DE4324932A1 - Verfahren zur Behandlung von Reaktionsgasen der Al-Schmelzsalzaufbereitung - Google Patents
Verfahren zur Behandlung von Reaktionsgasen der Al-SchmelzsalzaufbereitungInfo
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Description
Die Herstellung von Aluminium aus Aluminium-Schrott
(Sekundär-Al) hat im Hinblick auf eine möglichst
weitgehende Ausnutzung von Rohstoffen eine erheb
liche Bedeutung. Zur Gewinnung aus Schrott wird
das Aluminium durch Schmelzen von den Begleitmate
rialien getrennt. Um zu verhindern, daß das
schmelzflüssige Aluminium dabei durch Luftsauer
stoff oxidiert, wird die Aluminiumschrott-Schmelze
mit einem Salzgemisch abgedeckt. Dieses ist spezi
fisch leichter als die Aluminiumschrott-Schmelze
und schmilzt im Temperaturbereich von 670 bis
700°C. Es hat vorzugsweise folgende Zusammenset
zung:
26 bis 29 Gew.-% KCl
65 bis 70 Gew.-% NaCl
2 bis 4 Gew.-% Magnesium- und Calciumsalze und
2 Gew.-% CaF₂.
26 bis 29 Gew.-% KCl
65 bis 70 Gew.-% NaCl
2 bis 4 Gew.-% Magnesium- und Calciumsalze und
2 Gew.-% CaF₂.
Pro Tonne Aluminium werden dabei 250 bis 400 kg
Abdecksalz eingesetzt. Das Abdecksalz nimmt
während des Schmelzvorganges aus der Schmelze
Oxide, Phosphide, Sulfide, Nitride und weitere
Verunreinigungen sowie geringe Mengen metallischen
Aluminiums auf. Es entsteht eine Salzschlacke, die
von dem schmelzflüssigen Aluminium abgetrennt wird
und beim Abkühlen erstarrt.
Nach dem Stand der Technik gemäß DE-PS 34 13 366
wird die Salzschlacke auf eine Korngröße von
kleiner als 1,25 mm vermahlen und von metallischem
Aluminium weitgehend befreit. Die verbleibenden
Anteile der Salzschlacke werden anschließend in
einen geschlossenen beheizten Reaktor mit Gasab
leitung eingetragen, der eine an Natriumchlorid
und Kaliumchlorid kaltgesättigte, wäßrige Lösung
enthält, die zuvor mit einer Mineralsäure, vor
zugsweise Salzsäure, auf einen pH-Wert von 6 bis 8
gebracht worden ist.
Die Suspension wird bei einer Temperatur von 90
bis 115°C so lange intensiv gerührt, bis praktisch
keine schädlichen Gase mehr daraus freigesetzt
werden.
Durch diese Maßnahmen wird eine praktisch voll
ständige Freisetzung der schädlichen Gase aus der
Salzschlacke erreicht. Die schädlichen Gase werden
aus dem Reaktor abgeleitet und für die Umwelt un
schädlich beseitigt und verbrannt, wobei es not
wendig sein kann, aus den dabei entstehenden Ab
gasen geringfügige Restmengen der schädlichen
Bestandteile durch Adsorption an Aktivkohle zu
binden und dadurch vollständig zu eliminieren.
In der Praxis hat sich nun herausgestellt, daß die
sofortige Verbrennung des entstehenden Gasgemisches
keine optimale Lösung darstellt. Eine wirklich
vollständige Eliminierung der Schadstoffe auf
diesem Wege ist nur mit nicht zu vertretendem Auf
wand möglich, so daß die Notwendigkeit und Aufgabe
einer anderen Lösung zutage tritt.
Das erfindungsgemäße Verfahren geht den Weg der
chemischen Behandlung der Schadgase, wobei jedes
einzelne Gas, bzw. einzelne Gasgruppe gezielt in
einer dafür besonders effektiven Waschstufe che
misch umgewandelt und in eine gesonderte Wasch
lösung gebunden wird, wonach dann nur noch Methan
und Wasserstoff als Gas übrigbleiben, die sich
unproblematisch verbrennen lassen.
Die Erfindung zeichnet sich durch die Kombination
und Reihenfolge folgender Verfahrensschritte aus:
- a) Kühlung der Gase auf unter 50°C.
- b) Reaktion der Gase in einer ersten Waschstufe mit Schwefelsäure, wodurch der Ammoniak ge bunden wird; und Ausschleusen der Lösung.
- c) Reaktion der übrigbleibenden Gase in einer zweiten nachfolgenden Waschstufe mit Natron lauge, wodurch Schwefelwasserstoff und Cyan wasserstoff (daneben das in diesem Zusammen hang unschädliche Kohlendioxid) gebunden und als Natriumsalzlösung entfernt werden.
- d) Reaktion der restlichen Gase in einer dritten folgenden Stufe mit einer schwefelsauren Na triumbromat-Lösung (NaBrO₃), wodurch Phosphin (PH₃) bzw. Arsenwasserstoff (AsH₃) zu Natriumphosphat- bzw. Natriumarsenat-Lösung umgesetzt werden und geringfügige Mengen freies Brom entstehen.
- e) Reaktion der bromhaltigen Restgase mit KOH- Lösung, wodurch das Brom gebunden und in der Lösung entfernt wird.
- f) Einspeisung der übrigbleibenden Gase Methan und Wasserstoff in eine konventionelle Ver brennungsanlage, wie z. B. Kraftwerk.
Um die Reaktionen besser kontrollierbar zumachen,
wird zunächst auf Temperaturen unter 50°C ge
kühlt. Als besonders vorteilhaft hat sich ein
Bereich von 30 bis 40 herausgestellt.
Es muß auch bei den folgenden Waschstufen die
Temperatur kontrolliert werden, da die Reaktionen
exotherm verlaufen.
Der Hauptbestandteil Ammoniak wird erfindungsgemäß
zuerst extrahiert, als Ammonsulfat gebunden und
als solches als Düngemittel nutzbringend entsorgt.
Die Umwandlung des Schwefelwasserstoff und der
Blausäure (HCN) in die entsprechenden Na-Salze
(gemäß Merkmal c) reicht nicht zur Unschädlich
machung; deshalb schließt sich an diese Waschstufe
erfindungsgemäß eine Oxydation in der wäßrigen
Phase an, wobei die physiologisch und biologisch
harmlosen Substanzen Na₂SO₄ und Natriumcyanat
entstehen.
Das äußerst giftige Phosphin bedarf einer Spezial
behandlung. Die Reaktion (Merkmal d) gemäß der
Erfindung läßt sich in einer Formel etwa folgen
dermaßen beschreiben:
15 PH₃ + 24 NaBrO₃ → 8 Na₃PO₄ + 7 H₃PO₄ + 12 Br₂ + 12 H₂O.
Es entsteht zwar hier ein neues aggressives Gas,
das Brom, aber dies kann in der nachfolgenden
Waschstufe gemäß Merkmal e mit Kalilauge gebun
den werden. Kalilauge bietet sich deshalb an, weil
es als Neutralsalz ein Düngemittel darstellt.
Lösungen oxydierenden Charakters werden
erfindungsgemäß mit NaClO so behandelt, daß sie
schließlich weder oxydierenden noch reduzierenden
Charakter zeigen und zudem neutral sind.
In dieser Form haben die Lösungen keinerlei Schad
stoffcharakter mehr und stehen für andere Anwen
dungen zur Verfügung. Als solche bietet sich die
Granulierung von Düngern an, da die Lösungen
selbst Düngewirkung haben.
Innerhalb des erfindungsgemäßen Verfahrens fällt
unter Merkmal c eine Lösung an (mit H₂S und
HCN), die selbst reduzierende Wirkung aufweist.
Diese Lösung wird laut Erfindung dazu verwandt,
den Lösungen aus Merkmal d (III. Waschstufe) und
Merkmal e (IV. Waschstufe), die beide oxydieren
de Eigenschaften haben, ihnen diese oxydierende
Wirkung durch intensives Vermischen zu nehmen.
Im folgenden Beispiel wird das Verfahren weiter
beschrieben.
Das zu behandelnde Gasgemisch (510 m³/h) entsteht
während der Schmelzsalzaufbereitung bei etwa 100°C
und ist mit Wasser gesättigt. Die ungefähre Zu
sammensetzung zeigt folgende Tabelle:
Vol % | |
H₂:|46% | |
NH₃: | 22% |
PH₃: | 0,2% |
CO₂: | 2,6% |
CH₄: | 11% |
H₂S: | 0,6% |
N₂: | 17% |
HCN: | Spuren (< 0,1%) |
AsH₃: | Spuren (< 0,0001%) |
Der Stickstoffgehalt erklärt sich dadurch, daß die
Apparate mit Stickstoff als Inertgas gefüllt
werden, um einer etwaigen Explosionsgefahr vorzu
beugen. Das Verfahren wird anhand der Fig. 1 näher
erläutert.
Durch indirekte Kühlung mit Wasser wird das Gas
(1) auf einer Temperatur von 40°C gebracht (2).
In der ersten Waschstufe wird Schwefelsäure einer
Konzentration von 15% vorgelegt (3); in diese
wird das Gemisch eingeleitet (4) und der Ammoniak
aus dem Gasgemisch durch Bindung als Ammonsulfat
eliminiert.
Sobald die Lösung einen pH-Wert von 1,5 erreicht
hat, wird sie außer Betrieb genommen und ein
Parallelbehälter mit 15%iger Schwefelsäure neu
in Betrieb genommen.
Die saure Ammonsulfatlösung (I) wird mit zusätz
lichem Ammoniak versetzt (5), eingedampft (6) und
daraus 0,37 t (NH₄)₂SO₄ kristallisiert und durch
Filtration isoliert (7), danach getrocknet und als
Dünger verwandt.
Das restliche (8) Gasgemisch (ca. 390 m³) wird in
einer zweiten Gaswäsche (10) mit einer 10%igen
Natronlauge (9) behandelt, bis deren pH-Wert auf
12 gesunken (122 kg 50%ige NaOH-Lösung nötig)
ist.
Sodann wird diese Lösung (II), die nun neben nicht
ausreagierter Natronlauge die Verbindungen Na₂S
und NaCN, sowie Na₂CO₃ gelöst enthält, aus dem
Betrieb genommen und durch frische NaOH-Lösung
ersetzt.
Lösung II wird mit 180 kg NaOCl-Lösung (125 g/l
Cl) behandelt und somit Sulfid zu Sulfat und
Cyanid zu Cyanat oxidiert (11).
Das übrigbleibende (12) Gasgemisch (ca. 375 m³)
wird nun in der dritten Gaswäsche (14) mit einer
schwefelsauren 22%igen NaBrO₃-Lösung (13) kon
frontiert (auf 1 Mol NaBrO₃ kommen 0,5 Mole H₂SO₄)
und damit Phosphin und Arsenwasserstoff zu Phos
phat bzw. Arsenat umgesetzt und damit unschädlich
gemacht. Wenn der Gehalt unter 2,5% NaBrO₃ sinkt,
wird die Charge (= Lösung III) entnommen und durch
frische Natriumbromatlösung ersetzt.
Bei dieser Wäsche wird aus dem Bromat das Brom in
elementarer Form (Br₂) freigesetzt und gelangt in
das Gasgemisch (16).
Um es hieraus wieder zu eliminieren, schließt sich
die vierte Wäsche an (18), bei der insgesamt 10 kg
Kalilauge in Form einer 50%igen Lösung benötigt
werden (17).
Die hierbei anfallende, bei pH=12 entnommene Lösung
(= Lösung IV), insgesamt 30 l, wird mit einem Teil
der Lösung II behandelt.
Das resultierende, praktisch schadstofffreie
Reingas (370 m³) enthält nun
Wasserstoff|60,4% | |
Methan | 15,2% |
Stickstoff | 21,7% |
Sauerstoff | 2,7% |
und minimale Restmengen von
NH₃ | |
10 mg/N m³ | |
H₂S | 5 mg/N m³ |
PH₃ | 1 mg/N m³ |
HCN | 5 mg/N m³ |
AsH₃ | 1 mg/N m³ |
An Restlaugen fallen insgesamt stündlich 570 kg
an, mit folgender Zusammensetzung:
Na₂SO₄|20-50 g/l | |
Na₂CO₃ | 80-120 g/l |
NaCNO | < 0,2 g/l |
Na₃PO₄ | 6-10 g/l |
Na₃AsO₄ | < 0,008 g/l |
NaBr | 1-2 g/l |
KBr | 5-15 g/l |
(d ≈ 1,1 g/cm³) |
Claims (10)
1. Verfahren zum Unschädlichmachen von Reaktions
gasen der Aluminiumschmelzsalzaufbereitung,
wobei die Schmelzsalze zunächst einer Mahlung,
Siebung und einem Löseprozeß bei etwa 100°C
unterworfen und hierdurch die Gase Ammoniak
(NH₃), Arsenwasserstoff (AsH₃), Cyanwasserstoff
(HCN), Kohlendioxid (CO₂), Methan (CH₄),
Phosphin (PH₃), Schwefelwasserstoff (H₂S) und
Wasserstoff (H₂) freigesetzt werden, gekenn
zeichnet durch die Kombination folgender
Verfahrensschritte:
- a) Kühlung der Gase auf unter 50°C.
- b) Reaktion der Gase in einer ersten Wasch stufe mit Schwefelsäure, wodurch der Ammoniak gebunden wird; und Ausschleusen der Lösung.
- c) Reaktion der übrigbleibenden Gase in einer zweiten nachfolgenden Waschstufe mit Na tronlauge, wodurch Schwefelwasserstoff und Cyanwasserstoff gebunden und als Natrium salzlösung entfernt werden.
- d) Reaktion der restlichen Gase in einer dritten folgenden Stufe mit einer schwe felsauren Natriumbromat-Lösung (NaBrO₃), wodurch Phosphin (PH₃) bzw. Arsenwasser stoff (AsH₃) zu Natriumphosphat- bzw. Natriumarsenat-Lösung umgesetzt werden und geringfügige Mengen freies Brom entstehen.
- e) Reaktion der bromhaltigen Restgase mit KOH-Lösung, wodurch das Brom gebunden und entfernt wird.
- f) Einspeisung der übrigbleibenden Gase Methan und Wasserstoff in eine konventio nelle Verbrennungsanlage, wie z. B. Kraft werk.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß unter Merkmal b eine Lösung mit
10 bis 45% H₂SO₄ angewandt und der pH-Wert
der Reaktionslösung unter 1,5 gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die ausgeschleuste, durch
H₂SO₄-Überschuß saure Lösung, mit zusätzlichem
Ammoniak neutralisiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die unter Merkmal b in
der ersten Stufe entstehende Lösung
eingedampft und als Feststoff daraus
Ammonsulfat
= (NH₄)₂SO₄ isoliert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß unter Merkmal c der pH-Wert der
Reaktionslösung, bestehend aus Natriumsulfid
und Natriumcyanid, über 14 gehalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch
gekennzeichnet, daß unter Merkmal c die ent
stehende alkalische Na₂S- bzw. NaCN-Lösung
teilweise mit Natriumhypochlorit (NaClO)
behandelt und dadurch in Na₂SO₄- bzw. zu
NaCNO-Lösung umgewandelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die unter Merkmal c entstehen
de Lösung, die reduzierende Wirkung aufweist,
teilweise dazu benutzt wird, die unter Merkmal
d entstehende Lösung, die durch den Überschuß
an NaBrO₃ oxydierende Wirkung zeigt, durch
Vermischen damit die oxydierende Wirkung zu
nehmen.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die unter Merkmal c entstehen
de Lösung, die reduzierende Wirkung aufweist,
dazu benutzt wird, die unter Merkmal e ent
stehende Lösung, in der sich Bromat gebildet
hat, durch Vermischen damit die oxydierende
Wirkung zu nehmen.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die ausgeschleuste saure Lösung
von Natriumphosphat und Natriumarsenat mit
Natronlauge neutralisiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß unter Merkmal d das Natrium
bromat in der Konzentration einer etwa 22%igen
Lösung zur Anwendung kommt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934324932 DE4324932C2 (de) | 1993-07-24 | 1993-07-24 | Verfahren zur Behandlung von Reaktionsgasen der Al-Schmelzsalzaufbereitung |
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---|---|---|---|
DE19934324932 DE4324932C2 (de) | 1993-07-24 | 1993-07-24 | Verfahren zur Behandlung von Reaktionsgasen der Al-Schmelzsalzaufbereitung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4324932A1 true DE4324932A1 (de) | 1995-01-26 |
DE4324932C2 DE4324932C2 (de) | 1997-01-23 |
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ID=6493655
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19934324932 Expired - Lifetime DE4324932C2 (de) | 1993-07-24 | 1993-07-24 | Verfahren zur Behandlung von Reaktionsgasen der Al-Schmelzsalzaufbereitung |
Country Status (1)
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DE (1) | DE4324932C2 (de) |
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- 1993-07-24 DE DE19934324932 patent/DE4324932C2/de not_active Expired - Lifetime
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