DE4330962A1 - Hammermühle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Hammermühle, insbesondere zur Zerkleinerung von Metallkarosserien, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Zur Zerkleinerung von Metallkarosserien werden neben großformatigen Scheren vor allem Hammermühlen eingesetzt. Diese, auch als Shredder bezeichneten Mühlen, sind Zerkleinerungsmaschinen, bei denen die Beanspruchung des Aufgabegutes durch Prall erfolgt.

Hammermühlen besitzen am Rotor bzw. an radial gerichteten Rotorarmen pendelnd aufgehängte Prallorgane, die als Hämmer bezeichnet werden und die bei ausreichender Drehgeschwindigkeit des Rotors eine gestreckte Lage einnehmen. Es sind verschiedene Arten von Hammermühlen bekannt. In einer bekannten Anordnung werden die Hämmer zwischen auf der Rotorachse angeordneten Scheiben aufgehängt. Bei einer anderen Anordnung sind die Hämmer jeweils zwischen zwei nebeneinander liegenden Rotorarmen befestigt. Die Hämmer sind dabei auf einer parallel zur Hauptwelle angeordneten Welle gelagert, die in einem Radialschnitt durch sämtliche Rotorarme und Hämmer hindurchgeführt ist. Je nach Anzahl der Rotorarme ist eine entsprechende Anzahl von in radialen Ebenen angeordneter Wellen erforderlich, um die Hämmer zu lagern.

Die dem Verschleiß besonders unterworfenen Hämmer werden nach einer Betriebszeit von wenigen Tagen ausgetauscht. Sie werden durch neue Hämmer ersetzt. Teilweise können sie auch nach dem Erstgebrauch um 180° versetzt noch einmal verwendet werden. Die Standzeit einer derartig ausgerüsteten Hammermühle ist jedoch relativ gering.

Die genannten Hammermühlen weisen einen weiteren Nachteil auf, der darin liegt, daß die frei liegenden Enden der Rotorarme ebenfalls einem Verschleiß unterworfen sind. Man hat versucht, diesen Verschleiß dadurch zu minimieren, daß auf die Enden der Rotorarme zusätzliche Verschleißkappen aufgesetzt werden, die ebenfalls an der Welle befestigt sind, die der Aufnahme der Hämmer dient.

Schließlich ist darauf hinzuweisen, daß der Austausch von Hämmern und oder Verschleißkappen es erfordert, daß die Haltewelle für die Hämmer und die Schutzkappen mit aufwendigen Einrichtungen in ihrer vollen Länge gezogen bzw. gesteckt werden muß. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß der Rotor einer üblichen Hammermühle für den vorgesehenen Einsatzzweck durchaus ein Gewicht von 40 t erreichen kann.

Bei aus dem US 4 313 575 oder US 3 844 494 bekannten Anordnungen liegen die Halteachsen der Schutzkappen und die Haltewelle für die Hämmer in Umfangsrichtung hintereinander. Dadurch werden vor allem die verschleißanfälligen Vorderkanten der Rotorarme durch die Schutzkappen geschützt. Diese Anordnungen weisen zwar nicht den Nachteil auf, daß zum Austausch von Haltekappen auch die Hämmer gelöst werden müssen, jedoch erfordert diese Anordnung eine aufwendige Gestaltung und Befestigung der Schutzkappen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hammermühle, insbesondere zur Zerkleinerung von Metallkarosserien, anzugeben, die nur wenige Teile erfordert und bei geringem Wartungsaufwand eine hohe Standzeit ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Gemäß der Erfindung wird eine gattungsgemäß ausgebildete Hammermühle in der Weise gestaltet, daß die an den Rotorarmen befestigten Hämmer U-förmig ausgebildet sind und die Enden der Rotorarme umgreifen.

Diese Ausbildung ermöglicht es, daß die Hämmer einerseits unabhängig von benachbarten Rotorarmen und Hämmern befestigt werden können, und andererseits durch U-förmiges Umgreifen der Enden der Rotorarme auf einen zusätzlichen Schutz der Rotorarme durch Schutzkappen vollständig verzichtet werden kann. Abgesehen davon, daß auf diese Weise erhebliche Einsparungen in der Zahl der zu verwendenden Teile erzielt werden können, gibt es bei dieser Anordnung auch keinen Verschleiß von Schutzkappen und keinen Aufwand, um verschlissene Schutzkappen auszutauschen.

Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Hämmer an den Enden der Rotorarme werden diese Enden durch ihre verdeckte Position im Hinblick auf die Arbeitsstelle des Hammers am Amboß vollständig von einer Energieaufnahme freigehalten, so daß sie verschleißfrei bleiben.

Die Hämmer können einzeln je nach Abnutzungsgrad ausgetauscht oder umgedreht werden. Dadurch kann auf umfangreiche Anlagen zur Montage und Demontage der Hämmer, wie es für die Montage von Hämmern erforderlich ist, die auf einer gemeinsamen Welle gelagert sind, verzichtet werden.

Zur Befestigung eines Hammers an dem Rotorarmende wird vorzugsweise eine Halteachse verwendet, um die der Hammer schwenkbar gelagert ist. Die Halteachse ist dabei vorzugsweise in einer Bohrung des Hammers aufgenommen.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Halteachse gegenüber dem Ende des Rotorarms parallel zur Rotorachse verdrehbar gelagert, wobei diese Lagerung exzentrisch gegenüber der Lagerung des Hammers auf der Halteachse ausgebildet ist.

Durch diese Ausgestaltung wird es möglich, daß der Hammer durch Verdrehung der Halteachse in Längsrichtung des Rotorarms verschieblich ist. Diese exzentrische Lagerung des Hammers erlaubt es daher, nach einer gewissen Abnutzung des Hammers nach einer ersten Laufperiode eine Verstellung des Hammers in Längsrichtung des Rotorarms vorzunehmen, so daß der Flugradius des Hammers wieder auf den ursprünglichen Radius zurückgesetzt werden kann. Je nach der Bemessung der Exzentrizität der Lagerung der Halteachse läßt sich auf diese Weise eine mehrfache Standzeit des Hammers erreichen. Die Einstellung der radialen Stellung kann für jeden Hammer einzeln eingestellt werden. Dies kann mit geringen Werkzeugmitteln erfolgen, wobei die unterschiedlichen Abnutzungsgrade in Achsrichtung der Hammermühle berücksichtigt werden können. Erst nach vollständiger Abnutzung eines Hammers in der radial entferntesten Stellung ist ein Austausch erforderlich, der aber aufgrund der Konstruktion der Hammermühle nur einen lokalen Aufwand erfordert.

Die Verstellmöglichkeit der Halteachsen und der Radialstellung der Hämmer ermöglicht es ferner, die Spaltbreite zwischen Flugkreis der Hämmer und Schlagkorb flexibel auf das zu schlagende Gut einzustellen.

Die Halteachse ist vorzugsweise zweiteilig mit zwei Halbachsen ausgebildet, deren jeweilige äußere Bereiche in einem Schenkel des U-förmig ausgebildeten Hammers gelagert sind und deren jeweilige gegeneinander gerichtete innere Bereiche in dem äußeren Ende des Rotorarms befestigt sind. Die Halbachsen können damit bei entsprechend stufenförmiger Ausbildung mittels Schraubverbindungen am Ende des Rotorarms befestigt werden, wobei diese seitlich durch die Schenkel eines Hammers eingeführt werden. Zur verdrehsicheren Befestigung der Halteachsen sind diese vorzugsweise mittels Paßfeder mit dem Ende des Rotorarms verbunden.

Eine Halteachse ist in wenigstens zwei Stellungen gegenüber dem Rotorarm befestigt. Sofern mehr als zwei Stellungen gewünscht werden, kann dies durch eine entsprechend höhere Zahl von Paßfederverbindungen leicht verändert werden. Anstelle einer Paßfederverbindung kann auch eine Mehrkantausbildung der Halteachse vorgesehen sein, die in einer entsprechend ausgeformte Öffnung des Rotorarms eingesetzt wird.

Die Rotorarme sind vorzugsweise als Rotorpaare ausgebildet und jeweils um 90° nebeneinander liegend auf der Hauptwelle befestigt. Auf dem Umfang sind daher vier Hammerreihen angeordnet. Statt einer paarweisen Ausbildung der Rotorarme können diese auch dreifach ausgebildet sein, so daß sich insgesamt sechs Reihen Hämmer auf dem Rotorumfang ergeben. Die auf der Hauptwelle endseitig angeordneten Rotorarme können auch als einarmige Rotorarme ausgebildet sein. Ein Vorteil der Erfindung liegt auch darin begründet, daß nur soviele Rotorarme benötigt werden, wie Hämmer vorgesehen sein sollen.

Die Breite der Hämmer in Achsrichtung der Hauptwelle entspricht vorzugsweise dem Folgeabstand zweier nebeneinander angeordneter Rotorarme. Die Hämmer können jedoch auch breiter ausgebildet sein, so daß eine Überlappung der Bewegungsbahnen in Umfangsrichtung nebeneinander angeordneter Hämmer auftritt.

Die Rotorarme sind auf der im Durchmesser abgestuften Hauptwelle vorzugsweise mittels Paßfedern drehfest gelagert, wobei alle Rotorarme in Achsrichtung der Hauptwelle durch Zuganker miteinander verbunden sind.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine seitliche Übersichtszeichnung einer Hammermühle mit vierarmigem Rotor,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Hammermühle mit sechsarmigem Rotor,

Fig. 3 eine Seitenansicht einer Rotoranordnung,

Fig. 4 eine Schnittansicht einer Rotoranordnung,

Fig. 5 eine Schnittansicht eines Hammers am Ende eines Rotorarms in zwei Stellungen,

Fig. 6 einen Hammer in Seitenansicht,

Fig. 7 einen Hammer in Vorder- oder Rückansicht,

Fig. 8 einen Hammer in Schnittansicht,

Fig. 9 eine Halbachse in Seitenansicht,

Fig. 10 eine Halbachse in Schnittansicht,

Fig. 11 eine Halbachse in Rückansicht,

Fig. 12 eine andere Ausbildung einer Halbachse in Seitenansicht,

Fig. 13 eine Halbachse gemäß Fig. 12 in Schnittansicht,

Fig. 14 eine Halbachse gemäß Fig. 12 in Rückansicht,

Fig. 15 eine Darstellung zur Kennzeichnung der Flugbahnen eines Hammers,

Fig. 16 eine Vorderansicht eines vierarmigen Rotors,

Fig. 17 eine Vorderansicht eines sechsarmigen Rotors, und

Fig. 18 eine Vorderansicht eines vierarmigen Rotors mit einarmig ausgebildetem Endrotor.

Fig. 1 zeigt eine Hammermühle 1 in einer Prinzipdarstellung. Es ist ein Gehäuse 2 vorgesehen, in dem ein Rotor 9 über eine Welle 12 gelagert ist. Der Rotor 9 enthält zwei Rotorarmpaare, an deren Enden Hämmer 13 schwenkbar angeordnet sind. Unterhalb des Rotors 9 befindet sich der Rotorkorb. Das zu zerschlagende Gut wird über die Einlaufrutsche 3 und die Einzugswalze 4 zum Amboß 10 befördert, an dem es durch die Hämmer 13 zerschlagen wird. Das Aufgabegut kann z. B. ein vorgepreßtes Auto, Schrott oder auch Gestein sein. Das zerkleinerte Gut wird entweder durch den Rotorkorb 8 abgegeben oder durch ein mit einer Klappe 7 versehenes Auswurfgitter 6 über die Umlenkhaube 5 in den Auswurf 11 überführt.

Fig. 2 zeigt eine Hammermühle in gleicher Grundausstattung, die jedoch statt einem vierarmigen Rotor einen sechsarmigen Rotor aufweist.

Fig. 3 zeigt einen Rotor in Seitenansicht. Auf der Welle 12 sind paarweise acht Rotorarme 20 in Zeichnungsebene dargestellt, während senkrecht dazu die Oberseiten weiterer drei Arme zu erkennen sind. Das Rotorarmpaket wird seitlich durch Endscheiben 14, 15 begrenzt.

Die radial vorstehenden Enden der Rotorarme 20 tragen erfindungsgemäß U-förmige Hämmer 13, 17, die einzeln gelenkig mit den Rotorarmen verbunden sind. An ihrer Außenseite weisen die Hämmer Profilierungen 16, 18 auf, die in Umfangsrichtung des Rotors gerichtet sind und der Verbesserung des Schlagergebnisses dienen.

Fig. 4 zeigt einen Rotor in Schnittansicht. Die tragende Welle 12 ist im Durchmesser abgesetzt ausgebildet, so daß die einzelnen Rotorarmpaare axial einseitig gesichert sind. Die Welle 12 wird über eine Paßfederverbindung 19 an einen Antriebsmotor angeflanscht.

Sämtliche Rotorarme sind mittels eines oder mehrerer auf dem Umfang verteilter Zuganker 21 miteinander verbunden.

Die Momentübertragung von der Welle 12 auf die Rotorarme erfolgt über Paßfederverbindungen 27, 28.

Jeder Rotorarm 20 trägt an seinem Ende einen Hammer 13, der das Rotorarmende U-förmig oder klammerförmig umfaßt. Die Befestigung des Hammers an dem Rotorarm erfolgt über Halbachsen 24, 25, die eine Halteachse für den Hammer 13 bilden und damit der beweglichen Lagerung des Hammers am Ende des Rotorarms dienen. Die die Halteachse bildenden Halbachsen 24, 25 sind über eine Schraubverbindung mit einem Schraubbolzen 22 und einer Mutter 23 von beiden Seiten des Rotorarms 20 verschraubt. Eine Paßfeder dient zur Verdrehsicherung der Halbachsen im Rotorarm und gegeneinander.

In Fig. 5 ist ein Hammer 13 am Ende eines weggebrochenem Rotorarms 20 dargestellt, wobei zur Verdeutlichung der Verstellmöglichkeit des Hammers die linke Seite (I) eine Hammerstellung mit kleinstem Flugradius und die rechte Seite (II) eine Hammerstellung mit größtem Flugkreisradius zeigt.

Der Hammer 13 weist zwei U-förmig das Rotorarmende 20 umgreifende Schenkel 29, 30 auf. Diese dienen zur Befestigung des Hammers am Rotorarm und gleichzeitig zum Schutz des Rotorarmendes. In der Bohrung 31 des Rotorarmendes ist die Halteachse mittels der Schraube 22 und der Mutter 23 befestigt. Die Halteachse besteht aus den zwei Halbachsen 24, 25, die an ihren gegenüberliegenden Innenseiten geeignete Abstufungen aufweisen, so daß bei der Befestigung der Halbachsen 24, 25 am Rotorarmende 20 ein kleiner Spalt zwischen den Halbachsen 24, 25 verbleibt. Zur Verdrehsicherung ist eine Paßfederverbindung 26 zwischen Rotorarmende und den beiden Halbachsen 24, 25 vorgesehen.

Die Achsen der äußeren zylindrischen Bereiche der Halbachsen 24, 25 verlaufen exzentrisch zu den Achsen der inneren Bereiche der Halbachsen 24, 25. Die äußeren Bereiche der Halbachsen 24, 25 lagern in den Bohrungen 31, die in den Schenkeln 29, 30 des Hammers 13 ausgebildet sind. In einer ersten Stellung der Halbachsen, wie sie auf der linken Seite der Fig. 5 dargestellt ist, ergibt sich ein Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers 13, der kleiner ist als der Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers 13 in einer Stellung der Halbachsen 24, 25, wie sie auf der rechten Seite der Fig. 5 dargestellt ist. Je nach Drehstellung der Halbachsen 24, 25 in der Bohrung 31 des Rotors 20 ergibt sich damit ein anderer Flugkreisradius des äußeren Endes des Hammers 13. Die Halbachsen 24, 25 weisen gegenüber dem Rotorarm 20 mehrere Paßfederdrehstellungen auf, die eine entsprechende Zahl von Stellungen des Hammers am Ende des Rotorarms ermöglichen.

In der Praxis werden insbesondere zwei Stellungen verwendet, nämlich eine Ausgangsstellung mit kleinstem Flugkreisradius des Hammers, d. h. die auf der linken Seite von Fig. 5 dargestellte Stellung der Halbachsen 24, 25. Sobald der Hammer bis zu einem gewissen Grad abgenutzt ist, wird die zweite Stellung gewählt, wie sie in Fig. 5 auf der rechten Seite dargestellt ist, so daß wieder der ursprüngliche Flugkreisradius, wie er in Fig. 5 auf der linken Seite dargestellt ist, erreicht werden kann.

Fig. 5 zeigt auch, daß die Schraubverbindung 22, 23 dadurch geschützt ist, daß die Schraubköpfe bzw. Muttern in Ausnehmungen 36 der Halbachsen 24, 25 aufgenommen sind.

Fig. 6 zeigt eine Darstellung eines einzelnen Hammers 13 in Seitenansicht. Der Hammer ist U-förmig mit Schenkeln 29, 30 ausgestaltet und weist auf seiner Oberseite eine Profilierung 16 auf.

Fig. 7 zeigt den Hammer in Vorder- bzw. Rückansicht, die insbesondere die Bohrung 31 in den Schenkeln 29, 30 zeigt.

Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht durch einen Hammer entsprechend der Darstellung von Fig. 5.

Fig. 9 zeigt eine Einzeldarstellung einer Halbachse 24 in Seitenansicht. Es ist deutlich dargestellt, daß die Achsen des äußeren Bereichs der Halbachse 24 mit größerem Umfang exzentrisch gegenüber der Achse des inneren Bereichs der Halbachse 24 mit geringerem Umfang verläuft. Die dargestellte Ausnehmung 32 dient als Paßfedernut zur Festlegung der Halbachse 24 in dem Rotorarmende.

Fig. 10 zeigt die Halbachse 24 in Schnittansicht entsprechend der bereits in Fig. 5 dargestellten Ansicht.

Fig. 11 zeigt eine Halbachse 24 in Aufsicht auf den inneren Bereich mit dem Umfang 35, der exzentrisch zu dem äußeren Bereich der Halbachse 24 mit Außenumfang 34 liegt. Die Darstellung zeigt vier um 90° versetzte Paßfederausnehmungen 32, die eine Einstellung der Halbachse 24 ermöglicht, die zwei unterschiedliche Flugkreisradien eines Hammers erreichen läßt.

Eine alternative Ausführungsform einer Halbachse ist in Fig. 12 dargestellt. Der innere Bereich der Halbachse 37 weist eine Achtkantausbildung 38 auf, wie sie in Fig. 14 in Aufsicht dargestellt ist. Fig. 13 zeigt die entsprechende Schnittansicht mit einer Bohrung 39 und einer Ausnehmung 40. Diese Ausführungsform erlaubt bei entsprechender Ausformung der Bohrung 31 im Rotorarmende die Einstellung von vier Flugkreisradien, wobei keine Paßfedern zur Verdrehsicherung der Halbachse 37 gegenüber dem Rotorarmende erforderlich sind. Die Befestigung am Rotorarmende erfolgt wiederum über eine Schraubverbindung durch die Bohrung 39 hindurch.

Fig. 15 zeigt eine Seitenansicht eines Rotorarmendes mit befestigtem Hammer 13. Die dargestellten zwei Flugkreisradien unterscheiden sich um die Einstellhöhe 41. Nach einer ersten Einstellung auf den inneren Flugkreisradius kann nach gewisser Abnutzung der Hammeroberfläche durch Drehung der Halbachse 24 nach Lösen der Schraubverbindung 23 eine radiale Verstellung des Hammers 13 am Ende des Rotorarms auf den Ausgangszustand wieder hergestellt werden, so daß eine weitere Betriebszeit erreichbar ist, die die gesamte Standzeit der Anlage wesentlich erhöht.

Fig. 16 zeigt eine Seitenansicht eines Rotors mit einer Welle 12, an der Rotorarmpaare 42, 43 befestigt sind. Die Rotorarmenden tragen Hämmer 13, 44 - 46. Der Zusammenhalt aller nebeneinander liegenden Rotorarmpaare erfolgt über vier Zuganker 21.

Fig. 17 zeigt eine Vorderansicht eines Rotors mit dreifachen Rotorarmen 47, 48, die jeweils am Ende einen Hammer 13 tragen. Bei gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit des Rotors ergibt sich damit eine um 50% höhere Schlagzahl.

Fig. 18 zeigt schließlich eine Ausbildung eines Rotors, bei der der endseitige Rotorarm 49 lediglich als einzelner Arm ausgebildet ist.

Es kann vorgesehen sein, daß die Breite der Hämmer, die im wesentlichen dem Folgeabstand zweier auf der Achse aufeinanderfolgender Rotorarme entspricht, durchaus größer gewählt wird, um Überlappungen der Schlagbereiche aufeinanderfolgender Hämmer zu erzielen, wodurch das Mahl-Ergebnis für bestimmte Güter verbessert werden kann.

Sofern eine Verstellbarkeit der Hämmer nicht gewünscht ist, kann auch auf den Einsatz von verstellbaren Halteachsen verzichtet werden. In diesem Fall können die Hämmer unmittelbar über eine Gelenkverbindung mit den Rotorarmenden verbunden sein. Die U-förmige oder klammerförmige Ausgestaltung der Hämmer kann noch dadurch verbessert werden, daß der dem Rotorarmende zugewandte Hammergrund bogenförmig ausgebildet ist, um einen ergänzenden Schutz des Rotorarmendes in Umfangsrichtung des Rotors zu gewährleisten. Obgleich dadurch die Verschwenkmöglichkeit des Hammers am Rotorarmende eingeschränkt wird, ist dies in der Praxis ohne Bedeutung, da aufgrund der hohen Drehzahl des Rotors beim Aufschlagen auf das zu zerschlagene Gut in der Regel nur eine geringfügige Auslenkung des Hammers stattfindet.

Die Zahl der Rotorarme auf der Welle kann variieren. Aufgrund der Einzelbefestigung der Hämmer an den Rotorarmenden können daher Hammermühlen konstruiert werden, die eine größere Länge aufweisen, als herkömmliche Hammermühlen, bei denen eine Sammelbefestigung aller Hämmer entlang einer einzelnen Achse zu handhabungstechnischen Problemen führt.

Neben einer Verdrehsicherung der Halbachsen mittels Paßfederverbindungen oder Mehrkantverbindungen ist auch jede andere Art der Verdrehsicherung, wie sie im Stand der Technik üblich ist, anwendbar.

Bezugszeichenliste

1 Hammermühle
2 Gehäuse
3 Einlaufrutsche
4 Einzugswalze
5 Umlenkhaube
6 Auswurfgitter
7 Klappe
8 Korb
9 Rotor
10 Amboß
11 Auswurf
12 Welle
13 Hammer
14 Endscheibe
15 Endscheibe
16 Profilierung
17 Hammer
18 Profilierung
19 Paßfedernut
20 Rotorarm
21 Zuganker
22 Schraube
23 Mutter
24 Halbachse
25 Halbachse
26 Paßfeder
27 Paßfedernut
28 Paßfeder
29 Schenkel
30 Schenkel
31 Bohrung
32 Paßfedernut
33 Bohrung
34 Umfang
35 Umfang
36 Ausnehmung
37 Halbachse
38 Achtkant
39 Bohrung
40 Ausnehmung
41 Einstellhöhe
42 Rotorarmpaar
43 Rotorarmpaar
44 Hammer
45 Hammer
46 Hammer
47 Rotorarm
48 Rotorarm
49 Rotorarm

Claims (12)

1. Hammermühle, insbesondere zur Zerkleinerung von Metallkarosserien, mit einer in einem Gehäuse gelagerten Welle (12) mit daran befestigten radial gerichteten Rotorarmen (20, 42, 43, 48, 49), an deren Enden in Drehrichtung der Welle (12) bewegliche Hämmer (13, 17, 44, 45) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die einzeln an den Rotorarmen (20, 42, 43, 48, 49) befestigten Hämmer (13, 17, 44, 45) U-förmig ausgebildet sind und die Enden der Rotorarme klammerförmig umgreifen.

2. Hammermühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Hammer (13) mittels einer parallel zur Welle (12) gerichteten Halteachse (24, 25) am Ende eines Rotorarms schwenkbar gelagert ist.

3. Hammermühle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteachse (24, 25) in Bohrungen (31) der seitlichen Schenkel des Hammers (13) aufgenommen ist.

4. Hammermühle nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteachse (24, 25) gegenüber dem Ende des Rotorarms (20) verdrehbar gelagert ist, und daß die Lagerung der Halteachse exzentrisch gegenüber der Lagerung des Hammers auf der Halteachse ausgebildet ist.

5. Hammermühle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteachse zweiteilig mit zwei Halbachsen (24, 25) ausgebildet ist, wobei deren jeweilige äußere Bereiche in einem Schenkel (29, 30) des Hammers (13) gelagert sind und deren jeweilige innere gegeneinander gerichtete Bereiche in dem äußeren Ende des Rotorarms (20) befestigt sind.

6. Hammermühle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die Halteachse bildenden Halbachsen (24, 25) mittels Schraubverbindungen (22, 23) am Ende des Rotorarms (20) befestigt sind.

7. Hammermühle nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteachse (24, 25) mittels Paßfedern (26) drehfest mit dem Ende des Rotorarms (20) verbunden ist.

8. Hammermühle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteachse (24, 25) in wenigstens zwei Stellungen gegenüber den Rotorarmen (20) befestigbar ist.

9. Hammermühle nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Welle (12) in Achsrichtung abwechselnd versetzt angeordnete in zwei oder drei Richtungen radial von der Welle (12) vorstehende Rotorarme (42, 43, 47-49) vorgesehen sind, und daß die an der Welle (12) endseitig befestigten Rotorarme (49) als einseitig von der Welle (12) abstehende Rotorarme ausgebildet sind.

10. Hammermühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in Achsrichtung der Welle (12) die Rotorarme jeweils um 90° oder 60° gegeneinander versetzt sind.

11. Hammermühle nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Hämmer (13) in Achsrichtung der Welle (12) wenigstens gleich dem Folgeabstand zweier nebeneinander angeordneter Rotorarme (20) ist.

12. Hammermühle nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorarme (20) durch Paßfedern (27) auf der im Durchmesser abgestuften Welle (12) drehfest gelagert und mittels durch alle Rotorarme in Achsrichtung der Welle (12) geführte Zuganker (21) miteinander verbunden sind.