bzw. Rückansicht, die insbesondere die
Bohrung 31 in den Schenkeln 29, 30 zeigt.
Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht durch einen Hammer entsprechend der
Darstellung von Fig. 5.
Fig. 9 zeigt eine Einzeldarstellung einer Halbachse 24 in Seitenansicht. Es
ist deutlich dargestellt, daß die Achse des äußeren Bereichs der Halbachse 24
mit größerem Umfang exzentrisch gegenüber der Achse des inneren Bereichs
der Halbachse 24 mit geringerem Umfang verläuft. Die dargestellte Ausnehmung
32 dient als Paßfedernut zur Festlegung der Halbachse 24 in dem
Rotorarmende.
Fig. 10 zeigt die Halbachse 24 in Schnittansicht entsprechend der bereits in
Fig. 5 dargestellten Ansicht.
Fig. 11 zeigt eine Halbachse 24 in Aufsicht auf den inneren Bereich mit dem
Umfang 35, der exzentrisch zu dem äußeren Bereich der Halbachse 24 mit
Außenumfang 34 liegt. Die Darstellung zeigt vier um 90° versetzte
Paßfederausnehmungen 32, die eine Einstellung der Halbachse 24 ermöglicht,
die zwei unterschiedliche Flugkreisradien eines Hammers erreichen läßt.
Eine alternative Ausführungsform einer Halbachse ist in Fig. 12 dargestellt.
Der innere Bereich der Halbachse 37 weist eine Achtkantausbildung 38 auf, wie
sie in Fig. 14 in Aufsicht dargestellt ist. Fig. 13 zeigt die entsprechende
Schnittansicht mit einer Bohrung 39 und einer Ausnehmung 40. Diese
Ausführungsform erlaubt bei entsprechender Ausformung der Bohrung im
Rotorarmende die Einstellung von vier Flugkreisradien, wobei keine Paßfedern
zur Verdrehsicherung der Halbachse 37 gegenüber dem Rotorarmende
erforderlich sind. Die Befestitung am Rotorarmende erfolgt wiederum über eine
Schraubverbindung durch die Bohrung 39 hindurch.
Fig. 15 zeigt eine Seitenansicht eines Rotorarmendes mit befestigtem
Hammer 13. Die dargestellten zwei Flugkreisradien unterscheiden sich um die
Einstellhöhe 41. Nach einer ersten Einstellung auf den inneren Flugkreisradius
kann nach gewisser Abnutzung der Hammeroberfläche durch Drehung der
Halbachse 24 nach Lösen der Schraubverbindung 23 eine radiale Verstellung
des Hammers 13 am Ende des Rotorarms auf den Ausgangszustand wieder
hergestellt werden, so daß eine weitere Betriebszeit erreichbar ist, die die
gesamte Standzeit der Anlage wesentlich erhöht.
Fig. 16 zeigt eine Seitenansicht eines Rotors mit einer Welle 12, an der
Rotorarmpaare 42, 43 befestigt sind. Die Rotorarmenden tragen Hämmer 13, 44-46.
Der Zusammenhalt aller nebeneinander liegenden Rotorarmpaare erfolgt über
vier Zuganker 21.
Fig. 17 zeigt eine Vorderansicht eines Rotors mit dreifachen Rotorarmen 47,
48, die jeweils am Ende einen Hammer 13 tragen. Bei gleicher
Umdrehungsgeschwindigkeit des Rotors ergibt sich damit eine um 50% höhere
Schlagzahl.
Fig. 18 zeigt schließlich eine Ausbildung eines Rotors, bei der der endseitige
Rotorarm 49 lediglich als einzelner Arm ausgebildet ist.
Es kann vorgesehen sein, daß die Breite der Hämmer, die im wesentlichen
dem Folgeabstand zweier auf der Achse aufeinanderfolgender Rotorarme
entspricht, durchaus größer gewählt wird, um Überlappungen der Schlagbereiche
aufeinanderfolgender Hämmer zu erzielen, wodurch das Mahl-Ergebnis für
bestimmte Güter verbessert werden kann.
Die U-förmige oder klammerförmige Ausgestaltung der Hämmer
kann noch dadurch verbessert werden, daß der dem
Rotorarmende zugewandte Hammergrund bogenförmig ausgebildet ist, um einen
ergänzenden Schutz des Rotorarmendes in Umfangsrichtung des Rotors zu
gewährleisten. Obgleich dadurch die Verschwenkmöglichkeit des Hammers am
Rotorarmende eingeschränkt wird, ist dies in der Praxis ohne Bedeutung, da
aufgrund der hohen Drehzahl des Rotors beim Aufschlagen auf das zu
zerschlagene Gut in der Regel nur eine geringfügige Auslenkung des Hammers
stattfindet.
Die Zahl der Rotorarme auf der Welle kann variieren. Aufgrund der
Einzelbefestigung der Hämmer an den Rotorarmenden können daher
Hammermühlen konstruiert werden, die eine größere Länge aufweisen, als
herkömmliche Hammermühlen, bei denen eine Sammelbefestigung aller Hämmer
entlang einer einzelnen Achse zu handhabungstechnischen Problemen führt.
Neben einer Verdrehsicherung der Halbachsen mittels
Paßfederverbindungen oder Mehrkantverbindungen ist auch jede andere Art der
Verdrehsicherung, wie sie im Stand der Technik üblich ist, anwendbar.
1
Hammermühle
2
Gehäuse
3
Einlaufrutsche
4
Einzugswalze
5
Umlenkhaube
6
Auswurfgitter
7
Klappe
8
Korb
9
Rotor
10
Amboß
11
Auswurf
12
Welle
13
Hammer
14
Endscheibe
15
Endscheibe
16
Profilierung
17
Hammer
18
Profilierung
19
Paßfedernut
20
Rotorarm
21
Zuganker
22
Schraube
23
Mutter
24
Halbachse
25
Halbachse
26
Paßfeder
27
Paßfedernut
28
Paßfeder
29
Schenkel
30
Schenkel
31
Bohrung
32
Paßfedernut
33
Bohrung
34
Umfang
35
Umfang
36
Ausnehmung
37
Halbachse
38
Achtkant
39
Bohrung
40
Ausnehmung
41
Einstellhöhe
42
Rotorarmpaar
43
Rotorarmpaar
44
Hammer
45
Hammer
46
Hammer
47
Rotorarm
48
Rotorarm
49
Rotorarm
Claims (10)
1. Hammermühle, insbesondere zur Zerkleinerung von Metallkaros
serien, mit:
- 1. - einem Gehäuse,
- 2. - einer in dem Gehäuse gelagerten Welle (12), an der eine Anzahl radial gerichteter Rotorarme (20, 42, 43, 48, 49) montiert ist,
- 3. - einer Anzahl von Hämmern (13, 17, 44, 45) mit Schenkeln (29, 30), wobei die Hämmer mit dem Ende jedes Rotorarms ausgerichtet sind und sich in Drehrichtung der Welle bewe gen, und
- 4. - Einrichtungen zum exzentrischen Montieren der Hämmer für eine Schwenkbewegung am Ende jedes der Rotorarme, wobei die jeweilige Einrichtung eine parallel zu der Welle gerichtete Halteachse (24, 25) aufweist, wobei jede der Halteachsen zwei Halbachsen (24, 25) aufweist, bei denen jeweils ein zylindrisches Bauteil (34) exzentrisch am äußeren Ende jeder der Halbachsen montiert ist, wobei jeder der Schenkel (29, 30) eines jeweiligen Hammers eine Bohrung (31) aufweist und die zylindrischen Bauteile (34) in die in den Schenkeln des Hammers (13) vorgesehenen Bohrungen passen, und wobei die radiale Position eines jeweiligen Hammers in bezug auf die Welle durch Verdrehen der jeweiligen Halteachse einstellbar ist.
2. Hammermühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
zylindrischen Bauteile einen Durchmesser haben, der kleiner
ist als der Durchmesser der Bohrungen (31).
3. Hammermühle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Hämmer (13, 17, 44, 45) U-förmig ausgebildet sind
und die Enden der Rotorarme klammerförmig umgreifen.
4. Hammermühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die die Halteachse bildenden Halbachsen
(24, 25) mittels Schraubverbindungen (22, 23) am Ende des
Rotorarms (20) befestigt sind.
5. Hammermühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Halteachse (24, 25) mittels Paßfe
dern (26) drehfest mit dem Ende des Rotorarms (20) verbunden
ist.
6. Hammermühle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Halteachse (24, 25) in wenigstens zwei Stellungen gegenüber
den Rotorarmen (20) befestigbar ist.
7. Hammermühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß auf der Welle (12) in Achsrichtung ab
wechselnd versetzt angeordnete, in zwei oder drei Richtungen
radial von der Welle (12) vorstehende Rotorarme (42, 43, 47,
48, 49) vorgesehen sind und daß die an der Welle (12) end
seitig befestigten Rotorarme (49) als einseitig von der
Welle (12) abstehende Rotorarme ausgebildet sind.
8. Hammermühle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in
Achsrichtung der Welle (12) die Rotorarme jeweils um 90°
oder 60° gegeneinander versetzt sind.
9. Hammermühle nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Breite der Hämmer (13) in Achsrichtung der Welle
(12) wenigstens gleich dem Folgeabstand zweier nebeneinander
angeordneter Rotorarme (20) ist.
10. Hammermühle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rotorarme (20) durch Paßfedern (27)
auf der im Durchmesser abgestuften Welle (12) drehfest gela
gert und mittels durch alle Rotorarme in Achsrichtung der
Welle (12) geführte Zuganker (21) miteinander verbunden
sind.
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